DE102009017374A1 - Method for producing a structural component for a motor vehicle - Google Patents

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Komponente (3) einer Fahrzeug- oder Fahrzeugsitzstruktur, mit den Schritten: Durchdrücken eines Ausgangsmaterials durch eine Matrize (2), um einen Profilstrang (1) herzustellen; Abtrennen eines Strangprofils von dem Profilstrang (1); und Umformen des Strangprofils zu der Komponente (3); wobei beim Durchdrücken durch die Matrize (2) eine variierende Wandstärke des Strangprofils ausgebildet wird.The present invention relates to a method of manufacturing a component (3) of a vehicle or vehicle seat structure, comprising the steps of: forcing a stock material through a die (2) to produce a tread strand (1); Separating an extruded profile from the profiled strand (1); and forming the extruded profile to the component (3); wherein when pushing through the die (2) a varying wall thickness of the extruded profile is formed.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Komponente einer Fahrzeugsitzstruktur für einen Kraftfahrzeugsitz oder einer Kraftfahrzeugstruktur, sowie einen Kraftfahrzeugsitz bzw. ein Kraftfahrzeug mit einer Struktur, die mehrere Komponenten aufweist, von denen wenigstens eine mittels eines solchen Verfahrens hergestellt worden ist.The The present invention relates to a process for the preparation of a Component of a vehicle seat structure for a motor vehicle seat or a motor vehicle structure, and a motor vehicle seat or a motor vehicle with a structure containing several components at least one of which by means of such a method has been produced.

Lehnenrahmen von Kraftfahrzeugsitzen bestehen häufig aus Metall und haben die Form eines auf dem Kopf stehenden U. Die Schenkel des Us werden als Längsholme bezeichnet, die durch einen Querholm verbunden sind. Der Lehnenrahmen wird bei longitudinalen Stößen auf das Fahrzeug am stärksten belastet, wenn die den Sitz benützende Person mit Rumpf und Kopf gegen Lehne und Kopfstütze geschleudert wird. Große Belastungen treten dabei insbesondere an den Verbindungsstellen zwischen Lehnen- und Sitzrahmen sowie an den Verbindungsstellen zwischen Lehnenrahmen und Kopfstütze auf.back frame Of motor vehicle seats are often made of metal and have the shape of an inverted U. The legs of the Us are referred to as longitudinal spars, which are connected by a cross member are. The backrest frame becomes with longitudinal joints on the vehicle most heavily loaded when the seat using person with torso and head against backrest and headrest is thrown. Great loads occur in particular at the joints between backrest and seat frame as well at the joints between backrest frame and headrest on.

Um Material und Gewicht zu sparen, sollten die Komponenten der tragenden Struktur des Fahrzeugsitzes an allen Stellen nur eine der jeweiligen Maximalbelastung angepasste Querschnittsfläche aufweisen. Bei den häufig verwendeten Lehnenrahmen, welche aus einem gebogenen Rundrohr gebildet werden, muss nachteilig eine durch die Stellen maximaler Belastung bedingte Mindestquerschnittsfläche auch an jenen Stellen beibehalten werden, an denen nur geringe Belastungen auftreten.Around To save material and weight, the components should be load-bearing Structure of the vehicle seat in all places only one of the respective Maximum load adapted cross-sectional area have. at the frequently used backrest frame, which consists of a curved Round tube must be formed, one disadvantageous by the bodies maximum load conditional minimum cross-sectional area be maintained even in those places where only low loads occur.

Bei Rahmen welche als Magnesium-Druckgussteil gefertigt sind, ist eine gute Anpassung der Querschnittsfläche an die zu erwartende Belastung möglich. Begrenzungen ergeben sich jedoch durch die gießtechnisch bedingte Mindestwandstärke des Bauteiles. Nachteilig sind auch die hohen Kosten der Gussform, der hohe Materialpreis, die geringe Duktilität von Gusslegierungen und der erforderliche hohe Aufwand zur Vermeidung bzw. Erkennung von Gießfehlern wie Lunkern oder Poren.at Frames which are made as a magnesium die-cast part, is a good adaptation of the cross-sectional area to the expected Load possible. However, limitations arise through the casting technology conditional minimum wall thickness of Component. Another disadvantage is the high cost of the mold, the high material price, the low ductility of cast alloys and the required high effort for avoidance or detection casting defects such as voids or pores.

Bei Rahmen, welche aus gefalteten und gebogen Blechen gebildet werden, ergeben sich Begrenzungen dadurch, dass Bleche an allen Stellen die gleiche Dicke haben. Eine große Blechdicke ist beispielsweise nur an den Verbindungsstellen des Lehnenrahmens mit dem Sitzrahmen und den Kopfstützenbügeln oder in den auf Biegung beanspruchten Zonen an den von der neutralen Faser weit entfernt liegenden Querschnittsbereichen erwünscht. An allen anderen Stellen wäre eine kleinere Wandstärke vorteilhaft, da dort keine größeren Belastungen auftreten.at Frames, which are formed from folded and bent sheets, Limitations arise from the fact that sheets in all places have the same thickness. For example, a large sheet thickness is only at the junctions of the backrest frame with the seat frame and the headrest straps or in the bend stressed zones at those far from the neutral fiber lying cross-sectional areas desired. At all other Make a smaller wall thickness would be advantageous because there are no major pressures.

Die EP 0 745 508 B1 schlägt daher ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zur Herstellung eines aus zwei Längsholmen und einem Querholm bestehenden, etwa U-förmigen Rahmens einer Lehne eines Kraftfahrzeugsitzes vor, bei dem aus einem ursprünglich geraden bandartigen flachen Strangpress- oder Walzprofilteil mit konstanter Querschnittsfläche durch anschließendes Walzen und Beschneiden zunächst ein Profilteil mit einer starken Mittelzone, beiderseits einem schwachen Bereich und einem daran anschließenden starken Bereich hergestellt und dieses dann zu dem U-förmigen Rahmen gebogen wird.The EP 0 745 508 B1 Therefore proposes a method according to the preamble of claim 1 for the preparation of an existing two longitudinal beams and a cross member, approximately U-shaped frame of a backrest of a motor vehicle seat, in which from an originally straight ribbon-like flat extruded or rolled profile part with a constant cross-sectional area by subsequent rolling and first trimming a profile part with a strong center zone, on both sides of a weak area and an adjoining strong area made and this is then bent to the U-shaped frame.

Nachteilig ist hier mit dem Walzen ein zusätzlicher Arbeitsgang zur Ausbildung der verschiedenen Bereiche aus dem ursprünglich geraden bandartigen flachen Strangpress- oder Walzprofilteil mit konstanter Querschnittsfläche erforderlich.adversely is here with the rolling an additional operation to Training the different areas from the original straight strip-like flat extruded or rolled profile part with constant cross-sectional area required.

Auch nach der DE 43 33 500 A1 , die sich nicht mit Herstellung einer Komponente einer Fahrzeug- bzw. Fahrzeug sitzstruktur befasst, sind anschließende Arbeitsgänge, insbesondere ein Aufschneiden und Walzen eines stranggepressten Profils erforderlich. Alternativ schlägt die WO 00/29138 ein Verschweißen von nebeneinander angeordneten Streifen unterschiedlicher Wandstärke vor, um ein Profilteil mit unterschiedlichen Wandstärken zu erzeugen.Even after the DE 43 33 500 A1 , which does not deal with manufacturing a component of a vehicle or vehicle seat structure, subsequent operations, in particular a cutting and rolling an extruded profile required. Alternatively, the beats WO 00/29138 a welding of juxtaposed strips of different wall thickness in order to produce a profile part with different wall thicknesses.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Struktur für einen Kraftfahrzeugsitz oder ein Kraftfahrzeug und ein Verfahren zur Herstellung einer Komponente einer solchen Struktur zu verbessern.task The present invention is to provide a structure for a Motor vehicle seat or a motor vehicle and a method for manufacturing to improve a component of such a structure.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. 11 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.These The object is solved by the features of claim 1 and 11, respectively. Advantageous embodiments of the invention are the subject the dependent claims.

Erfindungsgemäß werden eine oder mehrere Komponenten einer Struktur für einen Kraftfahrzeugsitz oder ein Kraftfahrzeug hergestellt, indem ein Ausgangsmaterial durch eine oder mehrere Matrizen durchgedrückt wird, um einen Profilstrang herzustellen. Insbesondere kann der Profilstrang mittels Fließpressen oder Strangpressen hergestellt werden.According to the invention one or more components of a structure for one Motor vehicle seat or a motor vehicle manufactured by a Feedstock pushed through one or more matrices is to make a profile strand. In particular, the Extruded profile produced by extrusion or extrusion become.

Anschließend wird, beispielsweise durch Sägen, insbesondere mit einer Bandsäge, Schneiden, insbesondere mit einem Laser, oder sonstiges Trennen ein Strangprofil von dem Profilstrang abgetrennt, welches dann als Halbzeug zu der Komponente umgeformt wird. Dies kann beispielsweise durch Druckumformen, insbesondere durch Freiformen, Gesenkformen wie insbesondere Schmieden, Eindrücken und/oder weiteres Durchdrücken, erfolgen. Zusätzlich oder alternativ kann das Strangprofil auch durch Zugdruckumformen, insbesondere durch Durchziehen, Tiefziehen, Drücken, Kragenziehen, Knickbauchen und/oder Innenhochdruck-Weitstauchen zu der Komponente umgeformt werden. Weiter zusätzlich oder alternativ kann das Strangprofil auch durch Zugumformen, insbesondere durch Längen und/oder Weiten, und/oder durch Biegeumformen, insbesondere durch Freies Biegen und/oder Gesenkbiegen, zu der Komponente umgeformt werden.Subsequently is, for example by sawing, especially with a Band saw, cutting, especially with a laser, or otherwise separating an extruded profile from the profiled strand, which is then formed as a semi-finished product to the component. This For example, by pressure forming, in particular by free-form, Die forms such as in particular forging, impressions and / or further pressing, done. Additionally or Alternatively, the extruded profile can also by Zugdruckumformen, in particular by pulling, deep drawing, pressing, collar pulling, buckling and / or hydroforming extensively formed into the component become. Next additionally or alternatively, the extruded profile also by tensile forming, in particular by lengths and / or Widths, and / or by bending, especially by free Bending and / or bending, to which component will be reshaped.

Erfindungsgemäß wird bereits beim Durchdrücken des Ausgangsmaterials durch eine oder mehrere Matrizen eine variierende Wandstärke des Strangprofils ausgebildet, so dass dieses schon vor dem weiteren Umformen eine variierende Wandstärke quer zur Durchdrückrichtung aufweist.According to the invention already by pressing the starting material through a or more matrices a varying wall thickness of the extruded profile trained so that this one before further forming a varying wall thickness across the push-through direction having.

Dadurch können bei der Herstellung einer Strukturkomponente vorteilhaft ein oder mehrere zusätzliche Walz- oder Schweißschritte nach dem Durchdrücken entfallen, was die Herstellkosten und -zeit verringert.Thereby may be advantageous in the preparation of a structural component one or more additional rolling or welding steps omitted after pushing through what the manufacturing costs and time reduced.

Auf der anderen Seite können so bedarfsgerecht höher belastete Bereiche mit größeren Wandstärken und somit sicherer, weniger belastete Bereiche mit geringeren Wandstärken und somit leichter und materialsparender ausgebildet werden, ohne dass hierfür ein weiterer Arbeitsschritt zwischen dem Durchdrücken und dem Umformen in die Komponente der Struktur erforderlich ist.On The other side can be as needed higher loaded areas with larger wall thicknesses and thus safer, less stressed areas with smaller wall thicknesses and thus be made easier and more material-saving, without that for this another step between the pressing and forming in the component of the structure is required.

Durch ein erfindungsgemäßes Verfahren kann insbesondere eine Quertraverse einer rahmenartigen Rückenlehnenstrukur hergestellt werden, wobei das Strangprofil dann vorteilhaft wenigstens im Bereich einer Kopfstützenaufnahme eine größere Wandstärke aufweist.By a method according to the invention can in particular a crossbeam of a frame-like Rückenlehnenstrukur be prepared, the extruded profile then advantageously at least in the area of a headrest receptacle a larger one Wall thickness has.

Gleichermaßen kann durch ein erfindungsgemäßes Verfahren beispielsweise auch eine Sitzschale hergestellt werden, wobei das Strangprofil dann vorteilhaft wenigstens im Bereich einer Lagerstelle, insbesondere eines verstellbaren Drehgelenks zur Anlenkung einer Rückenlehne, eine größere Wandstärke aufweist. Alternativ können durch ein erfindungsgemäßes Verfahren auch andere Komponenten einer Kraftfahrzeugstruktur, beispielsweise Karosserie- oder Verkleidungskomponenten, hergestellt werden equally can for example by a method according to the invention also a seat shell are produced, wherein the extruded profile then advantageously at least in the area of a bearing, in particular an adjustable swivel joint for the articulation of a backrest, has a greater wall thickness. alternative can by a method according to the invention also other components of a motor vehicle structure, for example Bodywork or trim components are manufactured

Hinsichtlich der Verarbeitbarkeit im Durchdrückverfahren, der Festigkeit und des Gewichts ist insbesondere Magnesium oder eine Legierung von Magnesium als Ausgangsmaterial vorteilhaft. Insbesondere hierbei kann es vorteilhaft sein, das Strangprofil mittels Warmumformen, vorzugsweise unter Nutzung einer Erwärmung vor oder bei dem Durchdrücken durch die Matrize, zu der Komponente umzuformen. Gegenüber bisherigen Verfahren, bei denen zunächst Magnesiumbleche mit homogener Wandstärke stranggepreßt oder -gossen und diese Bleche später kaltumgeformte werden, ermöglicht die Warmumformung des noch vom Stranggieß- bzw. -preßvorgang warmen Strangprofils eine bessere Umformbarkeit, ein besseres Gefüge und/oder die Einsparung von Energie.Regarding the processability in the Durchdrückverfahren, the strength and the weight is especially magnesium or an alloy of magnesium as starting material advantageous. Especially here it may be advantageous to use the extrusion profile by hot forming, preferably using heating before or at pushing through the die to reshape the component. Compared to previous methods, where initially Magnesium sheets with homogenous wall thickness extruded or -gossen and these sheets are later cold-formed, allows the hot forming of the still from the continuous casting or -pressing warm strand profile better formability, a better structure and / or the saving of energy.

Nach einer bevorzugten Ausführung weist der Profilstrang beim Durchdrücken durch die Matrize eine geringere Breite auf als die fertige Komponente. So kann beispielsweise zunächst ein Blech mit geringerer Breite hergestellt und anschließend, insbesondere in Bereichen größerer Wandstärken, durch Umformen, vorzugsweise Warmumformen, insbesondere unter Nutzung einer Erwärmung vor oder bei dem Durchdrücken durch die Matrize, verbreitert werden, was die Herstellung breiterer Strukturkomponenten mit schmaleren Matrizen ermöglicht. Weitere vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungen. Hierzu zeigt, teilweise schematisiert:To a preferred embodiment, the profile strand in Push through the die on a smaller width as the finished component. For example, first made a sheet with a smaller width and then, especially in areas of greater wall thickness, by forming, preferably hot forming, in particular under use a warming before or during the push through the die, widened, resulting in the production of wider structural components with narrower matrices. Further advantageous Further developments of the present invention will become apparent from the Subclaims and the description below is more preferred Versions. This shows, partially schematized:

1A einen Schritt eines Herstellverfahrens nach dem Stand der Technik; 1A a step of a manufacturing method of the prior art;

1B ein in dem Schritt nach 1A hergestelltes Strangprofil nach dem Stand der Technik; 1B one in the step after 1A produced extruded profile according to the prior art;

1C eine aus dem Strangprofil nach 1B umgeformte Quertraverse nach dem Stand der Technik; 1C one from the extruded profile 1B deformed cross-beam according to the prior art;

2A einen Schritt eines Herstellverfahrens nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung in 1A entsprechender Darstellung; 2A a step of a manufacturing method according to an embodiment of the present invention in 1A corresponding representation;

2B ein in dem Schritt nach 2A hergestelltes Strangprofil in 1B entsprechender Darstellung; 2 B one in the step after 2A produced extruded profile in 1B corresponding representation;

2C eine aus dem Strangprofil nach 2B umgeformte Quertraverese in 1C entsprechender Darstellung; 2C one from the extruded profile 2 B reshaped transverse traversing in 1C corresponding representation;

3A eine rahmenartigen Rückenlehnenstruktur mit der Quertraverese nach 2C; 3A a frame-like backrest structure with the Querververese after 2C ;

3B die Quertraverese nach 3A; und 3B the cross-traversing after 3A ; and

4 eine Sitzschale nach einer weiteren Ausführung der vorliegenden Erfindung. 4 a seat according to a further embodiment of the present invention.

In 1A ist ein Schritt eines Herstellverfahrens nach dem Stand der Technik veranschaulicht, nach dem eine Magnesiumlegierung in y-Richtung des in 1A eingezeichneten Koordinatensystems durch einer Matrize 2' gepresst wird, um einen blechförmigen Profilstrang 1' mit in x-Richtung, d. h. Querrichtung gleichbleibender Wandstärke, d. h. Höhe in z-Richtung, auszubilden. In 1B ist ein Querschnitt des Profilstranges 1' in der x-z-Ebene, d. h. senkrecht zur Strang- bzw. Pressrichtung y gezeigt, in der die gleichbleibende Wandstärke erkennbar ist.In 1A FIG. 13 illustrates a step of a prior art manufacturing process according to which a magnesium alloy in the y direction of the in 1A drawn coordinate system by a die 2 ' is pressed to a sheet-shaped profile strand 1' with in the x-direction, ie transverse direction constant wall thickness, ie height in the z-direction, form. In 1B is a cross section of the profile strand 1' in the xz-plane, that is shown perpendicular to the extrusion or pressing direction y, in which the uniform wall thickness can be seen.

Anschließend wird durch Schneiden ein Strangprofil von dem Profilstrang 1' abgetrennt und in einem nicht dargestellten weiteren Umformverfahren zu der in 1C dargestellten Quertraverse 3' für eine Rückenlehne einer Fahrzeugsitzstruktur umgeformt. In 1 ist mit „y” die Strang- oder Pressrichtung des ursprünglichen Profilstrangs 1' eingezeichnet. Aufgrund der gleichbleibenden Wandstärke des Strangprofils weist auch die hieraus umgeformte Quertraverse überall gleiche Wandstärken auf und ist entsprechend in höherbelasteten Bereichen unter- oder in geringer belasteten Bereichen überdimensioniert.Subsequently, by cutting an extruded profile of the profile strand 1' separated and in a further forming process, not shown to the in 1C illustrated cross-beam 3 ' formed for a backrest of a vehicle seat structure. In 1 is "y" the strand or pressing direction of the original profile strand 1' located. Due to the constant wall thickness of the extruded profile, the cross-beam formed therefrom also has the same wall thickness everywhere and is correspondingly oversized in areas subjected to higher loads or under-weighted in areas with less stress.

Die 2A bis 2C zeigen in 1A bis 1C entsprechender Darstellung eine Quertraverse einer rahmenartigen Rückenlehnenstruktur für einen Kraftfahrzeugsitz bzw. deren Herstellung nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung. Erfindungsgemäß wird hier bereits beim Durchdrücken der Magnesiumlegierung durch die Matrize 2 ein Profilstrang 1 mit in x-, d. h. Querrichtung variierende Wandstärke des Strangprofils ausgebildet. In dem Querschnitt nach 2B ist ein Randbereich 1.1 mit größerer Wandstärke und ein sich hieran anschließender Bereich 1.2 mit geringerer Wandstärke erkennbar.The 2A to 2C show in 1A to 1C corresponding representation of a cross-beam of a frame-like backrest structure for a motor vehicle seat or the production thereof according to an embodiment of the present invention. According to the invention, this is already the case when the magnesium alloy is pressed through the die 2 a profile strand 1 formed with in x, ie transverse direction varying wall thickness of the extruded profile. In the cross section after 2 B is a border area 1.1 with larger wall thickness and an adjoining area 1.2 recognizable with smaller wall thickness.

Wird nun aus diesem Profilstrang in vorstehend erläuterter Weise durch Abtrennen eines Strangprofils und Umformen die Quertraverse 3 hergestellt, bildet der Bereich 1.1 mit größerer Wandstärke einen Kopfstützenaufnahme 3.1 der Quertraverse 3, wie in 2C strichliert angedeutet, wenn beim Umformen dieser sich in Strangrichtung y erstreckende Bereich 1.1 abgekantet wird. Hierdurch kann eine vorteilhafte Quertraverse 3 hergestellt werden, deren höher belastete Kopfstützenaufnahme 3.1 eine größere Wandstärke aufweist, während in geringer belasteten Frontal- und Seitenbereichen durch geringere Wandstärken Material und Gewicht gespart wird, ohne dass zwischen dem Strangpressen gem. 2A und dem Umformen in die endgültige Form der Quertraverse 3 nach 2C durch Walzen oder Verschweißen von Streifen erst noch separat ein Profilstrang mit variierender Wandstärke ausgebildet werden muss.Will now from this profile strand in the manner explained above by separating an extruded profile and forming the cross-beam 3 made, the area makes 1.1 with larger wall thickness a headrest mount 3.1 the crossbeam 3 , as in 2C indicated by dashed lines, when forming this in line direction y extending area 1.1 is folded. This can be an advantageous cross-beam 3 be produced, whose heavier loaded headrest mount 3.1 has a greater wall thickness, while in less loaded frontal and side areas is saved by smaller wall thicknesses material and weight, without that between the extrusion according to. 2A and the forming into the final shape of the crossbar 3 to 2C by rolling or welding strips only still separately a profile strand with varying wall thickness must be formed.

3A zeigt die rahmenartige Rückenlehnenstruktur 4 mit zwei Seitenteilen und der vorstehend erläuterten oberen Quertraverse 3, die in 3B vergrößert dargestellt ist, so dass insbesondere Kopfstützenführungsaufnahmen 3.2 im Bereich der Kopfstützenaufnahme 3.1 besser erkennbar sind. 3A shows the frame-like backrest structure 4 with two side parts and the above-described upper cross-beam 3 , in the 3B is shown enlarged so that in particular Kopfstützenführungsaufnahmen 3.2 in the area of the headrest receptacle 3.1 are more recognizable.

4 zeigt eine Sitzschale 5, die in entsprechender Weise durch Strangpressen und anschließendes Umformen in die endgültige Form ohne Zwischenschaltung eines Walzvorganges zur Veränderung der Wandstärke des Profilstranges 1 hergestellt wurde. Indem wiederum der eine Randbereich 1.1 mit größerer Wandstärke ausgebildet wurde, aus dem beim Umformen hintere Lagerstellen 5.1 der Sitzschale 5 gebildet werden, weisen diese höher belasteten Lagerstellen 5.1 eine größere Wandstärke auf, während in einem geringer belasteten vorderen Bereich Material und Gewicht gespart wird. Bezugszeichenliste 1, 1' Profilstrang 1.1, 1.2 Bereich des Profilstrangs 2, 2' Matrize 3 Quertraverse 3.1 Kopfstützenaufnahme 3.2 Kopfstützenführungsaufnahme 4 Rückenlehnenstruktur 5 Sitzschale 5.1 Lagerstelle 4 shows a seat 5 in a similar manner by extrusion and subsequent forming into the final shape without interposition of a rolling process to change the wall thickness of the profile strand 1 was produced. In turn, the one edge area 1.1 was formed with greater wall thickness, from the rear bearing positions during forming 5.1 the seat shell 5 are formed, have these higher loaded bearings 5.1 a larger wall thickness, while in a lower loaded front area material and weight is saved. LIST OF REFERENCE NUMBERS 1 . 1' extruded 1.1 . 1.2 Area of the profile strand 2 . 2 ' die 3 crossbeam 3.1 Headrest support 3.2 Headrest guide seat 4 Backrest structure 5 seat 5.1 depository

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

  • - EP 0745508 B1 [0006] - EP 0745508 B1 [0006]
  • - DE 4333500 A1 [0008] - DE 4333500 A1 [0008]
  • - WO 00/29138 [0008] WO 00/29138 [0008]

Claims (11)

Verfahren zur Herstellung einer Komponente (3; 5) einer Kraftfahrzeugstruktur, insbesondere einer Fahrzeugsitzstruktur für einen Kraftfahrzeugsitz, mit den Schritten: – Durchdrücken eines Ausgangsmaterials durch eine Matrize (2), um einen Profilstrang (1) herzustellen; – Abtrennen eines Strangprofils von dem Profilstrang (1); und – Umformen des Strangprofils zu der Komponente (3; 5); wobei das Strangprofil vor dem Umformen eine variierende Wandstärke quer zur Durchdrückrichtung (y) aufweist; dadurch gekennzeichnet, dass die variierende Wandstärke des Strangprofils beim Durchdrücken durch die Matrize (2) ausgebildet wird.Process for the preparation of a component ( 3 ; 5 ) of a motor vehicle structure, in particular a vehicle seat structure for a motor vehicle seat, with the steps: - pushing a starting material through a die ( 2 ) to a profile strand ( 1 ) to produce; - separating an extruded profile from the profile strand ( 1 ); and - reshaping the extruded profile to the component ( 3 ; 5 ); wherein the extruded profile before forming a varying wall thickness transverse to the push-through direction (y); characterized in that the varying wall thickness of the extruded profile when pressed through the die ( 2 ) is formed. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil in wenigstens einem höher belasteten Bereich (1.1, 3.1; 5.1) eine größere Wandstärke aufweist als in wenigstens eine anderen, geringer belasteten Bereich (1.2).A method according to claim 1, characterized in that the extruded profile in at least one higher loaded area ( 1.1 . 3.1 ; 5.1 ) has a greater wall thickness than in at least one other, less loaded area ( 1.2 ). Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente eine Quertraverse (3) einer rahmenartigen Rückenlehnenstrukur (4) ist, wobei das Strangprofil im Bereich einer Kopfstützenaufnahme (3.1) eine größere Wandstärke aufweist.A method according to claim 2, characterized in that the component is a cross-beam ( 3 ) a frame-like Rückenlehnenstrukur ( 4 ), wherein the extruded profile in the region of a headrest mount ( 3.1 ) has a greater wall thickness. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente eine Sitzschale (5) ist, wobei das Strangprofil im Bereich einer Lagerstelle (5.1) eine größere Wandstärke aufweist.Method according to claim 2, characterized in that the component is a seat pan ( 5 ), wherein the extruded profile in the region of a bearing ( 5.1 ) has a greater wall thickness. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial Magnesium, Aluminium oder eine Legierung hiervon enthält.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the starting material is magnesium, aluminum or an alloy thereof. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilstrang (1) mittels Fließpressen oder Strangpressen hergestellt wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the profile strand ( 1 ) is produced by extrusion or extrusion. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil durch Druckumformen, insbesondere durch Freiformen, Gesenkformen, insbesondere Schmieden, Eindrücken und/oder weiteres Durchdrücken, durch Zugdruckumformen, insbesondere durch Durchziehen, Tiefziehen, Drücken, Kragenziehen, Knickbauchen und/oder Innenhochdruck-Weitstauchen, durch Zugumformen, insbesondere durch Längen und/oder Weiten, und/oder durch Biegeumformen, insbesondere durch Freies Biegen und/oder Gesenkbiegen, zu der Komponente (3; 5) umgeformt wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the extruded profile by pressure forming, in particular by free forming, swaging, in particular forging, impressions and / or further pressing, by Zugdruckumformen, in particular by pulling, deep drawing, pressing, collar pulling, buckling and / or hydroforming -Wide upsetting, by tensile forming, in particular by lengths and / or widths, and / or by bending, in particular by free bending and / or die bending, to the component ( 3 ; 5 ) is transformed. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil mittels Warmumformen, insbesondere unter Nutzung einer Erwärmung vor oder bei dem Durchdrücken durch die Matrize (2), zu der Komponente (3; 5) umgeformt wird.A method according to claim 7, characterized in that the extruded profile by means of hot forming, in particular by using a heating before or during the pressing through the die ( 2 ), to the component ( 3 ; 5 ) is transformed. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilstrang beim Durchdrücken durch die Matrize (2) eine geringere Breite aufweist als die fertige Komponente (3; 5).Method according to one of the preceding claims, characterized in that the profile strand when pressed through the die ( 2 ) has a smaller width than the finished component ( 3 ; 5 ). Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilstrang blechförmig ausgebildet ist.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the profile strand is sheet-shaped is trained. Kraftfahrzeugsitz oder Kraftfahrzeug mit einer Struktur, die mehrere Komponenten (3, 4, 5) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Komponente (3; 5) mittels eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt worden ist.Motor vehicle seat or motor vehicle with a structure comprising several components ( 3 . 4 . 5 ), characterized in that at least one component ( 3 ; 5 ) has been produced by a method according to any one of the preceding claims.
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