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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Leitringelement für Turbinen und auf ein Verfahren
zur Herstellung eines Leitringelements.
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Bei
Turbinen muss das Strömungsmedium, beispielsweise
der Dampf einer Dampfturbine, im richtigen Winkel und mit der vorgegebenen
Geschwindigkeit auf rotierende Laufschaufeln geleitet werden. Der
Dampf gelangt in der Regel eingangsseitig über Dampfeintrittsdüsen zum
ersten Schaufelrad der Dampfturbine und von hier über Zwischenböden mit
Leitschaufeln, die als Turbinenleitkränze bezeichnet werden, zum
nächsten
Schaufelrad. In den Zwischenböden
können Übergänge zur
Dampfab- oder -einleitung in ein Rohr vorgesehen sein. Am Ende der
Turbine wird das Strömungsmedium über einen
Diffusor ausgeleitet. Dabei ähneln
die Strömungskanäle der Dampfeintrittsdüsen weitgehend den
in den Zwischenböden
bzw. am Diffusor vor zu sehenden Strömungskanälen. In allen Fällen sind
die aneinandergereihten Strömungskanäle in einem Ring angeordnet,
der nachfolgend als Leitring bezeichnet wird.
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Es
gibt Turbinenleitkränze,
bei denen die Leitschaufeln nur einseitig an einem mit dem Turbinengehäuse in Verbindung
stehenden Außenring
befestigt sind und mit ihren freien Enden zwischen den Laufschaufeln
liegen, und andere Turbinenleitkränze, insbesondere solche mit
langen Leitschaufeln im Bereich der Turbinenendstufen, die zur Stabilisierung zusätzlich einen
Innenring aufweisen. Bei letzteren sind die Leitschaufeln somit
durch die beiden Ringe beidseitig an ihren Enden fixiert und bilden
mit diesen zusammen einen Strömungskanal.
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Die
verschiedenen Leitringe einer Turbine werden üblicherweise beim Zusammenbau
der Turbine aus zwei Halbringen oder gegebenenfalls mehr Ringteilen
zusammengesetzt, die nachfolgend als Leitringelemente bezeichnet
werden.
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Mit
der vorliegenden Erfindung wird das technische Problem gelöst, ein
Leitringelement für Turbinen
und ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben, wobei das Leitringelement
ein geringes Gewicht besitzt und leicht herstellbar ist, aber dennoch
allen Anforderungen an die Stabilität gerecht wird.
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Gelöst wird
dieses Problem mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Zweckmäßige Ausgestaltungen
und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Nach
der Erfindung ist vorgesehen, dass die Strömungsflächen des Leitringelements aus
im Verhältnis
zum Leitringelement kleinen Segmentplatten aufgebaut sind. Das Leitringelement
weist damit gegenüber
dem Stand der Technik ein geringeres Gewicht auf und ist aus den
einzelnen Segmentplatten leicht herstellbar. Die einzelnen Segmentplatten
können
jeweils eine Trennungsgeometrie aufweisen, die an die lokalen Anforderungen
angepasst ist, z. B. bei Formübergängen.
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Um
die Stabilität
des Leitringelements zu erhöhen,
können
Rippen und/oder Tragringelemente vorgesehen werden, die untereinander
und/oder mit den Segmentplatten verbunden sind, so dass sich eine
stabile aber dennoch leichte Konstruktion ergibt. Unter dem Begriff
Tragringelement sollen dabei alle Bauteile fallen, die nicht so
stark segmentiert sind wie die Segmentplatten.
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Nach
einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen,
dass die Segmentplatten und/oder die Rippen und/oder die Tragringelemente
in Materialart und/oder Materialstärke und/oder Formgestaltung
an die lokalen Anforderungen angepasst sind. Dadurch wird beispielsweise
erreicht, dass in Bereichen mit geringer Belastung während des
Betriebs der Turbine Segmentplatten mit geringer Materialstärke verbaut
werden können, während in
Bereichen mit hoher Belastung während des
Betriebs der Turbine, beispielsweise im Bereich von Dampfab- oder
-einleitungen oder im Bereich der Lagerung der Turbine Segmentplatten
mit größerer Materialstärke verbaut
werden können.
Hiermit kann das Gewicht des Leitringelements weiter verringert und
gleichzeitig die Stabilität
in stark belasteten Bereichen erhöht werden. Darüber hinaus
ist es möglich,
die Segmentplatten im beispielsweise im Bereich von Dampfab- oder
-einleitungen in ein Rohr strömungsgünstig zu
gestalten.
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Zur
Herstellung der Leitringelemente wird vorgeschlagen, dass die Segmentplatten
untereinander und/oder mit den Rippen und/oder mit den Tragringelementen
mittels eines Lötverfahrens,
eines Strahlschweißverfahrens,
eines Lichtbogenschweißverfahrens
oder einer Kombination dieser Verfahren verschweißt sind.
Dabei soll nochmals darauf hingewiesen werden, dass Rippen oder
Tragringelement nur vorzusehen sind, wenn dies durch die Anforderungen
an die Stabilität
oder die Konstruktion notwendig ist.
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Ein
besonders einfacher Aufbau der Segmentplatten ergibt sich, wenn
die Trennung der Segmentplatten durch eine Ebene erfolgt, die parallel
zur Rotorachse der Turbine verläuft.
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Zur
Verbesserung der Strömungseigenschaften
kann vorgesehen werden, dass die Segmentplatten geformt und/oder
auf der Strömungsseite
mechanisch bearbeitet sind.
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Auf
der anderen Seite kann es aber auch genügen, dass die Segmentplatten
eben ausgeführt sind,
was eine besonders einfache Herstellung der Segmentplatten ermöglicht.
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Bei
einem Leitringelement mit Rippen können die Rippen aufgesetzt
sein, d. h. die Segmentplatten werden unmittelbar miteinander verbunden und
die Rippen auf die Segmentplatten aufgesetzt. Alternativ ist es
auch möglich,
dass die Rippen die Segmentplatten als Zwischenelemente verbinden,
d. h. die Segmentplatten werden an beiden Seiten einer Rippe angelegt
und mit der Rippe verbunden.
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Gemäß einer
Ausgestaltung der Erfindung ist das Leitringelement als Turbinenleitkranzelement ausgebildet,
indem Leitschaufeln vorgesehen sind. Die Leitschaufeln können in
bekannter Weise hohle oder massive Schaufeln sein. Die Leitschaufeln
können
mit den Segmentplatten als Kopf- und/oder Fußplatten versehen werden, wobei
die Leitschaufeln entweder erst mit den Segmentplatten verbunden und
dann die Segmentplatten untereinander verbunden werden oder die
Leitschaufeln können
mit den schon ringförmig
miteinander verbundenen Segmentplatten verbunden werden. Nähere Einzelheiten zu
den verschiedenen Herstellungsverfahren werden weiter unten zu dem
erfindungsgemäßen Verfahren erläutert. Die
einzelnen Segmentplatten können
jeweils eine Trennungsgeometrie aufweisen, die an die lokalen Anforderungen
angepasst ist, z. B. derart, dass die Anbindungskontur der Leitschaufeln
vollständig
oder zumindest weitgehend auf der Segmentplatte liegt, so dass der
Innenraum einer hohlen Leitschaufel vollständig abgedeckt ist.
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Vorteilhafterweise
entspricht die Anzahl der Segmentplatten und/oder der Rippen im
wesentlichen der Anzahl der Leitschaufeln.
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Die
Gestaltung der Segmentplatten kann an die Leitschaufeln angepasst
sein, so dass die Anbindungskontur jeder Leitschaufel vollständig auf
einer Segmentplatte liegt. Damit kann jede Leitschaufel mit genau
einer Segmentplatte verbunden werden.
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Die
Verbindung der die Leitschaufeln mit den Segmentplatten kann ebenfalls
mittels eines Lötverfahrens,
eines Strahlschweißverfahrens,
eines Lichtbogenschweißverfahrens
oder einer Kombination dieser Verfahren erfolgen.
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Wenn
das Turbinenleitkranzelement auch einen Innenring aufweisen soll,
wird vorgeschlagen, dass ein weiteres erfindungsgemäßes Leitringelement
vorgesehen ist.
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Gemäß einer
anderen Ausgestaltung der Erfindung ist das Leitringelement als
Diffusorelement ausgebildet.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
zur Herstellung eines Leitringelements werden Einzelelemente zu
dem Leitringelement miteinander verbunden, wobei die verschiedenen
Arbeitsschritte des Verbindens der Einzelelemente untereinander
und gegebenenfalls mit anderen Einzelelementen entweder gleichzeitig
oder in beliebiger Reihenfolge nacheinander erfolgen.
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Die
Einzelelemente bei der Durchführung des
Verfahrens können
Segmentplatten und/oder Rippen und/oder Tragringelemente sein.
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Bei
einer ersten Variante des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Leitringelements
werden die Segmentplatten untereinander verschweißt. Soweit
vorhanden, werden die verschweißten
Segmentplatten anschließend
mit Tragringelementen verschweißt.
Wenn zusätzlich
auch Rippen vorgesehen sind, werden schließlich die Rippen mit den Segmentplatten
und gegebenenfalls den Tragringelementen verschweißt. Hierbei
erfolgt eine strukturelle Verbindung der Segmentplatten untereinander,
wodurch Tragringelemente eingespart oder zumindest dünner ausgeführt werden
können.
Die Dimensionierung der Einzelelemente kann so gewählt werden,
dass Gewicht und Kosten eingespart werden können.
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Bei
einer zweiten Variante des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Leitringelements
werden die Segmentplatten und, soweit vorhanden, die Tragringelemente
und Rippen gleichzeitig miteinander verschweißt. Es ist damit nur ein Arbeitsgang
zur Herstellung des Leitringelements erforderlich.
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Bei
einer dritten Variante des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Leitringelements
werden zunächst
die Tragringelemente und Rippen zu einer Unterschweißgruppe
miteinander verschweißt.
Anschließend
werden die Segmentplatten untereinander und mit der Unterschweißgruppe verschweißt. Hierbei
sind die Anforderungen an die Genauigkeit der Teilungsflächen der
Segmentplatten geringer, so dass eine weniger aufwändige Gestaltung
möglich
ist. Eine strukturelle Schweißnaht
befindet sich zwischen den Segmentplatten und den Tragringelementen.
Aufgrund der Steifigkeit durch die Tragringelemente entsteht weniger
Verzug beim Schweißen.
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Bei
einer vierten Variante des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Leitringelements
werden zunächst
die Segmentplatten und Rippen untereinander zu einer Unterschweißgruppe
verschweißt.
Anschließend
wird diese Unterschweißgruppe
mit den Tragringelementen verschweißt. Mit dieser Variante ist
es möglich,
die Segmentplatten mit den Rippen vollständig strukturell zu verbinden, auch
wenn ein Tragringelement konstruktionsgemäß axial innerhalb der Segmentplatten
liegt. Besonders vorteilhaft kann diese Variante verwendet werden, wenn
die Rippen als Zwischenelemente zwischen den Segmentplatten vorgesehen
sind.
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Bei
einer fünften
Variante des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Leitringelements
werden zunächst
die Segmentplatten und Tragringelemente untereinander zu einer Unterschweißgruppe
verschweißt.
Anschließend
wird diese Unterschweißgruppe
mit den Rippen verschweißt. Mit
dieser Variante ist es möglich,
die Segmentplatten mit den Tragringelementen vollständig strukturell zu
verbinden, da andernfalls die Rippen eine durchgehende Schweißnaht verhindern.
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Die
vierte und fünfte
Variante des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Leitringelements
sind besonders vorteilhaft beim Strahlschweißen einsetzbar, da hier keine
abgesetzten Schweißnähte vorliegen.
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Wenn
das Leitringelement als Turbinenleitkranzelement ausgebildet wird,
können
als weitere Einzelelemente Leitschaufeln vorgesehen werden. Die
Segmentplatten dienen in diesem Fall als Kopfplatten und/oder Fußplatten
der Leitschaufeln. Als Innenringelement des Turbinenleitkranzes
kann als weiteres Einzelelement ein weiteres Leitringelement vorgesehen
sein.
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Bei
einer ersten Variante des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Turbinenleitkranzelements
wird zunächst
ein Außenringelement aus
Segmentplatten als Fußplatten
und, soweit vorhanden, Rippen und Tragringelementen sowie ein Innenringelement
aus Segmentplatten als Kopfplatten und, soweit vorhanden, Rippen
und Tragringelementen hergestellt. Anschließend werden die Leitschaufeln
in die Außen-
und Innenringelemente eingeschweißt. Bei diesem Verfahren sind
die Anforderungen an die Genauigkeit der Teilungsflächen der
Segmentplatten geringer und die Segmentplatten können in ihrer Beschnittkontur
einfach gestaltet werden.
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Bei
einer zweiten Variante des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Turbinenleitkranzelements
werden zunächst
die Leitschaufeln mit den Segmentplatten als Kopf- und Fußplatten verschweißt. Anschließend werden
die Leitschaufeln mit Segmentplatten untereinander verschweißt. Schließlich werden,
soweit vorhanden, Trageringelemente im Außen- und Innenbereich angeschweißt und zuletzt,
soweit vorhanden, Rippen angeschweißt. Hierbei erfolgt eine strukturelle
Verbindung der Segmentplatten untereinander, wodurch Tragringelemente
eingespart oder zumindest dünner
ausgeführt
werden können.
Die Dimensionierung der Einzelelemente kann so gewählt werden,
dass Gewicht und Kosten eingespart werden können. Darüber hinaus kann die strukturelle
Schweißnaht
zwischen den Segmentplatten als Kopf- und Fußplatten und den Leitschaufeln
auf einer kostengünstigen
Schweißanlage
ausgeführt
werden. Die Schweißnaht
ist dabei gut zugänglich
und damit sauberer und hochwertiger ausführbar. Gleichzeitig treten
weniger radiale Spannungen beim Verschweißen der Leitschaufeln mit den
Segmentplatten als Kopf- und Fußplatten
und im Betrieb der Turbine auf.
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Bei
einer dritten Variante des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Turbinenleitkranzelements
werden zunächst
die Leitschaufeln mit den Segmentplatten als Kopf- und Fußplatten verschweißt. Anschließend werden
die Tragringelemente im Außenbereich
mit Rippen verschweißt. Schließlich werden
die Leitschaufeln mit den Segmentplatten verschweißt mit den
Tragringelementen mit Rippen und dem Innenring. Hierbei sind die
Anforderungen an die Genauigkeit der Teilungsflächen der Segmentplatten geringer,
so dass eine weniger aufwändige
Gestaltung möglich
ist. Eine strukturelle Schweißnaht
befindet sich zwischen den Segmentplatten und den Tragringelementen.
Aufgrund der Steifigkeit durch die Tragringelemente entsteht weniger
Verzug beim Schweißen.
Darüber
hinaus kann die strukturelle Schweißnaht zwischen den Segmentplatten
als Kopf- und Fußplatten
und den Leitschaufeln auf einer kostengünstigen Schweißanlage
ausgeführt
werden. Die Schweißnaht
ist dabei gut zugänglich
und damit sauberer und hochwertiger ausführbar. Gleichzeitig treten
weniger radiale Spannungen beim Verschweißen der Leitschaufeln mit den Segmentplatten
als Kopf- und Fußplatten
und im Betrieb der Turbine auf.
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Bei
einer vierten Variante des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Turbinenleitkranzelements
werden die Leitschaufeln mit den Segmentplatten als Kopf- und Fußplatten
und, soweit vorhanden, die Tragringelemente und Rippen gleichzeitig
miteinander verschweißt.
Es ist damit nur ein Arbeitsgang zur Herstellung des Turbinenleitkranzelements
erforderlich.
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Bei
einer fünften
Variante des Verfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Turbinenleitkranzelements
werden zunächst
die Leitschaufeln mit Segmentplatten als Fußplatten verschweißt. Anschließend werden
die Segmentplatten der Leitschaufeln miteinander verschweißt. Eine
Unterschweißgruppe
Innenringelement wird aus Tragringelementen und Segmentplatten als
Kopfplatten sowie, soweit vorhanden, Rippen hergestellt. Schließlich werden
die Leitschaufeln mit Segmentplatten mit äußeren Tragringelementen und
der Unterschweißgruppe
Innenringelement verschweißt.
Bei dieser Variante kann die strukturell besonders wichtige Schweißnaht zwischen
der Leitschaufel und der Segmentplatte als Fußplatte einfach und hochwertig
ausgeführt
werden. Ein möglicher
Verzug zwischen Kopf und Fuß wird
vermieden. Die Anforderungen an die Genauigkeit der Teilungsflächen der
Segmentplatten wird verringert. Das Kopfende der Leitschaufel kann vor
dem Verschweißen
mit der Segmentplatte als Kopfplatte bearbeitet werden, da es bereits
fixiert ist.
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Die
Verbindung der Einzelelemente erfolgt bei den verschiedenen Verfahrensvarianten
vorteilhafterweise mittels eines Lötverfahrens, eines Strahlschweißverfahrens,
eines Lichtbogenschweißverfahrens
oder einer Kombination dieser Verfahren.
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Soweit
erforderlich, um die gewünschte
Genauigkeit des Herstellungserzeugnisses zu erreichen, kann zwischen
und/oder nach den einzelnen Arbeitsschritten eine Wärmebehandlung
und/oder mechanische Bearbeitung erfolgen.
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In
der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine
Seitenansicht eines Außenrings eines
Turbinenleitkranzes,
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2 eine
Ansicht in Richtung des Pfeils II der 1,
-
3 eine
Ansicht in Richtung des Pfeils III der 1,
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4 eine
vergrößerte rückwärtige Detailansicht
des Außenrings,
-
5 einen
des Außenrings
mit einem Innenring,
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6 und 7 perspektivische
Ansichten einer Leitschaufel mit Segmentplatten als Kopfplatte und
Fußplatte,
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8 eine
perspektivische Ansicht einer anderen Leitschaufel mit Segmentplatten
als Kopfplatte und Fußplatte,
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9 eine
Ansicht eines Turbinenleitkranzes ,
-
10 eine
Ansicht von der Rückseite
der 9,
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11 eine
vergrößerte Detailansichten
des Turbinenleitkranzes,
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12 eine
Seitenansicht eines anderen Turbinenleitkranzes,
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13 eine
perspektivische Ansicht eines Leitrings,
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14 eine
vergrößerte Detailansicht
der 13,
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15 eine
vergrößerte Detailansicht
eines anderen Leitrings,
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16 ein
Diffusorelement,
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17 eine
Ansicht in Richtung des Pfeils XVII der 16 und
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18 eine
vergrößerte rückwärtige Ansicht des
Diffusorelements.
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In
den 1 bis 4 ist ein Außenring 1 eines Turbinenleitkranzes
dargestellt. Der Außenring 1 besteht
aus zwei Außenringelementen 1a,
die miteinander verbunden sind. Die Außenringelemente 1a bestehen
aus aus zwei Tragringelementen 2, 3, die mit einer
Vielzahl von Rippen 4 verschweißt sind. Die Verbindung der
Außenringelemente 1a ist über Verbindungsrippen 4a hergestellt,
was in bekannter Weise, etwa durch verschrauben erfolgen kann.
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Die
Tragringelemente 2, 3 bestehen aus verhältnismäßig dickem
Blechmaterial, wogegen die Rippen 4 von verhältnismäßig dünnem Blechmaterial gebildet
werden. Die Materialstärke
der Tragringelemente 2, 3 und der Rippen 4 ist
dabei an die lokalen Anforderungen angepasst.
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Wie
insbesondere aus der Detailansicht der 4 zu sehen
ist, besitzt das Außenringelement 1a nicht
zuletzt aufgrund der Ausgestaltung der Rippen 4, die alle
eine gleiche Form aufweisen, eine hohe Stabilität bei geringem Gewicht. Falls
erforderlich können
die Rippen in Materialart, Materialstärke und/oder Formgestaltung
angepasst werden. Es wird ebenfalls deutlich, dass die Schweißnähte für die Verbindung
der Rippen 4 mit den Tragringelementen 2, 3 leicht
zugänglich
sind und eine einfache Gestaltung besitzen, so dass der Herstellungsvorgang
für das
Außenringelement 1a gut
automatisierbar ist.
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Wie
später
noch deutlich wird, sind die Rippen 4 dort angeordnet,
wo bei dem fertigen Turbinenleitkranz im Betrieb die maximalen Spannungen durch
die Leitschaufeln in die Segmentplatten eingeleitet werden. Darüber hinaus
besitzen die Rippen 4 in der Mitte spezielle Anlageflächen 5,
an denen die Fußplatten
der Leitschaufelelemente mit den Rippen 4 verschweißt werden.
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Das
Außenringelement 1a kann
sowohl für die
Herstellung eines Turbinenleitkranzelements mit als auch ohne Innenring
verwendet werden.
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In
der 5 ist dem Außenring 1 ein
Innenring 11 aus Innenringelementen 11a zugeordnet
worden. Die Innenringelemente 11 bestehen aus zwei Tragringelementen 12, 13,
die im Inneren jeweils mit einem Blechhalbzylinder 14 verschweißt sind.
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Die
in den 6 und 7 dargestellten Leitschaufelelemente 21 umfassen
eine Leitschaufel 22, die in bekannter Weise als hohle
oder massive Leitschaufel 22 hergestellt ist.
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Die
Leitschaufel 22 ist mit Segmentplatten als Kopfplatte 23 und
Fußplatte 24 verschweißt. Wie aus
den Ansichten zu erkennen, können
die Schweißnähte für die Leitschaufelelemente 21 leicht automatisiert
hergestellt werden, weil sie von allen Seiten gut zugänglich sind
und für
einen Turbinenleitkranz eine Vielzahl gleicher Leitschaufelelemente 21 angefertigt
werden.
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Aus
der Zeichnung ist ebenfalls ersichtlich, dass die Kopfplatte 23 und
Fußplatte 24 so
gestaltet ist, dass sie sich zum Leiten eines Strömungsmediums
eignen, indem sie geformt und/oder auf der Strömungsseite mechanisch bearbeitet
ist. Darüber
hinaus ist die Gestaltung der Segmentplatten als Kopfplatte 23 und
Fußplatte 24 an
die Leitschaufeln 22 angepasst, so dass die Anbindungskontur
jeder Leitschaufel vollständig
auf einer Segmentplatte als Kopfplatte 23 und Fußplatte 24 liegt.
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In
der 8 ist ein anderes Leitschaufelelement 25 dargestellt,
das aus einer Leitschaufel 26 mit Segmentplatten als Kopfplatte 27 und
Fußplatte 28 besteht.
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Die
Segmentplatten als Kopfplatte 27 und Fußplatte 28 sind so
ausgestaltet, dass die Trennung der Segmentplatten in der Turbine
eingebaut durch eine Ebene erfolgt, die parallel zur Rotorachse
der Turbine verläuft.
Dadurch ergibt es sich, dass die Anbindungskontur jeder Leitschaufel 26 nicht
vollständig
auf einer Segmentplatte als Kopfplatte 27 und Fußplatte 28 liegt.
Die Leitschaufeln 26 stehen also über die Kopfplatte 27 und
Fußplatte 28 teilweise
hinaus.
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Die
Kopfplatten 23 bzw. 27 und Fußplatten 24 bzw. 28 mehrerer
Leitschaufelelemente 21 bzw. 25 lassen sich zu
einem Ring zusammenfügen,
wie sich aus den nachfolgenden Figuren ergibt.
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Der
in den 9 bis 11 dargestellte Turbinenleitkranz 31 umfasst
zwei Turbinenleitkranzelemente 31a mit jeweils einem Außenringelement 1a, einem
Innenringelement 11a und einer Vielzahl von Leitschaufelelementen 21.
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Die
Leitschaufelelemente 21 sind mit ihren Fußplatten 24 an
die Tragringelemente 2, 3 angeschweißt und mit
ihren Kopfplatten 23 an den Tragringelementen 12, 13 angeschweißt. Darüber hinaus sind
die Fußplatten 24,
wie schon oben erwähnt,
mit den Anschlagflächen 5 der
Rippen 4 verschweißt.
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Insgesamt
ergibt sich damit ein Turbinenleitkranz 31, der den Anforderungen
der Praxis bei geringem Gewicht gerecht wird. Darüber hinaus
erkennt man aus der Zeichnung, dass die Anordnung und Gestaltung
der Schweißnähte eine
Automatisierung der Herstellung ermöglicht aufgrund der Vielzahl an
gleichen Schweißvorgänge. Sowohl
die Herstellung der einzelnen Elemente des Turbinenleitkranzes 31,
also der Außenringelemente 11a,
Innenringelemente 11a und die Leitschaufelelemente 21,
als auch die Herstellung des Turbinenleitkranzes 31 können damit
automatisiert werden.
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Zum
Abdichten des Strömungskanals
sind die Stoßstellen
der Kopfplatten 23 und Fußplatten 24 miteinander
verschweißt.
Auch dieser Schweißvorgang
kann aufgrund der Lage und Form der Schweißnähte automatisiert erfolgen.
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In
der 11 sind durch strichliert gezeichnete Linien die
Lage der Kopfplatten 27 und Fußplatten 28 der anderen
Leitschaufelelemente 25 angedeutet. Die Trennung der Segmentplatten
als Kopfplatten 27 und Fußplatten 28 erfolgt
durch eine Ebene, die parallel zur Rotorachse der Turbine verläuft.
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Die 12 zeigt
einen anderen Turbinenleitkranz 41.
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Der
Turbinenleitkranz 41 umfasst einen Außenring 42, der neben
den Tragringelementen 2, 3, welche wiederum mit
Rippen 4 verschweißt
sind, ein weiteres Tragringelement 43 besitzt. Die Tragringelemente 3, 43 sind über Rippen 44 miteinander
verschweißt.
An den Rippen 44 ist ein Leitringelement 45 für das Strömungsmedium
angeschweißt.
Daneben ist das Tragringelement 2 über Rippen 46 mit
einem Leitringelement 47 verschweißt.
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Zur
Herstellung des Außenrings 42 werden die
Tragringelemente 2, 3, 43 mit den Rippen 4, 44, 46 und
den Leitringelementen 45, 47 verschweißt. In den
Außenring 42 werden
anschließend
zur Herstellung des Turbinenleitkranzes 41 Leitschaufelelemente 21 mit
ihren Fußplatten 24 eingeschweißt.
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Bei
dem Turbinenleitkranz 42 bilden die Leitschaufeln 22 gemeinsam
mit den Fußplatten 24 und den
Leitringelementen 45, 47 den Strömungskanal für das Strömungsmedium.
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In
den 13 und 14 ist
als weiteres Ausführungsbeispiel
der Erfindung ein anderer Leitring 51 dargestellt, der
aus zwei Leitringelementen 51a besteht.
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Die
Leitringelemente 51a bestehen aus miteinander verschweißten Segmentplatten 52, 53,
auf die im Bereich der die Segmentplatten 52, 53 verbindenden
Schweißnähte im Außenbereich
Rippen 54 aufgesetzt und verschweißt sind.
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Der
Leitring 51 weist einen Übergang 55 der Dampfab-
oder -einleitung in ein Rohr in der Turbine auf. Dazu sind die Segmentplatten 53 in
der Formgestaltung an den Rohrübergang
angepasst, wie dies besonders deutlich aus 14 hervorgeht.
Darüber hinaus
ist die Materialstärke
der Segmentplatte 53 größer als
die Materialstärke
der Segmentplatten 52. Auch die Materialstärke des Übergangs 55 ist
gegenüber
der Materialstärke
der Segmentplatte 53 vergrößert. Hierdurch wird sichergestellt,
dass der Leitring 51 beim Betrieb den erhöhten Beanspruchungen
im Bereich der Dampfab- oder -einleitung gewachsen ist, und dennoch
ein möglichst
geringes Gesamtgewicht aufweist.
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15 zeigt
eine Detailansicht eines anderen Leitringelements 61a,
das ohne Rippen lediglich aus miteinander verschweißten Segmentplatten 62, 63 besteht.
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Das
Leitringelement 61a weist einen Übergang 65 der Dampfab- oder -einleitung
in ein Rohr in der Turbine auf. Dazu sind die Segmentplatten 63 in der
Formgestaltung an den Rohrübergang
angepasst und die Materialstärke
der Segmentplatte 63 ist größer als die Materialstärke der
Segmentplatten 62. Auch die Materialstärke des Übergangs 65 ist gegenüber der
Materialstärke
der Segmentplatte 63 vergrößert.
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In
den 16 bis 18 ist
als weiteres Ausführungsbeispiel
der Erfindung ein Diffusorelement 71a dargestellt, bei
dem es sich um die untere Hälfte
des Diffusors einer Turbine handelt.
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Das
Diffusorelement 71a besteht aus Segmentplatten 72, 73, zwischen
denen sich Rippen 74 als Zwischenelemente befinden. Die
Segmentplatten 72, 73 sind mit den Rippen 74 verschweißt. An den beiden
Enden des Diffusorelements 71a befinden sich Verbindungsrippen 74a,
mit denen die beiden Hälften
des Diffusors bei der Montage der Turbine miteinander verbunden
werden.
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Die
Segmentplatten 73 weisen Aussparungen 75 zur Aufnahme
der Lager der Turbine auf. Im Hinblick auf die im Bereich der Lager
der Turbine auftretenden Belastungen ist die Materialstärke der
Segmentplatten 73 größer als
die Materialstärke
der Segmentplatten 72, wie dies aus der Darstellung der 18 hervorgeht.
In der 18 ist auch zu erkennen, dass
die Materialstärke
der unmittelbar neben den Segmentplatten 73 befindlichen
Segmentplatten 72 größer ist
als die Materialstärke
der übrigen
Segmentplatten 72. Insgesamt wird erreicht, dass das Diffusorelement 71a in
der Turbine allen Beanspruchungen des Betriebs gewachsen ist und
dennoch ein möglichst
geringes Gewicht aufweist.
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Die
Erfindung ist dabei nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt,
sondern es sind weitere Ausbildungen erfindungsgemäßer Leitringelemente
und deren Herstellungsverfahren denkbar, ohne den Rahmen der Erfindung
zu verlassen.
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- 1
- Außenring
- 1a
- Außenringelement
- 2
- Tragringelement
- 3
- Tragringelement
- 4
- Rippen
- 4a
- Verbindungsrippen
- 5
- Anlagefläche
- 11
- Innenring
- 11a
- Innenringelement
- 12
- Tragringelement
- 13
- Tragringelement
- 14
- Blechhalbzylinder
- 21
- Leitschaufelelement
- 22
- Leitschaufel
- 23
- Kopfplatte
- 24
- Fußplatte
- 25
- Leitschaufelelement
- 26
- Leitschaufel
- 27
- Kopfplatte
- 28
- Fußplatte
- 31
- Turbinenleitkranz
- 31a
- Turbinenleitkranzelement
- 41
- Turbinenleitkranz
- 42
- Außenring
- 43
- Tragringelement
- 44
- Rippen
- 45
- Leitringelement
- 46
- Rippen
- 47
- Leitringelement
- 51
- Leitring
- 51a
- Leitringelement
- 52
- Segmentplatte
- 53
- Segmentplatte
- 54
- Rippen
- 55
- Übergang
- 61a
- Leitringelement
- 62
- Segmentplatte
- 63
- Segmentplatte
- 65
- Übergang
- 71a
- Diffusorelement
- 72
- Segmentplatte
- 73
- Segmentplatte
- 74
- Rippen
- 74a
- Verbindungsrippen