DE102009041909B4

DE102009041909B4 - Brems- und/oder Klemmvorrichtung mit reibgehemmeseitigem Grunddruck und Verfahren zur Grunddruckerzeugung und -einstellung

Info

Publication number: DE102009041909B4
Application number: DE102009041909A
Authority: DE
Inventors: Patentinhaber gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-09-20
Filing date: 2009-09-20
Publication date: 2012-12-20
Anticipated expiration: 2029-09-21
Also published as: DE102009041909A1

Abstract

Brems- und/oder Klemmvorrichtung eines an mindestens einer Führungsschiene (7) geführten Schlittens (1), – wobei die Vorrichtung wenigstens einen an die Führungsschiene (7) mittels eines Hydraulikmediums (3) anpressbaren Reibbacken (111) hat, – wobei die Vorrichtung zur Erzeugung des vom Hydraulikmedium (3) übertragenen Drucks in einem Grundkörper (10) einen Druckübersetzer (50) aufweist, – wobei der Druckübersetzer (50) einen in einem Primärzylinderraum (51) angeordneten, pneumatisch angetriebenen Primärkolben (70) hat, der mindestens einen das Hydraulikmedium (3) unter Druck setzenden Sekundärkolben (80) trägt und – wobei die sekundärseitigen – das Hydraulikmedium (3) führenden – Druckräume (81, 126) und Druckkanäle (35, 33) mit mindestens einem Stopfen (140, 159) dicht verschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, – dass mindestens einer der Stopfen (140) ein Befüllstopfen ist, der – zur Grunddruckfeineinstellung oder zur Grunddrucknachstellung – verschiebbar in einem Druckkanal (35) des Grundkörpers (10) angeordnet ist, – dass der Befüllstopfen (140) eine zu den...

Description

Die Erfindung betrifft eine Brems- und/oder Klemmvorrichtung eines an mindestens einer Führungsschiene geführten Schlittens, wobei die Vorrichtung wenigstens einen an die Führungsschiene mittels eines Hydraulikmediums anpressbaren Reibbacken hat, wobei die Vorrichtung zur Erzeugung des vom Hydraulikmedium übertragenen Drucks in einem Grundkörper einen Druckübersetzer aufweist, wobei der Druckübersetzer einen in einem Primärzylinderraum angeordneten, pneumatisch angetriebenen Primärkolben hat, der mindestens einen das Hydraulikmedium unter Druck setzenden Sekundärkolben trägt und wobei die sekundärseitigen – das Hydraulikmedium führenden – Druckräume und Druckkanäle mit mindestens einem Stopfen dicht verschlossen sind.
Aus der DE 295 05 080 U1 ist eine derartige Brems- und/oder Klemmvorrichtung bekannt. Der Druckübersetzer dieser Vorrichtung hat einen pneumatisch angetriebenen rotationssymmetrischen Primärkolben, an dem ein ebenfalls rotationssymmetrischer Sekundärkolben koaxial angeordnet ist. Die Kombination aus Primär- und Sekundärkolben sitzt quer zur Längsrichtung der zu bremsenden oder klemmenden Führungsschiene.
Die DE 10 2008 027 388 A1 beschreibt ein Brems- bzw. Klemmmodul, bei dem Hydraulikkolben Reibbeläge gegen eine Führungsschiene pressen. In die Hydraulikzylinder dieser Hydraulikkolben fahren zur Erzeugung des erforderlichen Bremsdrucks pneumatisch druckbeaufschlagte Kolbenstangen in die ölbefüllten Hydraulikzylinder ein.
Die DE 197 15 141 A1 offenbart eine hydro-pneumatische Bremse, bei der die Bremskraft auf die gleiche Weise erzeugt wird.
Ferner ist aus der GB 894 421 A eine hydraulische Klemmung bekannt, bei der mehrere Spannzylinder hydraulisch einen Klemmbacken antreiben. Zur Erzeugung des erforderlichen Drucks wird in die ölbefüllte Druckleitung ein Verdränger in Form einer Schraube hineinbewegt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, eine Brems- und/oder Klemmvorrichtung zu entwickeln, die bei sehr großen Klemmkräften und kurzen Reaktionszeiten einen einfachen und bauraumsparenden Aufbau hat und zudem dauerhaft wartungsarm ist. Zudem soll ein Verfahren entwickelt werden, über das die Sekundärseite des Druckübersetzers zur Erzeugung und Feinjustierung des Hydraulikmediumdruckes beeinflusst werden kann.
Diese Problemstellung wird zum einen mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst. Dazu ist mindestens einer der Stopfen des Grundkörpers ein Befüllstopfen, der – zu einer Grunddruckfeineinstellung oder zu einer Grunddrucknachstellung – verschiebbar in einem Druckkanal des Grundkörpers angeordnet ist. Der Befüllstopfen hat eine – zu den Druckräumen und zu den Druckkanälen der Sekundärseite hin – sich bezüglich des Querschnitts verengende Durchgangsbohrung mit mindestens einem Sitzbereich größeren Querschnitts und mindestens einem Sitzbereich kleineren Querschnitts. In der Durchgangsbohrung sitzt ein Verschließglied, das vor einem Verschließen der sekundären Druckräume und Druckkanäle im Sitzbereich größeren Querschnitts und nach dem Verschließen im Sitzbereich kleineren Querschnitts positionierbar ist, wobei im letzten Fall das Verschließglied die Durchgangsbohrung dicht verschließt. Das Hydraulikmedium steht unter einem Grunddruck, der größer ist als der Luftdruck der Standardatmosphäre in Meereshöhe nach DIN 5450.
Zum anderen wird die Problemstellung mit Merkmalen des Patentanspruchs 10 gelöst. Danach gibt es ein Verfahren zur Erzeugung und Feinjustierung des sekundärseitigen Grunddruckes eines Druckübersetzers einer Brems- und Klemmvorrichtung mit einem in einer Befüllbohrung angeordneten Befüllstopfen. Letzterer hat eine Durchgangsbohrung mit einem Innengewinde und einen daran anschließenden Sitzbereich großen Querschnitts sowie einen Sitzbereich eines kleinen Querschnitts, wobei das Verschließglied – vor und während des Befüllens – im Sitzbereich angeordnet ist. In das Innengewinde des Befüllstopfens wird ein Befülladapter auf eine erste Tiefe eingeschraubt. Über den Befülladapter wird das Hydraulikmedium in die sekundären Druckräume und Druckkanäle eingebracht. Während des Einbringens des Hydraulikmediums werden die sekundären Druckräume und Druckkanäle entlüftet. Nach dem Entlüften und dem Erzeugen eines Grunddruckes schiebt der Befülladapter durch ein tieferes Einschrauben in die Befüllbohrung das Verschließglied auf eine zweite Tiefe in den Sitzbereich kleineren Querschnitts. Nach dem Entfernen des Befülladapters wird der Grunddruck verändert, indem der Befüllstopfen in der Befüllbohrung bereichsweise hin- oder herbewegt wird.
Bei der Brems- und/oder Klemmvorrichtung wird z. B. die am Maschinentisch ortsfeste Schiene, an der der – die Vorrichtung tragende – Schlitten abgebremst oder festgeklemmt werden soll, von einem Grundkörper in Form einer c-förmigen Klammer bereichsweise umgriffen. Der Grundkörper ist hierbei direkt starr am Schlitten befestigt, so dass der Bremskraftfluss den kürzest möglichen Weg zwischen Maschinenbett und Schlitten hat.
Im Druckübersetzer wird als Hydraulikmedium beispielsweise ein Hydrauliköl mit der Bezeichnung Azolla ZS 46 des Schmierstoffherstellers Total^® verwendet. Es hat eine relativ hohe Viskosität von 46 mm²/s bei 40° Celsius. Das Hydraulikmedium kann aber auch ein Fett, ein Gel oder eine andere fließfähige, nahezu inkompressible Substanz sein.
Als unmittelbar auf die Führungsschiene wirkende Stellglieder können hydraulische Zylinder-Kolbeneinheiten, Membranzylinder oder eine Kombination hieraus verwendet werden. Alle hydraulischen Stellglieder; es können bis zu vier oder mehr pro Führungsschienenseitenanlage sein; werden für eine Betätigung in Klemmrichtung benutzt. Diese Stellglieder liegen sich in der Regel paarweise gegenüber.
Das pneumatische Stellglied des Druckübersetzers wird beispielsweise sowohl für die Be- als auch für die Entlastungsrichtung verwendet. Auch können gleich- oder verschiedenartige Stellglieder pro Belastungsrichtung hintereinander oder nebeneinander im oder am Gehäuse angeordnet werden.
Gemäß der Ausführungsbeispiele kann der Befüllstopfen – zur Änderung des Grunddruckes – im Grundkörper über ein Feingewinde vor und zurückbewegt werden. Anstelle der gewindetypischen Ein- oder Ausschraubbewegung eines Schraubgetriebes kann auch eine reine Linearbewegung des Befüllstopfens treten. Beispielsweise sitzt der Befüllstopfen über einen Klemmsitz – mit großer Axialkraft bewegbar – in der Befüllbohrung. Ggf. kann der Befüllstopfen auch über ein kleines Exzentergetriebe oder ein Zahnstangengetriebe verschoben werden.
Die in den Ausführungsbeispielen gestuften Durchgangsbohrungen der Befüllstopfen können in den Sitzbereichen eine kegelstumpfmantelförmige Ausnehmung darstellen. In diesem Fall verjüngt sich der Ausnehmungsquerschnitt linear aufgrund der stetigen Durchmesserverringerung.
Die gesamte Brems- und/oder Klemmvorrichtung hat im Querschnitt – also normal zur Führungslängsrichtung – eine Kontur, die problemlos innerhalb der Querschnittskontur der meisten handelsüblichen Führungswagen bleibt. Selbstverständlich kann die Brems- und/oder Klemmvorrichtung auch vollständig in einen Führungswagen oder in den Schlitten integriert werden. Auch kann die Vorrichtung als Notbremse eingesetzt werden.
Die Führungsschiene, an denen die Reibbacken der Vorrichtung zur Anlage kommen, können z. B. prismatische, rechteckförmige, runde, ovale oder polygonförmige Querschnitte haben. Auch ist die Reibpaarung nicht auf Linearführungen begrenzt. Anstelle der erwähnten Führungsschienen können im Raum gekrümmte Schienen verwendet werden. Ferner ist die sich zwischen den Reibbacken und der Führungsschiene beim Bremsen oder Klemmen ergebende Kontaktstelle nicht auf eine Flächenberührung beschränkt, bei der das Längen-/Breitenverhältnis zur gleichen Größenordnung gehört. Ggf. sind auch Flächenberührungen denkbar, die an eine Linienberührung heranreichen.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung schematisch dargestellter Ausführungsformen.
1: Dimetrische Darstellung einer Brems- und/oder Klemmvorrichtung;
2: Explosionsdarstellung der Brems- und/oder Klemmvorrichtung;
3: zweifach abgewinkelter vertikaler Längsschnitt der Vorrichtung mit einem Schnittverlauf nach 5;
4: Querschnitt zu 1 mit einem Schnittverlauf nach 3;
5: horizontaler Längsschnitt zu 1 mit einem Schnittverlauf nach 3;
6: vergrößerter, vertikaler Längsschnitt durch den Druckübersetzer, vgl. 3;
7: vertikale Teilquerschnitte des Vorrichtungsgrundkörpers im Bereich des Grundkörperdeckels;
8: mittiger vertikaler Längsschnitt der Vorrichtung;
9: Teillängsschnitt zu 1 des Vorrichtungsgrundkörpers;
10: Vergrößerung des vertikalen Querschnitts durch ein Stellglied nach 4;
11: Vergrößerung der Gesamtquerschnittsfläche des Primärzylinderraumes;
12: Längsschnitt durch den Befüllstopfen nach 5 und 8 vor der Befüllung;
13: Längsschnitt durch den Befüllstopfen nach 12 mit Befülladapter beim Befüllen;
14: wie 13, jedoch beim Festklemmen des Verschließgliedes;
15: Längsschnitt durch den Befüllstopfen nach 12, jedoch nach der Befüllung;
16: Längsschnitt durch einen Befüllstopfen ohne Federelement vor der Befüllung;
17: Vorderansicht des Befüllstopfens nach 16;
18: Längsschnitt durch den Befüllstopfen nach 16 mit Befülladapter beim Befüllen;
19: wie 18, jedoch beim Festklemmen des Verschließgliedes;
20: Längsschnitt durch den Befüllstopfen nach 16, jedoch nach der Befüllung;
21: Seitenansicht des Befüllstopfens nach 16;
22: wie 3, jedoch mit unbetätigtem Federdruckspeicher;
23: wie 5, jedoch mit betätigtem Federdruckspeicher;
24: wie 4, jedoch mit Federdruckspeicher.
Die 1 zeigt eine Brems- und/oder Klemmvorrichtung beispielsweise in ihrer Originalgröße. Die Vorrichtung umgreift mit ihrem c-förmigen Grundkörper (10) eine Führungsschiene (7). Der dargestellte Grundkörper (10) umfasst u. a. einen Druckübersetzer (50), vgl. 6, mit einer pneumatischen Primärseite und einer hydraulischen Sekundärseite. Z. B. vier sekundäre Stellglieder (100) haben jeweils eine Reibbackenfunktion, vgl. 4. Die Vorrichtung ist über den Grundkörper (10) an einem Schlitten (1) befestigt, der an der Führungsschiene (7) abgebremst oder geklemmt werden soll. Die Führungsschiene (7) verläuft parallel zur Schlittenbewegungsrichtung bzw. zur Führungslängsrichtung (2).
U. a. in den 1, 2 und 4 ist ein Abschnitt einer doppelprismatischen Führungsschiene (7) dargestellt. Die Führungsschiene (7) besteht aus einem Stab mit einem annähernd quaderförmigen Hüllquerschnitt, in den beidseitig je eine im Wesentlichen v-förmige Nut mit verbreitertem Nutgrund eingearbeitet ist. Sie kontaktiert über ihre Bodenfläche z. B. das sie tragende Maschinenbett (5), vgl. 4.
Die Führungsschiene (7) hat oberhalb der v-förmigen Nut u. a. zwei Nebenflächen (8, 9), die sich bezogen auf die vertikale Mittenlängsebene (6) spiegelbildlich gegenüber liegen. Beide Nebenflächen (8, 9) sind zueinander parallel ausgerichtet. Sie dienen den Reibbacken (111) als Anlageflächen. Demzufolge sind Nebenflächen, die gekrümmt sind oder jeweils aus einer Gruppe von Flächen zusammengesetzt werden, nur dann geeignet, wenn sie beim Aufbau der Vorrichtungsklemmkräfte keine Kraftresultierende erzeugen, die die Vorrichtung von der Führungsschiene (7) abhebt oder wegdrängt.
Der z. B. einteilige, aus 16 MnCr 5 gefertigte Grundkörper (10) ist im Wesentlichen ein quaderförmiges Bauteil, das an seiner Unterseite eine zentrale Nut (18) mit einen z. B. rechteckigen Querschnitt aufweist. In die Nut (18) taucht die Führungsschiene (7) nach 4 oder 24 zu ca. zwei Dritteln ein. Der Grundkörper hat beispielsweise folgende Abmessungen: 72 mm × 48 mm × 28,5 mm.
Der formsteife Grundkörper (10) mit seinen vielen Druckräumen und Druckkanälen ist in Führungslängsrichtung (2) in zwei größere Bereiche aufgeteilt: einen Antriebsbereich (21) und einen Abtriebsbereich (31), vgl. 3 und 9. Der Antriebsbereich (21) umfasst großteils einem Druckübersetzer (50), während der Abtriebsbereich (31) die hydraulischen Reibgehemme (100) bzw. Stellglieder lagert.
Der Druckübersetzer (50) besteht grundkörperseitig aus einem Primärzylinderraum (51) und z. B. zwei Sekundärzylinderräumen (81). Der nichtzylindrische Primärzylinderraum (51), vgl. 7, hat eine Querschnittsform, die einem auf dem Kopf stehenden U zumindest annähernd entspricht. Die Gesamtquerschnittfläche (52), vgl. 11, hat eine linke Teilfläche (53), eine rechte Teilfläche (54) und eine mittlere Teilfläche (55). Nach 11 sind die theoretischen Teilflächen (53, 54, 55) im Bereich der kontaktierenden Konturen gestrichelt dargestellt. Die seitlichen Teilflächen (53, 54) haben eine Fläche von z. B. jeweils 200 mm², während die mittlere Teilfläche (55) eine Fläche von 228 mm² misst. Die seitlichen Teilflächen (53, 54) haben im unteren Bereich z. B. eine halbkreisförmige Kontur, deren Radius 4,25 mm beträgt. Die oberen, äußeren Ecken der Teilflächen (53, 54) haben einen Radius von 4,1 mm. An den Übergängen der Teilflächen (53, 54, 55), die im Bereich der Nut (18) liegen, befinden sich Außenradien mit einem Radius von 3 mm.
Die Gesamtquerschnittsfläche (52) hat eine größte Länge (56) von 45,5 mm. Die größte Breite (57) misst 23,5 mm. Zur Bestimmung der größten Länge (56) und der größten Breite (57) wird um die Gesamtquerschnittsfläche (52) das kleinstmögliche Rechteck gelegt. Die größten Längen (56) und die größten Breiten (57) entsprechen dann den jeweiligen Kantenlängen dieses Rechtecks.
Der Umfang (58) der Gesamtquerschnittsfläche (52) beträgt beim Ausführungsbeispiel 198,6 mm. Sie hat einen Flächenschwerpunkt (59), der unterhalb der mittleren Teilfläche (55) liegt. Der Schwerpunkt (59) liegt also nicht auf der Gesamtquerschnittsfläche (52). Die Tiefe des Primärzylinderraumes (51) beträgt z. B. 17 mm. Die Gesamtquerschnittsfläche des Primärzylinders kann selbstverständlich auch die Form eines „L” haben bzw. winkelförmig ausgebildet sein. Ebenso ist eine z-förmige, stern- oder ringförmige Fläche denkbar. Eine ringförmige Fläche muss nicht kreisringförmig geformt sein. Im Prinzip ist jede regelmäßig oder unregelmäßig begrenzte Querschnittsfläche denkbar, sofern beim theoretischen Abfahren bzw. Nachzeichnen oder Nachziehen des entsprechenden Querschnittumrisses (58) die Nachziehrichtung sowohl positive als auch negative Richtungsänderungen erfahren.
Im Boden (61) des Primärzylinderraumes (51) befinden sich eine mittlere (62) und zwei äußere Bohrungen (63), deren Mittellinien normal zur Ebene des Bodens (61) ausgerichtet sind. Die mittlere Bohrung (62) trifft im Antriebsbereich (21) auf eine gasführende Querbohrung (22), die an jeder Seitenfläche (13, 14) endet. Dort ist in das einzelne, einen Gewindeanschluss darstellende Querbohrungsende, z. B. ein Stopfen (24), ein Anschlussadapter (29) oder ein Luftfilter (23) eingeschraubt.
Die äußeren Bohrungen (63) sind Stufenbohrungen, die u. a. als Sekundärzylinderräume dienen. Der jeweils vordere, dem Primärzylinderraum (51) zugewandte Bereich hat zur Lagerung von hydraulischen und pneumatischen Dichtungen (85, 76) einen größeren Durchmesser als der als Verdrängerraum (81) wirkende hintere Bereich, vgl. 3 und 6.
In der vorderen Stirnfläche (11) des Grundkörpers (10) befinden sich in den beiden durch die Grundkörperunterseite (16) und die Nut (18) gebildeten Ecken jeweils eine zur vorderen Stirnfläche (11) normale Längsbohrung (25), vgl. 7 und 9. Diese treffen jeweils auf eine kurze Querbohrung (26), die von der Unterseite (16) aus in den Primärzylinderraum (51) münden. Die vorderen Bereiche der einzelnen Bohrungen (25, 26) sind mittels eingestemmter Kugeln (27), vgl. 2, dauerhaft gasdicht verschlossen.
Im Abtriebsbereich (31) befinden sich in jeder Seitenfläche (13, 14) zwei Stufenbohrungen (101) zur Aufnahme der Reibgehemme (100), vgl. 10. Je zwei Stufenbohrungen (101) liegen pro Seitenfläche (13, 14) z. B. eng nebeneinander. Jede Stufenbohrung (101) hat drei Bereiche unterschiedlicher Durchmesser und Tiefe. Der erste Bereich ist der Deckelbereich (102). Er hat den größten Durchmesser der Stufenbohrung (101) und weist ein Innengewinde zum Fixieren eines Gehemmedeckels (130) auf. Der zweite und der dritte Bereich der Stufenbohrung (101) haben eine zylindrische Wandung. Der dritte Bereich ist hierbei der Reibbackenbereich (105). Er hat den kleinsten Durchmesser der Stufenbohrung (101). Er lagert – in Richtung seiner Mittellinie (139) – gleitfähig einen zumindest annähernd scheibenförmigen Reibbacken (111). Im zweiten Bereich, dem Membransitzbereich (103), ist eine kreisscheibenförmige Membrane (127) angeordnet. Dazu hat dieser Bereich – zum Reibbackenbereich (105) hin – einen planen Gehäusebund (104). Gegen diesen Gehäusebund (104) wird die Membrane (127) vom Gehemmedeckel (130) gepresst.
Die Stufenbohrungen (101), die im mittleren Bereich des Grundkörpers (10) angeordnet sind, haben sichelförmige Einfräsungen (107), die sich jeweils mit einem Sekundärzylinderraum (81) überschneiden, vgl. 3 und 9. Dazu befinden sich die – gegenüber der Stufenbohrung (101) um ca. 2,3 mm nach vorn versetzten – Einfräsungen (107) im vorderen bzw. äußeren Bereich des jeweiligen Membransitzbereiches (103) der Stufenbohrung (101). Auch die beiden hinteren Stufenbohrungen (101) haben derartige Einfräsungen (108). Allerdings sind sie gegenüber der jeweiligen Stufenbohrung (101) um ca. 45 Winkelgrade nach vorn und oben versetzt eingearbeitet. Diese Einfräsungen (108) schneiden zum einen die jeweils benachbarte Stufenbohrung (101) und zum anderen eine zwischen den Seitenflächen (13, 14) des Grundkörpers (10) gelegene Querbohrung (33). Beidseitig ist die Querbohrung (33) z. B. mit eingestauchten Kugeln (34) öldicht verschlossen, vgl. 2.
Die Querbohrung (33) schneidet mittig einen in der vertikalen Mittenlängsebene (6) angeordneten Druckkanal (35). Der Druckkanal (35) endet an der hinteren Stirnfläche (12) des Grundkörpers (10) z. B. in einem M8×1-Gewindeanschluss (36). Im Gewindeanschluss (36) sitzt ein Befüllstopfen (140), vgl. auch 5.
Der Scheibenfräser, mit dem diese Einfräsungen (107, 108) bearbeitet werden, hat einen Außendurchmesser, der z. B. 1 mm kleiner ist als der Innendurchmesser des Deckelbereiches (102) der Stufenbohrungen (101).
Auf der Oberseite des Grundkörpers (10) sind zur Befestigung der Vorrichtung am Schlitten (1) z. B. sechs Gewindebohrungen angeordnet.
Im Antriebsbereich (21) hat die Oberseite (15) – zur Befestigung eines Grundkörperdeckels (40) – zwei Durchgangsbohrungen (19), die bis zur Nut (18) reichen, vgl. 7. Auch jede Seitenfläche (13, 14) hat eine derartige, die Nut (18) erreichende Durchgangsbohrung (19).
Der Primärzylinderraum (51) ist zur vorderen Stirnseite (11) hin mit dem c-förmigen Grundkörperdeckel (40) verschlossen. Der z. B. aus Kunststoff, z. B. einem PA6, gefertigte Grundkörperdeckel (40) ist im Wesentlichen eine quaderförmige Platte, aus der vom Rand aus mittig eine Nut mit zumindest annähernd rechteckigem Querschnitt eingearbeitet ist, vgl. 2. Die Stirnfläche des Grundkörperdeckels (40) entspricht in Form und Größe zumindest annähernd der Gesamtquerschnittsfläche (52) des Primärzylinderraumes (51).
Zum Primärzylinderraum (51) hin versetzt hat der Grundkörperdeckel (40) eine umlaufende Dichtringnut (43), in der ein Dichtring (47) eingelegt und ggf. eingeklebt wird, vgl. 6. Zwischen der Dichtringnut (43) und der vorderen Stirnfläche weist der Grundkörperdeckel (40) vier Querbohrungen (44) auf, vgl. 2, die bei einem im Grundkörper (10) eingebauten Grundkörperdeckel (40) konzentrisch zu den entsprechenden Grundkörperbohrungen (19) positioniert sind.
Im Ausführungsbeispiel wird der im Grundkörper (10) positionierte Grundkörperdeckel (40) durch z. B. acht Federstifte (48) gehalten. Hierbei klemmen die Federstifte (48) sowohl in den Grundkörperbohrungen (19) als auch in den deckelseitigen Querbohrungen (44). Anstelle dieser Verstiftung kann der Grundkörperdeckel (40), nach dem Einsetzen des Primärkolbens (70), auch mit dem Grundkörper (10) verklebt oder laserverschweißt sein.
Zwischen der Innenseite des Grundkörperdeckels (40) und dem Boden des Primärzylinderraumes (51) ist der die Sekundärkolben (80) tragende Primärkolben (70) angeordnet. Letzterer ist aus dem universellen Gleitwerkstoff CuSn7ZnPb gefertigt und hat eine Gestalt, die zumindest annähernd mit der des Grundkörperdeckels (40) vergleichbar ist, vgl. 2. Der z. B. 4 mm breite Primärkolben (70) hat eine mittig umlaufende Dichtlippennut (73), in der ein dichtender Quadring (74) eingesetzt und/oder eingeklebt ist. In seiner zum Grundkörperdeckel (40) hin orientierten Stirnfläche hat er zwei vertikal verlaufende Stirnflächennuten (72). Jede Stirnflächennut (72) ist mittig in seinen Seitenschenkeln angeordnet. Die Stirnflächennuten (72) fördern die Druckluftverteilung an der Primärkolbenvorderseite.
Auf der Rückseite des Primärkolbens (70) befinden sich zwei parallele Sacklochbohrungen (71), in denen je ein zylindrischer Sekundärkolben (80) eingepresst ist, vgl. 3 und 6. Die Sekundärkolben (80) haben einen Durchmesser von z. B. 4 mm. Sie haben Mittellinien (83), die die Gesamtquerschnittsfläche (52) schneiden. Zwischen diesen Schnittpunkten liegt eine Strecke, deren geometrische Mitte den Schwerpunkt (59) der Gesamtquerschnittsfläche (52) darstellt.
Zur Fixierung im Primärkolben (70) kann dieser anstelle der Sacklochbohrungen (71) auch im Durchmesser kleinere Durchgangsbohrungen haben. In die Durchgangsbohrungen werden die Sekundärkolben (80) eingesteckt, um auf der Vorderseite des Primärkolbens (70) vernietet zu werden.
Die Sekundärkolben (80) ragen im unbetätigten Zustand so weit in die gestuften Sekundärzylinderraume (81) hinein, dass ihre hydraulisch aktiven Stirnseiten im jeweiligen Verdrängerraum liegen, vgl. 6. Hierbei ist der Sekundärkolben (80) zum Primärkolben (70) hin über einen im vorderen Bereich der Stufenbohrung (63) in einem Stützring (75) angeordneten O-Ring (76) abgedichtet. Der O-Ring (76) sitzt in einer zentralen Ringnut des Stützringes (75). Letzterer ist in den vorderen Bohrungsbereich eingepresst. Zur Seite des Hydraulikmediums (3) hin sitzt neben dem Stützring (75) eine Nutringdichtung in Form einer Zweilippendichtung (85). Die Dichtlippen (86, 87) zeigen in Richtung Bohrungsgrund der Stufenbohrung (63). Die Zweilippendichtung (85) stützt sich ggf. axial am Stützring (75) ab.
In jeder Seitenfläche (13, 14) sitzen z. B. zwei in den Stufenbohrungen (101) angeordnete Stellglieder (100). Jedes als Reibgehemme ausgebildete Stellglied (100) besteht neben der Stufenbohrung (101) aus einem Reibbacken (111), einer Membrane (127) und einem Gehemmedeckel (130).
Der kolbenartige Reibbacken (111) ist ein Drehteil, das aus einem aus der Stufenbohrung (101) herausragenden und in die Nut (18) hineinragenden Reibzapfen (124) und einem im Durchmesser größeren Druckzapfen (112) besteht. Zwischen dem Druckzapfen (112) und dem Reibzapfen (124) befindet sich ein z. B. planer Bund, in dem axial eine Ringnut (123) mit z. B. rechteckigem Querschnitt eingearbeitet ist. In die Ringnut (123) ist ein elastischer Rückholring (125) eingelegt. Der Rückholring (125) hat bei einem E-Modul von ca. 7700 N/cm² eine Härte von ca. 96 Shore A. Er stützt den Reibbacken (111) am Gehäusebund (106) des Reibbackenbereiches (105) der Stufenbohrung (101) ab. Bei unbetätigtem Stellglied (100) schiebt der elastische Rückholring (125) den Reibbacken (111) gegen die Membrane (127). Die an der Membrane (127) anliegende Fläche des Druckzapfens (112) hat z. B. einen Durchmesser von 16,5 mm.
Die Stirnseite des in die Nut (18) hineinragenden Endes des Reibzapfens (124) ist ggf. mit Reibbelag ausgestattet.
Im Deckelbereich (102) der Stufenbohrung (101) sitzt über ein Feingewinde eingeschraubt der Gehemmedeckel (130), vgl. 10. Dieser Gehemmedeckel (130) hat eine äußere plane Stirnseite, in der zwei Sacklochbohrungen zum Einschrauben mittels eines Zapfenschlüssels angeordnet sind. An diese Stirnseite schließt sich ein kurzer zylindrischer Außenabschnitt an, auf dem eine Außenringnut (137) zur Aufnahme eines Dichtringes (138) angeordnet ist. Der Dichtring (138) ist z. B. aus einem Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR) mit einer Härte von z. B. 90 Shore A nach DIN 53505 gefertigt. Ein alternativer Werkstoff ist Polyurethan.
Um die Dichtfunktion des Gehemmedeckels (130) zu verbessern, kann dieser an der entsprechenden Seitenfläche (13, 14) über einen Flansch anliegen. Ggf. werden für die Flanschanlage in den Seitenflächen (13, 14) entsprechende Zylindersenkungen eingearbeitet.
Die zur Membrane (127) hin orientierte innere Stirnseite weist eine innere kreisrunde Planfläche (131) auf, an die sich randseitig ein ringförmiger Steg (132) anschließt. Der ringförmige Steg (132) steht mindestens drei Zehntel – in Axialrichtung – über die Planfläche (131) über. Die Wölbung des Einzelquerschnittes des Steges (132) hat einen Krümmungsradius von z. B. 1,5 mm. Mit Hilfe des Stegs (132) wird die Membrane (127) gegen den mittleren Gehäusebund (104) gepresst.
In der radialen Außenfläche des Gehemmedeckels (130) befindet sich in der Nähe des Steges (132) ein umlaufender Ringkanal (133) mit einem z. B. halbkreisförmigen Querschnitt. Dieser Ringkanal (133) liegt in axialer Richtung – bezogen auf die Mittellinie (139) des Stellglieds (100) – auf der Höhe der sichelförmigen Einfräsung (108), vgl. auch 3, hinteres bzw. linkes Stellglied (100). Diese Einfräsung (108) kommuniziert mit der Hydrauliköl führenden Querbohrung (33).
Vom Ringkanal (133) aus erstrecken sich z. B. vier radiale Sacklochbohrungen (135) in Richtung Mittellinie (139). Die Sacklochbohrungen (135) münden in kurze Querbohrungen (136). Letztere sind ebenfalls Sacklochbohrungen, die jedoch von der Planfläche (131) aus gebohrt sind. Sie befinden sich in unmittelbarer Nähe des Steges (132), vgl. auch 2.
Zwischen dem Ringkanal (133) und der Außenringnut (137) befindet sich das Feingewinde, über das der Gehemmedeckel (130) im Grundkörper (10) eingeschraubt ist.
Die zwischen dem Gehemmedeckel (130) und dem Reibbacken (111) eingeklemmte Membrane (127) ist aus einem Nitril-Butadien-Kautschuk (NBR) mit einer Härte von z. B. 66 Shore A nach DIN 53505 hergestellt. Die im unverformten Zustand plane Membrane (127) hat z. B. einen Durchmesser von 19 mm und eine Stärke von 1 mm.
Soll die Brems- und/oder Klemmvorrichtung pneumatisch betätigt werden, um die Reibbacken (111) gegen die Führungsschiene (7) zu pressen, wird der Gewindeanschluss (29) mit Druckluft, z. B. 6 × 10⁵ Pa, beaufschlagt, vgl. 9. Über die Längsbohrung (25) der Primärseite des Grundkörpers (10) gelangt die Druckluft vor den Primärkolben (70). Der sich nach den 3 und 6 nach links bewegende Primärkolben (70) schiebt die Sekundärkolben (80) in die Verdrängerräume (81) der ölführenden Sekundärseite. Die hinter dem Primärkolben (70) vorhandene Luft wird über die Bohrungen (22) und (62) z. B. zu einem Luftfilter (23) geführt und in die Umgebung abgeblasen. Die ölführenden Verdrängerräume (81) kommunizieren mit den Einfräsungen (107, 108). Über letztere pflanzt sich der Hydraulikdruck bis vor die Membranen (127) der Reibgehemme (100) fort. Die Membranen (127) werden gegen die Reibbacken (111) gepresst. Sekundärseitig entsteht ein Hydraulikdruck von ca. 120 bis 150 × 10⁵ Pa.
Der zum Klemmen und/oder Bremsen erforderliche Hub der Reibbacken (111) beträgt bis zur Anlage an der Führungsschiene (7) im Regelfall ca. 0,1 mm. Die Reibbacken (111) treffen hierbei z. B. ca. mittig die Nebenflächen (8, 9) der Führungsschiene (7). Nach den 4 und 10 schneiden die Mittellinien (139) der Reibgehemme (100) somit die Nebenflächen (8, 9) in deren mittleren Bereich. Der maximale Hub der Reibbacken (111) liegt z. B. bei 0,5 mm.
Die sich an der Führungsschiene (7) einstellende Klemmkraft erzeugt eine – in Führungslängsrichtung (2) orientierte – Haltekraft zwischen der Brems- und/oder Klemmvorrichtung und der Führungsschiene (7) von mehr als 1000 N.
Bei einem Entlüften des zwischen dem Grundkörperdeckel (40) und dem Primärkolben (70) gelegenen Gasdruckraumes schieben die Rückholringe (125) die Reibbacken (111) zurück und bringen die Membranen (127) wieder in ihre Ausgangslage. Dabei fährt der Primärkolben (70), angetrieben von den Sekundärkolben (80) in seine in den 3 und 6 gezeigte Ausgangsposition. Ggf. wird dieser Rückhub des Primärkolbens (70) mit Druckluft ausgelöst oder auch nur unterstützt. Dazu wird z. B. über den Gewindeanschluss (28) die Fremdluft in die Bohrungen (22) und (62) gefördert. Zudem können im Primärzylinderraum (51) zwischen dem Boden (61) und dem Primärkolben (70) auch Rückholfederelemente angeordnet sein. Beispielsweise werden Schraubendruckfedern an den Sekundärkolben (80) geführt.
Sekundärseitig fällt der Druck des Hydraulikmediums (3) nicht unter einen minimalen Grunddruck von 1,5 × 10⁵ Pa. Dieser Grunddruck, er liegt regulär bei 2 × 10⁵ Pa, gewährleistet zum einen, dass die äußeren Dichtlippen (86) der Zweilippendichtung (85) stets in den Verdrängerräumen (81) an den radialen Wandungen der Stufenbohrungen (63) des Grundkörpers (10) fest anliegen und zum anderen, dass die inneren Dichtlippen (87) die Sekundärkolben (80) immer spielfrei umgreifen. Durch die sichere Anlage der Dichtlippen (86, 87) verkürzt sich die Ansprechzeit der Vorrichtung beim Klemmen. Auch minimiert diese Maßnahme den regulären Hydraulikölverlust.
Um den Grunddruck im Grundkörper (10) sicherzustellen, wird ein Befüllstopfen (140) benutzt, der von der hinteren Stirnfläche (12) aus zugänglich ist. Der Befüllstopfen (140) ist eine Hülse, die beispielsweise nahezu vollständig in den Gewindeanschluss (36) des Grundkörpers (10) eingeschraubt ist, vgl. u. a. 5 und 15. Der Befüllstopfen (140) hat hier eine zentrale Stufenbohrung (143), deren einzelne Abschnitte als Sitzbereiche einen umso kleineren Querschnitt haben, je weiter sie von der Stirnfläche (141) entfernt liegen. In einem vorderen Sitzbereich (144) befindet sich nach 12 ein Verschließglied (147) in Form einer Kugel. Es kann z. B. aus einer Stahl-, einer Buntmetalllegierung oder einem hochfesten Kunststoff hergestellt sein. Das Verschließglied (147), es könnte u. a. auch die Form eines Zylinder haben, stützt sich an einer in einem hinteren Sitzbereich (145) gelegenen Schraubendruckfeder (148) ab. Ihr Durchmesser ist mindestens um mehrere Zehntel Millimeter kleiner als der Innendurchmesser des Sitzbereiches (144). Die Schraubendruckfeder (148) liegt in der Stufenbohrung (143) an einem rückseitigen Bund (149) an. In der vorderen Stirnfläche (141) hat der Befüllstopfen (140) z. B. einen Schlitz (142), um den Befüllstopfen (140) in den Gewindeanschluss (36) z. B. mittels eines Schraubendrehers nach DIN 5265 A einschrauben und justieren zu können. Anstelle des Schlitzes (142) ist auch eine Kreuzschlitz-, eine Torx- oder eine Innensechskantausnehmung denkbar.
Im hinteren Bereich hat der Befüllstopfen (140) eine Außenringnut, in der ein Dichtring (155) eingelegt ist. Er verschließt dicht die Montagefuge zwischen dem Befüllstopfen (140) und dem Druckkanal (35).
Zum Befüllen der das Hydraulikmedium (3) führenden Druckräume (81, 126) und Druckkanäle (33, 35) wird in den Druckkanal (35), in dem im Grundkörper (10) der Befüllstopfen (140) eingeschraubt ist, das Hydraulikmedium eingefüllt.
Für den Befüllvorgang wird ein Befülladapter (200) verwendet, vgl. 13, 14, 18, 19 und 21. Der Befülladapter (200) einem darin längsverschieb- und drehbar angeordneten Rohradapter (230).
Der Spannkörper (201) hat als Grundelement z. B. einen Spannbügel (202), der schraubzwingenartig beim Befüllvorgang den Grundkörper (10) der Länge nach umgreift. Dabei wird er an der hinteren Stirnfläche (12) mit einer Axialdichtung (239) angelegt, vgl. 13, während er sich an der vorderen Stirnfläche (11) beispielsweise mit einer – nicht dargestellten – Spannschraube abstützt.
Die Axialdichtung (239) ist Teil des Adapterbereiches (203) des Spannkörpers (201). Die der Stirnfläche (141) zugewandte Wandung des Adapterbereichs (203) weist innerhalb des Freiraumes der Axialdichtung (239) z. B. zwei Haltestege (205) auf, vgl. 21. Die Haltestege (205) greifen beim Anlegen des Spannkörpers (201) an den Grundkörper (10) in die Werkzeugadapterstruktur (142), hier Schlitze, ein. Auf diese Weise wird ein Verdrehen des Befüllstopfens (140) während des Befüllvorganges verhindert.
Der Adapterbereich (203) hat eine Führungsbohrung (211) und eine Rastbohrung (212). In der Führungsbohrung (211), deren Mittellinie koaxial zur Mittellinie des Gewindeanschlusses (37) orientiert ist, sitzt der Rohradapter (230). In der Rastbohrung (212) ist ein Raststift (220) gelagert.
Der Rohradapter (230) hat eine zentrale Bohrung (231), über die beim Befüllvorgang das Hydraulikmedium (3) der Vorrichtung zugeführt wird. Er ist im Adapterbereich (203) in vier Zonen aufgeteilt. Die erste Zone ist eine rohrförmige Stößelzone (232), deren Außendurchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser des hinteren Sitzbereichs (144) der Bohrung (143) des Befüllstopfens (140). An die Stößelzone (232) schließt sich eine Gewindezone (233) an. Ihr Außengewinde wird zum Befüllen in das Innengewinde (146) des Befüllstopfens (140) eingeschraubt. Die dritte Zone ist eine Dichtzone (234). Sie ist öldicht in der Führungsbohrung (211) geführt. In ihrem Bereich befindet sich ein Radialdichtring (238), vgl. auch 14. Die vierte, anschließende Zone ist eine Rastzone (235) mit z. B. zwei umlaufenden Rastkerben (236, 237).
Im Bereich dieser Rastkerben (236, 237) befindet sich die Rastbohrung (212), in der der Raststift (220) federbelastet gelagert ist. Er hat eine Rastnocke (222), die z. B. nach 13 in die vordere Rastkerbe (236) eingreift.
Zum Befüllen der Druckräume (81, 126) und der Druckkanäle (35, 33) wird der Befülladapter (200) am Grundkörper (10) angelegt und der Rohradapter (230) mit dem Gewinde der Gewindezone (233) auf eine erste Tiefe (241) eingeschraubt. Die erste Tiefe (241) ist erreicht, wenn der Raststift (220) in die vordere Rastkerbe (236) einrastet. Die Rückseite des Raststifts (220) liegt in diesem Fall bündig auf dem Niveau der umliegenden Wandung des Adapterbereiches (203), vgl. 13.
In der Durchgangsbohrung (143) endet die Stößelzone (232) kurz vor dem Verschließglied (147). Das Hydraulikmedium (3) kann nun an der von der Schraubendruckfeder (148) abgestützten Kugel (147) vorbei in die Bohrungen (35) und (33) strömen. Das einströmende Hydrauliköl (3) wird zunächst durch die Sekundärseite gespült, um die Luft aus den Druckräumen und -kanälen durch Verdrängung zu fördern. Das Öl-Luft-Gemisch verlässt den Grundkörper (10) z. B. über den offenen Gewindeanschluss des Spülstopfens (159). Nach dem Spülvorgang wird der Spülstopfen (159) dicht eingeschraubt, vgl. 5, und der Öldruck im Grundkörper (10) auf den Grunddruck erhöht.
Abschließend wird der Rohradapter (230) tiefer in das Innengewinde (146) eingeschraubt. Hierbei legt sich die Stößelzone (232) an das Verschließglied (147) an und schiebt es in den engeren Sitzbereich (145). Das Einschrauben des Rohradapters (230) ist beendet, wenn der Raststift (220) in der hinteren Rastkerbe (237) eingerastet ist. Dann sitzt das Verschließglied (147) mittels Klemmkraft dicht im Sitzbereich (145). Der Befülladapter (200) wird entfernt.
Nach einem Verstauchen des Ventilglieds (147) in der Stufenbohrung (143) wird der Befüllstopfen (140) zum Ein- oder Nachjustieren des Grunddruckes in das Feingewinde des Gewindeanschlusses (36) z. B. tiefer eingeschraubt, vgl. 15. Da pro Stellglied (100) die grunddruckbedingte Kraft des Reibbackens (111) mit der Rückstellkraft des Rückholringes (125) im Gleichgewicht steht, kann durch ein Nachstellen des Befüllstopfens (140) und eine sich damit ergebende Änderung des Grunddruckes das Lüftspiel zwischen den Reibbacken (111) und der Führungsschiene (7) fein dosiert eingestellt werden. Auf diese Weise lässt sich – neben einem Druckmittelverlust – auch ein an den Nebenflächen (8, 9) der Führungsschiene (7) auftretender Verschleiß zumindest teilweise ausgleichen.
In den 16 bis 20 ist ein alternativer Befüllstopfen (140) zusammen mit dem Befülladapter (200) dargestellt. Hier benötigt der Befüllstopfen (140) kein Federelement. Auch ist seine Durchgangsbohrung (143) anders gestaltet. Der vordere Sitzbereich (144) hat den gleichen Durchmesser wie der hintere Sitzbereich (145). Dieser Innendurchmesser ist kleiner als der Außendurchmesser des Verschließgliedes (147). Allerdings sind im Sitzbereich (144) zusätzlich z. B. zwei Bypasskanäle (151) eingearbeitet. Sie haben hier einen sichelförmigen Querschnitt, vgl. Draufsicht nach 17. Zwischen den Bypässen (151) sitzt die Kugel (147) mittels Klemmkraft.
In den 22 bis 24 wird eine Brems- und/oder Klemmvorrichtung dargestellt, die beispielsweise für Notbremsungen und/oder -klemmungen vorgesehen ist. Hierfür ist an der vorderen Stirnfläche (11) des Grundkörpers (10) eine Federspeichereinheit (160) montiert. Die Federspeichereinheit (160), die zumindest annähernd die Querschnittsumrisse des Grundkörpers (10) aufweist, hat z. B. drei Speicherbohrungen (161), zur Aufnahme von Federelementen (167), und zwei Befestigungsbohrungen (162). Nach 24 liegen die beiden in den Schenkeln der Federspeichereinheit (160) gelegenen Speicherbohrungen (161) in der Verlängerung der Sekundärkolben (80).
Im Grundkörperdeckel (40) sind drei von der Stirnseite aus gebohrte Durchgangsbohrungen (45) und zwei Gewindebohrungen (46) vorhanden. Alle Bohrungen (45, 46, 161, 162) haben Mittellinien, die parallel zur Führungslängsrichtung (2) orientiert sind. Über die Gewindebohrungen (46) wird die Federspeichereinheit (160) mittels der Schrauben (168) am Grundkörperdeckel (40) befestigt.
In jeder Durchgangsbohrung (25) des Grundkörperdeckels (40) sitzt gleitgelagert ein Federkolben (165). Der Federkolben (165) ragt mit einem Federteller (166) in die entsprechend zugehörige Speicherbohrung (161) hinein.
Zwischen dem Federteller (166) und dem Grund der Speicherbohrung (161) ist als Federelement (167), z. B. eine Schraubendruckfeder, angeordnet, vgl. 22 und 23. Anstelle einer einzelnen Schraubendruckfeder (167) kann auch ein System oder eine Gruppe von Federelementen verwendet werden, z. B. eine Gruppierung von teils gestapelten und/oder dicht gepackten Tellerfedern. Jedes Federelement (167) oder System aus Federn hat bei betätigter Brems- und/oder Klemmvorrichtung, vgl. 23, noch eine Federkraft von z. B. mindestens 125 N.
Zum Entlasten bzw. Öffnen der Brems- und/oder Klemmvorrichtung, also zum Spannen der Federelemente (167), wird über den Anschlussadapter (28) an der Rückseite des Primärkolbens (51) Druckluft angelegt.
Ggf. kann der Grundkörperdeckel (40) in die Federspeichereinheit (160) integriert werden, so dass letzterer nur mittels der Federstifte (48) am Grundkörper (10) befestigt wird. Die Speicherbohrungen (161) werden in diesem Fall außenseitig z. B. mit Schraubdeckeln verschlossen.
Bezugszeichenliste

1: Schlitten
2: Führungslängsrichtung, Schlittenbewegung
3: Hydraulikmedium, Hydrauliköl
5: Maschinenbett
6: vertikale Mittenlängsebene
7: Schiene, Führungsschiene
8, 9: Nebenflächen
10: Grundkörper, c- bzw. u-förmig
11: Stirnfläche, vorn
12: Stirnfläche, hinten
13, 14: Seitenflächen
15: Oberseite
16: Unterseite
17: Befestigungsbohrungen
18: Nut, zentral
19: Durchgangsbohrungen für (48)
21: Antriebsbereich
22: Querbohrung, gasführend
23: Luftfilter
24: Stopfen
25: Längsbohrungen
26: Querbohrungen, kurz
27: Kugeln
28: Gewindeanschluss, Anschlussadapter (lösen)
29: Gewindeanschluss (klemmen)
31: Abtriebsbereich
33: Querbohrung, Druckkanal
34: Kugeln
35: Längsbohrung, Druckkanal
36: Gewindeanschluss
37: Feingewinde
40: Grundkörperdeckel
43: Dichtringnut
44: Querbohrungen für Stifte
45: Durchgangsbohrung für (160)
46: Gewindebohrung für (160)
47: Dichtring, Quadring
48: Stifte, Federstifte
50: Druckübersetzer
51: Primärzylinderraum
52: Gesamtquerschnittsfläche
53: Teilfläche, links, seitlich
54: Teilfläche, rechts, seitlich
55: mittlere Teilfläche
56: Länge, größte
57: Breite, größte
58: Umriss, Umfang von (52)
59: Flächenschwerpunkt, Schwerpunkt
61: Boden
62: mittlere Bohrung
63: äußere Bohrungen, Stufenbohrungen
70: Primärkolben, c-, bzw. u-förmig
71: Sacklochbohrungen
72: Stirnflächennuten
73: Dichtlippennut
74: Dichtring im Kolben, Quadring
75: Stützring
76: Dichtring, O-Ring, pneumatische Dichtung
80: Sekundärkolben
81: Verdrängerraum, Druckraum, Sekundärzylinder
83: Mittellinien
85: Dichtung, sekundärseitig, Doppellippendichtung, hydraulische Dichtung
86: Dichtlippe, radial außen,
87: Dichtlippe, radial innen
100: Stellglied, Reibgehemme
101: Stufenbohrungen
102: Deckelbereich
103: Membransitzbereich
104: Gehäusebund, Mitte
105: Reibbackenbereich
106: Gehäusebund, vorn
107: Einfräsungen, Mitte
108: Einfräsungen, hinten
111: Reibbacken
112: Druckzapfen
123: Ringnut
124: Reibzapfen
125: Rückholring, Elastomerring
126: Druckraum
127: Membrane
130: Gehemmedeckel, Schraubdeckel
131: Planfläche
132: Steg, ringförmig
133: Ringkanal, umlaufend
135: Sacklochbohrungen
136: Querbohrungen
137: Außenringnut für O-Ring
138: Dichtring
139: Mittellinien
140: Befüllstopfen, Stopfen
141: Stirnfläche
142: Werkzeugadapterstruktur
143: Durchgangsbohrung, Stufenbohrung
144: Sitzbereich, kleiner Querschnitt
145: Sitzbereich, großer Querschnitt
146: Innengewinde
147: Verschließglied, Kugel
148: Schraubendruckfeder
149: Bund
151: Bypasskanäle
155: Stopfendichtung
159: Spülstopfen
160: Federspeichereinheit
161: Speicherbohrungen
162: Befestigungsbohrungen
165: Federkolben
166: Federteller
167: Federelemente, Schraubendruckfedern
168: Schrauben
200: Befülladapter
201: Spannkörper
202: Spannbügel
203: Adapterbereich
205: Haltestege
211: Führungsbohrung
212: Rastbohrung
220: Raststift
221: Rastteller
222: Rastnocke
225: Rastfeder
226: Unterlegscheibe
227: Sicherungsring
230: Rohradapter
231: Bohrung
232: Stößelzone
233: Gewindezone
234: Dichtzone
235: Rastzone
236: Rastkerbe, vorn
237: Rastkerbe, hinten
238: Radialdichtung
239: Axialdichtung
241: erste Tiefe
242: zweite Tiefe

Claims

Brems- und/oder Klemmvorrichtung eines an mindestens einer Führungsschiene (7) geführten Schlittens (1), – wobei die Vorrichtung wenigstens einen an die Führungsschiene (7) mittels eines Hydraulikmediums (3) anpressbaren Reibbacken (111) hat, – wobei die Vorrichtung zur Erzeugung des vom Hydraulikmedium (3) übertragenen Drucks in einem Grundkörper (10) einen Druckübersetzer (50) aufweist, – wobei der Druckübersetzer (50) einen in einem Primärzylinderraum (51) angeordneten, pneumatisch angetriebenen Primärkolben (70) hat, der mindestens einen das Hydraulikmedium (3) unter Druck setzenden Sekundärkolben (80) trägt und – wobei die sekundärseitigen – das Hydraulikmedium (3) führenden – Druckräume (81, 126) und Druckkanäle (35, 33) mit mindestens einem Stopfen (140, 159) dicht verschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, – dass mindestens einer der Stopfen (140) ein Befüllstopfen ist, der – zur Grunddruckfeineinstellung oder zur Grunddrucknachstellung – verschiebbar in einem Druckkanal (35) des Grundkörpers (10) angeordnet ist, – dass der Befüllstopfen (140) eine zu den Druckräumen (81, 126) und zu den Druckkanälen (35, 33) hin sich bezüglich des Querschnitts verengende Durchgangsbohrung (143) mit mindestens einem Sitzbereich (144) größeren Querschnitts und mindestens einem Sitzbereich (145) kleineren Querschnitts hat, – dass in der Durchgangsbohrung (143) ein Verschließglied (147) sitzt, das vor einem Verschließen der sekundären Druckräume (81, 126) und Druckkanäle (35, 33) im Sitzbereich (144) und nach dem Verschließen im Sitzbereich (145) positionierbar ist, wobei im letzten Fall das Verschließglied (147) die Durchgangsbohrung (143) dicht verschließt und – dass das Hydraulikmedium (3) unter einem Grunddruck steht, der größer ist als der Luftdruck der Standardatmosphäre in Meereshöhe nach DIN 5450.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grunddruck des Hydraulikmediums (3) größer als 1,5·10⁵ Pa ist.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Befüllstopfen (140) in dem Druckkanal (35) über ein Feingewinde (37) eingeschraubt ist.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Befüllstopfen (140) im Bereich seiner den sekundären Druckräumen (81, 126) und Druckkanäle (35, 33) abgewandten Stirnfläche (141) eine Werkzeugadapterstruktur (142) aufweist.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangsbohrung (143) eine Stufenbohrung ist, deren Sitzbereiche (144, 145) unterschiedliche Durchmesser haben.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschließglied (147) eine Kugel ist.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschließglied (147) bei abgedichtetem Befüllstopfen (140) im Sitzbereich (145) der Durchgangsbohrung (143) verklemmt angeordnet ist.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Stopfen ein Spülstopfen (159) ist.
Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die sekundärseitige Dichtung (85) des einzelnen Sekundärkolbens (80) eine Doppellippendichtung ist, deren Dichtlippen (86, 87) aufgrund des sekundärseitigen Druckes sowohl am Sekundärkolben (80) als auch an der Wandung des Sekundärzylinderraumes (81) anliegen.
Verfahren zur Erzeugung und Feinjustierung des sekundärseitigen Grunddruckes eines Druckübersetzers (50) einer Brems- und/oder Klemmvorrichtung mit einem in einem Druckkanal (35) angeordneten Befüllstopfen (140), der eine Durchgangsbohrung (143) mit einem Innengewinde (146) und einen daran anschließenden Sitzbereich (144) großen Querschnitts sowie einen Sitzbereich (145) eines kleinen Querschnitts hat, wobei das Verschließglied (147) – vor und während des Befüllens – im Sitzbereich (144) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, – dass in das Innengewinde (146) des Befüllstopfens (140) ein Befülladapter (200) auf eine erste Tiefe (241) eingeschraubt wird, – dass über den Befülladapter (200) das Hydraulikmedium (3) in die sekundären Druckräume (81, 126) und Druckkanäle (35, 33) eingebracht wird, – dass während des Einbringens des Hydraulikmediums (3) die sekundären Druckräume (81, 126) und Druckkanäle (35, 33) entlüftet werden, – dass nach dem Entlüften und dem Erzeugen eines Grunddruckes der Befülladapter (200) durch ein tieferes Einschrauben in die Befüllbohrung das Verschließglied (147) auf eine zweite Tiefe (242) in den Sitzbereich (145) schiebt und – dass nach dem Entfernen des Befülladapters (200) der Grunddruck verändert wird, indem der Befüllstopfen (140) in der Befüllbohrung (35) bereichsweise hin- oder herbewegt wird.
Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülstopfen (159) in dem Druckkanal (35) in einem Feingewinde (37) angeordnet ist, wobei seine Einschraubtiefe – zur Änderung des Grunddruckes – durch ein teilweises Ein- oder Ausschrauben geändert wird.