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Die
Erfindung betrifft eine Rundtaktmaschine für die Elektronenstrahlbearbeitung
von Werkstücken,
welche aus einem intermittierend, rotierenden Werkstücktisch
besteht und über
mehrere mit einer Einlegeöffnung
versehene Werkstückkammern
zur Aufnahme der Werkstücke
ausgestattet ist, dem Werkstücktisch
ist im Abstand ein feststehendes Tragelement zugeordnet, an dessen
dem Werkstücktisch
zugewandten Seite Schmutzabstreifer sowie Dichtungselemente vorgesehen
sind, diese Dichtungselemente eine Arbeitskammer und eine die Arbeitskammer
umschließende
Vorkammer bilden, die mittels einer an dem Tragelement vorgesehen Öffnung und
einem Pumpenansaugrohr in Verbindung mit einer Vakuumpumpe evakuierbar
ausgestaltet sind, und bei entsprechender Drehung des Werkstücktisches
die Öffnungen
der einzelnen Werkstückkammern
nacheinander deckungsgleich unter einer im Tragelement angeordneten
Durchbrechung in der Arbeitskammer positionierbar sind und der Arbeitskammer
auch eine Elektronenstrahlquelle zugeordnet ist.
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Außerdem betrifft
die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben der Rundtaktmaschine für die Elektronenstrahlbearbeitung
von Werkstücken.
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Anwendung
findet die Erfindung im allgemeinen Einsatzgebiet des Elektronenstrahlschweißens, insbesondere
in der Serienfertigung von Kleinteilen.
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Eine
derartige Lösung
ist aus der
US 4 162 391 bekannt,
bei der am Werkstücktisch
sechs Werkstückkammern
zur Aufnahme der zu bearbeitenden Teile (Werkstück) vorgesehen sind. Das feststehende Tragelement
ist als ein Scheibensegment ausgestaltet, welches an seiner dem
Werkstücktisch
zugewandten Seite und in Drehrichtung am Anfangs und am Endbereich
jeweils Schmutzabstreifer sowie Dichtungselemente beinhaltet.
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Die
außerhalb
des feststehenden, scheibensegmentförmigen Tragelements befindlichen
drei Werkstückkammern
stehen unter Einwirkung der Atmosphäre, während eine Werkstückkammer
in einer vorevakuierten Vorkammer, eine Werkstückkammer zur Elektronenstrahlbearbeitung
in der eigentlichen Arbeitskammer, in der das erforderliche Arbeitsvakuum
anliegt, und eine Werkstückkammer
nach Verlassen der Arbeitskammer und der Vorkammer nunmehr wieder
unter Einwirkung der Atmosphäre
im Bereich des Schmutzabstreifers positioniert sind.
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Beim
Einfahren der in der Vorkammer bereits vorevakuierten Werkstückkammer
in die evakuierte Arbeitskammer vermischen sich das Vakuum der Vorkammer
und der Arbeitskammer zu einem neuen Vakuum, dessen Größe und Brauchbarkeit
für die
anstehenden Bearbeitung in der Arbeitskammer maßgeblich von der zur Verfügung stehenden
Dauer der Evakuierungszeit in der Vorkammer bestimmt wird. In der
Vorkammer muss immer ein Atmosphärenniveau abgepumpt
werden, welches durch einen Bypass zwischen Vorkammer und Atmosphäre entsteht, wenn
die zur Bearbeitung anstehende Werkstückkammer in die Vorkammer einfährt bzw.
die bereits bearbeitete Werkstückkammer
aus dieser gemeinsamen Vorkammer ausfährt. In diesem Moment verliert die
Vorkammer vollständig
ihr Vakuum. Dieses muss somit im nächsten Arbeitszyklus wieder
vollumfänglich
hergestellt werden. Damit sind die getakteten Wechselzykluszeiten
der Werkstückkammern
in hohem Maße
von den Bearbeitungszeiten des Werkstückes in der Arbeitskammer abhängig. Gestaltet
sich die Bearbeitungszeit am Werkstück lang genug, so kann in der
Vorkammer ein ausreichendes Vakuum erzeugt werden, welches sich
beim Takten der betroffenen Werkstückkammer aus der Vorkammer
in die Arbeitskammer mit dem darin anliegenden und erforderlichen
Arbeitsvakuum vermischt und sofort zur Elektronenstrahlbearbeitung
des Werkstückes
genutzt werden kann.
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Ist
jedoch die Bearbeitungszeit des Werkstückes in die Arbeitskammer nur
kurz, so kann in der Vorkammer kein für die nachfolgende Elektronenstrahlbearbeitung
hinreichendes Vakuumniveau erzeugt werden, so dass sich die beiderseitigen
Vakuen bei einem Wechsel der Werkstückkammer von der Vorkammer
in die Arbeitskammer zu einem für
die Bearbeitung nicht ausreichenden Vakuum vermischen. Damit muss
in der Arbeitskammer erst das notwendige Vakuumniveau durch Abpumpen
hergestellt werden, ehe die beabsichtigte Elektronenstrahlbearbeitung
des Werkstückes
vorgenommen werden kann.
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Durch
die somit erforderlichen Pumpzeiten zum Anlegen des erforderlichen
Arbeitsvakuums in der Arbeitskammer erhöhen die Prozessnebenzeiten,
so dass Werkstücke,
die nur kurze Bearbeitungszeiten bei der Elektronenstrahlbearbeitung
bedingen, nicht effektiv herstellbar sind. Ein weiterer Nachteil besteht
darin, dass beim Ausfahren der Werkstückkammer aus ihrer Bearbeitungsposition
in der Arbeitskammer, diese durch die Elektronenstrahlbearbeitung
entsprechend verschmutzt wird und zunächst derartig verunreinigt
die Dichtungen der Arbeitskammer und Vorkammer überfährt und erst dann in den Bereich
der Schmutzabstreifer gelangt, die den Schmutz von der Werkstückkammer
entfernen. Durch dieses zu späte
Einwirken des Schmutzabstreifers können die Dichtungen nicht wirksam
gegen Beschädigungen
geschützt
werden, wodurch erhebliche Probleme bezüglich des zu gewährleistenden
Vakuumniveaus und damit der Funktionsstabilität der Gesamtvorrichtung entstehen.
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Weiterhin
sind als Drehtisch bzw. Elektronenstrahlschweißvorrichtung bezeichnete Rundtaktmaschinen
für die
Elektronenstrahlbearbeitung aus der
DE 2 306 827 A und der
JP 58 023 584 A bekannt.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, eine Rundtaktmaschine für die Elektronenstrahlbearbeitung
von Werkstücken
vorzuschlagen, bei der beim Wechsel der Werkstückkammer von der Vorkammer
in die Arbeitskammer das für
die Elektronenstrahlbearbeitung notwendige Vakuumniveau auch dann
in der Arbeitskammer abgesichert werden kann, wenn sich der zur Elektronenstrahlbearbeitung
erforderliche Zeitraum nur kurz gestaltet. Außerdem soll die Reinigung der Werkstückkammern
von bei der Bearbeitung entstehenden Verschmutzungen o. ä. erfolgen,
ehe diese die Dichtungselemente passieren.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe bei einer gattungsgemäßen Rundtaktmaschine
durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung gehen aus Patentansprüchen 2 bis
6 hervor.
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Ein
Verfahren zum Betreiben einer Rundtaktmaschine für die Elektronenstrahlbearbeitung
von Werkstücken
ergibt sich aus Patentanspruch 7.
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Die
Vorteile der Erfindung bestehen darin, dass durch die Ausgestaltung
und Anordnung der Dichtungselemente als ein ineinander geschachteltes
Vierkammer-System, ein Anliegen von Atmosphäre an Vorkammer und Arbeitskammer
ausgeschlossen werden kann. Insbesondere liegt in der Vorkammer
und der Arbeitskammer immer das für die Elektronenstrahlbearbeitung
notwendige Arbeitsvakuum an. Dadurch kann nach der entsprechenden Taktung
des Werkstücktisches
die Elektronenstrahlbearbeitung sofort erfolgen, ohne dass zusätzliche Nebenzeiten
zur Herbeiführung
des benötigten
Vakuumniveaus in der Arbeitskammer beansprucht werden müssen.
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Durch
die in der 7 beschriebene Bypasslösung zwischen
Beladekammer und Ausgleichskammer muss die Ausgleichskammer niemals von
Atmosphäre
abgepumpt werden. In der Ausgleichskammer ist immer ein Vakuum anliegend.
Die Größe dieses
Vakuums richtet sich nach der Länge des
Bearbeitungszyklus und des Be- und Entladevorgangs sowie nach der
verwendeten Pumpentechnik.
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Weiterhin
werden durch die der Arbeitskammer und Beladekammer innerhalb deren
Dichtungselemente angeordnete Schmutzabstreifer ihrer Schmutzabhalte-
und Reinigungsfunktion bezüglich der
Werkstückkammern
gerecht, ehe diese Werkstückkammern
sich über
die jeweiligen Dichtungselemente bewegen. Dadurch kann ein erhöhter Verschleiß dieser
Dichtungselemente unterbunden und deren Funktionssicherheit langfristig
abgesichert werden.
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Bei
entsprechend angepasster Auslegung der Vakuumpumptechnik müssen die
Pumpzeiten nicht mehr in den Zyklus- oder Taktzeiten betrachtet werden.
Dabei beschreibt die Zykluszeit die komplette Verweildauer eines
Werkstückes
in der Rundtaktmaschine, vom Einlegen des Werkstückes im ungeschweißten Zustand
bis zum Herausnehmen als geschweißtes Werkstück. Demgegenüber wird
unter Taktzeit die Dauer vom Beginn der Bearbeitung über einen
Werkstückwechsel
bis zum nächsten
Beginn der Bearbeitung verstanden.
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Einzige
Nebenzeit sind die des 90°-Taktvorganges
des Werkzeugtisches. Die Zyklus- oder Taktzeit beträgt bei dieser
Lösung
nur noch ca. 1/5 bis 1/10 im Vergleich zu Rundtaktmaschinen mit ähnlichem
Kammervolumen aus dem bekannten Stand der Technik.
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Die
Erfindung soll nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel und zugehörigen Zeichnungen näher erläutert werden.
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Es
zeigen:
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1 eine
Draufsicht der erfindungsgemäßen Rundtaktmaschine
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2 eine
Schnittdarstellung entlang der Linie A-A der 1 – in einer
Taktstellung gemäß 3
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3 eine
vereinfachte Draufsicht der in Belade- und Arbeitstellung stehenden
Rundtaktmaschine
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4 eine
vereinfachte Draufsicht der in partieller Drehung innerhalb des
ersten 90°-Takts stehenden
Rundtaktmaschine
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5 eine
vereinfachte Draufsicht der in einer fortschreitenden partiellen
Drehung innerhalb des ersten 90°-Takts
stehenden Rundtaktmaschine
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6 eine
vereinfachte Draufsicht der in einer nächsten fortschreitenden partiellen
Drehung innerhalb des ersten 90°-Takts
stehenden Rundtaktmaschine
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7 eine
vereinfachte Draufsicht der in einer weiteren fortschreitenden partiellen
Drehung des ersten 90°-Takts
stehenden Rundtaktmaschine, kurz vor der Erreichung der Arbeits-
und Beladestellung
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In
der 1 und 2 ist eine Rundtaktmaschine 1 für die Elektronenstrahlbearbeitung
von Werkstücken
dargestellt. Diese besteht aus einem intermittierend, rotierenden,
kreisförmig
ausgeführten, scheibenförmigen Werkstücktisch 2,
der an der Unterseite vier mit einer Einlegeöffnung 31 , 32 , 33 , 34 versehenen, topfartig ausgebildeten
Werkstückkammer 41 , 42 , 43 , 44 zur
Aufnahme der nicht dargestellten, zu bearbeitenden Werkstücke ausgestattet
ist. Die Werkstückkammern 41 , 42 , 43 , 44 sind
im gleichen Abstand zueinander angeordnet. Über dem Werkstücktisch 2 ist
im Abstand (beispielsweise 0,2 bis 0,5 mm) ein feststehendes, kreisförmiges,
scheibenförmiges Tragelement 5 angeordnet,
an dessen dem Werkstücktisch 2 zugewandten
Seite mehrere Dichtungselemente und Schmutzabstreifer vorgesehen
sind. Durch die jeweiligen geometrischen Formen und die spezielle
Anordnung der Dichtungselemente werden vier evakuierbare Kammern
gebildet. Der Werkstücktisch 2 und
das Tragelement 5 sind auf einer gemeinsamen Achse 6 angeordnet,
wobei der Werkstücktisch 2 gegenüber dem
feststehenden Tragelement 5 um diese Achse 6 drehbar
ist. An ihren Außen-
und Innendurchmessern sind der Werkstücktisch 2 und das
Tragelement 5 zueinander gelagert.
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Auch
mit Bezug auf die 3 bis 7 ist zur
Bildung einer Ausgleichskammer 7 somit das Tragelement 5 in
den Randbereichen mit einem äußeren Dichtungselement 8 und
einem inneren Dichtungselement 9 versehen, wodurch eine
ringförmige
Ausgleichskammer 7 entsteht. Innerhalb dieser Ausgleichskammer 7 ist
sowohl ein die Beladekammer 10 bildendes, ringförmiges Dichtungselement 11 als auch
das eine Vorkammer 12 begrenzende, ringförmige Dichtungselement 13 mit
dem innerhalb der Vorkammer 12 vorgesehenen, die Arbeitskammer 14 umschließenden,
ringförmigen
Dichtungselement 15 angeordnet. Auf seiner dem Werkstücktisch 2 abgewandten
Seite beinhaltet das Tragelement 5 in die Ausgleichskammer 7,
Beladekammer 10, Vorkammer 12 und Arbeitskammer 14 reichende
Anschlussöffnungen 16, 17, 18, 19 für die jeweiligen
Pumpenansaugrohre 20, 21, 22, 23,
die mit einer nicht gezeigten Vakuumpumpe zur Evakuierung der einzelnen
Kammern 7, 10, 12, 14 in Wirkverbindung
stehen. Der Ausgleichskammer 7 ist innenseitig des äußeren Dichtungselements 8 ein äußerer Schmutzabstreifer 24 und
innerseitig des inneren Dichtungselements 9 ein innerer
Schmutzabstreifer 25 zugeordnet, die eine Schmutzabhalte-
und Reinigungsfunktion bezüglich
der Dichtungselemente 8, 9 sichern. Außerdem ist
ein Schmutzabstreifer 26 in der Beladekammer 10 vorgesehen,
der eine im Tragelement 5 befindliche Beladeöffnung 27 umschließt. Diese
Beladeöffnung 27 ist
mittels einer abgedichteten Klappe 28 verschließbar. Letztlich
ist innenseitig des Dichtungselements 13 der Arbeitskammer 14 ebenfalls ein
Schmutzabstreifer 29 vorgesehen, wobei diese Arbeitskammer 14 außerdem noch
eine Öffnung 30 für den Durchgang
des Elektronenstrahles aufweist. Alle vorgenannten Schmutzabstreifer 24, 25, 26, 29 bestehen
aus Messing, sind ringförmig
ausgestaltet und federnd am Tragelement 5 gelagert.
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Bei
den im Uhrzeigersinn (Pfeil B) erfolgenden, taktweisen 90°-Drehungen
des Werkstücktisches 2 werden
die Einlegeöffnungen 31 , 32 , 33 , 34 der
einzelnen Werkstückkammern 41 , 42 , 43 , 44 nacheinander
deckungsgleich unter der im Tragelement 5 angeordneten
Beladeöffnung 27 der
Beladekammer 10 bzw. auf der gegenüberliegenden Seite unter der im
Tragelement 5 befindlichen Öffnung 30 der Arbeitskammer 30 positioniert,
wobei die Be- und Entladung des Werkstückes bzw. die zeitgleich dazu
verlaufende Werkstückbearbeitung
durch die Elektronenstrahlquelle erfolgt.
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Im
Einzelnen geschieht dies wie unten aufgeführt:
Bei der in der 3 wiedergegebenen
Arbeits- und Beladestellung der Rundtaktmaschine 1 befindet
sich die Werkstückkammer 41 in der evakuierten Arbeitskammer 14,
so dass das in dieser Werkstückkammer 41 befindliche Werkstück mit dem Elektronenstrahl über die Öffnung 30 bearbeitet
werden kann. Die Werkstückkammer 43 verweilt in der Beladekammer 10,
wobei über
die Beladeöffnung 27 in
Verbindung mit der zu öffnenden
Klappe 28, der damit verbundenen Belüftung der Beladekammer 10 und
der Werkstückkammer 43 , die Entladung des im vorletzten Takt bearbeiteten
Werkstückes
erfolgt und anschließend die
Beladung mit einem zu bearbeitenden Werkstück vorgenommen werden kann.
Danach wird die Klappe 28 wieder vakuumdicht verschlossen.
Nach dem Beladevorgang wird die Beladekammer 10 über das
an der Anschlussöffnung 17 befestigte
Pumpenansaugrohr 21 von der Vakuumpumpe evakuiert. Die
zeitliche Länge
dieses Vorgangs ist abhängig
von der Bearbeitungsdauer des Werkstückes, welches sich in der in
der Arbeitskammer 14 positionierten Werkstückkammer 41 befindet.
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Die
anderen beiden Werkstückkammern 42 , 43 befinden
sich in gegenüberliegender
Stellung in der Ausgleichskammer 7 und werden während des gesamten
Bearbeitungsvorganges über
die Anschlussöffnung 16 mit
Pumpenansaugrohr 20 einer Evakuierung unterzogen.
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Ebenfalls
evakuiert über
die Anschlussöffnungen 18, 19 und
die zugeordneten Pumpenansaugrohre 22, 23 werden
die Vorkammer 12 und die Arbeitskammer 14. Da
in diesen beiden Kammern 12, 14 aber schon das
erforderliche Arbeitsvakuum vorhanden ist, wird dieses Vakuum nur
gehalten.
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Mit
Bezug auf 4 ist der Bearbeitungsvorgang
in der Arbeitskammer 14 beendet und der Werkzeugtisch 2 wird
im Uhrzeigersinn um 90° gedreht.
Während
des Drehvorganges ist die Klappe 28 an der Beladeöffnung 27 geschlossen
und mittels der Vakuumpumpe werden über die Anschlussöffnungen 16, 17, 18, 19 in
Verbindung mit den Pumpenansaugrohren 20, 21, 22, 23 alle
vier Kammern 7, 10, 12, 14 weiterhin
evakuiert.
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Dabei
fährt die
Werkstückkammer 41 über den
federnd gelagerten Messingring hinweg, der als Schmutzabstreifer 29 in
der Arbeitskammer 14 dient und den Schmutz von der Werkstückkammer 41 entfernt, der während der Elektronenstrahlbearbeitung entstanden
ist. Nachdem die Werkstückkammer 41 auch das Dichtungselement 15 gekreuzt
hat, befindet sie sich in der Vorkammer 12. Auch in der
Beladekammer 10 fährt
die Werkstückkammer 43 über
den Schmutzabstreifer 26. Hier wird der Schmutz der beim
Belüftungsvorgang
der Beladekammer 10 entstanden ist wirksam abgestreift.
Die Werkstückkammern 42 , 44 haben
zwar ihre Lage innerhalb der Ausgleichskammer 7 geändert, befinden
sich aber weiterhin in dieser Kammer 7.
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In 5 setzt
sich der bereits eingeleitete Drehvorgang zur Vollendung des ersten
90° Takts des
Werkzeugtisches 2 fort. Die Werkstückkammer 41 verlässt soeben
die Vorkammer 12, die Werkstückkammer 44 beginnt
in die Vorkammer 12 einzufahren, die Werkstückkammer 42 befindet
sich immer noch in der Ausgleichskammer 7, während sich
die Werkstückkammer 43 nach
wie vor innerhalb der Beladekammer 10 bewegt. Durch die
damit über
Werkstückkammern 41, 44 entstehenden
Bypässe
zwischen Vorkammer 12 und Ausgleichskammer 7 vermischen
sich deren beide Vakuen. Da in beiden Kammern 12, 7 während der
gesamten Bearbeitungs- und Taktzeit weiter abgepumpt wird, entsteht
hier ein Mischvakuum auf hohem Niveau, welches die sofortige Elektronenstrahlbearbeitung
in der Arbeitskammer 14 dann ermöglicht, wenn die nächste Werkstückkammer 44 in der Arbeitskammer 14 entsprechend
positioniert worden ist. Auch in dieser Phase werden alle Kammern 7, 10, 12, 14 weiterhin
evakuiert.
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Gemäß 6 ist
mittlerweile die Werkstückkammer 44 vollständig in
die Vorkammer 12 eingefahren, die beiden Werkstückkammern 41, 42 befinden
sich in der Ausgleichskammer 7 und die Werkstückkammer 43 noch in der Beladekammer 10.
In dieser Figur ist erkennbar, dass es vermieden wird, über die
Ausgleichskammer 7 einen Bypass zwischen dem „guten
Vakuum” in
der Vorkammer 12 und dem „schlechterem Vakuum” in der Beladekammer 10 zu
legen. Die Evakuierung aller Kammern 7, 10, 12, 14 findet
weiterhin statt.
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Nach 7 beginnt
die Einfahrt der Werkstückkammer 44 in die Arbeitskammer 14.
Während sich
die Werkstückkammer 41 durch die Ausgleichskammer 7 bewegt,
fährt die
Werkstückkammer 42 soeben in die Beladekammer 10 ein,
wobei gleichzeitig die Werkstückkammer 43 diese Beladekammer 10 verlässt.
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Dabei
entsteht ein Bypass zwischen Beladekammer 10 und Ausgleichskammer 7,
wodurch sich beide Vakuen vermischen. Für das entstehende Mischvakuum
wirkt sich folgender Fakt positiv aus. Die Ausgleichskammer 7 ist
geometrisch die größte aller
Kammern und ca. viermal größer als
die Beladekammer 10. Die Werkstückkammern 41 , 42 sind mit Arbeitsvakuum (= „gutes
Vakuum”)
gefüllt,
die Werkstückkammer 43 mit einem „schlechtem Vakuum”. Dabei
wird als „gutes
Vakuum”,
das für
die Elektronenstrahlbearbeitung erforderliche Vakuumniveau, auch
Arbeitsvakuum genannt, verstanden. Während als „schlechtes Vakuum” ein Vakuum
bezeichnet wird, dass das für
die Elektronenstrahlbearbeitung benötigte Niveau nicht aufweist.
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Da
in der Vorkammer 12 und in der Arbeitskammer 14 bereits
das Arbeitsvakuum anliegt kann in der Werkstückkammer 44 ,
wenn diese in die Endlage gefahren ist, sofort mit der Elektronenstrahlbearbeitung
begonnen werden.
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Nach
Abschluss der vorstehend beschriebenen ersten 90°-Taktung wird von der Rundtaktmaschine 1 die
in der 3 gezeigte Arbeits- und Beladestellung erneut
eingenommen. Im Unterschied zur 3 sind jedoch
die Werkstückkammer 44 in
der evakuierten Arbeitskammer 14, die Werkstückkammer 42 in
der noch evakuierten Beladekammer 10 und die Werkstückkammern 43, 41 in
der evakuierten Ausgleichskammer 7 positioniert.
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Während der
Zeitdauer des gesamten ersten 90°-Takts
wird über
alle der Kammern 7, 10, 12, 14 weiter
evakuiert. Dies gilt auch für
die weiteren, kontinuierlich ablaufenden 90°-Taktvorgänge des Werkzeugtisches 2,
welche beispielsweise ca. 2 Sekunden dauern.
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Somit
ist das Verfahren zum Betreiben einer Rundtaktmaschine 1 für die Elektronenstrahlbearbeitung
von Werkstücken,
dadurch geprägt,
dass während
der Taktung des Werkzeugtisches 2 alle der Kammern, die
Ausgleichskammer 7, die Beladekammer 10, die Vorkammer 12 und
die Arbeitskammer 14 einer Evakuierung durch eine Vakuumpumpe
unterworfen werden.
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- 1
- Rundtaktmaschine
- 2
- Werkstücktisch
- 31
- Einlegeöffnung
- 32
- Einlegeöffnung
- 33
- Einlegeöffnung
- 34
- Einlegeöffnung
- 41
- Werkstückkammer
- 42
- Werkstückkammer
- 43
- Werkstückkammer
- 44
- Werkstückkammer
- 5
- Tragelement
- 6
- Achse
- 7
- Ausgleichskammer
- 8
- äußeres Dichtungselement
von 7
- 9
- inneres
Dichtungselement von 7
- 10
- Beladekammer
- 11
- ringförmiges Dichtungselement
von 10
- 12
- Vorkammer
- 13
- ringförmiges Dichtungselement
von 12
- 14
- Arbeitskammer
- 15
- ringförmiges Dichtungselement
von 14
- 16
- Anschlussöffnung von 7
- 17
- Anschlussöffnung von 10
- 18
- Anschlussöffnung von 12
- 19
- Anschlussöffnung von 14
- 20
- Pumpenansaugrohr
von 7
- 21
- Pumpenansaugrohr
von 10
- 22
- Pumpenansaugrohr
von 12
- 23
- Pumpenansaugrohr
von 14
- 24
- äußerer Schmutzabstreifer
von 7
- 25
- innerer
Schmutzabstreifer von 7
- 26
- Schmutzabstreifer
von 10
- 27
- Beladeöffnung
- 28
- Klappe
- 29
- Schmutzabstreifer
von 14
- 30
- Öffnung an 14