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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zum Engineering
einer Automatisierung zumindest eines Teils einer technischen Anlage
mit einer Anzahl N an automatisierbaren Objekten.
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Um
das Engineering einer Automatisierung eines Teils einer technischen
Anlage oder einer technischen Anlage insgesamt durchzuführen, werden üblicherweise
in einem ersten Schritt mittels eines oder mehrerer Entwicklungswerkzeuge,
auch Entwicklungstools genannt, die automatisierbaren Objekte der
technischen Anlage festgestellt und deren Struktur erfasst.
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Unter
einer technischen Anlage wird dabei ein Zusammenschluss unterschiedlicher
Einheiten verstanden, die miteinander einen bestimmten technischen
Zweck erfüllen,
wie beispielsweise ein Kraftwerk, eine Papiermaschine, eine Druckmaschine, eine
Stranggussanlage, eine Walzstraße
und dergleichen.
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Unter
einem automatisierbaren Objekt wird dabei beispielsweise eine einzelne
Einheit der Anlage, wie ein Motor, ein Ventil, ein Ofen, eine Kühleinrichtung,
und dergleichen oder aber eine Auswahl bestimmter Einheiten der
Anlage, die in einem engeren Zusammenhang stehen, verstanden. Eine
solche Auswahl von Einheiten kann beispielsweise eine Trockengruppe
einer Papiermaschine, die Kühlstrecke einer
Stranggussanlage und dergleichen betreffen.
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Mittels
des gleichen oder eines weiteren, separaten Entwicklungstools werden
in einem zweiten Schritt die Objektdaten, die zur Automatisierung
erforderlich sind, festgelegt. Dabei werden neben bestimmten Eigenschaften
der Objekte, wie deren Farbe, Aufstellungsort usw., auch deren Anforderungen bzw.
sogenannte Requirements, z. B. in Form von Leistungsdaten, Verhaltensweisen,
Steuer- und Regelparametern usw., ermittelt und diese dem jeweiligen
Objekt zugeordnet.
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Ein
bekanntes Entwicklungstool zur Erfassung und Definition der Anforderungen
ist beispielsweise Telelogic® Doors® der
Firma IBM.
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Ein
Entwicklungstool zur Abwicklungsoptimierung der Siemens AG ermöglicht eine
Durchführung
des ersten sowie des zweiten Schritts auf Basis eines einzigen Entwicklungstools.
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Um
die Automatisierung zu realisieren, erfolgt eine entsprechende Programmierung
mindestens einer an der Anlage vorgesehenen Steuer- und Regeleinheit,
welche die Objektdaten zumindest teilweise verarbeitet und entsprechend
auf der Anlage oder dem entsprechenden Anlagenteil umsetzt.
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Um
feststellen zu können,
ob das Engineering der Automatisierung erfolgreich war, werden in einem
separaten Test-Tool Testbedingungen festgelegt und in einem Simulationstool
eine Simulation mindestens eines Tests unter den Testbedingungen durchgeführt.
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Ein
bekanntes Test-Tool wird von der Firma IBM unter der Bezeichnung
Rational angeboten. In diesem Tool wird eine Struktur von Softwareobjekten beschrieben.
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Der
simulierte Test dient dazu, die Richtigkeit bzw. Anwendbarkeit der
Objektdaten und die Funktion der Steuer- und Regelroutinen zu überprüfen und gegebenenfalls
zu optimieren.
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Das
Simulationstool erzeugt Signale zu möglichen Ereignissen und Szenarien,
die im Anlagenbetrieb, auch unter extremen Bedingungen, auftreten könnten. Ein
Simulationstool ist beispielsweise bekannt unter der Bezeichnung
SIMIT der Siemens AG.
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Die
in einem oder mehreren simulierten Tests erhaltenen simulierten
Testergebnisse und erhaltenen Einzeldaten werden häufig manuell
erfasst, ausgewertet und manuell dokumentiert, z. B. in einem Simulationsprotokoll,
wobei mögliche
Schwachstellen der Automatisierung erkennbar werden. Ein derartiges
Simulationsprotokoll beinhaltet in der Regel Detailaussagen und
eine Übersicht
zu den durchgeführten
simulierten Tests, usw.
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Um
das Engineering der Automatisierung einer technischen Anlage durchzuführen, werden
somit separate Entwicklungstools, Test-Tools und Simulationstools
eingesetzt. Dabei ist eine Eingabe von Daten, die beispielsweise
bereits manuell in ein Entwicklungstool eingegeben wurden oder mittels
eines Entwicklungstools generiert wurden, in ein Test-Tool und weiterhin
in ein Simulationstool erforderlich. Weiterhin sind die Testergebnisse
simulierter Tests, die mittels eines Simulationstools ermittelt
werden, in Folge in das verwendete Test-Tools und die Entwicklungstools einzugeben.
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Dabei
sind Test-Tools in der Regel auf die Bedürfnisse eines Programmierers,
jedoch nicht auf die eines Bedieners ausgelegt, der ein Engineering einer
Anlagenautomatisierung vornehmen möchte. Entwicklungstools zur
Festlegung der Objektdaten sind in der Regel nicht objektorientiert
aufgebaut.
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Das
Engineering der Automatisierung einer technischen Anlage ist aufgrund
der erforderlichen mehrfach redundanten Dateneingabe in die einzelnen
Tools, insbesondere Simulationstools, aber immer noch aufwendig
und zeitintensiv. Zudem stellt die manuelle Überführung von Daten von einem Tool
zu einem anderen eine Quelle für
mögliche
Eingabe- oder Übertragungsfehler
dar.
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Es
ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und ein System zum
Engineering einer Automatisierung zumindest eines Teils einer technischen Anlage
mit einer Anzahl N an automa tisierbaren Objekten bereitzustellen,
mit welchen diese Nachteile vermieden werden.
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Die
Aufgabe wird für
das Verfahren zum Engineering einer Automatisierung zumindest eines Teils
einer technischen Anlage mit einer Anzahl N an automatisierbaren
Objekten, umfassend die Schritte
- a) Auswahl
mindestens eines der N automatisierbaren Objekte der technischen
Anlage;
- b) Festlegung von Objektdaten betreffend das mindestens eine
ausgewählte
Objekt, welche zur Durchführung
einer Automatisierung des mindestens einen ausgewählten Objekts
erforderlich sind;
- c) Festlegung von Testbedingungen zur Durchführung eines Tests des mindestens
einen ausgewählten
Objekts auf Basis der Objektdaten; und
- d) Simulation mindestens eines Tests unter den Testbedingungen,
wobei
die Schritte a) und b) mittels mindestens eines Entwicklungstools,
der Schritt c) mittels mindestens eines Test-Tools und der Schritt d) mittels mindestens eines
Simulationstools durchgeführt
werden, und wobei mittels mindestens einer Schnittstelle eine Datenübertragung
zwischen dem mindestens einen Entwicklungstool, dem mindestens einen
Test-Tool und dem
mindestens einen Simulationstool durchgeführt wird.
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Die
Aufgabe wird für
das System zur Automatisierung zumindest eines Teils einer technischen Anlage,
welche eine Anzahl N an automatisierbaren Objekten aufweist, insbesondere
zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens,
gelöst,
wobei das System umfassend
- – mindestens ein Entwicklungstool
zur Auswahl mindestens eines automatisierbaren Objekts der technischen
Anlage und zur Festlegung von Objektdaten, welche zur Durchführung einer
Automatisierung des mindestens einen ausgewählten Objekts erforderlich
sind,
- – mindestens
ein Test-Tool zur Festlegung von Testbedingungen zum Testen des
mindestens einen Objekts auf Basis der Objektdaten;
- – mindestens
ein Simulationstool zur Durchführung
einer Simulation mindestens eines Tests unter den Testbedingungen;
und
- – mindestens
eine Schnittstelle, mittels welcher eine Datenübertragung zwischen dem mindestens
einen Entwicklungstool, dem mindestens einen Test-Tool und dem mindestens
einen Simulationstool durchführbar
ist.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
und das erfindungsgemäße System
ermöglichen
eine unkomplizierte und schnelle Durchführung des Engineering einer
Automatisierung zumindest eines Teils einer technischen Anlage unter
Verwendung von Entwicklungstools, Test-Tools und Simulationstools.
Aufgrund der nun unmittelbar zwischen allen beteiligten Tools möglichen
Datenübertragung
ist ein fehlerhafter Übertrag
von Daten weitgehend ausgeschlossen.
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Dabei
kann eine unidirektionale oder bidirektionale Datenübertragung
zwischen den einzelnen Tools erfolgen.
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Ein
Computerprogramm zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens
bei Ablauf auf einem erfindungsgemäßen System ist ideal. Ein derartiges
Computerprogramm wird insbesondere auf einem Computerprogrammprodukt,
wie einer CD oder DVD, bereitgestellt.
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Die
Datenübertragung
wird zumindest auf Basis der Objektdaten durchgeführt. Weiterhin
können über die
mindestens eine Schnittstelle aber auch andere Daten übertragen
oder zwischen den Tools ausgetauscht werden, die sich beispielsweise
auf zusätzliche,
die Anlage betreffende Informationen, wie einen aktuellen Lagerbestand
einer auf der Anlage zu verarbeitenden Komponente, einer Außentemperatur und
dergleichen beziehen.
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Aufgrund
einer Unterteilung der Anlage in einzelne automatisierbare Objekte,
wobei die zu einem Objekt zughörigen
Eigenschaften, Anforderungen, Testfälle und Simulationen mit dem
Objekt verknüpft
werden können,
ermöglichen
ein besonders schnelles und einfaches Engineering der Automatisierung
der Anlage.
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Bevorzugt
werden mittels des mindestens einen Test-Tools simulierte Testergebnisse,
die während
eines simulierten Tests generiert werden, verwaltet. Auf Basis der
simulierten Testergebnisse wird weiterhin bevorzugt mindestens ein
Simulationsprotokoll erzeugt.
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Besonders
bevorzugt ist es, wenn mindestens ein simulierter Test für die gesamte
technische Anlage durchgeführt
wird. Dies ermöglicht
eine konkrete Aussage über
den Automatisierungszustand der gesamten Anlage.
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Anhand
der simulierten Testergebnisse können
insbesondere weitere Objektdaten erzeugt werden und eine Zuordnung
der weiteren Objektdaten zu zumindest einem ausgewählten Objekt
erfolgen. Die Objektdaten werden auf Basis des mindestens einen simulierten
Tests überprüft, korrigiert
und gegebenenfalls ergänzt,
so dass Fehler im Engineering der Automatisierung erkannt und vermieden
werden können.
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Es
hat sich bewährt,
wenn weiterhin mindestens ein realer Test zumindest des mindestens
einen ausgewählten
Objekts unter Testbedingungen mittels des mindestens einen Test-Tools
durchgeführt
wird. Der reale Test kann dabei erst durchgeführt werden, wenn die Anlage
und die zur Automatisierung benötigten
Steuer- und Regeleinrichtungen bereits vorhanden und betriebsbereit
sind.
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Vorzugsweise
werden mittels des mindestens einen Test-Tools neben den simulierten
Testergebnissen weiterhin reale Testergebnisse, die während des
mindestens einen realen Tests generiert werden, verwaltet. Auf Basis
der realen Testergebnisse wird bevorzugt mindestens ein Testprotokoll
erzeugt. Die Erzeugung des Testprotokolls wird dabei insbesondere
automatisch durchgeführt.
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Besonders
bevorzugt ist es, wenn mindestens ein realer Test für die gesamte
technische Anlage durchgeführt
wird. Dies ermöglicht
eine konkrete Aussage über
den Automatisierungszustand der gesamten Anlage.
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Vorzugsweise
wird mindestens ein Testprotokoll als Bestandteil eines FAT-Protokolls
(FAT = factory acceptance test) oder eines Abnahmeprotokolls erzeugt,
welches sich auf zumindest einen Teil der technischen Anlage bezieht.
Ein FAT wird in der Regel noch beim Anlagenhersteller durchgeführt und umfasst
insbesondere eine Prüfung
der zu liefernden Anlage auf Vollständigkeit und hinsichtlich vertraglicher
Spezifikationen, einen Funktionsnachweis mittels Anlagentests, eine
Prüfung
der Dokumentation der Anlage, sowie die Vorbereitung des Versands
der Anlage. Ein Abnahmeprotokoll wird dagegen nach Lieferung der
Anlage beim Anlagenbetreiber erstellt.
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Für das System
hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das mindestens eine Entwicklungstool, das
mindestens eine Test-Tool
und das mindestens eine Simulations-Tool auf einer Datenverarbeitungseinheit
implementiert sind.
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Alternativ
hat es sich für
das System aber ebenso bewährt,
wenn das mindestens eine Entwicklungstool, das mindestens eine Test-Tool
und das mindestens eine Simulationstool auf unterschiedlichen Datenverarbeitungseinheiten
implementiert sind.
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Je
nach Ausgestaltung sind dabei unterschiedliche Schnittstellen für eine Datenübertragung zwischen
den Tools erforderlich.
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Die
mindestens eine Schnittstelle kann dabei in Form mindestens einer
Hardwareschnittstelle und/oder mindestens einer Softwareschnittstelle
bereitgestellt sein. Als Softwareschnittstelle eignet sich hierbei
insbesondere eine XML-Datei oder eine EXEL-Datei.
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Die
Verwendung eines erfindungsgemäßen Systems
zum Engineering einer Automatisierung zumindest eines Teils einer
technischen Anlage, insbesondere eines Kraftwerks, einer Stranggießanlage, einer
Walzstraße,
einer Papiermaschine, einer Druckmaschine und dergleichen, welche
eine Anzahl N an automatisierbaren Objekten aufweist, ist ideal.
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Das
nachfolgende Beispiel zeigt den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens
für ein
Objekt auf.
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Beispiel:
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Schritt a)
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Ein
Kraftwerk wird in seine automatisierbaren Objekte zerlegt, wie Turbine,
Verdampfer, Ventil, Leitung usw. Das Kraftwerk und seine automatisierbaren
Objekte werden dabei insbesondere in einem Baumdiagramm dargestellt.
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Schritt b)
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Die
Objektdaten der Objekte werden definiert. Darunter fällt z. B.
die Anforderung, dass ein Ventil innerhalb 10 Sekunden schließen muss.
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Schritt c)
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Die
Testbedingungen für
einen Test des Objekts Ventil auf Basis der Objektdaten werden festgelegt.
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Schritt d)
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Simulieren
eines Tests für
das Objekt Ventil, unter den Testbedingungen. Dies umfasst z. B.
das Starten des simulierten Tests, eine Betätigung des Ventils (Schließen) mittels
eines Motors, eine Sicherung der simulierten Testergebnisse und
eine Überprüfung der
simulierten Testergebnisse im Hinblick darauf, ob das Ventil innerhalb
von 10 Sekunden geschlossen werden konnte.
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Schritt e)
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Durchführung eines
realen Tests unter Betätigung
des Ventils, und Sicherung der realen Testergebnisse. Sofern der
Test Schwachstellen für
ein Objekt aufzeigt, werden diese protokolliert und in eine Liste
offener Punkte LOP übernommen.
In der Liste offener Punkte können
weiterhin noch zu jedem offenen Punkt Maßnahmen und Termine zu deren
Beseitigung usw. erfasst werden.
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Mittels
einer Ampeltechnik wird generell der Status der für ein oder
mehrere Objekte durchgeführten
realen Tests markiert:
- rot = Test noch nicht ausgeführt
- gelb = Test ausgeführt,
aber noch offene Punkte
- grün
= Test ausgeführt
und ohne offene Punkte
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Die
Liste der offenen Punkte sowie eine Statusliste mit dem Status der
Tests sind mittels des Systems jederzeit generierbar und über ein
Testprotokoll ausgebbar.
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Bei
der Abnahme der technischen Anlage durch einen Kunden wird beispielsweise
ein FAT-Protokoll erstellt, das ein derartiges Testprotokoll umfasst.
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Die 1 bis 4 sollen
die beim Engineering der Automatisierung einer technischen Anlage bisher
und erfindungsgemäß stattfindenden
Prozesse beispielhaft erläutern.
So zeigt
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1 schematisch
ein bekanntes Verfahren bzw. System;
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2 schematisch
ein weiteres bekanntes Verfahren bzw. System;
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3 schematisch
ein erfindungsgemäßes Verfahren
bzw. ein erfindungsgemäßes System;
und
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4 schematisch
ein weiteres erfindungsgemäßes Verfahren
bzw. ein weiteres erfindungsgemäßes System.
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1 zeigt
schematisch ein bekanntes Verfahren bzw. System zum Engineering
einer Automatisierung zumindest eines Teils einer technischen Anlage,
welche eine Anzahl N an automatisierbaren Objekten aufweist. Es
ist ein erstes Entwicklungstool 1 zur Auswahl mindestens
eines automatisierbaren Objekts der technischen Anlage (Schritt
a)) sowie ein zweites Entwicklungstool 2 zur Festlegung
von Objektdaten, welche zur Durchführung der Automatisierung des
mindestens einen ausgewählten
automatisierbaren Objekts erforderlich sind (Schritt b)), vorhanden.
Weiterhin ist ein Test-Tool 3 zur Festlegung von Testbedingungen
zum Testen der Objektdaten (Schritt c)) und ein Simulationstool 4 zur
Durchführung
mindestens eines simulierten Tests unter den Testbedingungen (Schritt
d)) vorhanden.
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Dabei
werden die simulierten Testergebnisse TEs vom Simulationstool 4 erfasst,
ausgewertet und ausgegeben. Die Ausgabe erfolgt insbesondere in Form
eines Simulationsprotokolls TPs.
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Optional
ist weiterhin eine Durchführung
eines realen Tests (Schritt e)) mittels des Test-Tools 3 vorgesehen.
Dabei werden die realen Testergebnisse TEr vom Test-Tool 3 erfasst,
ausgewertet und ausgegeben. Die Ausgabe erfolgt insbesondere in
Form eines Testprotokolls TPr.
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Eine
Verbindung zwischen den einzelnen Tools 1, 2, 3, 4 ist
nicht vorgesehen, so dass damit erzeugte Daten manuell von einem
Tool in ein anderes übertragen
werden müssen.
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2 zeigt
schematisch ein weiteres bekanntes Verfahren bzw. System, das ähnlich zu 1 ausgestaltet
ist. Jedoch ist hier ein einzelnes Entwicklungstool 10 vorhanden.
Dieses beinhaltet ein erstes Entwicklungstool 1 zur Auswahl
mindestens eines automatisierbaren Objekts der technischen Anlage
(Schritt a)) sowie ein zweites Entwicklungstool 2 zur Festlegung
von Objektdaten, welche zur Durchführung des Engineering der Automatisierung
des mindestens einen ausgewählten
automatisierbaren Objekts erforderlich sind (Schritt b)). Diese sind
hier in der Lage, Daten auszutauschen. Das Test-Tool 3 kann
hier weiterhin bereits auf die Daten des Entwicklungstools 10 zurückgreifen.
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Eine
Verbindung zwischen den einzelnen Tools 10, 3 und
dem Simulationstool 4 ist nicht vorgesehen, so dass damit
erzeugte Daten manuell vom Simulationstool 4 in die anderen
Tools übertragen werden
müssen.
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3 zeigt
schematisch ein erfindungsgemäßes Verfahren
bzw. ein erfindungsgemäßes System
zum Engineering der Automatisierung zumindest eines Teils einer
technischen Anlage, welche eine Anzahl N an automatisierbaren Objekten
aufweist. Wie bereits in 1 gezeigt, ist ein erstes Entwicklungstool 1 zur
Auswahl mindestens eines automatisierbaren Objekts der technischen
Anlage (Schritt a)) sowie ein zweites Entwicklungstool 2 zur
Festlegung von Objektdaten, welche zur Durchführung des Engineering der Automatisierung
des mindestens einen ausgewählten
automatisierbaren Objekts erforderlich sind (Schritt b)), vorhanden.
Weiterhin ist ein Test-Tool 3 zur
Festlegung von Testbedingungen zum Testen der Objektdaten (Schritt
c)) und ein Simulationstool 4 zur Durchführung mindestens
eines simulierten Tests unter den Testbedingungen (Schritt d)) vorhanden.
Dabei werden die simulierten Testergebnisse TEs erfasst, ausgewertet
und ausgegeben. Die Ausgabe erfolgt insbesondere in Form eines Simulationsprotokolls
TPs.
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Optional
wird weiterhin mittels des Test-Tools 3 ein realer Test
durchgeführt
(Schritt e)). Dabei werden die realen Testergebnisse TEr erfasst,
ausgewertet und ausgegeben. Die Ausgabe erfolgt insbesondere in
Form eines Testprotokolls TPr.
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Im
Gegensatz zu 1 sind die Tools 1, 2, 3, 4 allerdings
mittels Schnittstellen S1, S2, S3, S4, S5 miteinander verbunden,
die eine Datenübertragung ermöglichen.
So sind das erste Entwicklungstool 1 und das zweite Entwicklungstool 2 datentechnisch mittels
einer ersten Schnittstelle S1 verbunden. Das Test-Tool 3 ist
mit dem zweiten Entwicklungstool 2 datentechnisch mittels
einer zweiten Schnittstelle S2 und mit dem ersten Entwicklungstool 1 mittels
einer dritten Schnittstelle S3 verbunden. Alternativ kann eine Datenübertragung
zwischen dem Test-Tool 3 und dem ersten Entwicklungstool 1 auch über die zweite
Schnittstelle S2 und die erste Schnittstelle S1 erfolgen, so dass
auf die dritte Schnittstelle S3 verzichtet werden kann. Das Simulationstool 4 ist
mit dem Test-Tool 3 datentechnisch mittels einer vierten Schnittstelle
S4 und mit dem ersten Entwicklungstool 1 mittels einer
fünften
Schnittstelle S5 verbunden. Alternativ kann eine Datenübertragung
zwischen dem Simulationstool 4 und dem ersten Entwicklungstool 1 auch über die
vierte Schnittstelle S4, die zweite Schnittstelle S2 und die erste
Schnittstelle S1 erfolgen, so dass auf die fünfte Schnittstelle S5 verzichtet werden
kann. Als weitere Alternative könnte
eine Datenübertragung
zwischen dem Simulationstool 4 und dem Test-Tool 3 auch über die
fünfte
Schnittstelle S5, die erste Schnittstelle S1 und die zweite Schnittstelle S2
bzw. dritte Schnittstelle S3 erfolgen, so dass auf die vierte Schnittstelle
S4 verzichtet werden könnte. Die
datentechnische Anbindung des Simulationstools 4 an das
erste Entwicklungstool 1 ermöglicht eine Zuordnung eines
automatisierbaren Objekts zu weiteren Objektdaten, die in mindestens
einem simulierten Test ermittelt wurden.
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Das
Testprotokoll TPr wird insbesondere als Bestandteil eines FAT-Protokolls
(FAT = factory acceptance test) ausgegeben. Die Schnittstellen S1, S2,
S3, S4, S5 werden dabei gegebenenfalls über jeweils eine Softwareschnittstelle
realisiert, sofern die Tools 1, 2, 3, 4 auf
einer Datenverarbeitungseinrichtung implementiert sind. Üblicherweise
werden die Schnittstellen S1, S2, S3, S4, S5 jedoch über mindestens
eine Hardwareschnittstelle und mehrere Softwareschnittstelle realisiert,
da zumindest die Entwicklungstools 1, 2, das Test-Tool 3 und
das Simulationstool 4, häufig nicht auf einer gemeinsamen
Datenverarbeitungseinrichtung implementiert sind.
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4 zeigt
schematisch ein weiteres erfindungsgemäßes Verfahren bzw. ein weiteres
erfindungsgemäßes System,
das ähnlich
zu 3 ausgestaltet ist. Jedoch ist hier wie in 2 gezeigt
ein einzelnes Entwicklungstool 10 vorhanden. Dieses beinhaltet
ein erstes Entwicklungstool 1 zur Auswahl mindestens eines
automatisierbaren Objekts der technischen Anlage (Schritt a)) sowie
ein zweites Entwicklungstool 2 zur Festlegung von Objektdaten, welche
zur Durchführung
des Engineering der Automatisierung des mindestens einen ausgewählten automatisierbaren
Objekts erforderlich sind (Schritt b)). Diese sind hier in der Lage,
Daten auszutauschen.
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Die
Tools 10, 3, 4 sind mittels Schnittstellen S6,
S7, S8 miteinander verbunden, die eine Datenübertragung ermöglichen.
So sind das Entwicklungstool 10 und das Test-Tool 3 datentechnisch
mittels einer sechsten Schnittstelle S6 verbunden. Das Simulationstool 4 ist
mit dem Test-Tool 3 datentechnisch mittels einer siebten
Schnittstelle S7 und mit dem Entwicklungstool 10 mittels
einer achten Schnittstelle S8 verbunden. Alternativ kann eine Datenübertragung
zwischen dem Simulationstool 4 und dem Entwicklungstool 10 auch über die
siebte Schnittstelle S und die sechste Schnittstelle S6 erfolgen,
so dass eine achte Schnittstelle S8 nicht erforderlich wäre. Die
datentechnische Anbindung des Simulationstools 4 an das
Entwicklungstool 10 ermöglicht
auch hier eine Zuordnung von weiteren Objektdaten, die in einem
simulierten Test als erforderlich erkannt wurden zu einem ausgewählten automatisierbaren
Objekt.
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Das
Testprotokoll TPr wird als Bestandteile eines FAT-Protokolls (FATP
= factory acceptance test – Protokoll)
ausgegeben.
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Die
Schnittstellen S6, S7, S8 werden gegebenenfalls über jeweils eine Softwareschnittstelle realisiert,
sofern die Tools 10, 3, 4 auf einer Datenverarbeitungseinrichtung
implementiert sind. Üblicherweise
werden die Schnittstellen S6, S7, S8 jedoch über mindestens eine Hardwareschnittstelle
und mehrere Softwareschnittstelle realisiert, da das Entwicklungstool 10,
das Test-Tool 3 und auch das Simulationstool 4 häufig nicht
auf einer gemeinsamen Datenverarbeitungseinrichtung implementiert
sind.
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Die
Ausführungsbeispiele
gemäß den 3 und 4 sind
dabei lediglich beispielhaft gewählt. So
können
mehr als zwei Entwicklungstools, mehrere Test-Tools, und mehrere
Simulationstools beteiligt sein. Eine Schnittstelle zwischen einem
Simulationstool und einem Entwicklungstool zur Zuordnung von weiteren
Objektdaten zu einem automatisierbaren Objekt der Anlage kann dabei
auch entfallen, sofern lediglich ein Objekt simuliert und automatisiert
werden soll.