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Stand der Technik
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Aus
der Veröffentlichung „Flexible Printed Circuits:
A Design Primer", Chris D. Keirstead, Design Manager BTL
Div., Jannok Ltd., 4575 Assembly Engineering 31 (1988) May, No.
5, Wheaton, Illinois, USA sind Flexfolien bekannt. Dieser
Publikation sind verschiedene Verfahren zu entnehmen, um bestimmte
Kontaktstellen zu adressieren. Ferner lassen sich dieser Publikation
Ausführungsvarianten der Geometrie solcher Flexfolien entnehmen,
ebenso wie der Schichtaufbau der Flexfolie.
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EP 1 155 602 B1 bezieht
sich auf ein elektrisches Verbindungsverfahren und eine Verbindungsstelle.
Die elektrische Verbindungsstelle wird zwischen einer flexiblen
Leiterplatte und einem metallischen Kontaktpartner erzeugt. Die
flexible Leiterplatte ist aus zwei Isolationsschichten und mindestens
einer dazwischen verlaufenden metallischen Leiterbahn aufgebaut.
In der ersten Isolationsschicht ist eine Beleuchtungsöffnung
ausgebildet, während in der zweiten Isolationsschicht gegenüberliegend
der Beleuchtungsöffnung eine Verbindungsöffnung
ausgebildet ist. Der metallische Kontaktpartner umfasst einen im
Bezug auf seine seitlichen Abmessungen kleiner als die Öffnungsweite
der Verbindungsöffnung dimensionierten Verbindungsabschnitt.
Der Verbindungsabschnitt ragt durch die Verbindungsöffnung
hindurch und wird mit der metallischen Leiterbahn unter Verwendung
eines beim Verbindungsvorgang durch die Beleuchtungsöffnung
Strahlungswärme einkoppelnden Lasers verschweißt
oder verlötet.
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Bei
Anwendungen dieser aus
EP
1 155 602 B1 offenbarten elektrischen Verbindungsstelle
ist zum Beispiel bei deren Einsatz an Getriebesteuermodulen dafür
Sorge zu tragen, dass es nicht zu elektrischen Kurzschlüssen
kommt, wenn in einem Getriebefluid, so zum Beispiel Getriebeöl
(ATF), Späne vorhanden sind. Um dies zu verhindern sind die elektrischen
Verbindungsstellen mit zusätzlichen Spannschutzvorrichtungen
abgedeckt, um das Auftreten eben solcher elektrischen Kurzschlüsse
auszuschließen.
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Darstellung der Erfindung
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Der
erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung
folgend, wird eine elektrische Kontaktierung zwischen Kontaktstiften
eines Steuergerätes, wie zum Beispiel eines Getriebesteuergerätes,
und einer einen Schichtaufbau aufweisenden an sich sehr labilen
Flexfolie vorgeschlagen. Die elektrische Kontaktierung umfasst einerseits
einen Metallträger, der plan oder geschlitzt ausgebildet
sein kann, sowie eine mit diesem an bestimmten Verbindungsstellen stoffschlüssig
verbundene Flexfolie, in der wiederum einzelne Leiterbahnen verlaufen.
Diese Leiterbahnen, die in den Schichtaufbau der Flexfolie eingebettet
sind, sind an einem dem Metallträger zuweisenden Ende mit
entsprechenden Bereichen des Metallträgers stoffschlüssig
gefügt. Ein sich dazu eignendes stoffschlüssiges
Fügeverfahren ist zum Beispiel das Laserschweißen.
In vorteilhafter Weiterbildung des der Erfindung zugrunde liegenden
Gedankens wird die an sich labile, in der Regel biegeschlaff ausgeführte
Flexfolie durch eine Kunststoffumspritzung mechanisch stabilisiert,
insbesondere im Kontaktierungsbereich zum Steuergerät.
Durch die Kunststoffumspritzung kann neben einer Stabilisierung
des Kontaktierungsbereiches ein vollständiger Spanschutz
realisiert werden.
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Erfindungsgemäß wird
vorgeschlagen, Kontaktflächen, die als metallisches Kontaktträgermaterial
ausgebildet sind, und die später mit Kontaktstiften eines
Steuergerätes stoffschlüssig gefügt werden, von
einem Band abzutrennen, und nebeneinander in ein Umspritzwerkzeug
einzulegen und diese Kontaktfläche mit einer Kunststoffumspritzung
zu fixieren. Alternativ können auch kammförmig
ausgebildete Stanzteile, die als Kontaktfläche im Metallträger
dienen, eingesetzt werden, deren Verbindungsstege nach dem Umspritzungsvorgang
abgestanzt werden.
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Das
labile, biegeschlaffe Material der Flexfolie hat an Leiterbahnenden,
die mit dem jeweiligen Steuergerät verbunden werden sollen,
lediglich auf einer Seite eine Folienbeschichtung, d. h. die Leiterbahn
ist nur auf einer Seite mit Folie bedeckt und auf der anderen innerhalb
einer Aussparung freiliegend ausgebildet. Im Wege des bereits erwähnten
Laserschweißverfahrens wird der Kontaktblech-Kamm jetzt
mit den einzelnen Leiterbahnen in der Flexfolie elektrisch leitend
verbunden.
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Nach
Ausbildung dieser elektrischen Kontaktierung erfolgt eine Umspritzung
der Kontaktbleche sowie eines Teiles der Flexfolie. Diese Umspritzung von
Kontaktblech-Kamm und Bereichen der Flexfolie erhöht die
mechanische Stabilität der Anordnung aus Kontaktblech-Kamm
und Flexfolie.
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In
vorteilhafter Weise weist die Kunststoffumspritzung zylindrische,
kegelstumpfförmige oder auch trichterförmige ausgebildete
Aussparungen auf, die auf einer oder beiden der Kunststoffumspritzung ausgebildet
sein können. Diese Aussparungen im Kunststoffmaterial bieten
Zugang zu den zu kontaktierenden Kontaktstiften des Steuergerätes.
Andererseits bieten diese Aussparungen Zugang für den Laserstrahl,
mit welchem die einzelnen Kontaktflächen mit den Kontaktstiften
stoffschlüssig gefügt werden. Die Laserstrahlzugänge,
d. h. die Aussparungen, die im Kunststoffmaterial ausgebildet werden,
können dann entfallen, wenn das Kunststoffmaterial so gewählt
ist, dass dieses durchlässig für den Laserstrahl ist.
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Beim
thermischen Fügen, d. h. beim Laserschweißen,
entstehende Wärme oder ein gezielter Laserstrahl auf die
Aussparung kann dazu genutzt werden, den Kunststoff an einer genau
definierten Position aufzuschmelzen, sodass der Bereich des Kontaktbleches,
der im Laserstrahlzugangsbereich liegt, von einer Kunststoffschmelze
eines vorzugsweise thermoplastischen Kunststoffmaterials abgedeckt
unterstützt oder auch mechanisch stabilisiert wird.
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Der
mit der Kunststoffumspritzung versehene Kontaktierungsbereich, wird
auf die entsprechend konfigurierten, d. h. über das Gehäuse
eines Steuergerätes hervorstehenden Enden der Kontaktstifte aufgesteckt,
und mittels eines thermischen Fügeverfahrens, wie dem bereits
mehrfach erwähnten Laserschweißen, werden die
Kontaktstifte und jeweiligen Bereiche der Kontaktbleche miteinander
stoffschlüssig gefügt, vorzugsweise verschweißt.
Die Kunststoffumspritzung, welche die Kontaktbleche und einen Bereich
der Flexfolie umgibt und nach außen hin kapselt, hat zum
Gehäuse des Steuergerätes entweder einen geringen
Spalt, oder zwischen beide Teile wird ein elastischer Streifen eingelegt,
sodass diese nach Entnahme des elastischen Streifens vollständig
voneinander getrennt bleiben und auch in dieser vollständig
voneinander getrennten Position von Umspritzung und Gehäuse
die elektrische Kontaktierung zwischen den noch freibleibenden Bereichen
der Kontaktfläche sowie den Kontaktstiften des zu kontaktierenden
Steuergerätes aus durchgeführt werden kann. Durch
diese Lösung sind alle stromführenden Teile der
Flexfolie der Kontaktstifte sowie der Kontakt fläche nahezu
komplett oder komplett isoliert, ferner ist ein vollständiger
Spanschutz gegeben.
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Die
erfindungsgemäß vorgeschlagene elektrische Kontaktierung
sowie das dazu eingesetzte stoffschlüssige Fügeverfahren
eignet sich sowohl für ein- als auch für mehrreihige
Pinanordnungen.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Anhand
der Zeichnungen wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.
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Es
zeigt:
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1 die
Bearbeitungsschritte, die an einem kammartig ausgebildeten Kontaktblech
ausgeführt werden,
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2 die
Ausbildung einer ersten elektrischen Kontaktierung zwischen einem
elektrischen Leitungsträger (FPC, FFC) mit einem Ende des
Kontaktbleches,
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3 die
Draufsicht auf die in 2 dargestellte erste elektrische
Kontaktierung,
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4 einen
Schnitt durch eine Kunststoffumspritzung, mit welcher die erste
elektrische Kontaktierung gemäß 2 umspritzt
wird,
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5 eine
Draufsicht auf die Oberseite der in 4 im Schnitt
dargestellten Kunststoffumspritzung mit in der Oberseite mündenden
trichterförmigen Aussparungen,
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6 eine
alternative Ausführungsvariante der Umspritzung gemäß 4 mit
an der Unterseite ausgebildeter trichterförmiger Aussparung,
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7 die
Ausbildung einer zweiten elektrischen Kontaktierungsstelle zwischen
einem stiftförmigen Kontakt eines Steuergerätes
und einem in der Kunststoffumspritzung freiliegenden Ende des Kontaktbleches,
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8 eine
Ausführungsvariante einer zweiten elektrischen Kontaktierung
zwischen dem freien Ende des Kontaktbleches von der Unterseite her
und einem Anschmelzen des Kunststoffmaterials auf der Rückseite
der zweiten elektrischen Kontaktierung,
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9 eine
elektrische Kontaktierung versetzt zueinander angeordneter Reihen
stiftförmiger Kontakte,
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10 eine
geschlitzt ausgebildete Kunststoffumspritzung,
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11 die
Ausbildung eines Spaltes zwischen der Unterseite der Kunststoffumspritzung
und der Oberseite des Steuergerätes und
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12 einen übertrieben
dargestellten Lagefehler zwischen der Kunststoffumspritzung und dem
stiftförmigen Kontakt eines Steuergerätes.
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Ausführungsvarianten
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Im
vorliegenden Zusammenhang wird unter einem elektrischen sehr dünn
ausgebildeten Leitungsträger eine Flexfolie verstanden,
die als FPC (Flexible Printed Circuits) oder als FFC (Flexible Flat Cable)
oder dergleichen ausgebildet sein kann. Ein derart ausgebildeter
elektrischer Leitungsträger, nachfolgend durch Bezugszeichen 28 bezeichnet, zeichnet
sich durch seine Biegsamkeit aus, und weist in der Regel einen Schichtaufbau
aus beidseits eines elektrisch leitenden Materials angeordneten
Isolationsschichten auf.
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Ein
derartiger elektrischer Leitungsträger ist biegeschlaff
ausgebildet und lässt sich sehr weitgehend verformen, um
Lageungenauigkeiten oder Positionsdifferenzen von miteinander zu
kontaktierenden Bauteilen auszugleichen.
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Der
Darstellung gemäß 1 sind Bearbeitungsschritte
zu entnehmen, die an einem Kontaktblech vorgenommen werden.
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Aus
der Darstellung gemäß 1 geht hervor,
dass ein Metallträger 10, ausgebildet aus Kontaktblech,
zunächst ein im Wesentlichen kammartiges Aussehen aufweist.
Von einem in der Darstellung gemäß 1 außen
liegenden, in vertikaler Richtung verlaufenden Steg erstrecken sich
fingerförmige Absätze in horizontaler Richtung.
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Die
Zinken des kammartig ausgebildeten Kontaktbleches 10 werden
von einer Kunststoffumspritzung 12 umspritzt, um das sehr
dünn ausgebildete Kontaktblech mechanisch zu stabilisieren,
insbesondere dessen Zinken.
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Anschließend
erfolgt ein Abtrennen des Steges, sodass die verbleibenden Einzelzinken
allein durch die Umspritzung aus einem Kunststoffmaterial stabilisiert
werden.
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Der
Darstellung gemäß 2 ist entnehmbar,
dass das Kontaktblech 10 umschlossen von der Umspritzung 12 ein
freies Ende 30 und ein kontaktiertes Ende 32 aufweist.
Am kontaktierten Ende 32 wird durch Einwirkung einer Strahlungsquelle,
bei der es sich insbesondere um Wärmeleistung eines Lasers
handelt, Wärme eingekoppelt, sodass zwischen der Unterseite
einer Leiterbahn 16 des elektrischen Leitungsträgers 28 und
der Oberseite des Kontaktbleches 10 am kontaktierten Ende 32 eine
erste elektrische Kontaktierung 18 ausgebildet wird. Der
elektrische Leitungsträger 28 ist als Schichtaufbau
ausgebildet und umfasst an seiner Oberseite eine erste Isolationsschicht 20 sowie
an der Unterseite eine weitere, zweite Isolationsschicht 22.
Eine Aussparung 24 wird durch Abisolation der zweiten Isolationsschicht 22 and
er Unterseite der Leiterbahn 16 erzeugt. Innerhalb dieser
Aussparung 24 liegt die Unterseite der Leiterbahn 16 auf
der Oberseite des Kontaktblechs 10 auf, sodass die erste
elektrische Kontaktierung 18 bevorzugt im Wege des Laserschweißens
erzeugt werden kann.
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Der
Darstellung gemäß 3 ist Draufsicht auf
die gemäß 2 gefügte
Baueinheit zu entnehmen.
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3 zeigt,
dass seitlich über die die mechanische Stabilität
der Finger des Kontaktbleches verbessernde Umspritzung 12,
offene Enden 30 des Kontaktbleches 10 hinausragen.
Die kontaktierten Enden 32 werden – vgl. gestrichelte
Darstellung derselben – vom Material des elektrischen Leitungsträgers 28,
in welchem die Leiterbahnen 16 integriert sind, teilweise überdeckt.
Im Bereich der hier gestrichelt angedeuteten kontaktierten Enden 32 liegt
die in der Schnittdarstellung gemäß 2 dargestellte erste
elektrische Kontaktierung, welche Bezugszeichen 18 trägt,
zwischen der Leiterbahn 16 und der Oberseite der kontaktierten
Enden 32 der verbliebenen Zinken des Kontaktbleches 10.
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4 zeigt,
dass die vormontierte, gefügte Einheit gemäß den 2 und 3 von
einer Kunststoffumspritzung 34 umschlossen ist.
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Nach
Ausbildung der ersten elektrischen Kontaktierung 18 zwischen
der Unterseite der Leiterbahnen 16 des elektrischen Leitungsträgers 28 mit den
Oberseiten der zu kontaktierenden Enden 32 des Kontaktbleches 10 wird
diese stoffschlüssig miteinander gefügte Einheit
von einem Kunststoffmaterial 34 umspritzt. Durch die Umspritzung 34 erfolgt
eine mechanische Stabilisierung der ersten elektrischen Kontaktierung 18 am
kontaktierten Ende 32 der einzelnen Zinken des Kontaktbleches 10.
Der Schnittdarstellung gemäß 4 ist
des weiteren zu entnehmen, dass die Kunststoffumspritzung 34,
die aus einem thermoplastischen Material gefertigt sein kann oder
aus einem für Laserstrahlung durchlässigen Material
gebildet sein kann, ihrerseits die Umspritzung 12, vgl.
Darstellung gemäß 1, umgibt.
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Aus
der Schnittdarstellung gemäß 4 geht
hervor, dass im Kunststoffmaterial 34 an der Oberseite
eine erste trichterförmige Aussparung 36 und an
der Unterseite eine zweite trichterförmige Aussparung 38 ausgeführt
sind. In diese Aussparungen 36, 38 an Oberseite
beziehungsweise Unterseite der Kunststoffumspritzung 34 ragt
das freie Ende 30 des Kontaktbleches 10 beziehungsweise
eines verbliebenen Zinkens ursprünglich kammartig ausgebildeten
Kontaktbleches 10 hinein. Alternativ zur Darstellung gemäß 4,
kann lediglich an der Oberseite eine trichterförmige Aussparung 36 oder
an der Unterseite eine trichterförmige Aussparung 38 ausgebildet
sein, dies hängt von der Orientierung der Wärmequelle,
vorzugsweise eines Lasers ab. Nach der Darstellung gemäß 4 befindet
sich die erste elektrische Kontaktierung 18 analog zur
Darstellung gemäß 2 am kontaktierten
Ende 32 des Kontaktbleches 10. Auch gemäß dem
in 4 dargestellten Ausführungsbeispiel befindet
sich die Aussparung 24 an der Unterseite des elektrischen
Leitungsträgers 28, der in Schichtbauweise gefertigt
ist. Die Kunststoffumspritzung 34 ist so dimensioniert,
dass diese seitlich über die Aussparung 24 hinausragend
verläuft und sämtliche Schichten 16, 20, 22 des
elektrischen Leitungsträgers umgibt und somit mechanisch stabilisiert,
sodass die erste elektrische Kontaktierung 18 am kontaktierten
Ende 32 des Kontaktbleches 10 keinen Schaden nimmt.
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Aus
der Darstellung gemäß 5 geht eine Draufsicht
auf die Oberseite der Kunststoffumspritzung gemäß der
Darstellung in 4 hervor.
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5 zeigt,
dass mehrere trichterförmige Aussparungen 36 von
der Oberseite der Kunststoffumspritzung 34 aus in Richtung
auf die freien Enden 30 der einzelnen Zinken des Kontaktbleches 10 verlaufen.
Von der Kunststoffumspritzung 34 verdeckt, erstrecken sich
die einzelnen Zinken des Kontaktbleches 10 ausgehend vom
freien Ende 30 zum kontaktierten Ende 32 (vgl.
Darstellung gemäß den 2 und 4).
An der Stelle, an der die erste elektrische Kontaktierung 18 ausgebildet
ist, werden die Leiterbahnen 16 des elektrischen Leitungsträgers 28 elektrisch
kontaktiert, die – eingebettet in den Schichtaufbau des
elektrischen Leitungsträgers 28 (vgl. Darstellung
gemäß 5) – seitlich aus der
Kunststoffumspritzung 34 hinauslaufen. In vorteilhafter
Weise wird als Kunststoffmaterial zur Ausbildung der Kunststoffumspritzung 34 ein
Thermoplast gewählt oder auch ein für einzukoppelnde
Wärmeleistung durchlässiges Material.
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Wird
die Kunststoffumspritzung 34 aus einem für Wärmestrahlung,
insbesondere Laserstrahlung, durchlässigen Material gefertigt,
so kann in der Kunststoffumspritzung 34, diejenige der
trichterförmigen Aussparungen 36, 38 entfallen,
die einem Kontaktstift gegenüberliegt.
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Der
Darstellung gemäß 6 ist eine
weitere Ausführungsvariante der Kunststoffumspritzung zu
entnehmen.
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Aus
der Darstellung gemäß 6 geht hervor,
dass analog zur Darstellung gemäß 4 die erste
elektrische Kontaktierung 18 zwischen dem kontaktierten
Ende 32 des Kontaktbleches 10 und der Unterseite
des elektrischen Leitungsträgers 28 von der Kunststoffumspritzung 34 umgeben
sind. In Abwandlung von der Darstellung gemäß 4 befindet
sich jedoch lediglich an der Unterseite der Kunststoffumspritzung 34 die
trichterförmig konfigurierte Aussparung 38, während
diese auf der Oberseite der Kunststoffumspritzung 34 fehlt.
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Aus
der Darstellung gemäß 7 geht hervor,
wie die durch die Kunststoffumspritzung stabilisierte vormontierte
Baueinheit aus einseitig kontaktierten Kontaktblech und dünnen
biegeschlaff ausgebildeten elektrischen Leitungsträger,
sei es eine FPC sei es eine FFC, mit stiftförmig ausgebildeten
Kontakten eines Steuergerätes gefügt wird.
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Der
Darstellung gemäß 7 ist zu
entnehmen, dass die Kunststoffumspritzung 34, welche ihrerseits
die Umspritzung 12 einzelner Zinken des Kontaktbleches 10 zu
deren mechanischen Stabilisierung umgibt, die erste elektrische
Kontaktierung 18 sowie den Übergangsbereich zum
dünnwandig biegeschlaff ausgebildeten elektrischen Leitungsträger
umgibt. Bei der Kunststoffumspritzung 34 gemäß der
Darstellung in 7 handelt es sich um eine solche,
die bereits aus 4 hervorgeht. Diese Kunststoffumspritzung 34 ist
in der Darstellung gemäß 7 auf stiftförmig
ausgebildete Kontakte 40 aufgesetzt, die sich ausgehend
von einer Oberseite 48 eines Steuergerätes erstrecken.
Aus der Darstellung gemäß 7 ergibt
sich, dass aufgrund der Länge der stiftförmig
ausgebildeten Kontakte 40 sich zwischen der Unterseite
der Kunststoffumspritzung 34 und der Oberseite 48 des
Steuergerätes 46 ein Spalt 42 ergibt.
Abhängig von der Länge der stiftförmig ausgebildeten
Kontakte 40 stellt sich zwischen der Unterseite der Kunststoffumspritzung 34 und
der Oberseite 48 des Steuergerätes 46 eine
entsprechende Spaltweite 44 ein, die größer
oder kleiner bemessen sein kann. Aus der Darstellung gemäß 7 geht
hervor, dass das freie Ende 30 des Kontaktbleches 10 in
die trichterförmig ausgebildeten Aussparungen 36 beziehungsweise 38,
die in der Kunststoffumspritzung 34 ausgebildet sind, seitlich
hineinragt. Durch Bezugszeichen 62 ist die Einwirkrichtung
von Wärmestrahlung, insbesondere von Laserstrahlung, bezeichnet,
mit welcher zwischen dem freien Ende 30 und der Oberseite
des stiftförmig ausgebildeten Kontaktes 40 eine
zweite elektrische Kontaktierung 26, d. h. eine galvanische
Verbindung zwischen dem freien Ende und den stiftförmigen
Kontakten 40 im Bereich der Kunststoffummantelung 34 erzeugt
wird. Wie vorstehend bereits im Zusammenhang mit den 4 und 6 erwähnt,
können die trichterförmigen Aussparungen 36 und 38 in
der Kunststoffumspritzung 34 auch entfallen, für
den Fall, dass als Kunststoffmaterial ein Kunststoff gewählt
wird, der durchlässig für Wärmestrahlung,
insbesondere für Laserstrahlung, ist. 7 zeigt
des weiteren, die bereits vorstehend im Rahmen der 1 bis 6 erläuterte
erste elektrische Kontaktierung 18 zwischen dem elektrischen
Leitungsträger 28 und dem kontaktierten Ende 32 des
Kontaktbleches 10.
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8 ist
zu entnehmen, dass durch eine gezielte Einleitung von Wärme
oder einen gezielten Laserstrahl in die an der Oberseite der Kunststoffumspritzung 34 ausgebildete
trichterförmige Aussparung 36 eine Aufschmelzung 50 auf
der der zweiten elektrischen Kontaktierung 26 gegenüberliegenden Seite
des Kontaktblechs 10 erreicht werden kann. Voraussetzung
dafür ist die Fertigung der Kunststoffumspritzung 34 aus
einem thermoplastischen Kunststoffmaterial. Auch in der Ausführungsvariante
gemäß 8 besteht zwischen der Unterseite
der Kunststoffumspritzung 34 und der Oberseite 48 des Steuergerätes 46 ein
Spalt 42, ausgebildet in der Spaltweite 44, die
sich wiederum von der Länge des stiftförmig ausgebildeten
Kontaktes 40 ergibt.
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Der
Spalt 42 zwischen der Unterseite der Kunststoffumspritzung 34 und
der Oberseite 48 des Steuergerätes 46 kann
zum Beispiel durch Einlegen eines elastischen Streifens gemäß dem
Prinzip eine Schaumstoffabdichtung zwischen der Kunststoffumspritzung 34 und
der Oberseite 48 des Steuergerätes 46 eingestellt
werden. Dadurch können alle stromführenden Teile,
der elektrische Leitungsträger 16, die stiftförmigen
Kontakte 40 sowie die Kontaktfläche 10 nahezu
komplett oder komplett isoliert werden, sodass sich ein vollständiger
Spanschutz ergibt.
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Aus
der Draufsicht gemäß 9 ergibt
sich, dass das mindestens eine Kontaktblech 10, dessen kammartig
ausgebildete Zinken durch die Umspritzung 12 stabilisiert
werden, auch zur elektrischen Kontaktierung von stiftförmigen
Kontakten 40 eingesetzt werden kann, die in einem seitlichen
Versatz 56 zueinander angeordnet sind, so wie beispielsweise die
stiftförmigen Kontakte 40 einer ersten Pinreihe 52 und
einer zweiten Pinreihe 54. Die beiden Pinreihen 52 beziehungsweise 54 werden
durch Streifen mit den freien Enden 30 des Kontaktbleches 10 elektrisch
kontaktiert und sind von der. Kunststoffumspritzung 34 umgeben.
Zwischen den in der Darstellung gemäß 9 von
der Oberseite her dargestellten stiftförmigen Kontakten 40 und
den freien Enden 30 der Kontaktfläche 10 werden
die zweiten elektrischen Kontaktierungen 26 herge stellt
(vgl. Darstellung gemäß 7 und 8),
während zwischen den kontaktierten Enden 32 und
den Leiterbahnen 16 des elektrischen Leitungsträgers 28 die
in der Draufsicht gemäß 9 nicht
dargestellten, jedoch in den 7 und 8 dargestellten
ersten elektrischen Kontaktierungen 18 durch stoffschlüssiges
Fügen, bevorzugt im Wege des Laserschweißens,
hergestellt werden.
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10 zeigt
eine weitere Ausführungsvariante eine Umspritzung eines
Kontaktbleches.
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Aus
der Darstellung gemäß 10 lässt
sich entnehmen, dass die Kunststoffumspritzung 34 auch als
geschlitzte Umspritzung 58 ausgeführt sein kann. Mit
dieser Ausführungsvariante der Kunststoffumspritzung 34 werden
Längenunterschiede der stiftförmigen Kontakte 40 an
der Oberseite 48 des Steuergerätes 46 ausgeglichen
werden. Des Weiteren kann durch die geschlitzte Umspritzung 58 gemäß der Draufsicht
in 10 ein Ausgleich der Lagetoleranzen der zinkenartigen
Vorsprünge beziehungsweise der Streifen des Kontaktbleches 10 erreicht
werden. Den Darstellungen gemäß der 11 und 12 ist zu
entnehmen, dass die in 10 schematisch angedeutete geschlitzte
Umspritzung 58 gemäß der Ansicht in 10 im
Zustand, der in 11 abgebildet ist, im Wesentlichen
parallel zur Oberseite 48 des Steuergerätes 46 angeordnet
ist. Die Spaltweite 44 des Spaltes 42 zwischen
der geschlitzten Umspritzung 58 und der Oberseite 48 des
Steuergerätes 46 ist im Wesentlichen konstant.
Die Ausbildung des Schlitzes 42 ermöglicht eine
Spanfreiheit zwischen der geschlitzten Umspritzung 58 und
dem Steuergerät 46. Auch an einzelnen Fingern
der geschlitzten Umspritzung 58 können die trichterförmigen
Aussparungen 36 beziehungsweise 38 vorgesehen
sein, die eine Einkopplung von Wärmestrahlung bevorzugt
eines Lasers ermöglichen, sodass zwischen dem freien Ende 30 des
Kontaktblechs 10 und der Oberseite des stiftförmigen
Kontaktes 40 die zweite elektrische Kontaktierung 26 (vgl.
Darstellung gemäß 7), erzeugt
werden kann. Zwischen dem elektrischen Leitungsträger 28,
der im analoger Weise zu den vorhergehenden Darstellungen den Schichtaufbau 16, 20, 22 aufweist,
und dem kontaktiertem Ende 32 des Kontaktblechs 10 ist
die erste elektrische Kontaktierung 18 ausgeführt.
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Der
Darstellung gemäß 12 ist
in etwas überzeichneter Darstellung ein Lagefehler 64 zwischen
der geschlitzten Umspritzung 58 und der Oberseite 48 des
Steuergerätes 46 zu entnehmen. Durch den Lagefehler 64 soll
eine Schräglage zwischen der geschlitzten Umspritzung 58 und
dem zu kontaktierenden, im Wesentlichen stiftförmig ausgebildeten, elektrischen
Kontakt 40 angedeutet werden. In der in 12 darge stellten
Lage besteht jedoch nach wie vor die Möglichkeit, aufgrund
der Trichterform der ersten trichterförmigen Aussparung 36,
im Wesentlichen in senkrechte Richtung Strahlungswärme über eine
Strahlungsquelle 62, bei der es sich bevorzugt um einen
Laser handelt, in die geschlitzte Umspritzung 58 einzukoppeln
und zwischen der Oberseite des stiftförmigen Kontaktes 40 und
dem freien Ende des Kontaktbleches 10 eine elektrische
Kontaktierung, so wie in 7 dargestellt, zu erzeugen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 1155602
B1 [0002, 0003]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - „Flexible
Printed Circuits: A Design Primer”, Chris D. Keirstead,
Design Manager BTL Div., Jannok Ltd., 4575 Assembly Engineering
31 (1988) May, No. 5, Wheaton, Illinois, USA [0001]