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Die
vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer Haftklebemasse
zur Verklebung optischer Bauteile, insbesondere optischer Folien,
gemäß Anspruch 1.
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Haftklebemassen
werden heute sehr vielfältig eingesetzt. So existieren
im Industriebereich die verschiedensten Anwendungen. Besonders zahlreich
werden Klebebänder basierend auf Haftklebemassen im Elektronikbereich
oder im Konsumgüterelektronikbereich eingesetzt. Auf Grund
der hohen Stückzahlen lassen sich hier Haftklebebänder
sehr schnell und leicht verarbeiten, so dass andere Prozesse, wie
z. B. Nieten oder Schweißen, zu aufwändig wären.
Neben der normalen Verbindungsfunktion müssen diese Haftklebebänder ggf.
noch weitere Funktionen übernehmen. So kann dies z. B.
eine thermische Leitfähigkeit, eine elektrische Leitfähigkeit
oder auch eine optische Funktion sein. In letzterem Fall werden
z. B. Haftklebebänder eingesetzt, die lichtabsorbierende
oder lichtreflektierende Funktionen haben. Eine weitere optische
Funktion ist beispielsweise eine geeignete Lichttransmission. Hier
werden Haftklebebänder und Haftklebemassen eingesetzt,
die sehr transparent sind, keine Eigenfärbung aufweisen
und auch eine hohe Lichtstabilität besitzen.
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In
vielen Fällen hat eine Haftklebemasse für optische
Zwecke neben der Verbindungsfunktion die Funktion, Luft auszuschließen,
da Luft einen Brechungsindex von 1 aufweist und die optischen Folien
oder Gläser einen in der Regel deutlich größeren
Brechungsindex aufweisen. Der Unterschied der Brechungsindizes führt
beim Übergang von Luft zum optischen Bauteil zu einer Reflektion,
die die Transmission reduziert. Ein Weg dieses Problem zu lösen
stellen Antireflektivbeschichtungen dar, die den Übergang
des Lichtes in das optische Bauteil erleichtern und die Reflektion
vermindern. Alternativ oder ergänzend kann auch eine optische Haftklebemasse
eingesetzt werden, die einen ähnlichen Brechungsindex wie
das optische Bauteil aufweist. Dadurch wird die Reflektion an dem
optischen Bauteil deutlich minimiert und die Transmission erhöht.
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Eine
typische Anwendung sind z. B. die Verklebung von Touch Panels auf
dem LCD oder OLED Display oder die Verklebung von ITO-Filmen (indium
tin Oxide – Indiumzinnoxid) für kapazitive Touch
Panels. Insbesondere die Verklebung von ITO-Filmen stellt eine besondere
Herausforderung dar. So werden hier besondere Anforderungen an die
Neutralität der Haftklebemassenformulierung gestellt. Die
Haftklebemasse darf keine Säurefunktionen enthalten, die
z. B. bei Kontakt mit ITO-Filmen die elektrische Leitfähigkeit über
einen längeren Zeitraum negativ beeinflussen könnte.
Eine weitere Anforderung besteht in dem Auffliesverhalten. So weisen
z. B. viele ITO-Filme Strukturierungen, üblicherweise Mikrostrukturierungen
in der Oberfläche auf, die von der Haftklebemasse gefüllt
werden sollen. Dies sollte ohne den Einschluss von Blasen erfolgen,
da eine Blasenbildung die Transmission mindern würde.
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Für
transparente Verklebungen sind eine Vielzahl von Acrylathaftklebemassen
bekannt, die im optischen Bereich eingesetzt werden. In
US 6,703,463 B2 ,
der
JP 2002-363523
A oder der
US2002/0098352
A1 werden Acrylathaftklebemassen beschrieben, die unterschiedliche
Brechungsindizes aufweisen. Diese Klebemassen weisen jedoch Nachteile
im Hinblick auf eine elektrische Neutralität gegenüber
ITO-Filmen auf.
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Des
Weiteren werden aber auch Siliconhaftklebemassen eingesetzt. Solche
Klebemassen beschreibt die
EP
1 652 899 B1 . Die hier verwendeten Siliconhaftklebemassen
weisen jedoch eine nur sehr geringe Klebkraft auf und sind daher
nicht für die zuvor genannten permanenten Verklebungen
geeignet. Weitere Siliconhaftklebemassen werden auch in der
US 2006/008662 A1 beschrieben.
Auch die hier beschriebenen Haftklebemassen weisen nur eine geringe
Klebkraft auf, so dass sie nicht für permanente Verklebungen
geeignet sind.
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Somit
besteht immer noch der Bedarf für eine verbesserte optische
Haftklebemasse, die die zuvor genannten Nachteile nicht aufweist.
Insbesondere sollte eine geeignete Klebemasse eine hohe optische
Transparenz sowie eine hohe UV-Stabilität aufweisen. Für
die bevorzugte Anwendung der Verklebung elektrisch leitfähiger
Substrate, insbesondere von ITO-Filmen, sollte sich die Klebemasse
inert verhalten.
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Die
vorliegende Erfindung löst das zuvor beschriebene Problem
durch die Verwendung einer Klebemasse gemäß Anspruch
1. Bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand
der jeweiligen Unteransprüche.
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Erfindungsgemäß wurde
erkannt, dass feuchtigkeitsvernetzende silylierte Polyurethan(PU)haftklebemassen
vorteilhaft eingesetzt werden können. Silylierte PU-Klebmassen
sind Isocyanat-frei und werden über hochstabile Si-O-Si
Bindungen vernetzt. Aufgrund dieses stabilen Netzwerkes zeichnen
sich silylierte Polyurethanklebmassen durch chemische Resistenz
gegenüber Lösungsmitteln, Wasser, Säuren
und Laugen aus. Die Witterungsbeständigkeit gegenüber
Luftfeuchtigkeit, Ozon und UV-Licht ist dementsprechend hoch. Das widerstandsfähige
Si-O-Si Netzwerk garantiert weiterhin eine hohe thermische Belastbarkeit
und Scherresistenz.
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Mittels
silylierten PU-Haftklebemassen können insbesondere die
für optische Anwendungen erforderlichen Eigenschaften erzielt
werden. So wiesen die Klebemassen nach ASTM D 1003 jeweils
eine Lichttransmission größer 86% und einen Haze
kleiner 5% auf und eignen sich somit insbesondere für die
Verklebung optischer Bauteile. Aufgrund der guten Kohäsions-
und Adhäsionseigenschaften sind diese Klebemassen insbesondere
auch für die Verklebung von flexiblen Objekten, beispielsweise
Folien geeignet. Der Haze-Wert, ein Maß für die
Eintrübung einer Substanz, sollte in einer bevorzugten
Auslegung einen Wert von kleiner 5% nach ASTM D 1003 aufweisen.
Ein hoher Haze-Wert bedeutet eine geringe Sichtbarkeit durch die
entsprechende Substanz hindurch. Die Lichttransmission liegt bevorzugt
bei 550 nm bei größer 86%, besonders bevorzugt
bei größer 88%.
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Haftklebmassen
auf Basis von silylierten PUs sind an sich bekannt und im Handel
frei erhältlich; der Stand der Technik ist unter anderem
in folgenden Schriften dokumentiert:
US 2007/129527 A1 ;
US 2008/0058492 A1 ;
WO 2006/118766 A1 .
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Silylierte
Polyurethanklebmassen werden in einem 2-Stufenprozess hergestellt.
Ein hochmolekulares Urethanpräpolymer wird durch eine Reaktion
aus ausgewählten di- oder multifunktionellen Isocyanaten
(NCO) mit ausgewählten Polyolen (OH) generiert. Dieses
Präpolymer kann, abhängig vom ursprünglichen
NCO/OH Verhältnis von > 1
oder < 1 entweder
isocyanat- oder hydroxyterminiert sein. Abhängig vom gewählten
Präpolymer und dessen Terminus wird dies entweder mit einem
amino- oder isocyanatofunktionellen Trialkoxysilan umgesetzt. Als
Lösungsmittel werden vorzugsweise Ester oder Ketone verwendet,
um ein möglichst hohe Molmasse der silylierten Polyurethanmassen
zu erzielen. Da Wasser der Schlüsselfaktor für
die Vernetzung dieser Klebmassen ist, sollte bevorzugt ein Lösungsmittel
mit einer genügenden Wasserlöslichkeit sowohl
für die Herstellung der silylierten Polyurethanklebmasse
als auch für deren Vernetzung gewählt werden.
Die Vernetzung verläuft in einem 2-Stufenprozess. Zunächst
hydrolisieren die alkoxylierten Silane (Si-OR) zu Silanolen (Si-OH),
die anschließend einer Kondensationsreaktion mit Ausbildung
von stabilen Si-O-Si Bindungen unterliegen. Aus der Polyurethanchemie
bekannte Katalysatoren beschleunigen diese Reaktion zusätzlich.
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Zur
Erzielung der erforderlichen klebtechnischen Eigenschaften werden
den Klebmassen so genannte MQ-Harze mit der Formel (R1 3SiO1/2)x(SiO4/2)1 zugesetzt.
Als M-Einheit werden darin die (R1 3SiO1/2)-Einheiten bezeichnet,
als Q-Einheit die (SiO4/2)-Einheiten. Alternativ
zu den MQ-Harzen können herkömmliche, in der Klebstoffindustrie
bekannte Harze wie Terpen-, Terpen-Phenol-, Cumaren-, Inden- oder
Kohlenwasserstoffharze zur Erhöhung des Adhäsionsvermögens
eingesetzt werden.
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Klebmasse
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Die
einzusetzende Klebemasse basiert auf folgenden Komponenten:
- a) einem Urethanpolymer, generiert aus di-
oder multifunktionellen Isocyanaten (NCO) und di- oder multifunktionellen
Alkoholen (OH), wobei das NCO/OH Verhältnis sowohl < 1 als auch > 1 sein kann, wobei
das Urethanpolymer mit mindestens einer Si(OR)3-x Gruppe
funktionalisiert ist, wobei R ein Alkyl- oder Acylrest und x die
Zahl 0 oder 1 sein kann,
- b) einem organometallischen Katalysator aus der 3., 4. oder
5. Hauptgruppe
- c) einer katalytischen Menge Wasser,
- d) einem Organopolysiloxanharz mit der Formel: (R1 3SiO1/2)y(SiO4/2)1, wobei R1 eine substituierte oder unsubstituierte
monovalente Kohlenwasserstoffgruppe, ein Wasserstoffatom oder eine
Hydroxygruppe und y eine Zahl zwischen 0,5 und 1,2 ist,
- e) optional weiteren Additiven oder Füllstoffen.
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Zur
Erzielung der erforderlichen klebtechnischen Eigenschaften werden
den beschriebenen Formulierungen so genannte MQ-Harze mit der Formel (R1 3SiO1/2)y(SiO4/2)1 zugesetzt. Als M-Einheit werden darin die (R1 3SiO1/2)-Einheiten
bezeichnet, als Q-Einheit die (SiO4/2)-Einheiten.
Jedes R1 stellt unabhängig voneinander eine
monovalente gesättigte Kohlenwasserstoffgruppe, eine monovalente
ungesättigte Kohlenwasserstoffgruppe, eine monovalente
halogenierte Kohlenwasserstoffgruppe, ein Wasserstoffatom oder eine
Hydroxygruppe dar. Das Verhältnis von M-Einheiten zu Q-Einheiten
(M:Q) liegt bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 1,2.
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Bei
den MQ-Harzen handelt es sich vorteilhaft um solche mit einem gewichtsmittleren
Molekulargewicht MW von 500 g/mol ≤ MW ≤ 100.000 g/mol, bevorzugt von
1.000 g/mol ≤ MW ≤ 25.000
g/mol, wobei sich die Angaben des mittleren Molekulargewichtes MW in dieser Schrift auf die Bestimmung per
Gelpermeationschromatographie beziehen (siehe experimenteller Teil).
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Es
hat sich als günstig herausgestellt, wenn Klebemassen eingesetzt
werden, bei denen das Anteilsverhältnis – bezogen
auf Gewichtsprozent – von silylierter PU-Klebmasse zu MQ-Harz
im Bereich von 10:90 bis 90:10, bevorzugt im Bereich von 40:60 bis
zu 90:10, liegt.
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MQ-Harze
sind im Handel frei erhältlich. Beispielhaft seien hier
genannt: SL 160, SL 200, DC 2-7066 von Dow Corning, SR 545, SR 1000,
6031 SL von Momentive Performance Materials, CRA 17, CRA 42, MQ-Harz
803 von Wacker.
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Eine
weiterhin vorteilhafte Formulierung der Klebmasse basiert auf folgenden
Komponenten:
- a) einem Urethanpolymer, generiert
aus di- oder multifunktionellen Isocyanaten (NCO) und di- oder multifunktionellen
Alkoholen (OH), wobei das NCO/OH Verhältnis sowohl < 1 als auch > 1 sein kann, welches mit
mindestens einer Si(OR)3-x Gruppe funktionalisiert
ist, wobei R ein Alkyl- oder Acylrest und x die Zahl 0 oder 1 ist,
- b) einem organometallischen Katalysator aus der 3., 4. oder
5. Hauptgruppe
- c) einer katalytischen Menge Wasser einem klebrigmachenden Harz
auf Basis von Terpenen, Terpen-Phenolen, Cumarenen, Indenen oder
Kohlenwasserstoffen
- d) optional weiteren Additiven oder Füllstoffen.
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Hierbei
werden vorteilhaft die in der Klebstoffindustrie bekannte Harze
wie Terpen-, Terpen-Phenol-, Cumaren-, Inden- oder Kohlenwasserstoffharze
zur Erhöhung des Adhäsionsvermögens eingesetzt.
Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Harzen, die einen Erweichungsbereich
von 80 bis 150°C aufweisen. Beispielhaft seien an dieser
Stelle genannt: KE-311 Arakawa Technical Industries und Kristalex
F85, Kristalex F 100 und Kristalex 115 von Eastmen Chemical Company.
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Weitere Abmischkomponenten
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Als
weitere Additive können typischerweise genutzt werden:
- • primäre Antioxidanzien,
wie zum Beispiel sterisch gehinderte Phenole
- • sekundäre Antioxidanzien, wie zum Beispiel
Phosphite oder Thioether
- • Prozessstabilisatoren, wie zum Beispiel C-Radikalfänger
- • Lichtschutzmittel, wie zum Beispiel UV-Absorber oder
sterisch gehinderte Amine
- • Verarbeitungshilfsmittel
- • Füllstoffe, wie zum Beispiel Siliziumdioxid,
Glas (gemahlen oder in Form von Kugeln), Aluminiumoxide oder Zinkoxide,
wobei die Füllstoffe so klein gemahlen sind, dass Sie optisch
nicht sichtbar sind
- • Plastifizierungsmittel, wie zum Beispiel Flüssigharze,
Weichmacheröle oder niedermolekulare flüssige
Polymere, wie zum Beispiel niedermolekulare Polybutene mit Molmassen < 1500 g/mol (Zahlenmittel)
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Die
Haftklebrigkeit der Haftklebemasse kann optional erst durch thermische
Aktivierung oder durch Lösemittelaktivierung erzeugt werden.
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Zusätzlich
zur wasserkatalysierten Vernetzung durch die Trialkoxysilylendgruppen
(Si-OR) können diese Klebmassen auch durch aktinische Strahlung,
insbesondere Elektronenstrahlen, vernetzt werden. Dabei wird bei
der Beschichtung aus Lösung zunächst das Lösungsmittel
bei einer Temperatur von 70–100°C und einer Verweilzeit
von mindestens 1,5 Minuten entfernt. Anschließend wird
mit einer Elektronenstrahl-Dosis von mindestens 10 kGy vernetzt.
Diese Art der Vernetzung ist besonders vorteilhaft, da sich so die
Kohäsion nahezu stufenlos einstellen lässt, ohne
dass die Eigenschaften Tack und Adhäsion negativ beeinflusst
werden.
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Weitere
Einzelheiten, Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung
werden nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele
näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
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1 ein
einseitiges Haftklebeband,
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2 ein
beidseitiges Haftklebeband,
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3 ein
trägerfreies Haftklebeband (Transferklebeband),
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4 die
Verklebung einer Rückseitenverstärkungsplatte
eines Touch Panels,
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5 die
Verklebung verschiedener Schichten eines Touch Panels.
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Produktaufbau
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1 zeigt
ein einseitig klebendes Haftklebeband 1 zur Verwendung
bei der Verklebung von optischen Bauteilen, insbesondere von optischen
Folien. Das Haftklebeband 1 weist eine Klebeschicht 2 auf,
die durch Beschichtung einer der zuvor beschriebenen Haftklebemasse
auf einen Träger 3 hergestellt wurde. Der Haftklebemassenauftrag
beträgt bevorzugt zwischen 5 und 250 g/m2.
Die Haftklebemasse weist insbesondere im sichtbaren Bereich des
Lichtes einen Transmissionsgrad von mindestens 86% auf, wodurch
sie für die optische Anwendung besonders geeignet ist.
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Für
die Anwendung bei der Verklebung von optischen Bauteilen kommt auch
als Träger 2 ein transparenter Träger 2 zum
Einsatz. Der Träger 2 ist also ebenfalls im Bereich
des sichtbaren Lichtes transparent, weist bevorzugt also einen Transmissionsgrad
von ebenfalls mindestens 86% auf.
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Zusätzlich
(nicht gezeigt) kann noch eine Trennfolie vorgesehen sein, die die
Klebeschicht 2 vor der Verwendung des Haftklebebandes 1 abdeckt
und schützt. Die Trennfolie wird dann vor der Verwendung
von der Klebeschicht 2 entfernt.
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Der
in 2 dargestellte Produktaufbau zeigt ein Haftklebeband 1 mit
einem transparenten Träger 3, der beidseitig mit
einer Haftklebemasse beschichtet ist und somit zwei Klebeschichten 2 aufweist.
Der Haftklebemassenauftrag je Seite beträgt wiederum bevorzugt
zwischen 5 und 250 g/m2.
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Auch
bei dieser Ausgestaltung wird bevorzugt zumindest eine Klebeschicht 2 mit
einer Trennfolie abgedeckt. Bei einem aufgerollten Klebeband kann
diese Trennfolie ggf. auch die zweite Klebeschicht 2 abdecken.
Es können aber auch mehrere Trennfolien vorgesehen sein.
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Des
Weiteren ist es möglich, dass die Trägerfolie
mit einer oder mehreren Beschichtungen versehen ist. Weiterhin kann
auch nur eine Seite des Haftklebebandes mit der beschriebenen Haftklebemasse
ausgestattet sein und auf der anderen Seite eine andere transparente
Haftklebemasse eingesetzt werden.
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Der
in 3 dargestellte Produktaufbau zeigt ein Haftklebeband 1 in
Form eines Transferklebebandes, d. h. ein trägerfreies
Haftklebeband 1. Hierzu wird die Haftklebemasse einseitig
auf eine Trennfolie 4 beschichtet und bildet so eine Haftklebeschicht 2 aus.
Der Haftklebemassenauftrag beträgt hier üblicherweise zwischen
5 und 250 g/m2, bevorzugt ist ein Masseauftrag
von 25 bis 175 g/m2. Ggf. wird diese Haftklebeschicht 2 noch
auf ihrer zweiten Seite mit einer weiteren Trennfolie abgedeckt.
Zur Verwendung des Haftklebebandes werden dann die Trennfolien entfernt.
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Als
Alternative zu Trennfolien können beispielsweise auch Trennpapiere
oder dgl. eingesetzt werden. In diesem Fall sollte die Oberflächenrauhigkeit
des Trennpapiers aber reduziert sein, um eine möglichst
glatte Haftklebemassenseite zu realisieren.
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Trägerfolien
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Als
Trägerfolien können eine Vielzahl von hochtransparenten
Polymerfolien eingesetzt werden. Insbesondere spezielle hochtransparente
PET Folien können eingesetzt werden. So eignen sich z.
B. Folien der Firma Mitsubishi mit dem Handelsnamen HostaphanTM oder der Firma Toray mit dem Handelsnamen
LumirrorTM. Eine weitere sehr bevorzugte
Spezies der Polyester stellen die Polybutylenterephthalat Folien
dar.
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Neben
Polyesterfolien lassen sich auch hochtransparente PVC-Folien einsetzen.
Diese Folien können Weichmacher enthalten, um die Flexibilität
zu erhöhen. Weiterhin können PC, PMMA und PS Folien
eingesetzt werden. Neben reinem Polystyrol lassen sich zur Verringerung
der Kristallisationsneigung neben Styrol auch andere Comonomere,
wie z. B. Butadien, einsetzen.
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Weiterhin
können Polyethersulfon- und Polysulfon-Filme als Trägermaterialien
eingesetzt werden. Diese sind z. B. von der Firma BASF unter dem
Tradenamen UltrasonTM E und UltrasonTM S zu beziehen. Ferner können
auch besonders bevorzugt hochtransparente TPU-Folien eingesetzt
werden. Diese sind z. B. kommerziell erhältlich von der
Firma Elastogran GmbH. Es können auch hochtransparente
Polyamid- und Copolyamid-Folien verwendet werden sowie Folien auf
Basis von Polyvinylalkohol und Polyvinylbutyral.
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Neben
einschichtigen Folien können auch mehrschichtige Folien
verwendet werden, die z. B. coextrudiert hergestellt werden. Hierfür
können die zuvor genannten Polymermaterialien miteinander
kombiniert werden.
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Ferner
können die Folien behandelt sein. So können z.
B. Bedampfungen vorgenommen sein, beispielsweise mit Zinkoxid, oder
es können Lacke oder Haftvermittler aufgetragen sein. Eine
weitere mögliche Additivierung stellen UV-Schutzmittel
dar, die als Additive in der Folie vorliegen können oder
als Schutzschicht aufgebracht sein können.
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Die
Foliendicke beträgt in einer bevorzugten Auslegung zwischen
4 μm und 150 μm, besonders bevorzugt zwischen
12 μm und 100 μm.
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Die
Trägerfolie kann beispielsweise auch eine optische Beschichtung
aufweisen. Als optische Beschichtung eignen sich insbesondere Beschichtungen,
die die Reflektion verringern. Dies wird beispielsweise durch eine
Absenkung der Brechungsindexdifferenz für den Übergang
Luft/optische Beschichtung erreicht.
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Trennfolie
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Zum
Schutz der offenen (Haft-)Klebemasse wird diese bevorzugt mit einer
oder mehreren Trennfolien abgedeckt. Neben den Trennfolien können – auch
wenn nicht sehr bevorzugt – Trennpapiere eingesetzt werden,
wie z. B. Glassine-, HDPE- oder LDPE-Trennpapiere, die in einer
Auslegung eine Siliconisierung als Trennlage aufweisen.
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Beschichtung
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Die
(Haft-)Klebemassen können aus Lösung beschichtet
werden. Für die Beschichtung aus Lösung wird die
(Haft-)Klebemasse in gängigen Lösungsmitteln,
wie z. B. Toluol, Benzin, Heptan, Ethylacetat, Butylacetat, Methylethylketon,
Methyisobutylketon, etc. gelöst und dann über
eine Beschichtungsdüse oder ein Rakel beschichtet. Besonders
bevorzugt ist die Fertigung der (Haft-)Klebemassen aus der Lösung,
um eine zu frühe Vernetzung zu verhindern. Es können
aber auch alle anderen Beschichtungsverfahren eingesetzt werden,
die lösungsmittelhaltige Beschichtungen zulassen.
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Verwendung
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Die
zuvor beschriebenen (Haft-)Klebemassen und (Haft)-Klebebänder
eignen sich insbesondere zur Verwendung in optischen Anwendungen,
wobei bevorzugt permanente Verklebungen mit Verweilzeiten von größer
einem Monat vorgenommen werden.
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Ein
besonders bevorzugtes Einsatzgebiet umfasst die Verklebung von Touch
Panels sowie die Herstellung von Touch Panels. In 4 sind
typische Verklebungen in resistiven Touch Panels dargestellt. Hierfür werden
bevorzugt Transfer-(Haft)-Klebebänder, also solche ohne
Träger, eingesetzt. Topfilm oder Versteifungsplatte können
aber auch in Form eines einseitigen (Haft)-Klebebandes mit dem entsprechenden
Träger eingesetzt und verklebt werden.
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4 zeigt
ein Touch Panel 5, das mittels eines ersten Haftklebebandes 1 auf
einem Substrat 6, beispielsweise einer Plastikplatte oder
einer Glasplatte verklebt ist. Auf das Touch Panel 5 ist
dann mittels eines zweiten Haftklebebandes 1 ein Topfilm 7 aufgebracht,
der üblicherweise eine Antikratzschicht aufweist.
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In 5 sind
typische Verklebungen für kapazitive Touch Panels dargestellt.
Insbesondere für die Verklebung strukturierter ITO-Filme 8 werden
Haftklebeschichten 2 mit Klebemassenaufträgen
größer 50 g/m2 eingesetzt,
damit eine gute Benetzung der Strukturierung erreicht wird.
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In 5 ist
ferner die Verklebung eines Schutzfilmes oder eines Mobilfunktelefonfensters 7,
eines Substrats 6 als Rückseitenverstärkungsplattes
eines kapazitiven Touch Panels sowie eines Displays 9 mit
der beschriebenen Haftklebemasse gezeigt. Dabei können
sowohl die Haftklebemasse an sich als auch diese in Form eines Transferklebebandes,
als einseitiges oder auch als doppelseitiges Haftklebeband mit Trägerfolie eingesetzt
werden.
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Prüfmethoden
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A. Klebkraft
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Die
Prüfung der Schälfestigkeit (Klebkraft) erfolgte
gemäß PSTC-101. Das Klebeband wird auf eine Glasplatte
aufgebracht. Ein 2 cm breiter Streifen des Klebebandes durch dreimaliges
doppeltes Überrollen mittels einer 2 kg Rolle verklebt.
Die Platte wird eingespannt und der Selbstklebestreifen über
sein freies Ende an einer Zugprüfmaschine unter einem Schälwinkel
von 180° mit einer Geschwindigkeit von 300 mm/min abgezogen.
Die Kraft wird in N/cm angegeben. Im Fall einer Messung eines Transferklebebandes
wird von diesem zuvor die Trennfolie entfernt. Diese Trennfolie
wird anschließend durch eine 23 μm starke PET
Folie ersetzt.
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B. Transmission
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Die
Bestimmung der Transmission erfolgt bei 550 nm nach ASTM
D1003. Vermessen wurde der Verbund aus optisch transparenter
Haftklebemasse und Glasplatte.
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C. Haze
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Die
Bestimmung des Haze erfolgt nach ASTM D1003.
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D. Lichtbeständigkeit
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Der
Verbund aus Haftklebemasse und Glasplatte wird in der Größe
4 × 20 cm2 für 250 h mit
Osram Ultra Vitalux 300 W Lampen in einem Abstand von 50 cm bestrahlt.
Nach der Bestrahlung wird nach Prüfmethode C die Transmission
bestimmt.
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E. Wechselklimatest
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Die
Haftklebemasse wird als einseitiges Haftklebeband (50 g/m2 Masseauftrag, 50 μm PET Folie
vom Typ Mitsubishi RNK 50) luftblasenfrei auf eine Glasplatte verklebt.
Der Prüfstreifen besitzt die Dimension 2 cm Breite und
10 cm Länge. Es wird nach Prüfmethode A die Klebkraft
auf Glas bestimmt.
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Parallel
wird ein derartiger Klebeverbund in einem Wechselklimaschrank platziert
und für 1000 Zyklen gelagert. Ein Zyklus umfasst:
- – die Lagerung bei –40°C
für 30 Minuten
- – Hochheizen innerhalb von 5 Minuten auf 85°C
- – die Lagerung bei 85°C für 30 Minuten
- – das Abkühlen auf –40°C
innerhalb von 5 Minuten
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Nach
Klimawechseltest wird wiederum die Klebkraft nach Prüfmethode
A bestimmt.
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F. Test zur elektrischen Leitfähigkeit
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Die
Haftklebemasse wird als einseitiges Haftklebeband auf einem ITO-Film
(Elecrysta®) der Firma Nitto Denko
verklebt. Der ITO-Film hat die Dimension 12 cm × 2 cm.
Die Verklebungsfläche beträgt 10 cm × 2 cm,
so dass an jedem Ende noch jeweils 1 cm für elektrische
Messungen verbleiben. Anschließend wird der Verbund in
einem Klimaschrank für 500 h bei 85°C und 20%
Luftfeuchtigkeit gelagert. Es wird dann der Oberflächenwiderstand
nach DIN 53482 gemessen. Anschließend
wird der prozentuale Abfall im Vergleich zu unbehandelter ITO-Folie
bestimmt.
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G. Gelpermeationschromatographie (GPC)
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Mittels
GPC können die mittleren Molmassen (MW)
von Polymeren bestimmt werden. Für die MW Bestimmung
der MQ-Harze wurden folgende Einstellungen verwendet: Eluent Toluol;
Messtemperatur 23°C; Vorsäule PSS-SDV, 5 μm,
102 Å (10 nm), ID 8.0 mm × 50
mm; Auftrennung: Säulen PSS-SDV, 5 μm, 102 Å (10 nm) sowie 103 Å (100
nm) und 106 Å (105 nm)
mit jeweils ID 8.0 mm × 300 mm; Probenkonzentration 3 g/l, Durchflussmenge
1,0 ml pro Minute; Polydimethylsiloxan-Standards).
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Beispiele
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Die
Beschichtungen erfolgten in den Beispielen auf einer üblichen
Laborbeschichtungsanlage für kontinuierliche Beschichtungen.
Die Beschichtung wurde in einem Reinraum ISO 5 nach
Norm ISO 14644-1 vorgenommen. Die Bahnbreite betrug
50 cm. Die Beschichtungsspaltbreite war zwischen 0 und 1 cm variabel
einstellbar. Die Länge des Wärmekanals betrug
ca. 12 m. Die Temperatur im Wärmekanal war in vier Zonen
einteilbar und jeweils zwischen Raumtemperatur und 180°C
frei wählbar.
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Herstellung der Muster:
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Die
Beschichtung der Haftklebemassen erfolgte aus der Lösung
auf Trennfolie. Der so erhaltene Klebefilm wurde nach dem Trocknen
und Vernetzen mit einer weiteren Trennfolie kaschiert. Zur Messung
der Klebkraft wurde eine Trennfolie gegen eine 23 μm dicke
PET Folie ausgetauscht.
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Klebmassenherstellung
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Die
lösungsmittelhaltige silylierte PU-Haftklebemasse SPUR
+ 3.0 PSA von Momentive Performance Chemicals
wurde mit Ehtyacetat auf einen Feststoffgehalt von 35% verdünnt,
mit Harz, 0,7 Gew.-% Wasser und 0,02 Gew.-% Formrez UL-28 abgemischt und
30 min. gerührt. Anschließend wurde mittels Rakel
auf einen Trennfilm ausgestrichen. Nach der Trocknung bei 23°C
für 20 min. und 5 min. bei 80°C erhält
man auf dem Trennfilm eine trockene silylierte PU-Haftklebemassenschicht.
Es wurden Massenaufträge (nach der Trocknung) von 50, 100
und 150 g/m
2 (entspricht Schichtdicken von
ungefähr 50, 100 und 150 μm) realisiert.
Beispiel | Harz | Harzzugabe
in % | ESH
Dosis in kGy (Beschleunigungsspannung = 100 kV) | Masseauftrag in
g/m2 | Klebkraft
(Test A) in N/cm |
1 | - | - | - | 50 | 4,3 |
2 | - | - | 20 | 50 | 4,2 |
3 | - | - | - | 100 | 5,1 |
4 | - | - | - | 150 | 6,0 |
5 | DC 2-7066 | 20 | - | 50 | 5,2 |
6 | DC 2-7066 | 20 | 20 | 50 | 5,3 |
7 | DC 2-7066 | 20 | - | 100 | 6,2 |
8 | DC 2-7066 | 20 | - | 150 | 6,9 |
9 | KE-311 | 30 | - | 50 | 4,8 |
10 | KE-311 | 30 | 20 | 50 | 4,6 |
11 | KE-311 | 30 | - | 100 | 5,7 |
12 | KE-311 | 30 | - | 150 | 6,5 |
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Herstellung eines Referenzbeispiel 1:
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Für
die Polymerisation wurden von Stabilisatoren gereinigte Monomere
eingesetzt. Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller
2 L-Glasreaktor wurde mit 32 g Acrylsäure, 168 g n-Butylacrylat,
200 g 2-Ethylhexylacrylat, und 300 g Aceton/Isopropanol (Verhältnis
97:3) befüllt. Nach 45 Minuten Durchleiten mit Stickstoffgas
unter Rühren wurde der Reaktor auf 58°C geheizt
und 0,2 g Vazo 67® (Fa. DuPont,
2,2'-Azodi(2-methylbutyronitril)) hinzu gegeben. Anschließend
wurde das äußere Heizbad auf 75°C erwärmt
und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt.
Nach 1 h Reaktionszeit wurde wiederum 0,2 g Vazo 67® (Fa.
DuPont, 2,2'-Azodi(2-methylbutyronitril)) hinzu gegeben. Nach 3
und 6 h wurde mit jeweils 150 g Aceton/Isopropanol Gemisch verdünnt.
Zur Reduktion der Restinitiatoren wurden nach 8 und nach 10 h jeweils
0,1 g Perkadox 16® (Fa. Akzo Nobel,
Di(4-tertbutylcyclohexyl)peroxydicarbonat) hinzu gegeben. Die Reaktion
wurde nach 22 h Reaktionszeit abgebrochen und auf Raumtemperatur
abgekühlt. Anschließend wurde auf einen Feststoffgehalt
von 30% mit Isopropanol verdünnt und unter starkem Rühren
0,3 Gew.-% Aluminiumacetylacetonat hinzu gegeben. Die Lösung
wurde dann analog zu den erfinderischen Beispielen 1–3
auf einer Trennfolie ausgestrichen und 10 Minuten bei 120°C
getrocknet. Der Masseauftrag betrug 50 g/m2.
Die Klebkraft nach Testmethode A betrug 6,4 N/cm.
-
Ergebnisse
-
Die
Prüfmusterherstellung zeigte, dass die Beispiele 1–12
alle hohe Klebkräfte aufweisen. Die Klebkräfte
sind abhängig vom Masseauftrag. Das Referenzmuster 1 auf
Polyacrylathaftklebemassenbasis zeigt ähnliche Klebkräfte
nach Testmethode A. Die erfinderischen Beispiele 1–12 belegen,
dass alle Beispiele zur permanenten Verklebungen und nicht für
temporäre Verklebungen geeignet sind.
-
Für
die Eignung im optischen Bereich wurden ferner optische Messungen
durchgeführt. Die Lichtdurchlässigkeit wird in
Form der Transmission nach Testmethode B bestimmt. Die Eintrübung
der Haftklebemassen wird durch Testmethode C bestimmt und durch
den Haze-Wert beschrieben. Die Ergebnisse sind in folgender Tabelle
1 zusammengefasst.
Tabelle
1 |
Beispiel | Transmission
(Test B) in % | Haze
(Test C) in % |
1 | 92 | 0,7 |
2 | 92 | 0,4 |
3 | 92 | 0,6 |
4 | 92 | 0,7 |
5 | 92 | 0,4 |
6 | 92 | 0,5 |
7 | 92 | 0,8 |
8 | 92 | 0,4 |
9 | 92 | 0,6 |
10 | 92 | 0,7 |
11 | 92 | 0,4 |
12 | 92 | 0,5 |
Referenz1 | 93 | 0,4 |
-
Aus
den Prüfungen geht hervor, dass alle erfinderischen Beispiele
hohe Transmissionswerte von 92% aufweisen, wobei diese durch die
Lichtreflektion gemindert sind. Bei Glas/Glas-Verklebungen können
abzüglich der Reflektionsverluste Transmissionswerte größer
99% gemessen werden. Das Referenzbeispiel auf Polyacrylatbasis zeigt ähnliche
Transmissionswerte. Die silylierten PU-Haftklebemassen sind somit
für hohe optische Transmissionen geeignet. Die Haze-Messungen
nach Testmethode C bestätigen dies. Die gemessenen Haze-Werte
liegen für alle Haftklebemassen unterhalb 1% und erfüllen
damit höchste Anforderungen.
-
Im
Folgenden wurden weiterhin verschiedene Alterungsuntersuchungen
durchgeführt. Als erstes wurde ein Lichtbeständigkeitstest
nach Testmethode D durchgeführt. Hier wird überprüft,
ob durch lange Sonnenlichtbestrahlung eine Verfärbung oder
Vergilbung eintritt. Dies ist besonders wichtig für optische
Anwendungen, die einer Dauerbestrahlung, wie z. B. durch ein Display,
ausgesetzt sind oder im Außenbereich eingesetzt werden.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefasst.
Tabelle
2 |
Beispiel | Lichtbeständigkeit
(Test D) Transmission in % |
1 | 92 |
2 | 92 |
3 | 92 |
4 | 92 |
5 | 92 |
6 | 92 |
7 | 92 |
8 | 92 |
9 | 92 |
10 | 92 |
11 | 92 |
12 | 92 |
Referenz1 | 91 |
-
Tabelle
2 kann entnommen werden, dass alle Beispiele und Referenzbeispiel
1 eine stabile Transmission aufweisen und keinen oder im Fall des
Referenzbeispiels 1 einen nur sehr geringen Abfall in der Transmission
zeigen.
-
Ein
weiterer Alterungstest umfasst eine Wechselklimaprüfung.
Hier wird die Situation simuliert, dass die Klebemasse einem sehr
unterschiedlichen Klima ausgesetzt wird, was wiederum der Fall sein
kann für Endanwendungen im Mobiletelefonbereich. Der Wechselklimatest
wurde nach Testmethode E durchgeführt. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 3 dargestellt.
Tabelle
3 |
Beispiel | Klebkraft
(Test A) in N/cm | Klebkraft
nach Wechselklimatest (Test E) in N/cm |
1 | 4,3 | 4,4 |
2 | 4,2 | 4,4 |
3 | 5,1 | 5,4 |
4 | 6,0 | 6,2 |
5 | 5,2 | 5,5 |
6 | 5,3 | 5,5 |
7 | 6,2 | 6,5 |
8 | 6,9 | 7,2 |
9 | 4,8 | 5,1 |
10 | 4,6 | 4,8 |
11 | 5,7 | 5,9 |
12 | 6,5 | 6,9 |
Referenz1 | 6,4 | 6,9 |
-
Die
Messungen aus Tabelle 3 zeigen ein sehr stabiles Verklebungsniveau
für alle erfinderischen Beispiele. Als einzige Auffälligkeit
wurde beim Referenzbeispiel 1 eine Blasenbildung festgestellt, verursacht
vermutlich durch Ausgasungen aus der PET-Folie.
-
Die
Beispiele 1–12 zeigten ein solches Problem dagegen nicht.
Auch traten in keinem der Beispiele Abhebungen oder Ähnliches
auf. Dies ist ein weiteres Indiz für eine ausreichend hohe
Verklebungsfestigkeit.
-
Als
letzte Messung wurde noch einmal mit allen Beispielen und Referenzbeispielen
eine Verklebung auf einem ITO-Film vorgenommen. ITO-Filme werden
sehr häufig zur Herstellung von Touch Panels eingesetzt.
Ziel ist hier, dass auch nach der Verklebung mit einer Haftklebemasse
die elektrische Leitfähigkeit der ITO-Schicht nicht negativ
beeinflusst wird. Mit der Testmethode F wird die Verklebung über
einen längeren Zeitraum gemessen. Hiermit wird simuliert,
ob Alterungseffekte auftreten, die die elektrische Leitfähigkeit über die
Zeit negativ beeinflussen. Der Verlust in Prozent wird durch den
Vergleich der Frischmessung mit dem gelagerten Verbund bestimmt.
Für Touch Panel Anwendungen sind Verluste von kleiner 5%
erforderlich, um eine gute Eignung zu besitzen. Die Ergebnisse zu
diesen Untersuchungen sind in Tabelle 4 zusammengefasst.
Tabelle
4 |
Beispiel | Test
zur elektrischen Leitfähigkeit (Test F) Verlust in % |
1 | < 1 |
2 | < 1 |
3 | < 1 |
4 | < 1 |
5 | < 1 |
6 | < 1 |
7 | < 1 |
8 | < 1 |
9 | < 1 |
10 | < 1 |
11 | < 1 |
12 | < 1 |
Referenz1 | 15 |
-
Die
Messergebnisse verdeutlichen, dass das Vergleichsbeispiel Referenz
1 einen deutlichen Abfall der elektrischen Leitfähigkeit
verursacht. Referenzbeispiel 1 basiert auf einem Polyacrylat und
enthält Acrylsäuregruppen. Dagegen zeigen die
Beispiele 1 bis 12 so gut wie keinen Verlust der elektrischen Leitfähigkeit
von ITO. Somit sind die Beispiele 1–12 hervorragend zur
Verklebung von ITO-Filmen geeignet und weisen signifikante Vorteile
gegenüber handelsüblichen Acrylathaftklebemassen
auf, die ebenfalls im optischen Bereich zur ITO-Verklebung eingesetzt
werden.
-
Zusammenfassend
belegen die Messergebnisse, dass die erfinderischen Haftklebemassen
sowie deren erfinderische Verwendung sehr gut für die Verklebung
von Touch Panels oder die Verklebung von ITO-Folien für
kapazitive Touch Panels geeignet sind. Die Haftklebemassen weisen
signifikante Vorteile gegenüber bestehenden Haftklebemassen
auf z. B. Polyacrylatbasis auf.
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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-
Zitierte Patentliteratur
-
- - US 6703463
B2 [0005]
- - JP 2002-363523 A [0005]
- - US 2002/0098352 A1 [0005]
- - EP 1652899 B1 [0006]
- - US 2006/008662 A1 [0006]
- - US 2007/129527 A1 [0011]
- - US 2008/0058492 A1 [0011]
- - WO 2006/118766 A1 [0011]
-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
-
- - ASTM D 1003 [0010]
- - ASTM D 1003 [0010]
- - ASTM D1003 [0053]
- - ASTM D1003 [0054]
- - DIN 53482 [0059]
- - ISO 5 [0061]
- - ISO 14644-1 [0061]