DE102009041838A1

DE102009041838A1 - Verfahren zur Herstellung einer kunststofftechnischen Fügeverbindung

Info

Publication number: DE102009041838A1
Application number: DE102009041838A
Authority: DE
Inventors: Ufuk Uzuner
Original assignee: SCHEIDT VENTILATOREN GmbH
Current assignee: SCHEIDT VENTILATOREN GmbH
Priority date: 2008-09-19
Filing date: 2009-09-18
Publication date: 2010-04-01

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer kunststofftechnischen Fügeverbindung zwischen mindestens zwei mindestens abschnittsweise plattenförmigen Elementen (17, 19) oder Teilbereichen eines Bauteils (10) aus Kunststoff, wobei die beiden plattenförmigen Elemente sich mindestens in dem Fügebereich in zueinander einen Winkel einnehmenden Ebenen erstrecken. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass man das erste Element mit einer sich in Richtung der Fügenaht erstreckenden hinterschnittenen Nut versieht und man das zweite Element mit einer sich in Richtung der Fügenaht erstreckenden in der Passform der Nut entsprechenden Feder versieht, diese Feder des zweiten Elements in die Nut des ersten Elements einführt und dann das zweite Element entlang der Nut bis in die gewünschte Endposition vorschiebt. Durch die erfindungsgemäße Lösung wird eine formschlüssige und kraftschlüssige Fügeverbindung zwischen den Elementen oder Teilbereichen des herzustellenden Bauteils geschaffen, die eine wesentlich einfachere und raschere Montage zulässt als eine Schweißverbindung, dabei aber eine Fügeverbindung mit hoher Festigkeit und Kraftaufnahme schafft. Dadurch können nach diesem Verfahren Bauteile hergestellt werden, deren gefügte Elemente im Betrieb mit vergleichsweise hohen Kräften beaufschlagt werden, beispielsweise lüftungstechnische Bauteile wie Ventilatoren, Schalldämpfer, Wäscher, Siphons.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer kunststofftechnischen Fügeverbindung zwischen mindestens zwei mindestens abschnittsweise plattenförmigen Elementen oder Teilbereichen eines Bauteils aus Kunststoff, wobei die beiden plattenförmigen Elemente sich mindestens in dem Fügebereich in zueinander einen Winkel einnehmenden Ebenen erstrecken und wobei man das das erste Element mit einer sich in Richtung der Fügenaht erstreckenden hinterschnittenen Nut versieht und man das zweite Element mit einer sich in Richtung der Fügenaht erstreckenden in der Passform der Nut entsprechenden Feder versieht, diese Feder des zweiten Elements in die Nut des ersten Elements einführt und dann das zweite Element entlang der Nut bis in die gewünschte Endposition vorschiebt.
Bei größeren komplexen Bauteilen aus Kunststoff ist die Herstellung im Spritzgußverfahren in der Regel wirtschaftlich nicht sinnvoll, wenn zu geringe Stückzahlen dieser Bauteile benötigt werden, da dann die hohen Werkzeugkosten nicht amortisiert werden können. Man geht daher bei der Herstellung solcher Bauteile üblicherweise so vor, dass man einzelne Elemente oder Teilbereiche dieser Bauteile zunächst separat fertigt und diese Elemente oder Teilbereiche dann durch eine entsprechende Anzahl von Fügevorgängen zu dem gewünschten Bauteil verbindet. Die übliche kunststofftechnische Fügeverbindung umfasst dabei ein Schweißverfahren mit Schweißdraht oder Extruder.
Dieses Verschweißen der einzelnen Elemente des zu fertigenden Bauteils hat verschiedene Nachteile. Zum einen wird das Schweißen von Hand durchgeführt und ist deshalb sehr zeitaufwändig. Oft sind weitere Arbeitsgänge notwendig, um den Schweißvorgang vorzubereiten, beispielsweise das Anheften einzelner Elemente in ihrer gewünschten Position relativ zueinander, bevor der eigentliche Schweißvorgang erfolgen kann. In manchen Fällen müssen auch beispielsweise plattenförmige Elemente oder Teilbereiche zunächst verformt werden durch Erwärmung, bevor sie durch Schweißen mit weiteren Elementen des Bauteils verbunden werden, da in dem herzustellenden Bauteil das plattenförmige Element in sich gekrümmt ist.
Besondere Schwierigkeiten bereitet es, wenn größere Bauteile aus einzelnen Elementen gefügt werden müssen, die aus unterschiedlichen Kunststoffen bestehen. Diese Kunststoffe haben unterschiedliche Schmelzindexe und/oder unterschiedliche Molekularstruktur, so dass es in der Regel nicht möglich ist, diese durch ein Schweißverfahren zu fügen, da die verschiedenen Kunststoffe bei unterschiedlich hohen Temperaturen erweichen. Derlei Anwendungen zur Herstellung von Bauteilen aus Kunststoff, bei denen verschiedene Bereiche aus unterschiedlichen Kunststoffen bestehen, sind aber technisch besonders interessant, beispielsweise wenn Bauteile mit besonders belasteten Bereichen herzustellen sind, die die Verwendung hochfester Kunststoffe erfordern, während das gleiche Bauteil andere Bereiche aufweist, in denen Kunststoffe mit geringerer Festigkeit eingesetzt werden können. Da die hochfesten Kunststoffe (beispielsweise Faserverbundstoffe oder dergleichen) in der Regel wesentlich kostenaufwändiger sind, ist es erstrebenswert, diese nur in den Bereichen des Bauteils einzusetzen, in denen entsprechende Anforderungen an die Festigkeit bestehen, während man in den übrigen Bereichen andere Kunststoffe einsetzt, die aufgrund ihrer massenhaften Herstellung oft um einen Faktor günstiger zu erstehen sind. Das Fügen der aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehenden Bereiche durch eine Schweißverbindung ist jedoch oft technisch nicht möglich. Will man in den Bereichen, in denen dies gefordert ist, die Festigkeitswerte erreichen, muss man daher entweder kostengünstige Kunststoffe einsetzen und mit wesentlichen größeren Materialstärken arbeiten, was den Nachteil einer nicht unerheblichen Gewichtszunahme des Bauteils hat, oder aber man verwendet für das gesamte Bauteil den hochfesten Kunststoff, was aber zu einer erheblichen Verteuerung des Bauteils führt.
Das Verbinden von plattenförmigen Bauteilen untereinander mit Hilfe von hinterschnittenen Nuten und Federn an den Bauteilen selbst oder an Leisten, die als Verbindungselemente dienen, ist im Holzbau bekannt und wird beispielsweise in der FR 2 712 641 A1 beschrieben. Die plattenförmigen Bauteile bestehen aus Holz oder Holzwerkstoffen und können auch über Eck miteinander verbunden werden, das heißt, dass die plattenförmigen Bauteile dann miteinander einen rechten oder annähernd rechten Winkel einnehmen. Holz kommt jedoch aus verschiedenen Gründen für Anwendungen im industriellen Apparatebau als Werkstoff nicht in Betracht.
In der DE 2 034 570 ist ein Verfahren zum Verbinden von Kunststoffteilen der eingangs genannten Gattung beschrieben, bei dem die Kunststoffteile aus Struktur-Schaumwerkstoff bestehen und über eine Nut-Feder-Verbindung miteinander verbunden werden. Da die zu verbindenden Bauteile aus Schaumstoffen bestehen, ist davon auszugehen, dass die die Nuten aufweisenden Bauteile mit den Nuten im Spritzguss hergestellt werden. Würde man die Nuten nachträglich in den Werkstoff fräsen, würde sich aufgrund der Gaseinschlüsse eine offenporige Oberfläche ergeben. Derartige Strukturschaumstoffe sind daher in der Regel nicht für eine spanende Bearbeitung vorgesehen. Hinzu kommt, dass Bauteile aus derartigen Schaumstoffen für Anwendungen wie beispielsweise im industriellen Apparatebau keine ausreichende Festigkeit aufweisen und nicht durch hohe Kräfte, beispielsweise Biegekräfte belastbar sind. Auch würde der Fachmann Strukturschaumstoffe nicht für Anlagenbauteile in Betracht ziehen, die mit aggressiven korrosiven Gasen, Dämpfen oder Flüssigkeiten in Kontakt kommen. In der genannten Druckschrift werden die Bauteile daher nur im Möbelbau für ein leichtes Regal verwendet. Wird ein Fachboden mit angeformten Federn in die entsprechenden Nuten eingeschoben, muss die jeweilige Höhenlage des Fachbodens über Füllstücke gesichert werden. Gerade im Fügebereich kann eine solche Verbindung nicht die für den Apparatebau geforderte Kraftaufnahme gewährleisten. In den meisten Fällen werden bei diesem Stand der Technik zudem zusätzliche Verbindungselemente eingesetzt, über die die zu verbindenden plattenförmigen Elemente gefügt werden. Dies führt zu einem erhöhten Aufwand bei der Herstellung und bei der Montage.
Die DE 33 32 149 A1 beschreibt einen ähnlichen Stand der Technik. Dort werden Schaumstoffisolierrohre bzw. Schaumstoffisolierplatten aus flexiblem Schaumkunststoff mit einem in Längsachse angeordneten nut- und federartigen Verschlusssystem verbunden. Dabei kann die Feder aus einem starreren oder steiferen Material bestehen als das die Nut bildende Material. Der Grund hierfür liegt darin, dass beim Verbinden eine Art Clipsverbindung hergestellt wird, bei der die Feder die die Nut begrenzenden Flanken des anderen Bauteils auseinanderdrückt (spreizt), bis eine Rastverbindung erfolgt. Das Bauteil mit der Nut ist somit bedingt durch die Materialwahl elastisch. Es ist von flexiblen Schaumstoffisolierplatten die Rede. Diese Materialien sind ebenfalls für den industriellen Apparatebau bei Anwendungen, in denen Bauteile mit hoher Kraftaufnahme zu verbinden sind, nicht geeignet. Bei der Fertigung wird die Feder an das eine Bauteil angeklebt oder angeschweißt.
Fügeverbindungen bei Kunststoffteilen im industriellen Anlagenbau sind nach heutigem Stand in der Regel Schweißverbindungen. Geschäumte Kunststoffe lassen sich jedoch nur in sehr begrenztem Umfang schweißen. Auch deshalb würde ein Fachmann in diesem Anwendungsbereich Schaumstoffe nicht in Betracht ziehen.
Hier setzt die vorliegende Erfindung ein. Ausgehend von der genannten Problematik besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zur Herstellung einer kunststofftechnischen Fügeverbindung zwischen mindestens zwei mindestens abschnittsweise plattenförmigen Elementen oder Teilbereichen eines Bauteils aus Kunststoff der eingangs genannten Gattung zur Verfügung zu stellen, welches die Herstellung einer dauerhaft sicheren kraftschlüssigen Fügeverbindung zwischen einzelnen Elementen oder Teilbereichen mechanisch hoch belasteter Bauteile im industriellen Apparatebau ermöglicht.
Die Lösung dieser Aufgabe liefert ein Verfahren zur Herstellung einer kunststofftechnischen Fügeverbindung zwischen mindestens zwei mindestens abschnittsweise plattenförmigen Elementen oder Teilbereichen eines Bauteils aus Kunststoff der eingangs genannten Gattung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs.
Die Schlagzähigkeit von geschäumten Kunststoffen liegt aufgrund der geringeren Dichte unter derjenigen der ungeschäumten Kunststoffe. Mit abnehmender Dichte nimmt die Schlagzähigkeit in erheblichem Maße ab. Die Biegesteifigkeit eines plattenförmigen Bauteils wird unter anderem durch den Elastizitätsmodul des Werkstoffs bestimmt. Die Steifigkeit eines Bauteils aus Kunststoff ist von der Beanspruchungshöhe und auch von der Zeit abhängig. Bei Überschreiten der Zeitstandfestigkeit kommt es zu Dauerbrüchen. Aus diesen Gründen zieht der Fachmann bei der Schaffung mechanisch hoch belasteter Bauteile im Bereich des industriellen Apparatebaus geschäumte Kunststoffe als Werkstoff nicht in Betracht.
Die Schaufel eines Laufrads eines Ventilators wird beispielsweise sehr hohen Belastungen ausgesetzt, da im Betrieb sehr hohe Umfangsgeschwindigkeiten des Laufrads auftreten können. Daraus resultieren hohe Zentrifugalkräfte. Die Schaufel des Laufrads ist bei montiertem Ventilator ein plattenförmiges Bauelement, welches beidseitig eingespannt ist und somit durch die Zentrifugalkraft auf Biegung und an den Enden auf Zug beansprucht wird. Diese Kräfte wirken zudem auch auf die Verbindung zum jeweils angrenzenden Bauteil (Düsenteil, Ronde) jeweils endseitig an der Schaufel. Bislang ist man daher davon ausgegangen, dass nur Bauteile aus Stahl, einstückige oder aufwändig geschweißte Kunststoffbauteile diesen Belastungen standhalten, wobei der Kunststoff ausreichende Biegesteifigkeit aufweisen muss. Kommen die Bauteile auch mit korrosiven Dämpfen oder Flüssigkeiten in Kontakt, müssen Bauteile aus Stahl mit beispielsweise PVC oder Hartgummi beschichtet sein, was einen weiteren Aufwand bedingt.
Durch die erfindungsgemäße Lösung wird nun eine formschlüssige und kraftschlüssige Fügeverbindung zwischen den Elementen oder Teilbereichen des herzustellenden Bauteils geschaffen, die eine wesentlich einfachere und raschere Montage zulässt als eine Schweißverbindung, dabei aber eine Fügeverbindung mit hoher Festigkeit und Kraftaufnahme schafft. Die Anmelderin hat empirisch festgestellt, dass die Festigkeit der Verbindung über Nut und Feder mit derjenigen einer Schweißverbindung vergleichbar ist. Dadurch können nach diesem Verfahren Bauteile hergestellt werden, deren gefügte Elemente im Betrieb mit vergleichsweise hohen Kräften beaufschlagt werden, beispielsweise lüftungstechnische Bauteile wie Ventilatoren, Schalldämpfer, Wäscher, Siphons, um nur einige wenige Anwendungen beispielhaft zu nennen. Bislang erforderte die Herstellung dieser Bauteile hingegen sehr arbeitsaufwändige und langwierige sorgfältig auszuführende Schweißverbindungen, die zahlreiche Arbeitsgänge notwendig machten.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es insbesondere, Bauteile aus nicht geschäumten thermoplastischen Kunststoffen, insbesondere ausgehend von extrudierten Platten, einfach und kostengünstig herzustellen, deren Herstellung in vergleichsweise geringen Stückzahlen erfolgt, so dass die Herstellung im Spritzguss wegen der zu hohen Werkzeugkosten nicht in Betracht kommt. Beispielsweise trifft dies für diverse lüftungstechnische Bauteile wie größere Ventilatoren oder dergleichen zu. Diese lüftungstechnischen Bauteile können insbesondere dann, wenn die Lüftungsanlagen mit korrosiven Gasen/Dämpfen/Flüssigkeiten in Kontakt kommen, auch nicht aus Metall gefertigt wird, da beispielsweise Stahl den korrosiven Bedingungen nicht standhält. Eine Fertigung aus Stahl erfordert mindestens eine Beschichtung mit geeigneten Kunststoffen. Die Herstellung aus geeigneten Kunststoffen, die den genannten korrosiven Bedingungen standhalten, ist daher eine übliche Methode für derartige lüftungstechnische Bauteile. Da diese aus einzelnen Elementen gefügt werden müssen, sind oft für die Herstellung des Bauteils mehrere Fügevorgänge notwendig. Da das erfindungsgemäße Verfahren den Fügevorgang wesentlich vereinfacht, lässt es die besonders wirtschaftliche Herstellung derartiger lüftungstechnischer Bauteile zu.
Beim Fügen der zu verbindenden Bauteile geht man so vor, dass man das erste Element mit einer sich in Richtung der Fügenaht erstreckenden hinterschnittenen Nut versieht und man das zweite Element mit einer sich in Richtung der Fügenaht erstreckenden in der Passform der Nut entsprechenden Feder versieht, man diese Feder des zweiten Elements in die Nut des ersten Elements einführt und dann das zweite Element entlang der Nut bis in die gewünschte Endposition vorschiebt.
Eine mögliche bevorzugte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass Nut und Feder die Form eines Hammerkopfs mit beidseitig hinterschnittenen Bereichen oder etwa eine L-Form mit einem hinterschnittenen Bereich an einer Seite aufweisen.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren können plattenförmige Elemente oder Teilbereiche aus nicht geschäumten thermoplastischen oder auch duroplastischen Kunststoffen gefügt werden. Bevorzugt geeignete Werkstoffe sind nicht geschäumte Polyolefine wie Polypropylen oder Polyethylen, Polyvinylidenfluorid (PVDF), PVC oder auch Verbundstoffe mit Fasern wie zum Beispiel Glasfasern, Kohlefasern oder ähnliches.
Die für die plattenförmigen Elemente verwendeten Kunststoffe haben erfindungsgemäß bevorzugt die nachfolgenden Eigenschaften: eine Dichte von wenigstens etwa 0,9 g/cm³ und/oder einen Zug-E-Modul nach DIN EN ISO 527 von wenigstens etwa 900 MPa und/oder eine Kerbschlagzähigkeit nach DIN EN ISO 179 von wenigstens etwa 5 kJ/m², bevorzugt wenigstens etwa 10 kJ/m².
Andere Formen für Nut und Feder, die die genannten Kriterien erfüllen, kommen ebenfalls in Betracht. Hier ist grundsätzlich eine Vielzahl von Nutformen denkbar, beispielsweise seien schwalbenschwanzförmige Nuten genannt oder omega-förmige, dreieckige oder vieleckige Nuten oder Nuten mit zahnförmigen Profilen. Im Prinzip kommt jegliche Nutform in Betracht, bei der die Nut zunächst einen schmaleren Eingangsbereich aufweist und sich daran in Richtung der Nuttiefe gesehen wenigstens ein breiterer Nutabschnitt anschließt.
Die plattenförmigen Elemente weisen in der Regel im Bereich der Nuten/Federn mindestens eine solche Materialstärke und solche Abmessungen auf, dass ein Eindrücken der Feder in die Nut in Richtung der Tiefe der Nut (wie bei einer Clipsverbindung) nicht möglich ist. Eine derartige elastische Verformung wie bei einer Clips(Rast)-Verbindung ist also nicht vorgesehen. Vielmehr wird diese Feder des zweiten Elements in die Nut des ersten Elements einführt und dann das zweite Element entlang der Nut bis in die gewünschte Endposition vorgeschoben. Die erfindungsgemäße Nut-Feder-Verbindung ist geeignet hohe Kräfte in Richtung senkrecht zur Richtung des Mutverlaufs aufzunehmen. Die Anbringung von Nut und Feder an den plattenförmigen Elementen erfolgt bevorzugt mit hoher maßlicher Genauigkeit, so dass die komplementären Elemente beim Fügevorgang mit hoher Paßgenauigkeit und vergleichsweise geringen maßlichen Toleranzen ineinander greifen. Ein etwaiges Spiel der beiden Elemente im Bereich der Nut/Feder-Verbindung liegt bevorzugt im zehntel Millimeter-Bereich oder darunter. Bei der Herstellung der Fügeverbindung kann es daher notwendig sein, für den Vorschub des die Feder aufweisenden Elements in der Nut eine Kraft in Vorschubrichtung aufzubringen und dazu ein Werkzeug zu verwenden, beispielsweise das zweite Bauteil in Richtung der Nut des ersten Bauteils mit einem Hammer oder dergleichen einzuschlagen. Prinzipiell geht es im Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht darum, diese Fügeverbindung wieder lösbar zu gestalten. Vielmehr werden die Elemente in der Regel dauerhaft zu einem Bauteil gefügt. Gleichwohl ist es theoretisch möglich, die Fügeverbindung bei Aufwenden einer entsprechenden Kraft auch wieder zu lösen. (Durch Verschieben in Gegenrichtung entlang der Nut).
Die hohe Maßgenauigkeit von Nut und Feder kann man beispielsweise durch CNC-Bearbeitung in einem Bearbeitungscenter erzielen, wobei Nut und Feder beispielsweise gefräst werden können.
Bei dem erfindungsgemäßen Fügeverfahren kann die Nut geradlinig oder auch entlang einer gekrümmten Linie verlaufen. Im letzteren Fall kann man beispielsweise auch ein ebenes plattenförmiges Element mit Feder in eine Nut einschieben, die entlang einer gekrümmten Linie verläuft, wodurch das Element mit der Feder eine entsprechende Krümmung erhält. Die Fügeverbindung wird in diesem Fall noch fester, da das eingeschobene Element verformt wird. Die Verformung ist möglich, wobei hier insbesondere plattenförmige Elemente aus elastisch-zähen Kunststoffen verwendet werden. Insbesondere ist hierbei vorteilhaft, dass die Verformung erfolgen kann, ohne dass das eingeschobene Element erwärmt wird. Hier liegt auch ein weiterer Vorteil gegenüber dem herkömmlichen Schweißverfahren, da bei diesem nämlich durch die partielle Erwärmung der zu verbindenden Elemente im Bereich der Schweißnaht, an den Elementen Verzug entsteht.
Bei der erfindungsgemäßen Nut/Feder-Verbindung ist bei bestimmten Anwendungen die Festigkeit höher als bei einer herkömmlichen Schweißverbindung. Die erfindungsgemäßen Steckverbindungen haben weiter den Vorteil, dass sie im Reparaturfall auch wieder gelöst werden können. So können beispielsweise bei einem Ventilator Laufradschaufeln ausgetauscht werden, statt das gesamte Laufrad zu ersetzen.
Das erfindungsgemäße Verfahren bringt als weiteren Vorteil mit sich, dass beispielsweise bei der Verbindung mehrerer in rechtem Winkel zueinander angeordneter plattenförmiger Elemente für diese teilweise Meterware verwendet werden kann, die kostengünstig erhältlich ist, in die dann lediglich die entsprechenden Nuten/Federn eingebracht werden.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können beispielsweise zwei, drei, oder vier sich jeweils in den Fügebereichen in zueinander rechtwinkligen Ebenen erstreckende plattenförmige Elemente zu einem in der Grundform kastenförmigen Bauteil gefügt werden. Derartige Formen, beispielsweise an zwei Seiten offene hohle Quader, die aus vier solcher Platten bestehen, kommen in der Lüftungstechnik in verschiedenen Anwendungsbereichen vor, zum Beispiel bei Schalldämpfern, Wäschern, Filtervorrichtungen, Siphons etc. Die Fertigung erfolgt bei größeren Bauteilen dieser Art in Kleinserien oder Einzelfertigung, wobei die Montage einen hohen Anteil an Handarbeit erfordert. Das Ersetzen von Schweißverbindungen durch die erfindungsgemäßen Fügeverbindungen führt daher zu einer erheblichen Zeitersparnis.
Andere Anwendungsbereiche in der Lüftungstechnik, bei denen die Fügenaht entlang einer gekrümmten Linie verläuft, sind beispielsweise das Verbinden von Schaufeln mit tellerartigen Düsenteilen oder Ronden an den Laufrädern von Ventilatoren. Ab einer gewissen Größe werden diese Ventilatoren ebenfalls in Kleinserien oder Einzelfertigung gefertigt. Das bisher übliche Verschweißen der in sich gekrümmten Schaufeln mit den Tellern des Laufrads ist ein sehr arbeitsaufwändiger Vorgang. Die Herstellung der Laufräder im Spritzgußverfahren ist aufgrund der hohen Werkzeugkosten bei geringen Stückzahlen unwirtschaftlich.
Zunächst wurden bislang dazu Schablonen hergestellt, um den Radius der Krümmung der Schaufeln vorzugeben. Dann wurden die Schaufeln erwärmt und so in die gewünschte gekrümmte Form gebracht. Man ließ diese dann Abkühlen in einem Metallkern, um eine Rückverformung zu verhindern. Dann erfolgte gegebenenfalls noch ein Zuschnitt, falls der Teller einen Radius aufwies. Danach wurde in der Regel die Schaufel in der vorgesehenen Position am Teller zunächst angeheftete zum Beispiel durch Erwärmen und erst dann erfolgte schließlich der Schweißvorgang mit einem Schweißdraht aus Kunststoff entlang beider Seiten der Schaufel. Alle genannten Arbeitsgänge lassen sich nun in dem erfindungsgemäßen Verfahren durch wenige Schritte ersetzen. Das Einbringen von Nut und Feder in die plattenförmigen Elemente kann auf einem CNC-Automaten erfolgen. Es verbleibt somit lediglich der von Hand auszuführende Montageschritt des Einschiebens (Einschlagens) des die Feder aufweisenden Elements, welches später die Schaufel bildet und zudem bei diesem Einschubvorgang durch die Führung in der Nut automatisch die Krümmung erhält.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn nach einem erfindungsgemäßen Verfahren beispielsweise mindestens zwei Elemente oder Teilbereiche gefügt werden, die aus verschiedenen Kunststoffen bestehen. In diesem Fall kommen die Vorteile der formschlüssigen/kraftschlüssigen Fügeverbindung gemäß der Erfindung besonders zum Tragen, da meist eine Verbindung der Elemente durch einen Schweißvorgang technisch nicht möglich ist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind weiterhin Bauteile für lüftungstechnische Anlagen, welche nach einem Verfahren der zuvor beschriebenen Art hergestellt sind. Dies können beispielsweise sein Ventilatoren, bei denen die Schaufeln mit Ronden oder Tellern des Laufrads auf diese Weise fügetechnisch miteinander verbunden werden können oder beispielsweise kastenförmige Bauteile für Schalldämpfer, Wäscher oder Siphons, bei denen mindestens zwei zueinander rechtwinklige plattenförmige Elemente nach dem erfindungsgemäßen Verfahren miteinander verbunden werden können.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin die Verwendung eines Verfahrens der vorgenannten Art zur Herstellung von Bauteilen für lüftungstechnische Anlagen, insbesondere für solche lüftungstechnische Anlagen, die mit hochkorrosiven Gasen/Dämpfen/Flüssigkeiten belasteter Abluft in Kontakt kommen.
Die in den Unteransprüchen beschriebenen Merkmale betreffen bevorzugte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Aufgabenlösung.
Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.
Dabei zeigen:
1 eine Ansicht eines Füllkörperkastens für einen Wäscher;
2 einen vertikalen Längsschnitt durch den Füllkörperkasten entlang der Linie A-A von 1;
3 einen horizontalen Querschnitt durch den Füllkörperkasten entlang der Linie B-B von 1;
4 eine vergrößerte Detailansicht eines Ausschnitts aus der Schnittdarstellung gemäß 2 im Eckbereich des Füllkörperkastens;
5 eine Ansicht des Füllkörperkastens ähnlich wie in 1, jedoch in einer hinter der Frontebene liegenden Schnittebene gesehen, so dass man die Nuten erkennt;
5a eine vergrößerte Detailansicht eines Ausschnitts im Eckbereich des in 5 dargestellten Füllkörperkastens;
6 eine Seitenansicht eines Laufrads eines Ventilators;
7 einen Schnitt entlang der Linie A-A durch das Laufrad von 6;
8 einen Schnitt durch das Laufrad von 6 entlang der Linie B-B;
9 eine vergrößerte Detailansicht eines Ausschnitts A aus 8 im Verbindungsbereich zwischen einer Schaufel und einem Teller des Laufrads;
10 eine Ansicht eines Randabsaugkanals einer Lüftungsanlage;
11 eine vergrößerte Ansicht eines Querschnitts durch den Randabsaugkanal entlang der Schnittlinie A-A von 10;
12 eine Ansicht einer Führungsschiene;
13 eine vergrößerte Ansicht eines Schnitts durch die Führungsschiene entlang der Schnittlinie A-A von 12.
Zunächst wird unter Bezugnahme auf die 1 bis 5 eine erste beispielhafte Anwendungsmöglichkeit für kunststofftechnische Fügeverbindungen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert. Die Ansicht gemäß 1 zeigt einen Füllkörperkasten 10 wie er beispielsweise in lüftungstechnischen Anlagen für einen Wäscher verwendet wird. Der Füllkörperkasten 10 ist ein im Umriss etwa quaderförmiger Kasten, der an zwei seiner gegenüber liegenden seitlichen Flächen Lochplatten mit einer Lochstruktur aufweist mit rechteckigen Löchern 11 und waagrechten und senkrechten Stegen 12, 13, so dass der Füllkörperkasten über die Lochplatten von einem zu reinigenden Gas (oder Dämpfen) durchströmt werden kann. Das Gas trifft auf die hier nicht dargestellten Füllkörper, die eine Art Filterfunktion ausüben, wobei an der mit Waschflüssigkeit befeuchteten Oberfläche der Füllkörper ein Stoffübergang von Schadstoffen des Rohgases in die Waschflüssigkeit stattfindet, welche an den Füllkörpern nach unten läuft und über weitere Löcher in der ebenfalls als Lochplatte ausgebildeten Bodenplatte 14 (siehe 3) abläuft. Auf die näheren Details der Anlage, in der der Füllkörperkasten verwendet wird, kommt es im Rahmen der vorliegenden Erfindung nicht an.
2 zeigt den Längsschnitt durch den quaderförmigen Füllkörperkasten 10, wobei die Füllkörper aus Gründen der Übersichtlichkeit in dieser Darstellung weggelassen sind. Dieser Füllkörperkasten umfasst im Prinzip eine untere Bodenplatte 14, einen obere Deckelplatte 17, die beiden als Lochplatte ausgebildeten gegenüber liegenden Seitenwände 18, 19 und zwei stirnseitige Wände 15, 16, die die an den beiden Seiten teilweise offene Quaderform definieren. Die Deckelplatte 17 ist mit den beiden Seitenwänden 18, 19 jeweils über Nut/Feder-Verbindungen verbunden, die durch Einschieben entlang der Nut hergestellt werden. Ebenso ist die Bodenplatte 14 mit den beiden Seitenwänden 18, 19 über eine entsprechende Nut/Feder-Verbindung verbunden. In gleicher Weise kann man auch Deckelplatte 17 und Bodenplatte 14 jeweils mit den beiden in 1 erkennbaren stirnseitigen Wänden über Nut/Feder-Verbindungen verbinden. Eine der Verbindungen zwischen der Deckelplatte 17 in ihrem einen Randbereich und der einen Seitenwand ist in dem Detailausschnitt gemäß 4 vergrößert dargestellt und wird nachfolgend anhand dieser im Detail näher erläutert.
Die Seitenwand 19 weist in ihrem oberen Endbereich eine Feder auf, die in eine entsprechend geformte Nut der Deckelplatte 17 formschlüssig eingreift. Dabei ergibt sich die Feder an der Seitenwand 19 dadurch, dass diese mit Abstand von ihrem oberen Ende an einer ihren seitlichen Flächen (in diesem Fall an der inneren) eine Nut 19a aufweist, in die ein Steg 17a der Deckelplatte 17 eingreift. Durch die Nut 19 verbleibt an der Seitenwand 19 jenseits der Nut ein gegenüber der Nut vorstehender Steg 19b der Seitenwand 19, welcher den Steg 17a der Deckelplatte 17 hintergreift. Im Bereich dieses Stegs 19b kann die Seitenwand 19 beispielsweise genauso breit sein wie in ihrem übrigen Bereich vor der Nut 19a. Durch den endseitigen Steg 19b ergibt sich eine endseitige Feder 24 an der Seitenwand, die insgesamt die Form eines Winkelkopfs hat bzw. eine L-Form, wobei die Nut 25 an der Deckelplatte 17 entsprechend L-förmig ausgebildet ist mit einem Hinterschnitt 17b, in den der Steg 19b der Feder 24 eingreift. Über diese Nut/Feder-Verbindung 24, 25 sind somit Deckelplatte 17 und Seitenwand 19 quasi miteinander verzahnt. Die Materialstärken der beiden Stege 19b und 17a sind so groß, dass ein Ausziehen der Seitenplatte 19 senkrecht zur Einschubrichtung in die Nut 25 nicht möglich ist. Die Tiefe der Nut 19a an der Seitenplatte 19 ist in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel geringer als die Hälfte der Materialstärke, so dass jenseits der Nut 19a in dem Bereich 19c eine ausreichende Restplattenstärke verbleibt, um beispielsweise ein Abbrechen der Feder bei Auftreten seitlich auf die Seitenwand 19 einwirkender Kräfte zu verhindern.
Die 5 zeigt noch einmal eine Ansicht einer Lochplatte des Füllkörperkastens für sich allein, welche eine der Seitenwände 18, 19 bildet, wobei man auf die Innenseite der Lochplatte schaut. Die Seitenplatte 18, 19 hat einen rechteckigen Umriss mit einer oberen Kante 18a, einer parallelen unteren Kante 18b und zwei parallelen beabstandeten seitlichen Kanten 18c und 18d. Die Nuten 19a (siehe auch 4) und die Feder 24 sind an der Seitenplatte 18/19 wie man aus den 5 und 5a erkennt umlaufend vorhanden, das heißt an allen vier Seitenkanten 18a–18d. Aus der vergrößerten Ansicht gemäß 5a geht außerdem hervor, dass sich die jeweiligen Nuten 19a entlang der oberen 18a (bzw. unteren) und der seitlichen Kanten 18d der Lochplatte in den Eckbereichen jeweils in einem rechten Winkel schneiden und dass die Nuten 19a jeweils nach außen hin offen sind, so dass ein seitliches Einschieben in die Nut 25 beispielsweise der Deckelplatte 17 (siehe auch 4) und auch noch ein Einschieben der Stirnplatte 16 (siehe 1) zu dessen Verbindung mit der Seitenplatte 18/19 möglich ist, wodurch dann schließlich der im Wesentlichen quaderförmige Füllkörperkasten mit den als Lochplatten ausgebildeten Seitenplatten und mit als Lochplatte ausgebildeter Bodenplatte entsteht.
Nachfolgend wird auf die 6 bis 9 Bezug genommen und anhand dieser wird eine weitere beispielhafte Möglichkeit der Anwendung des Verfahrens zum Fügen kunststofftechnischer Bauteile gemäß der vorliegenden Erfindung erläutert. In diesem Fall ist ein in den 6 und 7 dargestelltes Laufrad 20 für einen vergleichsweise großen Ventilator dargestellt, welcher im Prinzip zwei tellerartige runde Platten umfasst, nämlich eine Ronde 22 für die Wellenbefestigung und ein Düsenteil 23 für die Lufteintrittsdüse aufweist, welcher mit Abstand der Ronde 22 gegenüberliegt. Zwischen diesen beiden, (Ronde 22 und Düsenteil 23) erstrecken sich die gekrümmten Schaufeln 21, die sich jeweils in einer Ebene senkrecht zu den Ebenen von Ronde 22 und Düsenteil 23 erstrecken. Die Krümmung der Schaufeln 21 kann man in 7 gut erkennen.
8 zeigt nun einen Schnitt durch das Laufrad 20 aus dem die Verbindung zwischen Ronde 22 und einer Schaufel 21 bzw. zwischen Düsenteil 23 und einer Schaufel 21 ersichtlich ist. In stark vergrößerter Detailansicht ist die Fügeverbindung zwischen Schaufel 21 und Düsenteil 23 noch einmal in der 9 dargestellt, welche einen Ausschnitt A aus 8 zeigt. Diese Fügeverbindung ist eine Nut-Feder-Verbindung, die es ermöglicht, dass die Schaufeln 21 durch ein einfaches Einschieben entlang der Nut mit dem Düsenteil 23 verbunden werden. Die Verbindung mit der Ronde 22 erfolgt ebenfalls über Nut und Feder in analoger Weise.
Wie aus 9 ersichtlich ist, weist die Feder 24 im Randbereich der Schaufel 21 ein etwa hammerkopfartiges Profil auf und erstreckt sich entlang des stirnseitigen Randbereichs der Schaufel 21. Die Feder ist in diesem Ausführungsbeispiel symmetrisch bezüglich einer gedachten Mittelebene der Schaufel 21 aufgebaut. Die Form der Schaufel in diesem Randbereich ist dabei so, dass sich zunächst beidseitig nutartige Vertiefungen 26 mit jeweils gleicher Tiefe ergeben, welche jeweils ein Rechteckprofil aufweisen. Zum Endbereich der Feder 24 hin wird die Schaufel wieder breiter und hat dort ihre ursprüngliche Breite. Die nutartigen Vertiefungen 26 sind demnach wie Einstiche, in die entsprechende Stege 27 des Düsenteils, die ebenfalls beidseitig ausgebildet sind, jeweils eingreifen. Die Form der Nut 25 in dem Düsenteil ist entsprechend derjenigen der zuvor beschriebenen Feder 24, wobei die Breite der Nut 25 bis auf eine bevorzugt minimale Toleranz der Breite der Feder 24 entspricht. In dem vorderen Bereich ist demnach die Nut 25 ebenso breit wie in dem hinteren Bereich 28, der das Hammerkopfende 29 der Feder 24 aufnimmt. Dort wo die beiden Stege 27 des Düsenteils in die nutartigen Vertiefungen 26 der Schaufel eingreifen, ist hingegen die Nut 25 an beiden Seiten entsprechend schmaler. Dadurch ergibt sich die hinterschnittene Form der Nut, deren breiterer hinterer Bereich 28 den Hinterschnitt bildet, so dass ein Ausziehen der Schaufel in Pfeilrichtung in 9 nicht möglich ist. Es ergibt sich folglich eine sehr feste Fügeverbindung, die ein Einschieben in Nutlängsrichtung ermöglicht, wobei die Fügeverbindung jedoch eine hohe Kraftaufnahme zulässt und ein Ausziehen der Schaufel in Richtung senkrecht zum Nutverlauf ausgeschlossen ist.
In 7 erkennt man, dass die Schaufeln 21 in sich gekrümmt sind. Die erfindungsgemäße Lösung hat den weiteren Vorteil, dass man für die Schaufeln entsprechend zugeschnittene ebene plattenförmige Elemente verwenden kann, die man in die Nuten des Düsenteils 23 und der Ronde 22 einschiebt, wobei diese Nuten sich entlang des gewünschten Krümmungsverlaufs der Schaufeln erstrecken und beim Einschieben der Feder 24 einer Schaufel in die Nut 25 entlang der Nutbahn die Schaufel 21 in die gekrümmte Form gezwungen wird. Dadurch ist es nicht notwendig, die Schaufel vorab zu Verformen und dazu gegebenenfalls der Einwirkung von Wärme auszusetzen.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die 10 und 11 ein weiteres Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung näher beschrieben. In den 10 und 11 ist ein Randabsaugkanal 30 aus Kunststoff einer lüftungstechnischen Anlage in der Seitenansicht und im vergrößerten Querschnitt dargestellt. Der vergrößerte Querschnitt gemäß 11 zeigt, dass der Randabsaugkanal 30 eine linke Seitenwand 31 umfasst, eine rechte Seitenwand 32, in denen sich jeweils Schlitze 35 befinden, eine Bodenplatte 33 und eine Deckelplatte 34, wobei alle vier genannten Elemente miteinander jeweils über Nut/Feder-Verbindungen formschlüssig verbunden sind, so dass sich insgesamt der Randabsaugkanal mit einem unregelmäßigen viereckigen Querschnitt ergibt. Endseitig können an den Randabsaugkanal Leitungen oder Rohre mit rundem Querschnitt angeschlossen werden.
Wir man aus 11 erkennt, verläuft hier die Deckelplatte 34 nicht in einem rechten Winkel zu den beiden Seitenwänden 31, 32, sondern in einem leicht geneigten Winkel zu diesen, so dass die linke Seitenwand 31 höher ist als die rechte Seitenwand 32, welche kürzer ist. Dadurch ergeben sich ein spitzer Winkel im Verbindungsbereich zwischen der Deckelplatte 34 und der linken Seitenwand 31 und ein stumpfer Winkel zwischen der Deckelplatte 34 und der rechten Seitenwand 32. Die Neigung der Deckelplatte zur Horizontalen kann jedoch vergleichsweise gering sein und nur einige Winkelgrade betrage wie man aus der Zeichnung sieht. Dieses Ausführungsbeispiel verdeutlicht jedoch, dass es nach dem erfindungsgemäßen Prinzip möglich ist, auch plattenförmige Elemente miteinander zu verbinden, welche zueinander nicht in einem rechten Winkel stehen. Man erkennt aus der 11, dass die einzelnen plattenförmigen Elemente, aus denen der Randabsaugkanal 30 aufgebaut ist, jeweils an ihrem Ende entweder eine Feder 24 der anhand von 4 beschriebenen Art oder eine Nut 25 aufweisen, die eine solche Feder 24 aufnimmt. Konkret hat die Seitenwand 31 in ihrem oberen Endbereich eine Feder 24, die von einer Nut der Deckelplatte 34 aufgenommen wird, während die Seitenwand in ihrem unteren Endbereich eine Nut aufweist, die die Feder 24 der Bodenplatte 33 aufnimmt. Die Bodenplatte 33 hat auch in ihrem anderen Endbereich eine Feder 24, über die sie mit der reichten Seitenwand 32 verbunden wird, allerdings verläuft die Bodenplatte 33 mit Abstand vom unteren Ende der beiden Seitenwände 31 und 32 in Querrichtung, so dass sich unterhalb der Bodenplatte 33 ein Hohlraum befindet.
Die rechte Seitenwand hat wiederum an ihrem oberen Ende eine Feder 24, die in eine entsprechende Nut der Deckelplatte 34 eingreift. Im anderen Endbereich der Deckelplatte 34 ist eine weitere solche Nut vorgesehen, so dass diese mit der Feder im oberen Endbereich der linken Seitenwand 31 verbunden werden kann. Die Nut/Feder-Verbindungen zwischen den Seitenwänden 31 und 32 und der Deckelplatte 34 sind so ausgebildet, dass die leichte Abweichung von der Rechtwinkligkeit nicht stört, denn es ergibt sich dennoch ein nahezu formschlüssiger Eingriff und eine kraftschlüssige Fügeverbindung. Die Form der Federn 24 entspricht hier derjenigen in dem oben unter Bezugnahme auf 4 beschriebenen Beispiel, das heißt die Feder 24 hat eine L-Form. Wegen der Neigung der Deckplatte 34 ist hier allerdings in Abweichung dazu die Nut in der Deckplatte 34 an einer Seite etwas breiter als der Kopf der Feder, so dass an einer Seite die Feder in der Nut der Deckplatte etwas Freiraum hat. Bei der unteren Verbindung zwischen der Bodenplatte 33 und den beiden Seitenwänden 31 und 32 ist dies anders, da hier ein vollständiger Formschluss ohne nennenswerten Freiraum gegeben ist.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die 12 und 13 eine weitere beispielhafte Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung näher erläutert. Die Zeichnung 12 zeigt eine Führungsschiene 40, die beispielsweise für einen Wäscher einer lüftungstechnischen Anlage verwendet wird (letzterer ist nicht dargestellt). Die Führungsschiene umfasst eine Grundplatte 41, die mit einer Reihe von Löchern 42 versehen ist, durch die eine zu entfernende Flüssigkeit ablaufen kann. Die genaue Funktion der Führungsschiene ist für die vorliegende Anmeldung nicht von Bedeutung. Wesentlich ist hingegen die Tatsache, dass es sich bei einer solchen Führungsschiene 40 gemäß 12 um ein Bauteil aus mehreren miteinander verbundenen plattenförmigen Elementen handelt, zu deren Verbindung die erfindungsgemäße Fügetechnik angewandt werden kann.
Wie man aus der Detailansicht gemäß 13 erkennt, sind mit der Grundplatte 41 mehrere sich von dieser in einem rechten Winkel zur einen oder anderen Seite hin erstreckende plattenförmige Stege verbunden, nämlich zwei Stege 43, die sich zu der einen Seite hin erstrecken und ein weiterer Steg 44, der sich zur gegenüber liegenden Seite hin erstreckt. Man erkennt in 13, dass zwischen den Stegen 43, 44 und der Grundplatte 41 jeweils eine Nut/Feder-Verbindung durch Einschieben in Längsrichtung der Nut hergestellt wurde, wobei sich in dem Ausführungsbeispiel die Feder 24 jeweils an den Stegen 43, 44 befindet und die entsprechend geformten Nuten 25 in der Grundplatte 41 geformt sind. Ähnlich wie bereits zuvor unter Bezugnahme auf 9 beschrieben sind die Federn 24 hier hammerkopfartig geformt. Somit lässt sich in einfacher Weise eine formschlüssige Verbindung mit hoher Kraftaufnahme zwischen den Stegen 43, 44 und der Grundplatte 41 der Führungsschiene 40 herstellen.

10: Füllkörperkasten
11: Löcher
12: waagrechter Steg
13: senkrechter Steg
14: Bodenplatte
15: Stirnplatte
16: Stirnplatte
17: Deckelplatte
17a: Steg
17b: Hinterschnitt
18: Seitenplatte
18a: obere Kante
18b: untere Kante
18c: seitliche Kante
18d: seitliche Kante
19: Seitenplatte
19a: Nut
19b: Steg
19c: Bereich mit Restplattenstärke
20: Laufrad
21: Schaufel
22: Ronde
23: Düsenteil
24: Feder
25: Nut
26: Vertiefungen
27: Stege des Düsenteils
28: Hinterschnitt
29: Hammerkopfende
30: Randabsaugkanal
31: linke Seitenwand
32: rechte Seitenwand
33: Bodenplatte
34: Deckelplatte
35: Schlitze
40: Führungsschiene
41: Grundplatte
42: Löcher
43: Steg
44: Steg

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

- FR 2712641 A1 [0005]
- DE 2034570 [0006]
- DE 3332149 A1 [0007]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

- DIN EN ISO 527 [0018]
- DIN EN ISO 179 [0018]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer kunststofftechnischen Fügeverbindung zwischen mindestens zwei mindestens abschnittsweise plattenförmigen Elementen oder Teilbereichen eines Bauteils aus Kunststoff, wobei die beiden plattenförmigen Elemente sich mindestens in dem Fügebereich in zueinander einen Winkel einnehmenden Ebenen erstrecken, wobei man das das erste Element (17) mit einer sich in Richtung der Fügenaht erstreckenden hinterschnittenen Nut (25) versieht und man das zweite Element (19) mit einer sich in Richtung der Fügenaht erstreckenden in der Passform der Nut entsprechenden Feder (25) versieht, diese Feder des zweiten Elements in die Nut des ersten Elements einführt und dann das zweite Element entlang der Nut bis in die gewünschte Endposition vorschiebt, dadurch gekennzeichnet, dass plattenförmige Elemente (17, 19) aus nicht geschäumten Kunststoffen gefügt werden, die eine hohe Biegesteifigkeit aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die plattenförmigen Elemente (17, 19) aus wenigstens einem nicht geschäumten Kunststoff ausgewählt aus der Gruppe umfassend nicht geschäumte Polyolefine, insbesondere Polypropylen oder Polyethylen, Polyvinylidenfluorid (PVDF), PVC oder auch Verbundstoffe mit Fasern wie zum Beispiel Glasfasern, Kohlefasern bestehen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass plattenförmige Elemente (17, 19) aus nicht geschäumten Kunststoffen mit einer Dichte von wenigstens etwa 0,9 g/cm³ und/oder einem Zug-E-Modul nach DIN EN ISO 527 von wenigstens etwa 900 MPa gefügt werden.
Verfahren zur Herstellung einer kunststofftechnischen Fügeverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass Nut (25) und Feder (24) die Form eines Hammerkopfs mit beidseitig hinterschnittenen Bereichen oder etwa eine L-Form mit einem hinterschnittenen Bereich an einer Seite aufweisen oder Nut und Feder etwa schwalbenschwanzförmig ausgebildet sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügenaht im Wesentlichen geradlinig verläuft.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei plattenförmige Elemente (17, 19; 32, 33; 41, 43) gefügt werden, die sich in zueinander etwa rechtwinkligen Ebenen erstrecken.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens drei, vorzugsweise mindestens vier sich jeweils in den Fügebereichen in zueinander rechtwinkligen Ebenen erstreckende plattenförmige Elemente (14, 17, 18, 19) zu einem in der Grundform kastenförmigen Bauteil (10) gefügt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügenaht entlang einer gekrümmten Linie verläuft.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit der Feder (24) versehenes vor dem Fügevorgang ebenes zweites plattenförmiges Element (21) in eine entlang einer gekrümmten Linie verlaufende Nut (25) eines ersten Elements (23) eingeschoben wird und durch den Einschubvorgang in sich entsprechend der Krümmung gebogen wird.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Fügevorgang erfolgt, ohne die zu fügenden Elemente zu erwärmen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Elemente oder Teilbereiche gefügt werden, die aus verschiedenen Kunststoffen bestehen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass über eine Nut/Feder-Verbindung (25, 24) mindestens zwei plattenförmige Elemente (31, 34; 32, 34) miteinander verbunden werden, die sich in zwei miteinander einen spitzen oder einen stumpfen Winkel einnehmenden Ebenen erstrecken.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Nut und/oder Feder der zu fügenden Elemente oder Teilbereiche CNC-gefräst sind.
Bauteil einer lüftungstechnischen Anlage, dadurch gekennzeichnet, dass dieses nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellt ist.
Bauteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass dieses ein Ventilator oder ein Teil davon ist, dass das erste plattenförmige Element ein Düsenteil (23) oder eine Ronde eines Laufrads (20) des Ventilators ist und das zweite Element eine Schaufel (21) des Laufrads des Ventilators ist.
Bauteil nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Teil eines Schalldämpfers oder eines Wäschers (10) einer lüftungstechnischen Anlage ist und das Bauteil kastenförmig ist und mindestens zwei nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 4 oder 5 gefügte zueinander rechtwinklige oder annähernd rechtwinklige plattenförmige Elemente (14, 17, 18, 19) umfasst.
Verwendung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13 zur Herstellung von Bauteilen für lüftungstechnische Anlagen, insbesondere für solche lüftungstechnische Anlagen, die mit hochkorrosiven Gasen/Dämpfen/Flüssigkeiten belasteter Abluft in Kontakt kommen.