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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erfassen eines Strahlbilds eines Einspritzventils, wobei eine Flüssigkeit durch das Einspritzventil auf eine Vielzahl von matrixförmig angeordneten/ausgerichteten Messkammern gespritzt und die resultierenden Füllstände in den Messkammern erfasst werden.
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Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Erfassen eines Strahlbilds eines Einspritzventils für Flüssigkeiten, insbesondere zur Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens, mit einer Vielzahl von matrixförmig angeordneten/ausgerichteten Messkammern sowie mit einer Messvorrichtung zum Erfassen von Füllständen in den Messkammern.
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Stand der Technik
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Verfahren und Vorrichtungen der eingangs genannten Art sind aus dem Stand der Technik bekannt. Dazu wird das entsprechende Einspritzventil über einer Matrix von Messkammern angeordnet und ein Einspritzvorgang durchgeführt. Anschließend werden die Füllstände der eingespritzten Flüssigkeit in den Messkammern kapazitiv gemessen. Aus den so erfassten Füllständen in jeder Messkammer wird über ein geometrisches Modell das Strahlbild des Einspritzventils berechnet. Hierbei lassen sich insbesondere die Winkel von einzelnen Spraykegeln einzeln und zueinander sowie die Einspritzmengen pro Spritzloch des Einspritzventils bestimmen. In einem weitergehenden Schritt ist es darüber hinaus möglich, aus den Füllständen den Spraywinkel des Einspritzventils zu bestimmen. Nachteilig bei den bekannten Vorrichtungen und Verfahren ist jedoch, dass diese nicht zur Erfassung eines Strahlbilds von aggressiven, elektrisch leitfähigen Flüssigkeiten, insbesondere von flüssigem Abgasnachbehandlungsmittel genutzt werden können, da hier die kapazitive Füllstandsmessung versagt.
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Offenbarung der Erfindung
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Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, dass vor dem Spritzen einer Flüssigkeit durch das Einspritzventil die Messkammern jeweils mit Flüssigkeit bereichsweise vorbefüllt und die Füllstandshöhen in den Messkammern als Referenzfüllstandshöhen ertastet werden, und dass nach dem Spritzen die Füllstandshöhen in den Messkammern erneut ertastet und mit der jeweiligen Referenzfüllstandshöhe verglichen werden. Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich somit in mehreren Aspekten von dem Stand der Technik. Zum einen ist nunmehr vorgesehen, dass die Füllstandshöhen beziehungsweise die Referenzfüllstandshöhen ertastet werden. Unter dem Ertasten einer Füllstandshöhe ist hierbei ein Vorgang zu verstehen, bei dem die Höhe des Pegels beziehungsweise Spiegels der in der jeweiligen Messkammer befindlichen Flüssigkeit erkannt und daraus die absolute und/oder relative Füllstandshöhe bestimmt wird. Weiterhin unterscheidet sich das erfindungsgemäße Verfahren von dem Stand der Technik dahingehend, dass zwei Messungen durchgeführt werden. Zunächst wird jede der Messkammern mit Flüssigkeit bereichsweise vorbefüllt. Durch das anschließende Ertasten der jeweiligen Füllstandshöhe nach dem Vorbefüllen wird ein messkammer-individueller Referenzwert, nämlich die Referenzfüllstandshöhe ertastet. Die jeweilige ertastete Referenzfüllstandshöhe wird zweckmäßigerweise gespeichert, sodass sie für den weiteren Verlauf des Verfahrens abrufbar zur Verfügung steht. Anschließend werden ein oder mehrere Einspritzvorgänge durch das Einspritzventil durchgeführt, wodurch Flüssigkeit durch das Einspritzventil in zumindest einige der Messkammern gelangt. Abschließend werden erneut die Füllstandshöhen in den Messkammern ertastet und die nunmehr ertasteten Füllstandshöhen mit den entsprechenden vorher ertasteten Referenzfüllstandshöhen verglichen. Aus dem Vergleich kann auf einfache und eindeutige Art und Weise auf eine Änderung der jeweiligen Füllstandshöhe und somit auf das Strahlbild des Einspritzventils geschlossen werden. Insbesondere lässt sich hierdurch eine Sprayverteilung in der Ebene auf einfache Art und Weise erfassen. Durch das Ertasten des Spiegels beziehungsweise der Füllstandshöhen in den einzelnen Messkammern ist es somit insbesondere möglich, auch Strahlbilder von Einspritzventilen für elektrisch leitfähige Flüssigkeiten zu erfassen beziehungsweise zu bestimmen.
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Vorteilhafterweise werden die Differenzen zwischen den Füllstandshöhen und den jeweiligen Referenzfüllstandshöhen berechnet/bestimmt. Auf Basis der berechneten Füllstandshöhen-Differenzen in den jeweiligen Messkammern wird vorteilhafterweise die Einspritzmenge beziehungsweise die Menge der in die jeweiligen Messkammern gelangten Flüssigkeit bestimmt. Hierdurch kann das Strahlbild des Einspritzventils weiter aufgeschlüsselt und genauer analysiert werden. Die Kenntnis der eingespritzten Flüssigkeitsmenge in der jeweiligen Messkammer erleichtert auch die Bestimmung eines Einspritzwinkels des Einspritzventils. Bei dem Vorbefüllen der Messkammern ist es weniger wichtig, ob in die Messkammern jeweils die gleiche Menge an Flüssigkeit vorbefüllt wird. Vielmehr ist von Bedeutung, dass zum einen überhaupt Flüssigkeit in jede der Messkammern vorbefüllt wird, um das anschließende Vergleichen der Referenzfüllstandshöhen mit der jeweiligen Füllstandshöhe zu ermöglichen, und zum anderen dass in den Messkammern Raum für die einzuspritzende Flüssigkeit verbleibt. Bei der für die Vorbefüllung verwendeten Flüssigkeit handelt es sich bevorzugt um die gleiche Flüssigkeit, die durch das Einspritzventil gespritzt wird.
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Weiterhin ist vorgesehen, dass zum Ertasten der Füllstandshöhen und der Referenzfüllstandshöhen entsprechend matrixförmig angeordnete Messnadeln in die Messkammern eingefahren werden, und der Verfahrweg der jeweiligen Messnadel bis zum Erreichen der Flüssigkeit erfasst wird. Zweckmäßigerweise werden die Messnadeln gleichzeitig in die Messkammern eingefahren und der Zeitpunkt, zu dem die jeweilige Messnadel den Spiegel der in der entsprechenden Messkammer befindlichen Flüssigkeit ertastet beziehungsweise durchbricht gespeichert. Vor dem Einspritzen durch das Einspritzventil werden die Messnadeln zweckmäßigerweise wieder aus den Messkammern herausgefahren und besonders bevorzugt bis zu ihrem Ausgangspunkt zurückgefahren. Nach dem Einspritzen werden die Messnadeln wieder zurück in die Messkammern eingefahren und der Zeitpunkt (beziehungsweise der Verfahrweg), zu dem die jeweilige Messnadel den Spiegel der in der entsprechenden Messkammer befindlichen Flüssigkeit ertastet, gespeichert und/oder mit den Referenzfüllstandshöhen, also dem zuvor gespeicherten Zeitpunkt beziehungsweise Verfahrweg, verglichen. Vorliegend werden also zum Ertasten der Füllstandshöhen die Messnadeln in die Messkammern eingefahren, wobei die Füllstandshöhe durch das Eindringen der jeweiligen Messnadeln in die Flüssigkeit ertastet wird. Vorteilhafterweise wird elektrisch leitfähige Flüssigkeit zum Vorbefüllen und zum Spritzen durch das Einspritzventil verwendet.
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Vorteilhafterweise werden die Messnadeln zum Erfassen des Erreichens des Mediums, also des Durchdringens des Spiegels der elektrisch leitfähigen Flüssigkeit, mit einem wechselspannungsartigen Signal beaufschlagt. Dieses verändert sich beim Eindringen der Messnadel in die Flüssigkeit, wodurch das Erreichen des Pegels erfasst beziehungsweise deren Füllstandshöhe ertastet wird. Alternativ sind natürlich auch noch andere Verfahren zum Ertasten der Füllstandshöhe, wie beispielsweise auch optische Verfahren denkbar. Insbesondere bietet sich hier auch eine laserbasierte Abtastung der Füllstandshöhen an.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung, die insbesondere zur Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens nutzbar ist, zeichnet sich durch eine Vorbefülleinrichtung zum jeweils bereichsweisen Vorbefüllen der Messkammern mit Flüssigkeit vor einem Einspritzvorgang durch das Einspritzventil, sowie durch die Ausbildung der Messvorrichtung zum Ertasten der Füllstandshöhen in den Messkammern aus. Vorteilhafterweise weist die Vorbefülleinrichtung ebenfalls eine matrixförmige Anordnung von Kammern auf, in denen Flüssigkeit vorgelagert ist. Zweckmäßigerweise entspricht die Matrixanordnung der Vorbefülleinrichtung der Matrixanordnung der Messkammern, sodass durch Verbringen der Vorbefülleinrichtung über die Messkammern, sämtliche Messkammern gleichzeitig vorbefüllt werden können. Die Vorbefülleinrichtung und/oder die Messkammern weisen bevorzug Mittel, insbesondere wenigstens eine Aufnahme und/oder einen Anschlag auf, die ein einfaches Ausrichten der Vorbefülleinrichtung zu den Messkammern ermöglichen. Die Messvorrichtung weist bevorzugt optische oder elektromechanische Mittel zum Ertasten der Füllstandshöhen auf. Weiterhin weist die Vorrichtung zweckmäßigerweise eine Halterung für das Einspritzventil auf, durch die das zu testende Einspritzventil in einem gewünschten Abstand und Winkel zu der matrixförmigen Messkammeranordnung angeordnet und ausgerichtet werden kann.
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Bevorzugt weist die Messvorrichtung in die Messkammern verfahrbare, entsprechend matrixförmig angeordnete Messnadeln auf. Die entsprechende Matrixform bezieht sich hierbei auf die Matrixform der Messkammern, sodass jeweils einer Messkammer eine Messnadel zugeordnet ist, die durch einfaches axiales Verfahren in die entsprechende Messkammer einbringbar ist. Zweckmäßigerweise sind die Messnadeln an einem gemeinsamen Träger, der in der Höhe verfahrbar ist, angeordnet und ausgerichtet. Hierdurch können die Messnadeln gleichzeitig in die Messkammern eingebracht werden.
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Weiterhin ist vorgesehen, dass die Messvorrichtung Mittel zum Erfassen des Eindringens der jeweiligen Nadel in die Flüssigkeit aufweist. Vorzugsweise sind die Messnadeln dazu elektrisch leitfähig ausgebildet und mit einer Auswerteelektronik, die zweckmäßigerweise ebenfalls an dem Träger angeordnet ist, elektrisch wirkverbunden. Weiterhin ist vorgesehen, dass die Messnadeln mit einem wechselspannungsartigen Signal beaufschlagt sind, dass beispielsweise durch eine auf dem Träger angeordnete Steuerelektronik, insbesondere mittels eines Signalgenerators erzeugt wird. Beim Eindringen der Messnadelspitze in die in der jeweiligen Kammer befindliche, zweckmäßigerweise elektrisch leitfähige Flüssigkeit erfolgt eine Signaländerung, die durch die Auswerteelektronik erfasst und als Zeitpunkt des Eindringens bestimmt wird. Vorzugsweise ist der Messeinrichtung eine hochgenaue Wegmessvorrichtung zugeordnet, die den Verfahrweg der Messnadeln und/oder des Trägers erfasst.
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Schließlich ist vorgesehen, dass die Messkammern als Stahlmatrix ausgebildet sind. Besonders bevorzugt sind die Messkammern als Edelstahlmatrix ausgebildet, die besonders korrosionsbeständig und widerstandskräftig gegen aggressive elektrisch leitfähige Flüssigkeiten ist.
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Im Folgenden soll die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert werden. Dazu zeigen im Folgenden
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1 eine schematische Darstellung einer vorteilhaften Vorrichtung zum Erfassen eines Strahlbilds eines Einspritzventils,
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2 eine Messkammeranordnung der Vorrichtung in einer perspektivischen Darstellung,
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3 eine Vorbefülleinrichtung der Vorrichtung in einer Schnittdarstellung,
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4 eine Messvorrichtung der Vorrichtung in einer perspektivischen Darstellung und
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5 ein vereinfachtes Schaltbild einer Steuer- und Auswerteelektronik der Vorrichtung.
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Die 1 zeigt in einer vereinfachten schematischen Darstellung eine Vorrichtung 1 zum Erfassen eines Strahlbilds eines Einspritzventils 2 für elektrisch leitfähige Flüssigkeiten, insbesondere für flüssige Abgasnachbehandlungsmittel. Die Vorrichtung 1 umfasst im Wesentlichen eine ortsfeste Messkammeranordnung 3, eine in der Höhe verfahrbare Messvorrichtung 4, eine Vorbefülleinrichtung 5 sowie eine Einspritzventil-Halterung 6.
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Mit Bezug auf die 2 bis 5 soll zunächst auf die einzelnen Bestandteile der Vorrichtung 1 eingegangen werden. Die 2 zeigt hierzu die Messkammeranordnung 3 einer perspektivischen Darstellung. Die Messkammeranordnung 3 weist eine Vielzahl von Messkammern 7 auf, die matrixförmig, also ein Raster bildend ausgebildet beziehungsweise angeordnet und ausgerichtet sind. Die Messkammern 7 weisen einen im Vergleich zu ihrer Länge kleinen Querschnitt auf und sind alle derart ausgerichtet, dass ihre Öffnungen in die gleiche Richtung zeigen. Vorliegend ist eine 16 × 16 Anordnung mit 256 Messkammern 7 vorgesehen. Wobei selbstverständlich jede beliebige Formation wählbar ist. Je kleiner der Querschnitt der Messkammern 7 und desto mehr Messkammern 7 vorgesehen sind, desto höher wird die Auflösung des zu erfassten Strahlbilds. Zweckmäßigerweise liegen die Messkammern 7 dicht aneinander an und weisen möglichst kleine Wandstärken auf, um eine hohe Auflösung zu erreichen, bei der das Ergebnis nicht durch breite Zwischenräume zwischen den Messkammern 7 verfälscht wird. Besonders bevorzugt enden aneinanderliegende Wände benachbarter Messkammern 7 an ihrem freien, also an ihrem die jeweilige Öffnung bildenden Ende in einer gemeinsamen spitzen Kante, so dass keine Flüssigkeit auf den freien Stirnseiten der Wände verbleibt und eine besonders schmale Grenze zwischen den benachbarten Messkammern gewährleistet und somit die Messgenauigkeit erhöht wird.
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Vorteilhafterweise sind die Messkammern 7 aus Stahl, insbesondere aus Edelstahl gefertigt und bilden somit eine Stahlmatrix beziehungsweise Edelstahlmatrix 8. Zweckmäßigerweise liegen die die Öffnungen aufweisenden Enden der Messkammern 7 in einer gemeinsamen Ebene.
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Die Messkammeranordnung 3 weist weiterhin eine Messkammerbox 9 auf, in welche die Messkammern 7 beziehungsweise die Edelstahlmatrix 8 eingesetzt ist. Die Messkammerbox 9 weist Befestigungsmittel 10 auf, mit denen die Messkammerbox 9 an einem Grundgerüst der Vorrichtung 1 befestigt werden kann. Vorliegend sind die Befestigungsmittel 10 als Verschraubung 11 ausgebildet. Mittels eines vorteilhaften Hand-Drehknaufs der Verschraubung kann die Messkammerbox 9 somit auf einfache Art und Weise an der Vorrichtung 1 befestigt oder von dieser gelöst werden, um beispielsweise in den Messkammern 7 befindliche Flüssigkeit ausschütten zu können.
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Weiterhin weist die Messkammerbox 9 an ihrer den Messkammern 7 zugeordneten Stirnseite eine die Edelstahlmatrix 8 rahmenförmig umgebende Vertiefung 12 auf, auf die später näher eingegangen werden soll.
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Die 3 zeigt in einer schematischen Schnittdarstellung die Vorbefülleinrichtung 5. Die Vorbefülleinrichtung 5 umfasst einen der Edelstahlmatrix 8 entsprechend matrixförmig ausgebildete Kanalanordnung 13, die durch eine entsprechende Anzahl von parallelen Bohrungen 14 gebildet ist. Die Bohrungen 14 münden beidseitig in stirnseitige Vertiefungen 15, 16 des die Bohrungen 14 aufweisenden Füllelements 17. Durch die erste Vertiefung 15 wird an der der Messkammeranordnung 3 zugeordneten Stirnseite ein rahmenförmiger Vorsprung gebildet, der zweckmäßigerweise derart geformt ist, dass er in die Vertiefung 12 der Messkammeranordnung 3 beziehungsweise der Messkammerbox 9 einbringbar ist. An der gegenüberliegenden Stirnseite des Füllelements 17 ist eine Pumpvorrichtung 18 angeordnet. Die Pumpvorrichtung 18 umfasst einen unter Zwischenschaltung einer Dichtung 19 an dem Füllelement 17 anliegenden, topfförmig ausgebildeten Flansch 20, der mittels einer Verschraubung 21 an dem Füllelement 17 befestigt ist. Durch die Topfform bildet der Flansch 20 einen Zylinder 22, in welchem ein Kolben 23 axial in Richtung eines Doppelpfeils 24 verlagerbar angeordnet ist. Der Kolben 23 ragt mit einem Ende 25 durch den Boden des Flanschs 20 hindurch. An dem freien Ende 25 ist ein Handgriff 26 angeordnet, mittels dessen der Kolben 23 in dem Zylinder 22 verlagerbar ist. Durch Ziehen des Kolbens 23 wird ein Unterdruck in allen Bohrungen 14 erzeugt, sodass, wenn die Vorbefülleinrichtung 5 zumindest bereichsweise in eine Flüssigkeit eingetaucht ist, Flüssigkeit in die Kanalanordnung 13 eingesaugt wird. Um die Flüssigkeit wieder auszustoßen, wird der Kolben 23 in die entgegengesetzte Richtung bewegt beziehungsweise gedrückt. Um besonders effizient zu arbeiten, weist der Kolben 23 an seinem der Kanalanordnung 13 zugewandten Ende Dichtelemente 27 auf. Natürlich ist auch eine Automatisierung der Vorbefülleinrichtung 5 denkbar.
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Die 4 zeigt in einer perspektivischen Darstellung die Messvorrichtung 4. Die Messvorrichtung 4 umfasst im Wesentlichen einen Träger 28, an welchem eine der Messkammeranordnung 3 entsprechende Anzahl und Anordnung von Messnadeln 29 gehalten ist. Weiterhin weist die Messvorrichtung 4 eine beabstandet zu dem Träger 28 angeordnete, optionale Führungsplatte 30 auf, in welcher eine Führungsbohrung für jeweils eine der Messnadeln 29 vorgesehen ist. In der neutralen Stellung, wie in der 4 dargestellt, liegen die Spitzen der Messnadeln 29 in den Führungsbohrungen der Führungsplatte 30. Die Führungsplatte 30 ist mittels vier Führungsbolzen 31 an dem Träger 28 gehalten, wobei die Führungsbolzen 31 an der Führungsplatte 30 fest und an dem Träger 28 axial verlagerbar angeordnet sind. Mittels an dem Träger 28 befestigten Halteplatten 32 ist die Messvorrichtung 4 an dem Grundgerüst der Vorrichtung 1 befestig bar. Die Messnadeln 29 sind vorteilhafterweise elektrisch leitfähig ausgebildet und an ihrem dem Träger 28 zugewandten Ende mit einer Steuer- und/oder Auswerteelektronik elektrisch wirkverbunden. Die Steuer- und/oder Auswerteelektronik ist vorteilhafterweise in dem Träger 28 angeordnet.
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An ihrer von dem Träger 28 weg weisenden Seite weist die Führungsplatte 30 eine Aufnahme 33 auf, in welche vorteilhafterweise die Messkammerbox 9 mit ihrer die Messkammern 7 aufweisenden Seite einbringbar ist. Die Aufnahme 33 und die Messkammerbox 9 sind dabei zweckmäßigerweise derart geformt, dass beim Einbringen eine Zentrierung der Messkammerbox 9 beziehungsweise Messkammeranordnung 8 zu der Messeinrichtung 4 erfolgt.
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Die oben genannte Steuer- und/oder Auswerteelektronik ist in der 5 beispielhaft in einer vereinfachten Darstellung gezeigt. Sie umfasst im Wesentlichen einen Sinusgenerator 34 zum Beaufschlagen der Messnadel 29 mit einem wechselspannungsartigen Signal, sowie einen nachgeschalteten, programmierbaren Logikbaustein 35 auf. (Von den 256 Messnadeln 29 sind hier lediglich zwei beispielhaft dargestellt.) Dem Logikbaustein 35 sind ein hochgenaues Wegmesssystem 36 sowie ein Datenkanal 37 zugeordnet. Der Logikbaustein 35 erfasst eine Signaländerung der jeweiligen Messnadel 29 und verknüpft den Zeitpunkt der Signaländerung mit Daten des Wegmesssystems 36.
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Das Wegemesssystem 36 ist verbunden mit einer Antriebseinheit der Vorrichtung 1, welche zum Verfahren der Messvorrichtung 4, beispielsweise entlang einer Schiene 37 dient. Das Wegmesssystem 36 erfasst den Verfahrweg der Messvorrichtung 4 ausgehend von einer bekannten absoluten oder relativen Ausgangslage. Weiterhin ist der Auswertungs- und Steuerelektronik eine Stromversorgung 38 zugeordnet.
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Mit Bezug auf die 1 soll nunmehr die Funktionsweise der Vorrichtung 1 und ein vorteilhaftes Verfahren zum Erfassen eines Strahlbilds des Einspritzventils 2 erläutert werden.
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Zunächst wird die Vorbefülleinrichtung 5 vorzugsweise elektromotorisch beispielsweise entlang einer horizontal verlaufenden Schiene 39 über die Messkammer 3 derart verfahren, dass die Kanalanordnung 13 mit den Messkammern 7 beziehungsweise der Messkammeranordnung 3 fluchtet. Zuvor von der Vorbefülleinrichung 5 aufgenommene elektrisch leitfähige Flüssigkeit wird dann durch Betätigen der Pumpvorrichtung 18 in die Messkammern 7 befördert, sodass diese jeweils bereichsweise mit Flüssigkeit befüllt sind. Anschließend wird die Vorbefülleinrichtung 5 wieder in ihre Ausgangsposition zurückverfahren.
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Nun wird die Messvorrichtung 4 entlang der Schiene 37 in vertikal der Höhe derart verfahren, dass sie auf die Messkammeranordnung 3 gebracht wird, wobei die Messkammeranordnung 3 in die Aufnahme 33 greift. Sobald die Führungsplatte 30 auf der Messkammeranordnung 3 aufliegt und der Träger 28 weiter verfahren wird, werden die Messnadeln 29 durch die Führungsplatte 30 hindurch in die jeweiligen Messkammern 7 verlagert. Sobald eine Messnadel 29 mit ihrer Spitze in die in den Messkammern vorbefüllte Flüssigkeit eindringt, ändert sich ihr Signal, das von dem Logikbauteil 35 erfasst und mit den Daten des Wegmesssystems 36 verknüpft wird. Der Verfahrweg bis zum Erreichen der Flüssigkeit in der jeweiligen Messkammer wird als Referenzfüllstandshöhe gespeichert.
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Hierdurch werden die Füllstandshöhen in den vorbefüllten Messkammern 7 ertastet. Anschließend wird die Messvorrichtung 4 wieder in ihre Ausgangsposition zurückverfahren.
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Als nächstes wird das Einspritzventil 7 mittels der Einspritzventilhalterung 6 vorteilhafterweise elektromotorisch entlang einer Schiene 40 horizontal in Richtung eines Pfeils 41 in eine Spritzstellung über die Messkammeranordnung 3 verfahren. Dann werden ein oder mehrere Einspritzvorgänge durch das Einspritzventil 2 durchgeführt. Dabei wird elektrisch leitfähige Flüssigkeit durch das Einspritzventil 2 auf die Messkammeranordnung 3 gespritzt.
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Nun wird erneut die Messvorrichtung 4 in der Höhe verfahren, und die Messnadeln 29 in die Messkammern 7 eingebracht. Dabei wird erneut das Erreichen der Flüssigkeit und damit die Füllstandshöhe in der jeweiligen Messkammer, wie oben beschrieben, ertastet. Die nunmehr ertastete Füllstandshöhe wird mit der zuvor gemessenen Referenzfüllstandshöhe der jeweiligen Messkammer 7 verglichen und besonders bevorzugt eine Differenz zwischen den Füllstandshöhen und der entsprechenden Referenzfüllstandshöhe berechnet. Die Differenz gibt auf einfache Art und Weise Aufschluss darüber, wie viel Flüssigkeit durch das Einspritzventil 2 in die jeweilige Messkammer 7 gelangt ist. Hierdurch lässt sich durch eine einfache Berechnung das Strahlbild des Einspritzventils 2 bestimmen beziehungsweise berechnen/erfassen. Um besonders aussagekräftige Ergebnisse zu erhalten, wird insbesondere die Messvorrichtung 4 mittels eines hochgenauen Servoantriebs verfahren und der Weg mittels des hochauflösenden Wegmesssystems 36 erfasst. Letztendlich wird somit zur Erfassung des Strahbilds eine Füllstandshöhenänderung erfasst, die bei bekannten Dimensionen der Messkammern 7 einen direkten Aufschluss über die jeweilig eingespritzte Flüssigkeitsmenge ermöglichen.
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Nach Beendigung des Messvorgangs werden die Daten bezüglich aller 256 Messkammern 7 beispielsweise mittels eines Mikrocontrollers vorverarbeitet und über den Datenkanal 36, der beispielsweise als CAN-Schnittstelle ausgebildet ist, zu einer Anlagensteuerung beziehungsweise Vorrichtungs-Steuerung übertragen. Die erfassten Daten ermöglichen eine mehrdimensionale Darstellung des Strahlbilds des Einspritzventils 2.
