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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum herstellen einer bipolaren
Rahmenflachzelle für eine Batterie.
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Der
Aufbau derartiger Rahmenflachzellen in bipolarer Bauweise ist bei
Einzelzellen für Batterien bekannt und üblich.
Die Batterie selbst ist dabei typischerweise aus einem Stapel von
einzelnen derartigen Rahmenflachzellen aufgebaut. Durch die bipolare
Bauweise der Rahmenflachzellen wird eine Kontaktierung der einzelnen
Rahmenflachzellen beim Stapeln automatisch erreicht. Auf der einen
Seite des Stapels liegt dann der eine Batteriepol, während
auf der anderen Seite des Stapels der jeweils andere Batteriepol
liegt. Beim typischen Aufbau als Lithium-Ionen-Batterie ist üblicherweise
außerdem eine Kühleinrichtung vorgesehen, welche
beispielsweise auf einer der Längsseiten des Stapels angeordnet
ist. Die in den Rahmenflachzellen entstehende Wärme kann
dann über Hüllbleche der Rahmenflachzellen abgeführt
werden, welche diese Wärme in den Bereich einer Kühleinrichtung,
beispielsweise einer gekühlten Platte, auf einer der Längsseiten
der Batterie leiten.
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Der
typische Einsatzzweck für derartige Batterien liegt beispielsweise
in hybridisierten oder teilhybridisierten Antriebssträngen
in sogenannten Hybrid- oder Mildhybridfahrzeugen, jedoch auch in
rein elektrisch angetrieben Fahrzeugen.
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Jeder
der einzelnen Rahmenflachzellen ist dabei aus einem isolierenden
Rahmen und zwei elektrisch leitenden Hüllblechen auf jeder
Seite des elektrisch isolierenden Rahmens aufgebaut. Im Inneren des
elektrisch isolierenden Rahmens sind die aktiven Materialien angeordnet,
insbesondere in Form von Anodenfolien und Kathodenfolien, welche
von einem Separator elektrisch gegeneinander isoliert werden. Typischerweise
können diese Folien hinsichtlich ihrer Polarität
abwechselnd gestapelt werden, wobei jeweils ein Separator zwischen
den Folien angeordnet wird. Die Folien werden dann in den Rahmen
eingelegt. Die Rahmenflachzelle wird bei den Herstellungsverfahren
gemäß dem Stand der Technik anschließend
verschlossen und die Anoden- bzw. Kathodenfolien können
mit dem jeweiligen Hüllblech verschweißt werden,
wie es beispielsweise durch die nicht vorveröffentlichte
deutsche Anmeldung mit dem Aktenzeichen
DE 10 2007 063 181.4 beschrieben
ist.
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Um
die Rahmenflachzelle dann in ihren aktiven Zustand zu bringen, wird
das Innere des Rahmens, in dem sich die Anoden- und Kathodenfolien befinden,
außerdem mit einem Elektrolyten befüllt. Dieser
Elektrolyt ist typischerweise ein flüssiger Elektrolyt,
beispielsweise auf der Basis von Lithium-Ionen. Um diesen Elektrolyten
in die Rahmenflachzelle einfüllen zu können, weist
diese typischerweise eine Öffnung auf. In den meisten Fällen
wird diese Öffnung im Bereich des Rahmens angeordnet. Sie
wird nach dem Befüllen mit dem Elektrolyten entsprechend
verschlossen, beispielsweise durch einen Blindniet oder eine Verschlussschraube.
Es ist auch denkbar einen Stopfen in die Öffnung einzubringen und
diesen entsprechend zu verkleben oder in den Rahmen einzuschmelzen.
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Dieser
Schritt bei der Herstellung ist vergleichsweise kompliziert und
schafft im Bereich der Öffnung eine Schwachstelle im System,
welche zu Leckagen neigt. Eine Leckage der Rahmenflachzelle, würde
jedoch zu einem Auslaufen des Elektrolyten oder einen Eindringen
von Feuchtigkeit, und damit zu einer Schädigung der Funktionalität
der Rahmenflachzelle führen. Im Zweifelsfall kann es durch
derartige Leckagen, welche insbesondere durch die Druck- und Temperaturschwankungen
in einer Rahmenflachzelle noch verstärkt werden, zu einem
Ausfall von Rahmenflachzellen kommen. Je nach Elektrolyt kann es
außerdem ein Sicherheitsrisiko darstellen, wenn dieser
frei in der Batterie herumläuft. Außerdem erfordert
der Herstellungsschritt des Befüllens einen entsprechenden
Aufwand sowie ein zusätzliches Bauteil und gegebenenfalls
das Setzen einer Öffnung, beispielsweise durch bohren.
All dies macht die Herstellung der Rahmenflachzelle aufwändiger
und damit teurer.
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Es
ist nun die Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung einer Rahmenflachzelle für eine Batterie
anzugeben, welches die oben genannten Nachteile vermeidet, und welches
die Herstellung einer einfachen, kostengünstigen und ideal
abgedichteten Rahmenflachzelle ermöglicht.
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Erfindungsgemäß diese
Aufgabe durch das Verfahren mit den Herstellungsschritten in Anspruch 1
gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens
ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer
bipolaren Rahmenflachzelle, deren prinzipieller Aufbau sich aus
der oben bereits erwähnten nicht vorveröffentlichten
deutschen Anmeldung mit dem Aktenzeichen
DE 10 2007 063 181.4 ergibt,
welche hiermit in ihrer Gesamtheit in die Anmeldung mit aufgenommen
wird, sieht vor, dass in einem ersten Schritt der Rahmen auf dem
ersten Hüllblech fixiert oder zumindest vorfixiert wird.
Diese Vorfixierung stellt sicher, dass eine so feste Verbindung entsteht,
dass ein Elektrolyt in das Innere des Rahmens eingefüllt
werden kann, ohne in den Bereich zwischen Hüllblech und
Rahmen vorzudringen. Danach werden die Anoden- und Kathodenfolien
als Stapel in dem Inneren des Rahmens positioniert. Sie können
beispielsweise in den Rahmen eingestapelt werden, oder es kann ein
vorgefertigter Stapel im Rahmen positioniert werden. Danach erfolgt
das Befüllen des bisherigen Aufbaus mit dem flüssigen
Elektrolyt, bevor die Rahmenflachzelle mit einem zweiten Hüllblech
auf der Oberseite des offenen Rahmens abgeschlossen wird. Dieses
zweite Hüllblech wird dort entsprechend fixiert, sodass
ein dichter Aufbau entsteht.
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Das
Herstellungsverfahren hat dabei den Vorteil, dass es auf die nachträgliche
Befüllung der Rahmenflachzelle mit dem Elektrolyten verzichtet. Dies
spart einerseits den damit verbunden Herstellungsschritt ein, während
es andererseits eine Öffnung, welche dann wieder verschlossen
werden muss in dem Rahmen überflüssig macht. Der
Aufbau hat damit eine Schwachstelle weniger, an welcher während
des Betriebs der Rahmenflachzelle eine Undichtheit beziehungsweise
eine Leckage auftreten könnte, welche zum Eindringen von
Feuchtigkeit in die Rahmenflachzelle oder zum Auslaufen des Elektrolyten
führen würde.
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In
einer besonders günstigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Herstellungsverfahrens ist es dabei vorgesehen, dass der Rahmen
zumindest im Bereich des Kontakts mit den Hüllblechen aus thermoplastischen
Material ausgeführt ist, wobei die Hüllbleche
durch Heißpressen mit dem Rahmen verschweißt werden.
Dieser Aufbau erlaubt es in einem einfachen Montageschritt durch
ein entsprechendes Verpressen der Hüllbleche mit dem Rahmen
diesen Aufbau fest und sicher aneinander zu fixieren und ihn gegenüber
der Umgebung dicht zu versiegeln.
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In
einer weiteren besonders günstigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens ist es vorgesehen, dass der Stapel der Anodenfolien,
Separatorfolien und Kathodenfolien vor dem Positionieren in dem
Rahmen untereinander verbunden wird. Dann entsteht ein entsprechend
gut zu handhabender Stapel aus den Folien, welcher leicht und einfach in
dem Rahmen positioniert werden kann.
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In
einer besonders günstigen und vorteilhaften Ausgestaltung
hiervon ist es ferner vorgesehen, dass dieser Stapel vor dem Positionieren
in den Rahmen mit wenigstens einem der Hüllbleche verbunden wird.
Dieses Verbinden mit dem Hüllblech, welches beispielsweise,
wie aus dem oben erwähnten Stand der Technik bekannt, durch
Laserschweißen erfolgen kann, kann auch vor der Positionierung
der Hüllbleche und des Rahmens aufeinander erfolgen. Hierfür kann
beispielsweise die Verbindung mit einem der Hüllbleche
hergestellt werden, es ist jedoch auch denkbar bereits beide Hüllbleche
mit dem Stapel aus Anodenfolien, Separatorfolien und Kathodenfolien
zu verbinden. Es entsteht dann ein Aufbau, welcher bereits alle
Bauteile inklusive des Rahmens umfasst, und welcher somit miteinander
verbunden ist, dass er durch die Beweglichkeit der Folien entsprechend auseinandergezogen
werden kann, sodass zwischen den Hüllblechen und dem Rahmen
noch entsprechende Zwischenräume entstehen.
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Es
ist auch denkbar, diesen Verfahrensschritt des Verbindens erst dann
durchzuführen, wenn der Rahmen bereits auf dem ersten Hüllblech fixiert
oder vorfixiert ist. Dann entsteht ein entsprechender Aufbau bei
welchem durch die Flexibilität der Folien lediglich das
zweite Hüllblech noch in einem Abstand von dem Rahmen gehalten
werden kann. Dieser Abstand von dem Rahmen reicht jedoch aus, um
den Elektrolyten gemäß dem dritten Schritt des erfindungsgemäßen
Herstellungsverfahren entsprechend einzufüllen, bevor in
dem vierten Schritt auch das zweite Hüllblech mit dem Rahmen
fixiert wird.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen
Verfahrens ergeben sich aus den restlichen Unteransprüchen
und aus der nachfolgenden Beschreibung der Rahmenflachzelle und
der Verfahrensschritte bei ihrer Herstellung, anhand der beigefügten
Figuren.
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Dabei
zeigen:
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1 eine
Explosionsdarstellung einer bipolaren Rahmenflachzelle;
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2 einen
Querschnitt durch einen Teil der montierten bipolaren Rahmenflachzelle;
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3 eine
Ansicht einer Heißpressvorrichtung mit eingelegter Rahmenflachzelle;
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4 eine
Schnittdarstellung einer Heißpressvorrichtung mit eingelegter
Rahmenflachzelle in einer Vakuumkammer;
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5 eine
Schnittdarstellung einer Heißpressvorrichtung mit verschlossener
eingelegter Rahmenflachzelle in einer Vakuumkammer; und
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6 eine
dreidimensionale Ansicht einer montierten Rahmenflachzelle.
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In 1 ist
eine bipolare Rahmenflachzelle in einer Explosionsdarstellung zu
erkennen. Die Rahmenflachzelle 1 besteht dabei aus einem
ersten Hüllblech 2, welches beispielsweise das
Hüllblech 2 der Anodenseite bildet. Dieses erste
Hüllblech 2 ist über einen elektrisch
isolierenden Rahmen 3, welcher beispielsweise aus einem
thermoplastischen Material gebildet ist, von einem zweiten Hüllblech 4 getrennt, welches
in diesem Beispiel dann das Hüllblech 4 der Kathodenseite
wäre. Beide Hüllbleche 2, 4 weisen auf
einer Seite entsprechende Abkantungen 2a, 4a auf.
Diese Abkantungen 2a, 4a sind so ausgeführt, dass
sie auf einer Seite des Rahmens 3 nebeneinander liegen,
jedoch so, dass sie nicht in elektrischem Kontakt zueinander kommen.
Der Sinn und die Aufgabe der Abkantungen 2a, 4a der
jeweiligen Hüllbleche 2, 4 besteht nun
darin, dass sie typischerweise auf der Seite angeordnet sind, auf
der die Rahmenflachzelle 1 später, wenn mehrere
der Rahmenflachzellen 1 zu einer Batterie gestapelt sind,
mit einer entsprechenden Kühleinrichtung, beispielsweise
einer Kühlplatte in Verbindung stehen. Die Abkantungen 2a, 4a der
Hüllbleche 2, 4 sorgen nun dafür,
dass der Kontakt der Hüllbleche 2, 4 zu
der Kühlplatte eine vergleichsweise große Fläche
aufweist, so dass von den Hüllblechen 2, 4 aus
dem Inneren der Rahmenflachzelle 1 abgeleitete Wärme
bestmöglich an die Kühlplatte abgegeben werden
kann. Da dieser Aufbau der Kühlung sowie die Anbindung
der Kühlplatte an die Rahmenflachzellen 1 an sich
bekannt und üblich ist, wird hierauf im Rahmen der hier
vorliegenden Erfindung jedoch nicht näher eingegangen.
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Die
beiden Hüllbleche 2, 4 bilden zusammen mit
dem elektrisch isolierenden Rahmen 3 die Umhüllung
der Rahmenflachzelle 1. Im Inneren des Rahmens 3 ist
das elektrochemisch aktive Material angebracht. Dieses besteht beispielsweise
bei einer Lithium-Ionen-Zelle aus einem Elektrodenstapel 5 von Kathodenfolien 6,
Separatoren 7 und Anodenfolien 8. Die Anoden-
und Kathodenfolien 8, 6 sind dabei aus Aluminium
und Kupfer oder entsprechenden Legierung mit Aluminium und Kupfer
gebildet. In der Schnittdarstellung der 2 durch
den Rahmen 3 und die beiden Hüllbleche 2, 4 ist
der Elektrodenstapel 5 nochmals im Detail dargestellt.
Wie zu erkennen ist, besteht dieser aus mehreren der Kathodenfolien 6,
welche über den elektrisch isolierenden Separator 7,
welcher bevorzugt ebenfalls als Folie ausgebildet ist, von den Anodenfolien 8 getrennt
gestapelt sind. Die jeweils von dem Separator 7 getrennten Anodenfolien 8 und
Kathodenfolien 6 sind dabei abwechselnd gestapelt. In der
Darstellung der 2 ist zu erkennen, dass die
Kathodenfolien 6 in einem ersten Anschlussbereich 5a des
Elektrodenstapels 5 entsprechend mit dem Hüllblech 4 der
Kathodenseite verbunden sind. Dies kann beispielsweise durch ein Schweißen
erfolgen, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist. Der Aufbau
auf der Anodenseite ist dabei im Wesentlichen vergleichbar. Auch
hier sind die Anodenfolien 8 zu einem Anschlussbereich 5b zusammengefasst,
welcher in der Darstellung der 2 so nicht
zu erkennen ist. Dieser Anschlussbereich 5b der Anodenseite
ist dann ebenfalls mit dem anodenseitigen Hüllblech 2 entsprechend
verbunden, beispielsweise verschweißt.
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In
dem Bereich zwischen den Hüllblechen 2, 4 und
dem Rahmen 3 befindet sich außerdem ein flüssiger
Elektrolyt, welcher in der Darstellung der Figuren nicht explizit
zu erkennen ist.
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In
den Bereichen, in denen die beiden Hüllbleche 2, 4 den
Rahmen 3 berühren, sind diese im endgültig
monierten Zustand der Rahmenflachzelle 1 mit dem Rahmen 3 verbunden
beziehungsweise an diesem fixiert. Um ein Austreten von Elektrolyt
aus der Rahmenflachzelle 1 zu verhindern, muss diese Verbindung
entsprechend sicher und dicht ausgeführt werden. Insbesondere
wird sie daher über ein Heißpressverfahren realisiert,
bei dem, wie es nachfolgend beschrieben wird, die Hüllbleche 2, 4 über
einen entsprechend beheizten Stempel gegen den Rahmen 3 gepresst
werden. Dabei kommt es zu einem Aufschmelzen des thermoplastischen
Materials des Rahmens, welches sich dann sicher und zuverlässig
mit dem Material der Hüllbleche 2, 4 verbindet und
die Rahmenflachzelle 1 so dicht und sicher verschließt.
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Ein
entsprechender Aufbau zur Durchführung dieses Heißpressens
ist in 3 zu erkennen. Die dort dargestellte Heißpressvorrichtung 9 besteht im
wesentlichen aus einer Auflage 10 sowie einem entsprechenden
beheizten Stempel 11. Idealerweise ist sowohl die Auflage
als auch der Stempel dabei so ausgeführt, dass die Hüllbleche 2, 4 nur
in dem Bereich auf der Auflage 10 aufliegen beziehungsweise von
dem Stempel 11 verpresst werden, indem der Rahmen 3 zwischen
den Hüllblechen 2, 4 zu liegen kommt.
Dabei ist die Rahmenflachzelle 1 in der Darstellung der 3 bereits
entsprechend vormontiert, sodass das erste Hüllblech 2 bereits
mit dem Rahmen 3 verbunden beziehungsweise an diesem vorfixiert
ist. Die Vorfixierung des Hüllblechs 2 am Rahmen 3 muss
dabei so fest erfolgen, dass kein flüssiger Elektrolyt,
welcher in den Rahmen 3 eingefüllt wird, in den
Bereich zwischen dem Rahmen 3 und dem Hüllblech 2 eindringt.
Dies kann beispielsweise durch ein entsprechendes verkleben oder
dergleichen erfolgen. Alternativ hierzu kann das erste Hüllblech 2 auch
bereits fest mit dem Rahmen 3 verbunden sein. Hierfür
könnte in einem hier nicht dargestellten Fertigungsschritt
zuerst der Rahmen 3 auf die Auflage 10 aufgelegt
werden, wonach das erste Hüllblech zwei in diesem Fall
oben auf den Rahmen 3 aufgelegt wird. Durch ein Absenken
des beheizten Stempels 11 kann dann ein Heißverpressen
des ersten Hüllblechs 2 mit dem Rahmen 3 erfolgen,
bei dem der mit dem Hüllblech 2 in Kontakt stehende
Bereich des Rahmens 3 entsprechend aufschmilzt und so eine
feste und dichte Fixierung des ersten Hüllblechs 2 an
dem Rahmen 3 durch das Heißpressen ermöglicht.
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Der
Aufbau mit an dem Rahmen 3 vorfixiertem oder bereits fest
an dem Rahmen 3 fixiertem Hüllblech 2 wird
dann entsprechend der Darstellung in 3 in die
Heißpressvorrichtung 9 eingelegt. Der Elektrodenstapel 5 wird
entsprechend in dem Rahmen 3 positioniert und der flüssige
Elektrolyt wird in den Aufbau aus Rahmen 3 und erstem Hüllblech 2 eingefüllt.
Dann wird das zweite Hüllblech 4 auf den Rahmen 3 abgesenkt
und ebenfalls an dem Rahmen 3 fixiert, was wiederum, wie
hier dargestellt, durch einen entsprechenden Heißpressschritt
und damit ein Verschweißen erfolgen kann. Die Rahmenflachzelle 1 ist
nach diesem letzten Schritt fertig hergestellt und entsprechend
versiegelt.
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Falls
das erste Hüllblech 2 lediglich am Rahmen 3 vorfixiert
worden war, kann dieses beim abschließenden Heißpressen
ebenfalls mit dem Rahmen 3 endgültig fixiert werden,
beispielsweise in dem die Auflage 10 ebenfalls entsprechend
beheizt wird, oder indem die Rahmenflachzelle gewendet wird und der
entsprechende Schritt der Verpressens wiederholt wird. Ist das erste
Hüllblech 2 bereits fest an dem Rahmen 3 fixiert
worden, entfällt dies.
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In
der Schnittdarstellung der 4 ist zu
erkennen, dass das Heißpressen der Rahmenflachzelle 1 bevorzugt
in einer entsprechenden Presskammer 12 erfolgen kann. Diese
Presskammer 12 ist im hier dargestellten Fall lediglich
schematisch angedeutet. Sie soll als Vakuumkammer ausgebildet sein, welche über
eine entsprechende Vakuumpumpe 13 evakuiert werden kann.
Das Heißpressen der Bauteile erfolgt somit in einer luftarmen
Atmosphäre, sodass Oxidationsvorgänge vermieden
werden können.
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In
der Darstellung der 4 ist außerdem zu erkennen,
dass hier bereits eine Verbindung des Zellenstapels 5 beziehungsweise
seiner Anschlussbereiche 5a, 5b mit den jeweiligen
Hüllblechen 2, 4 erfolgt ist. Diese Verbindung
der Anschlussbereiche 5a, 5b des Elektrodenstapels 5 hat
dabei den Vorteil, dass kein Schweißen von metallischen
Materialien mehr erfolgen muss, wenn der Elektrolyt bereits in die
Rahmenflachzelle 1 eingefüllt ist. Aufgrund der Flexibilität
der als Folien ausgebildeten Elektroden in dem Elektrodenstapel 5 ist
es entsprechend möglich die beiden Hüllbleche 2, 4 soweit
von einander abzuheben, dass durch den entstehenden Abstand der Elektrolyt
entsprechend eingefüllt werden kann, wie dies hier durch
den mit E bezeichneten Pfeil angedeutet ist. Nachdem der Elektrolyt
E in das Innere des Rahmens 3 eingefüllt ist,
wird das zweite Hüllblech 4 mit dem Elektrodenstapel 5 entsprechend
abgesenkt, sodass das Hüllblech 4 ebenfalls auf
dem Rahmen 3 zu liegen kommt.
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Wie
in der nachfolgenden 5 zu erkennen ist, wird dann
der beheizte Stempel 11 in Richtung der Auflage 10 gefahren.
Es kommt zu einem entsprechenden Druck des beheizten Stempels 11 gegenüber
der Auflage 10, welcher in der Darstellung der 5 durch
die mit F bezeichneten Pfeile angedeutet ist. Durch diese Druckkräfte
und die Temperatur durch den beheizten Stempel 11, sowie
die gegebenenfalls auch beheizte Auflage 10, kommt es nun zu
einem Heißverpressen der beiden Hüllbleche 2, 4 und
des Rahmens 3. Da der Rahmen 3, zumindest im Bereich,
in dem er die Hüllbleche berührt aus einem entsprechenden
thermoplastischen Material ausgebildet ist, kommt es nun zu einem
Verschweißen der beiden Hüllbleche 2, 4 und
des Rahmens 3. Die Rahmenflachzelle 1 wird dabei
zu einer abgeschlossenen dichten Einheit verbunden.
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In
der Darstellung der 6 ist diese Rahmenflachzelle 1 in
ihrem endgültigen montierten Zustand nochmals zu erkennen.
Die Rahmenflachzelle 1 kann dann mit weiteren Rahmenflachzellen 1 in
an sich bekannter Weise zu einer Batterie gestapelt werden. Da auf
der einen Seite der Rahmenflachzelle 1 das anodenseitige
Hüllblech 2 und auf der anderen Seite der Rahmenflachzelle 1 das
kathodenseitige Hüllblech 4 angeordnet ist, kann
durch ein einfaches Stapeln der Rahmenflachzellen 1 eine
Reihenschaltung derselben in der Batterie erreicht werden.
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Um
die endgültige Montage der Rahmenflachzelle 1 in
der Presskammer 12 entsprechend realisieren zu können,
sollte die Presskammer 12, wie bereits erwähnt,
eine luftarme Atmosphäre aufweisen, um Oxidationsvorgänge
zu verhindern. Um dies zu erreichen, kann die Presskammer 12 entweder,
wie oben beschrieben, über eine Vakuumpumpe 13 entsprechende
evakuiert werden, sodass lediglich Reste an Luft in der Presskammer 12 vorhanden sind.
Alternativ hierzu wäre es selbstverständlich auch
denkbar, die Presskammer 12 mit einem entsprechenden Schutzgas
zu befüllen, welches die Luft beziehungsweise den Sauerstoff
im Bereich der Presskammer 12 verdrängt. Für
derartige Montagezwecke ist dabei Argon eines der bevorzugten Schutzgase.
Bei der Montage muss dementsprechend vor dem Verpressen der Rahmenflachzelle 1 jeweils
ein Spülen der Presskammer 12 mit Schutzgas oder
ein Evakuieren der Presskammer 12 erfolgen. Um diesen Ablauf
entsprechend zu vereinfachen, kann auch ein Aufbau zur Herstellung
der Rahmenflachzellen 1 realisiert werden, bei dem die
vormontierten Rahmenflachzellen 1 in eine Schleuse eingelegt
werden, sodass nicht die gesamte Presskammer 12 sondern
lediglich die Schleuse mit Schutzgas gespült oder evakuiert
werden muss. Dies ermöglicht einen einfacheren zügigeren
Ablauf der Fertigung, insbesondere beim Einsatz in einer Fliesfertigung.
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Das
beschriebene Herstellungsverfahren ist dabei einfach und effizient,
und kommt mit vergleichsweise wenigen Montageschritten aus. Es ist dementsprechend
geeignet, um kostengünstige Rahmenflachzellen 1 zu
produzieren, welche in großer Zahl, beispielsweise für
hybridisierte oder elektrische Fahrzeuge eingesetzt werden, welche
entsprechende Batterien zur Speicherung beziehungsweise Zwischenspeicherung
von elektrischer Energie nutzen können.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102007063181 [0004, 0009]
