DE102009025199A1

DE102009025199A1 - Flaschen-Leergutsortieranlage mit Verfahren zum Erkennen des Leerguts und Befüllung der Leergutträger

Info

Publication number: DE102009025199A1
Application number: DE200910025199
Authority: DE
Original assignee: PLODEK ROLAND
Current assignee: PLODEK ROLAND
Priority date: 2009-06-12
Filing date: 2009-06-12
Publication date: 2010-12-16

Abstract

Flaschensortieranlage an Rückgabestellen für Pfandflaschen mit Erkennung derselben und einsortieren der Flaschen (des Leerguts) in entsprechende Lehrgutbehälter wie Träger von Bier-, Wasser, ... -Flaschen Dadurch gekennzeichnet, dass ein konventioneller Flaschen-Leergutrückgabeautomat durch eine vollständige Sortierung der Flaschen nach Typ ergänzt wird.

Description

Stand der Technik:
An Flaschenrückgabeautomaten wird das Leergut abgegeben, als Pfandflasche erkannt und auf einem Förderband abgestellt. Die Flaschen sammeln sich unsortiert am Ende des Förderbandes.
Problem:
Bislang werden ausschließlich an den Flaschenrückgabeautomaten pfandfähige PET-Flaschen aussortiert in einem Sammelbehälter gefüllt. Die restlichen Flaschen verbleiben am Ende des Förderbands und müssen von Hand aussortiert und gegebenenfalls in Behälter (Flaschenträger) einsortiert werden.
Lösung:
Mit der kombinierten Flaschensortieranlage mit Einsortieren der Flaschen in passende Leergutträger läuft der gesamte Rücknahmeprozess von Leergut vollautomatisch ab und dadurch kann personalintensive, zeitraubende, eintönige und dadurch mit Fehlern behaftete manuelle Arbeit eingespart werden. Es müssen lediglich an den Zubringerbändern einerseits die leeren Behälter aufgeladen und andererseits die vollen Kästen entnommen werden.
Erreichte Vorteile:
Dadurch können personalintensive, zeitraubende, eintönige und dadurch mit Fehlern behaftete manuelle Arbeit und über die Jahre Kosten eingespart werden.
Funktionsbeschreibung:
1. Teil: Rückgabe des Leerguts
Das Leergut (Flaschen) wird an Automaten zurückgegeben (vergleichbar wie an bisherigen Rückgabeautomaten).
Die Flaschen werden nun nach Typ durch Scanner, optisch, Laser, Ultraschall, spezifisches Gewicht oder Tastmechanismen eingelesen und erfasst. Nicht rückgabefähige Flaschen (keine Pfandflaschen, fremde Flaschen) werden wieder vom Automaten zurückgegeben.
Teil 2: Innere Verarbeitung des Leerguts:
2.1 Bauweise 1:
Das Leergut wird von einem Förderband (F1) weitertransportiert. Gemäß Patentanspruch 3 wird nun der Flaschentyp/das Leergut (Bier, Cola ...) erfasst und lässt nur eine definierte Flaschenart weiterlaufen – anders Leergut wird über einen Auswerfer oder eine Weiche oder gemäß Patentanspruch 7 auf ein Parallelband befördert. Am Bandende von F1 fallen die Flaschen über eine Rutsche oder durch einen Trichter in die positionierten bereitstehenden Träger. Die Träger werden über Hydraulik oder pneumatisch oder durch Schrittmotoren (vgl. Patentanspruch 4) stets so positioniert, dass ein freier Stellplatz für das Leergut zur Verfügung steht. Die Anlage erkennt, (Sensorenauswahl wie unter Patentansprüche 3) dass der Kasten voll ist, wenn die letzte Positionsstelle gefüllt ist. Alternativ kann die Menge der zugeführten Flaschen abgezählt werden, was ebenfalls zur Erkennung des Trägerbefüllgrades herangezogen werden kann. Des Weiteren kann die Position des Leergutbehälters als Information für den Befüllungsgrad des Trägers herangezogen werden. Ist der Träger voll, wird dieser über ein Band (F2) weitergeleitet, bis ein neuer, leerer Träger die Ausgangsposition eingenommen hat. Die leeren Träger sind alle auf einem Förderband hintereinander aufgereiht. Die richtige Position des Trägers wird wieder durch oben beschriebenen Mechanismus mit den entsprechenden Sensoren (Patentanspruch 3) gefunden.
Die Flaschen auf dem ersten Parallelband werden in gleicher Weise aussortiert und den Trägern zugeführt. So können über x parallel laufende Förderbänder die verschiedenen Flaschen sortiert und den entsprechenden Behältern zugeordnet werden.
2.2 Bauweise 2:
Die zugeführten und brauchbaren Flaschen gelangen über das Einlaufband (F1) bis an einen Anschlag und werden dabei über ein quer laufendes Band geschoben (horizontal – senkrecht zum Einlaufband). Dieses zweite Band ist gegliedert, so dass auf ein Glied genau eine Flasche passt. Jedes Glied/Segment trägt eine lesbare Markierung (Barcode, Nummer oder eindeutiges Zeichen, das nach Patentanspruch 3 erkannt wird). Zugleich erfasst ein Sensor (gemäß Patentanspruch 3) wieder den Flaschentyp. Die Steuerung ordnet Glied und Flaschentyp einander zu. Die Steuerung weiß nun, zu welchem Kasten bzw. zu welcher Position des dazugehörigen Kastens das Glied geführt werden muss. Ist die Position erreicht, übernimmt ein Auswerfer (vgl. Patentanspruch 4) die Zufuhr der Flasche zum bereitstehenden Kasten. Das Glieder-Segmentband fährt immer genau eine Position (Glied-Segmentlänge) weiter, wenn eine Flasche vom Zubringerband aufgelegt wurde. Die bereitstehenden Kästen für die verschiedenen Flaschentypen sind wieder auf parallel angeordneten Bändern (senkrecht zum Gliederband in horizontaler oder vertikaler Ebene) aufgereiht.
Damit es zu keinem „Stau” kommt, können nur in festgelegten Zeitabständen die Flaschen dem Automaten zugeführt werden. Dies kann mechanisch oder elektronisch geregelt werden.
Alternativ ist auch über ein Zwischenlager (vgl. Patentanspruch 8) eine kontinuierliche Flaschenrückgabe realisierbar und die Weiterverarbeitung erfolgt anschließen zeit-schrittgetaktet.
Bei Ladenschluss und nach dem Abstellen der Maschine werden die Positionen der Glieder/Segmente abgespeichert, so dass bei Geschäftsbeginn und nach dem Einschalten der Anlage die Maschine weiterlaufen kann. Es kann aber auch über ein Nachlaufrelais, das bei Aktivierung zugleich eine weitere Leergutzufuhr unterbindet, die Maschine so lange die Einzelschritte ablaufen lassen, bis die letzte Flasche dem entsprechenden Träger zugeführt wurde. Danach erfolgt eine automatische Abschaltung.
2.3 Bauweise 3:
Die vom Zubringerband (F1) nach der Abgabeöffnung abgelegten Flaschen werden von einem Roboterarm aufgegriffen und direkt den leeren Trägern zugeführt. Auch hier wird der Flaschentyp über Sensoren (vgl. Patentanspruch 3) erfasst, die Daten dem Roboter zugeführt und dieser weiß somit, welchem Träger das Leergut zuzuführen ist. Eine elektronische speicherbare Steuerung übernimmt die Positionierung.
2.4 Bauweise 4:
Das aussortierte Leergut wird wie in Zeichnung zu 2.4 über eine Weiche und einem Drehteller den leeren Trägerpositionen zugeteilt. Die Schrittfolge ist bevorzugt 1, 2, 3, ... n, n – 1, ... 3, 2, 1 oder 1, 2, 3, ... n, 1, 2, 3, ... n, .... Natürlich kann auch jede beliebige andere Kombination gewählt werden. Ist eine Reihe/Zeile im Träger aufgefüllt, wird dieser um eine Reihe/Zeile weitergeleitet. Bei dieser Ausführung wird das Leergut auf parallel verlaufenden Bändern den entsprechenden Trägern zugeführt. Die Verteilung des Leerguts auf die Bänder siehe 2.1.
2.5 Bauweise 5:
Vgl. hierzu Zeichnung zu 2.5
Die Leergutträger sind auf dem Band/Schlitten aufgereiht. Je nach Flaschentyp verschiebt sich der Schlitten linear in ein oder zwei Achsen so, dass das Leergut direkt in den Träger fallen kann. Wenn der Schlitten nur in einer Achse verschoben werden kann (senkrecht zum Band), so muss das Band F1 auch linear in Bewegungsrichtung vor und zurück verschiebbar sein.
2.5 Bauweise 6:
Vgl. hierzu Zeichnung zu 2.6
Die Leergutträger sind auf einem Drehteller am Umfang angeordnet. Je nach erfasstem Leerguttyp dreht sich der Teller so zum Bandauswurf, dass das Leergut direkt in den Leergutträger fallen kann. Hierzu ist erforderlich, dass entweder die Leergutträger zusätzlich radial verschiebbar sind oder das Zubringerband F1 linear in oder gegen die Laufrichtung des Bandes F1 verschiebbar ist.
Ergänzung 1:
Für alle Bauweisen gilt zusätzlich folgendes:
Alle Flaschen, die keinem Träger zugeordnet werden wie PET-Flaschen u. a., werden am Ende des entsprechenden Bandes in einen Behälter gemeinsam unsortiert eingefüllt.
Ergänzung 2:
Einzelne Techniken können in allen verschiedenen Lösungsvorschlägen eingesetzt werden.

Claims

Flaschensortieranlage an Rückgabestellen für Pfandflaschen mit Erkennung derselben und einsortieren der Flaschen (des Leerguts) in entsprechende Lehrgutbehälter wie Träger von Bier-, Wasser, ... -Flaschen Dadurch gekennzeichnet, dass ein konventioneller Flaschen-Leergutrückgabeautomat durch eine vollständige Sortierung der Flaschen nach Typ ergänzt wird.
Flaschensortieranlage nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die sortierten Flaschen in passende Leergutträger/Leergutbehälter automatisch einsortiert/gefüllt werden und/oder sortiert abgestellt werden und/oder in Sammelbehälter gefüllt werden.
Flaschensortieranlage nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Flaschentyp, und/oder die Flaschenposition und/oder die Leergutposition durch einen Scanner und/oder optisch und/oder mit Laser und/oder mit Ultraschall und/oder mechanisch und/oder über das spezifische Gewicht und/oder durch Konturabtastung mechanisch oder optisch und/oder durch Materialanalyse und/oder durch eine Lichtschranke erfasst wird.
Flaschensortieranlage nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mechanik elektrisch und/oder hydraulisch und/oder pneumatisch und/oder elektromagnetisch realisiert wird.
Flaschensortieranlage nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein gegliedertes Förderband mit axialer Zentrierung des Leerguts (der Flaschen) zum Einsatz kommt.
Flaschensortieranlage nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Weiche zum Einsatz kommt (Zeichnung 2.4), die das Leergut auf dem Förderband über die Breite desselben innerhalb der Breite des Leergutbehälters so verteilt, dass das Leergut exakt den Positionen im Leergutbehälter zugeführt werden kann (achsparallele Verschiebung)
Flaschensortieranlage nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Roboter zum Einsatz kommt, der die Flaschen greift und positionsgenau ablegt.
Flaschensortieranlage nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zwischenlagerung zum Einsatz kommt, so dass eine kontinuierliche Flaschen-Leergutrückgabe möglich ist.
Flaschensortieranlage nach Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drehteller zum Einsatz kommt, auf dem die Leergutträger positionsgenau angeordnet sind und radial verschiebbar sind.
Flaschensortieranlage nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schlitten/Band zum Einsatz kommt, auf dem die Leergutträger aufgereiht sind und linear in eine oder zwei oder drei Achsen positionsgenau verschoben werden können.
Flaschensortieranlage nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Förderband zum Einsatz kommt, das zugleich axial in eine oder zwei oder drei Achsen positionsgenau verschiebbar ist.