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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abtrennen von Folienstücken von einer Folienbahn mit zugelastischen Eigenschaften nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine ebensolche Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 8. Bei einem solchen Verfahren wird die Folienbahn von einer Rolle abgewickelt, mittels eines Zuführrollenpaars einer Schneideinrichtung zugeführt und dort in Folienstücke getrennt. Die Folienstücke werden anschließend zur Weiterverarbeitung von der Schneideinrichtung wegtransportiert. Eine Vorrichtung der vorliegenden Art umfasst hierzu eine Abwickeleinrichtung, eine Schneideinrichtung, ein der Schneideinrichtung vorgeschaltetes Zuführrollenpaar und eine Fördereinrichtung zum Abtransportieren der abgetrennten Folienstücke.
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In der Papier- bzw. Druckindustrie sowie im metallverarbeitenden Gewerbe ist es gang und gäbe, Folienbahnen bzw. Papierbahnen und Metallfolien der vorliegenden Art und Weise von einer Rolle bzw. einem Coil abzuwickeln, einer Schneideinrichtung zuzuführen und dort in Bögen bzw. Platinen oder Folienstücke zu trennen. In der Möbelindustrie werden Kaschierfolien und Furniere in ähnlicher Art und Weise verarbeitet. Beim vorliegenden Erfindungsgegenstand handelt es sich also um eine grundsätzlich weit verbreitete und gut beherrschte Technik.
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Zur Erzielung zufriedenstellender Arbeitsergebnisse werden hierbei die Folienbahnen bzw. Papierbahnen in einer Abwickeleinrichtung unter einer definierten Zugspannung von der Rolle abgewickelt. Diese Zugspannung wird beibehalten, bis die Folienbahn der Schneidvorrichtung zugeführt wird, wobei darauf geachtet wird, die Spannung konstant zu halten. Dies erfolgt mittels einer Drehmomentregelung an der Abwickeleinrichtung sowie mittels einer Mehrzahl von Folien-Spannrollen und eines Warenpuffers mit mehreren Folienschlingen, um die in der Regel getaktete Arbeitsweise der Schneideinrichtung zu ermöglichen und dennoch die Folienbahn unter der definierten Zugspannung zu halten. Hinzu kommen üblicherweise weitere Rollen-Umlenkungen für die Folienbahnbewegung sowie Bahnkorrektureinrichtungen, um die Folienbahn in einer definierten Lage zu halten.
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Das Hauptanwendungsgebiet der vorliegenden Erfindung liegt nun jedoch nicht in der Papier- oder Metallindustrie, sondern beim industriellen Fertigen von Photovoltaikmodulen. Zur Herstellung von Photovoltaikmodulen wird eine Solarzellenschicht, die aus einer Mehrzahl von elektrisch untereinander verschalteten, flächig nebeneinander angeordneten Solarzellen zur Umwandlung von Licht in elektrische Energie besteht, zwischen zwei Glasplatten oder zwischen eine Glasplatte und eine Rückseitenfolie gelegt und der so gelegte Schichtverbund, meist mit einem umlaufenden Profilrahmen versehen, witterungsfest miteinander laminiert.
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Das Laminieren eines Photovoltaikmoduls erfolgt unter Einwirkung von Druck und Wärme mittels eines wärmeaktivierbaren Adhäsivstoffs, beispielsweise aus Ethylenvinylacetat, der in Folienform unter und/oder über die Solarzellenschicht in den Schichtverbund eingelegt wird. Diese Kleberfolie erweicht unter Wärmeeinwirkung beim Laminieren, so dass schlussendlich der Solarzellenverbund in einer transparenten Kunststoffschicht eingebettet ist, die gleichzeitig eine witterungsfeste und feuchtigkeitsdichte Verbindung sowohl zur Glasplatte auf der sonnenzugewandten Seite des Solarzellenverbundes als auch zur Rückseitenkaschierung bzw. rückseitigen Glasplatte und gegebenenfalls zum umlaufenden Profilrahmen herstellt.
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Sowohl die angesprochene Kleberfolie, als auch die Rückseitenfolie, soweit eine solche verwendet wird, werden zur Fertigung von Photovoltaikmodulen von einer Rolle als Folienbahn abgewickelt und in einem Verfahren bzw. mit einer Vorrichtung der vorliegenden Art in einzelne Folienstücke getrennt, welche dann in bzw. auf den Schichtverbund, der zu einem Photovoltaikmodul laminiert werden soll, eingelegt bzw. aufgelegt werden.
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Im Unterschied zu den im Stand der Technik sehr gut beherrschten Auftrennverfahren von Papierbahnen und Metallfolien sowie Kaschierfolien in der Möbelindustrie und dergleichen, handelt es sich bei den zu schneidenden Folienbahnen für die Rückseitenabdeckung, insbesondere jedoch für die Adhäsivstoffschicht eines Photovoltaikmoduls, um Folienbahnen mit stark zugelastischen Eigenschaften. Daher ist es bislang üblich, die Folienstücke mit einer deutlich größeren Länge von der Folienbahn abzutrennen, als sie für das Photovoltaikmodul benötigt wird. Denn bis zur Schneideinrichtung wird die Folienbahn unter einer definierten Zugspannung gehalten, so dass das abgetrennte Folienstück sich aufgrund der inhärenten elastischen Rückstellkraft nach dem Schneidvorgang verkürzt.
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Problematisch ist hierbei, dass insbesondere die hoch zugelastische Kleberfolie sich so wenig reproduzierbar verhält, dass es notwendig ist, für die Länge der abgetrennten Folienstücke ein relativ großes Übermaß festzulegen, um keinesfalls ein zu kurzes Folienstück zum Laminieren zu verwenden. Denn dies würde unweigerlich zu Ausschuss führen, da das fertige Photovoltaikmodul dann nicht witterungsbeständig wäre. Dies gilt sowohl für die durch Polymerisation vernetzbaren Kleberfolien als auch für herkömmliche Thermoplastfolien, die je nach Modulart verwendet werden. Folienstücke mit Übermaß müssen je nach Photovoltaikmodul jedoch von Hand nachbearbeitet werden, damit sie nicht randseitig überstehen. Dies ist aufwendig und erzeugt vermeidbaren Ausschluss an Kleberfolienmaterial.
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Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art für ihren Einsatz beim industriellen Fertigen von Photovoltaikmodulen, und dort insbesondere für das Zuschneiden von Kleberfolien, zu optimieren.
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Gelöst ist diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8.
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Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens finden sich in den Ansprüchen 2 bis 7; vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Ansprüchen 9 bis 16 niedergelegt.
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Der vorliegenden Erfindung liegt demnach die Erkenntnis zugrunde, dass die Folienbahn nicht mehr, wie bislang im Stand der Technik üblich, mit einer Zugspannung beaufschlagt wird, die möglichst vom Abwickeln von der Rolle bis zur Schneideinrichtung konstant gehalten wird, sondern stattdessen möglichst spannungsfrei der Schneideinrichtung zugeführt wird. Zu diesem Zweck wird gemäß der vorliegenden Erfindung ein kontrollierter Durchhang der Folienbahn erzeugt, der einem Zuführrollenpaar zum Zuführen der Rollenbahn in die Schneideinrichtung in der Regel unmittelbar vorgeschaltet ist.
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Aufgrund des erfindungsgemäßen, kontrollierten Durchhangs der Folienbahn unmittelbar vor der Zuführeinrichtung zur Schneideinrichtung wird gewährleistet, dass die Folienbahn auch ohne aufwendige Regeleinrichtung nahezu spannungsfrei der Schneideinrichtung zugeführt wird. Die einzige Zugspannung, die auf die Folienbahn im Durchhang wirkt, wird von deren Eigengewicht hervorgerufen und ist dementsprechend nur sehr gering. Soweit darauf geachtet wird, dass der Durchhang einen vorgegebenen Minimaldurchhang nicht unterschreitet und einen vorgegebenen Maximaldurchhang nicht überschreitet, kann man einerseits sicherstellen, dass durch das Zusammenspiel von Zuführrollenpaar und Abwickeleinrichtung nicht doch eine zusätzliche Zugspannung auf die Folienbahn aufgebracht wird, und andererseits verhindern, dass die Zugspannung aufgrund des Eigengewichts der Folienbahn eine vernachlässigbare Größe überschreitet.
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Die üblichen Schneideinrichtungen arbeiten getaktet, d. h. die Folienbahn muss für den Trennschnitt angehalten werden, so dass sie periodisch bis zum Stillstand abgebremst und dann wieder auf Zuführgeschwindigkeit beschleunigt werden muss. Im bisherigen Stand der Technik, in dem die Folienbahn unter einer konstanten Zugspannung gehalten wurde, führte dies regelmäßig zu Längsschwingungen im System, die bis auf die Abwickelvorrichtung zurückwirken. Ein entsprechender Regelungsaufwand war daher unvermeidlich. Mit der vorliegenden Erfindung hingegen kann das Zuführrollenpaar taktweise arbeiten, so dass das Abtrennen der Folienstücke in der Schneideinrichtung bei Stillstand der Folienbahn erfolgen kann, während gleichzeitig die Folienbahn dennoch kontinuierlich von der Rolle abgewickelt wird. Der erfindungsgemäße kontrollierte Durchhang bildet einen Folienspeicher, der dies ermöglicht und darüber hinaus Längsschwingungstendenzen abkoppelt.
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Eine Regelung des erfindungsgemäßen Durchhangs kann ganz einfach dadurch erfolgen, dass ein Minimaldurchhang und ein Maximaldurchhang von Sensoren detektiert werden und deren Signale zur Regelung der Abwickelgeschwindigkeit der Folienbahn von der Rolle verwendet werden. Wird der Minimaldurchhang erreicht, wird die Abwickelgeschwindigkeit erhöht, so dass der Durchhang wieder größer wird. Wird umgekehrt der Maximaldurchhang erreicht, wird die Abwickeleinrichtung gebremst, so dass sich der Durchhang verkleinert. In jedem Fall wird die Folienbahn der Schneideinrichtung mit größtmöglicher Spannungsfreiheit zugeführt.
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Besondere Vorteile ergeben sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung, wenn die Schneideinrichtung und das dieser zugeordnete Zuführrollenpaar derart vertikal übereinander angeordnet sind, dass die Folienbahn die Schneideinrichtung unter zumindest teilweiser Nutzung der Schwerkraft im wesentlichen vertikal von oben nach unten durchläuft. Die Zuführbewegung des Zuführrollenpaars kann sich damit darauf beschränken, die Gewichtskraft des (geringen) Eigengewichts der Folienbahn im Durchhang zu überwinden, um die Folie aus dem Durchhang in die vertikal nach unten orientierte Zuführstrecke zur Schneideinrichtung zu transportieren. Dort wird sie mehr oder weniger frei hängend in Folienstücke getrennt, welche vorzugsweise ebenfalls unter zumindest teilweiser Nutzung der Schwerkraft von der Schneideinrichtung wegtransportiert werden, insbesondere indem die Fördereinrichtung zum Abtransportieren der abgetrennten Folienstücke zu deren Weiterverarbeitung mit einem gewissen Abstand unterhalb der Schneideinrichtung angeordnet ist. Je nach dem, wie groß dieser Abstand ist, kann der Einfluss des Eigengewichts der Folienbahn in der mehr oder weniger hängenden Strecke innerhalb der Schneideinrichtung beeinflusst werden. Wird besipielsweise die Folienbahn nach Durchlaufen der Schneideinrichtung recht schnell auf eine beispielsweise horizontal angeordnete Förderstrecke umgelenkt, minimiert sich der Effekt des Eigengewichts der Folienbahn in der Schneideinrichtung. Umgekehrt ermöglicht ein größerer Abstand das Nutzen der Schwerkraft, um beispielsweise das Zuführrollenpaar nahezu als reine Umlenkung ohne Antriebsfunktion zu verwenden, da die Gewichtskraft der Folienbahn in der Schneideinrichtung das Eigengewicht der Folienbahn im Durchhang kompensieren kann.
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Die genannte Anordnung der Schneideinrichtung, bei der die Folienbahn im wesentlichen vertikal von oben nach unten durch die Schneideinrichtung läuft, bietet nach einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung für hohe Durchsatzleistungen weitere besondere Vorteile. Denn für hohe Durchsatzleistungen werden in der Regel zwei Abwickeleinrichtungen für eine erste und eine zweite Folienbahn-Rolle verwendet, so dass dann, wenn eine Folienbahnrolle vollständig abgewickelt ist, die zweite Folienbahn verwendet wird, während auf der ersten Abwickeleinrichtung eine neue erste Folienbahnrolle installiert wird. Bislang wurde hierfür eine Spleißeinrichtung verwendet, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung jedoch überflüssig wird. Denn aufgrund der extrem wenigen bahnführenden Teile der erfindungsgemäßen Vorrichtung können beide Abwickeleinrichtungen oberhalb der Schneideinrichtung angeordnet werden, wobei die durch die Schneideinrichtung geführte Folienbahn wahlweise von der ersten oder von der zweiten Abwickeleinrichtung geholt wird.
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Da erfindungsgemäß vor dem Zuführrollenpaar eine Durchhangstrecke durchlaufen wird, können die beiden Abwickeleinrichtungen ortsfest angebracht werden, so dass der Durchhang wahlweise zur einen Rolle des Zuführrollenpaars hin oder zur anderen Rolle hin orientiert ist. Demgemäß kann auch eine automatisierte Zuführung der Folienbahn bei einem Wechsel der Abwickelvorrichtung dadurch erfolgen, dass das Zuführrollenpaar horizontal verschiebbar ist und die Folienbahn unterhalb der jeweiligen Abwickeleinrichtung abholt. Alternativ können hierfür auch zwei Zuführrollenpaare vorhanden sein, die wahlweise vor die Schneideinrichtung geschoben werden. Letzteres hat den Vorteil, dass eine neue Folienbahn bereits während der laufenden Produktion in das gerade nicht an der Produktion beteiligte Zuführrollenpaar eingefädelt und dort geklemmt werden kann. Der Wechsel auf die andere Abwickeleinrichtung kann dann in minimaler Zeit erfolgen, indem das aktuell verwendete Zuführrollenpaar von der Schneideinrichtung wegbewegt und das andere Zuführrollenpaar mit bereits geklemmter, neuer Folienbahn über die Schneideinrichtung bewegt wird.
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Weitere Vorteile ergeben sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung, wenn zwischen dem Zuführrollenpaar und der Schneideinrichtung eine insbesondere aus Rollmessern bestehende Einrichtung zum Längsbesäumen angeordnet ist. Mit dieser Einrichtung wird die Folienbahnbreite an einem Ort kalibriert, an dem die Folienbahn praktisch spannungsfrei ist. Dies ist deswegen besonders vorteilhaft, weil insbesondere Kleberfolien beim Hersteller derselben oft heiß extrudiert oder aus Flachdüsen gezogen, anschließend auf Dicke kalibriert, hierbei teilweise abgekühlt, gedehnt und gereckt und schließlich in restwarmem Zustand auf die Rolle aufgewickelt werden. Beim Wiederabwickeln an einer Folienschneidvorrichtung zeigen deshalb die meisten Folien einen Memory-Effekt, der sich durch Schrumpf- oder Dehnbewegungen in Länge und Breite äußert. Die negativen Wirkungen dieses Memory-Effekts auf die Folienbreite werden durch eine Längsbesäumung in spannungsfreiem Zustand auf ein Minimum reduziert.
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Gegebenenfalls kann die Qualität der Arbeitsergebnisse noch dadurch erhöht werden, dass an der Fördereinrichtung zum Abtransportieren der abgetrennten Folienstücke Messeinrichtungen zum Vermessen der Länge und/oder Breite der Folienstücke angeordnet werden und deren Messwerte zur Korrektur der Sollmaße für die (quer wirkende) Schneideinrichtung und/oder der Einrichtung zum Längsbesäumen verwendet werden.
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Da schließlich insbesondere Kleberfolien durch Kaltverschweißungseffekte zum Verkleben auf der Rolle neigen, werden diese üblicherweise mit Zwischenfolien auf die Rolle aufgewickelt. Beim Abwickeln der Folienbahn muss diese Zwischenfolie entfernt werden, so dass die erfindungsgemäße Vorrichtung zweckmäßigerweise mit einem Zwischenfolienaufwickler im Bereich der Abwickeleinrichtung versehen ist. Der Zwischenfolienaufwickler sollte hierbei mit einem Antrieb versehen sein, der mit dem Antrieb der Abwickeleinrichtung zum Abwickeln der Folienbahn von der Rolle im Master-Slave-Betrieb gekoppelt ist, so dass der Antrieb des Zwischenfolienaufwicklers auch bei sich änderndem Radius der Rolle niemals stärker auf die Rolle einwirkt, als der Antrieb der Abwickeleinrichtung selbst.
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Ein Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Vorrichtung, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitet, ist im folgenden anhand der beigefügten Zeichnung näher beschrieben und erläutert.
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Die einzige Zeichnung 1 zeigt eine schematische Darstellung der erfindungswesentlichen Teile einer erfindungsgemäß arbeitenden Vorrichtung.
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Diese besteht im wesentlichen aus einer ersten Abwickeleinrichtung 1 und einer zweiten Abwickeleinrichtung 2, einem Zuführrollenpaar 3, einer Schneideinrichtung 4 und einer Fördereinrichtung 5. Diese Elemente der Vorrichtung sind jeweils schematisch dargestellt. Dementsprechend ist in der Zeichnung nicht deutlich sichtbar, dass beispielsweise die erste Abwickeleinrichtung 1 aus einem geregelt angetriebenen Abwickeldorn besteht, auf den eine Rolle 6 einer Folienbahn 7 aufgesetzt ist.
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Bei der vorliegenden Folienbahn 7 handelt es sich um eine Kleberfolie zum Laminieren von Photovoltaikmodulen, die mit einer Zwischenfolie 8 auf die Rolle 6 aufgewickelt ist, um ein Kaltverschweißen auf der Rolle zu vermeiden. Dementsprechend ist der ersten Abwickeleinrichtung 1 ein erster Zwischenfolienaufwickler 9 zugeordnet, der die beim Abwickeln der Folienbahn frei werdende Zwischenfolie 8 kontinuierlich aufwickelt. Auch der Zwischenfolienaufwickler 9 ist mit einem Antrieb versehen, wobei dieser jedoch im Master-Slave-Betrieb an den Antrieb der ersten Abwickeleinrichtung 1 gekoppelt ist, so dass das Drehmoment, das der Antrieb des Zwischenfolienaufwicklers 9 über die Zwischenfolie 8 auf die Rolle 6 ausübt, jederzeit geringer bleibt, als das Drehmoment des Antriebs der Abwickeleinrichtung 1 selbst. Wie an sich bekannt, ist der Abwickeleinrichtung 1 ferner eine Ionisierungseinrichtung 10 zugeordnet, um die beim Abwickeln der Folienbahn 7 regelmäßig auftretende statische Aufladung derselben zu neutralisieren.
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Die Folienbahn 7 wird in der Schneideinrichtung 4 in Folienstücke 11 getrennt, wobei die Schneidenrichtung 4 durch ein horizontal wirkendes Hackmesser gebildet wird, das die Folienbahn 7 an der hierfür vorgesehenen Stelle abschert. Die Zuführung der Folienbahn 7 zur Schneideinrichtung 4 übernimmt das Zuführrollenpaar 3, das aus einer angetriebenen Umlenkrolle 12 und einer Gegendruckrolle 13, oder aber aus zwei angetriebenen Umlenkrollen besteht. Das Zuführrollenpaar 3 führt die Folienbahn 7 der Schneideinrichtung 4 getaktet zu, so dass die Folienbahn für die Dauer des Trennschnitts zum Stillstand gebracht und anschließend wieder auf Zuführgeschwindigkeit beschleunigt wird. Da die hierbei zu beschleunigenden Massen (die Folienbahn 7 sowie die beiden Rollen 12 und 13) gering sind, ist die Taktung bezüglich einer Schwingung in der Produktionslinie unproblematisch.
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Zwischen einer Umlenkrolle 14 ausgangs der Abwickeleinrichtung 1 und dem Zuführrollenpaar 3 wird ein erfindungsgemäßer Durchhang 15 der Folienbahn 7 erzeugt. Die Umlenkrolle 14 bewegt sich wie die Abwickeleinrichtung 1 kontinuierlich, so dass der getaktete Betrieb des Zuführrollenpaars 3 eine periodische Änderung des Durchhangs 15 der Folienbahn 7 bewirkt. Hierbei verbleibt der Durchhang 15 jedoch zwischen einem mit durchgezogener Linie dargestellten Minimaldurchhang 15' und einem mit durchbrochener Linie angedeuteten Maximaldurchhang 15''.
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Wie anhand der Figur deutlich wird, sorgt der erfindungsgemäße Durchhang 15 der Folienbahn 7 für ein optimal spannungsfreies Zuführen der Folienbahn 7 mittels des Zuführrollenpaars 3. Denn dieses muss nur in soweit eine Zugkraft auf die Folienbahn 7 aufbringen, als das Eigengewicht derselben im Durchhang 15 überwunden werden muss.
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In der besonders bevorzugten vertikalen Anordnung der Schneideinrichtung 4 unterhalb des Zuführrollenpaars 3, wie sie im dargestellten Ausführungsbeispiel realisiert ist, ist die Problematik der Zugfreiheit noch besser gelöst, denn hier wirkt das Zuführrollenpaar 3 nahezu lediglich als Umlenkung der Folienbahn 7, da deren in die Schneideinrichtung 4 hineinreichendes Ende ebenfalls ein Eigengewicht aufweist, das das Eigengewicht der Folienbahn 7 im Durchhang 15 im wesentlichen kompensiert. Die Folienbahn 7 hängt im dargestellten Ausführungsbeispiel vertikal in der Schneideinrichtung 4 und wird dort entsprechend so spannungsfrei wie irgend möglich frei hängend von der Schneideinrichtung 4 in Folienstücke 11 getrennt.
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Die abgetrennten Folienstücke 11 werden unterhalb der Schneideinrichtung 4 von einer Folienführung 16, im wesentlichen ein Umlenkblech, auf ein Förderband der Fördereinrichtung 5 gelegt, wo sie zur Weiterverarbeitung abtransportiert werden. Wie dargestellt, ist die Fördereinrichtung 5 in einem vorbestimmten Abstand unterhalb der Schneideinrichtung 4 angeordnet, so dass die Folienbahn 7 noch vor dem Trennschnitt bereits auf die Fördereinrichtung 5 gelangt, welche einen Teil des Eigengewichts der Folienbahn 7 abfängt. Je nach Beabstandung der Fördereinrichtung 5 von der Schneideinrichtung 4 kann daher beeinflusst werden, wie viel Zugkraft das Eigengewicht der Folienbahn 7 an der Trennstelle in der Schneideinrichtung 4 erzeugt, und wie hierbei das Verhältnis der Eigengewichte der durch die Schneideinrichtung 4 hängenden Folienbahn 7 und der im Durchhang 15 befindlichen Folienbahn 7 austariert ist.
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Der Durchhang 15 der Folienbahn 7 wird von einem Minimaldurchhangsensor 17 und einem Maximaldurchhangsensor 18 überwacht. Meldet der Minimaldurchhangsensor 17, dass der Minimaldurchhang 15' erreicht ist, wird die Abwickelgeschwindigkeit der Abwickeleinrichtung 1 erhöht, während sie abgebremst wird, wenn der Maximaldurchhangsensor 18 einen maximalen Durchhang 15'' der Folienbahn 7 meldet. Auf diese Weise ergibt sich ein sehr einfach aufgebautes Regelsystem für die Abwickeleinrichtung 1, ohne deren Antrieb mit dem Antrieb des Zuführrollenpaars 3 synchronisieren zu müssen.
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An der Fördereinrichtung 5 sind weitere Sensoren angeordnet, und zwar ein Längemesssensor 19 und ein Breitenmesssensor 20 zum Vermessen der Länge und der Breite der auf der Fördereinrichtung 5 transportierten Folienstücke 11. Melden diese Sensoren 19, 20 Abweichungen der gemessenen Werte von den Sollwerten, kann dies zu einem Warnsignal oder gegebenenfalls zu einem Regeleingriff in die Steuerung der Schneideinrichtung 4 oder in eine Steuerung einer Längsbesäumungseinrichtung 21 führen. Diese Längsbesäumungseinrichtung 21 besteht vorliegend aus Schneidrollen, die die Kanten der Folienbahn 7 zuschneiden. Sie sind, wie dargestellt, zwischen dem Zuführrollenpaar 3 und der Schneideinrichtung 4 angeordnet, um das Längsbesäumen der Folienbahn 7 ebenfalls in größtmöglicher Spannungsfreiheit durchzuführen.
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Die zweite Abwickeleinrichtung 2 hält eine weitere Rolle 22 einer weiteren Folienbahn 23 vor, wobei das Abwickeln derselben bereits so weit vorbereitet ist, dass eine ebenfalls vorhandene, weitere Zwischenfolie 24 einem weiteren Zwischenfolienaufwickler 25 zugeführt ist. Die zweite Abwickeleinrichtung 2 verfügt ferner ebenfalls über eine weitere Ionisierungseinrichtung 26 und eine weitere Umlenkrolle 27. Diese weitere Umlenkrolle 27 ist, wie auch die erste Umlenkrolle 14, mit einer Klemmvorrichtung 28, 29 versehen, um die Folienbahn 7, 23 an der Umlenkrolle 14, 27 festzulegen. Die erste Klemmvorrichtung 29 an der ersten Abwickeleinrichtung 1 ist in der dargestellten Situation selbstverständlich geöffnet, während die zweite Klemmvorrichtung 28 der zweiten Abwickeleinrichtung 2 geschlossen ist, um die zweite Abwickeleinrichtung 2 in Bereitschaft zu halten.
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Ist nun die erste Rolle 6 auf der ersten Abwickeleinrichtung 1 vollständig abgewickelt, wird das Zuführrollenpaar 3 horizontal nach links verschoben, um die weitere Folienbahn 23 der zweiten Abwickeleinrichtung zu greifen und durch eine horizontale Verschiebung nach rechts über die Schneideinrichtung 4 zu ziehen sowie dieser zuzuführen. Dementsprechend bildet sich dann ein (nicht dargestellter) Durchhang links vom Zuführrollenpaar 3, so dass die weitere Folienbahn 23 um die Gegendruckrolle 13 des Zuführrollenpaars 3 umgelenkt wird. Die erste Abwickeleinrichtung 1 kann dann während weiterlaufender Produktion mit einer neuen Folienbahn-Rolle bestückt werden. Diese wird dann mittels der Klemmvorrichtung 29 so vorbereitet, wie in 1 zur zweiten Abwickeleinrichtung 2 dargestellt, so dass sie mit minimalen Zeitverlust aktiviert werden kann, sobald die weitere Rolle 22 der weiteren Folienbahn 23 vollständig abgewickelt worden ist.
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Anstatt vorzusehen, das Zuführrollenpaar 3 bedarfsweise nach links und nach rechts unter die zweite Abwickeleinrichtung 2 bzw. unter die erste Abwickeleinrichtung 1 horizontal verschieben zu können, kann für minimale Wechselzeiten vorgesehen sein, ein zweites Zuführrollenpaar 30 vorzuhalten, das in 1 mit gestrichelten Linien angedeutet ist. Dieses zweite Zuführrollenpaar 30 würde dann lediglich zwischen der dargestellten Position und einer Position oberhalb der Schneideinrichtung 4 verschoben werden können, während das erste Zuführrollenpaar 3 zwischen der dargestellten Position oberhalb der Schneideinrichtung 4 und einer (nicht dargestellten) Position unterhalb der ersten Abwickeleinrichtung 1 horizontal verschoben werden kann. Dies hat den Vorteil, dass die weitere Folienbahn 23 bereits in das zweite Zuführrollenpaar 30 eingefädelt werden kann, solange die erste Abwickeleinrichtung 1 noch aktiv ist. Das Aktivieren der zweiten Abwickeleinrichtung 2 geschieht dann durch einfaches horizontales Verschieben des zweiten Zuführrollenpaars 30 über die Schneideinrichtung 4, wobei sich dann zwischen der Umlenkrolle 27 und dem Zuführrollenpaar 30 der erfindungsgemäße Durchhang der Folienbahn 23 ausbildet.
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Wie anhand des vorliegenden Ausführungsbeispiels deutlich wird, kann eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit zwei Abwickeleinrichtungen 1, 2 betrieben werden, ohne eine bislang hierfür unverzichtbare, aufwendige Spleißeinrichtung vorzusehen, und ohne die zweite Abwickeleinrichtung spiegelbildlich zur ersten Abwickeleinrichtung 1 anordnen zu müssen. Letzteres hilft, Fehlbedienungen und Verwechslungen zu vermeiden.
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Nach einem Wechsel der Abwickeleinrichtung 1, 2 kann das Wiederanlaufen der Produktion durch einen Folienanschnittsensor 31 automatisiert werden. Die Folienbahn 7, 23 wird über das Zuführrollenpaar 3, 30 so weit in die Schneideinrichtung 4 hinein und durch diese hindurch gefördert, bis der Folienanschnittsensor 31 die Detektion der vorderen Kante der Folienbahn 7, 23 meldet. An diesem Zeitpunkt wird das Zuführrollenpaar 3 stillgesetzt und die Schneideinrichtung 4 betätigt, und ab da läuft die Produktion normal. Der hierbei produzierte Ausschuss wegen des Anschnitts der Folienbahn 7, 23 ist minimal und entspricht der Strecke von der Schneideinrichtung 4 bis zum Folienanschnittsensor 31. Der Anschnitt selbst fällt auf die Fördereinrichtung 5, wird von dieser abtransportiert und letztlich als Ausschuss ausgeschleust.
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Die vorliegende Erfindung, insbesondere wenn sie wie das dargestellte Ausführungsbeispiel aufgebaut ist, ermöglich also ein Minimieren von Zugspannungen in der abzutrennenden Folie, einen sehr viel einfacheren Aufbau der Folientrennvorrichtung mit deutlich weniger Komponenten und einer stark verkürzten Baulänge als bisher; die Steuerung der Komponentenantriebe wird zudem vereinfacht, da keine Längsschwingungen durch den Stop and Go-Betrieb entstehen, so dass insgesamt eine höhere Qualität der fertigen Folienstücke bei geringeren Betriebskosten und deutlich geringeren Investitionskosten erzielbar ist.
