DE102008052109A1

DE102008052109A1 - Vorrichtung, System, Durchströmfilter sowie Verfahren zur Reinigung schmiermittelhaltiger Abluft

Info

Publication number: DE102008052109A1
Application number: DE102008052109A
Authority: DE
Inventors: Ferdinand Geiz
Original assignee: Raziol Zibulla & Sohn GmbH
Current assignee: Raziol Zibulla & Sohn GmbH
Priority date: 2008-10-17
Filing date: 2008-10-20
Publication date: 2010-05-12
Also published as: DE202008013888U1

Abstract

Dargestellt und beschrieben ist u. a. eine Vorrichtung (10) zur Reinigung schmiermittelhaltiger Abluft, umfassend eine Einrichtung (14) zur Abscheidung von Schmiermitteln und/oder Schmiermittelbestandteilen aus der Abluft. Die Besonderheit besteht u. a. darin, dass die Vorrichtung (10) gesonderte Mittel (23, 27, 29, 38, 39, 40) zum Schutz vor Explosionen der Abluft aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft die Reinigung schmiermittelhaltiger Abluft. Schmiermittelhaltige Abluft fällt insbesondere an, wenn bei der Bearbeitung, beispielsweise Umformung, von, insbesondere metallischen, Werkstücken eine kontaktlose, beispielsweise sprühende oder kontaktgebende, beispielsweise durch Rollenwalzen erfolgende Befettung der Werkstücke erfolgt. Die Werkstücke können dabei spangebend oder spanfrei bearbeitet oder umgeformt werden.
Aufgrund von Umweltauflagen ist es bekannt, die schmiermittelhaltige Abluft, die sogenannte Rohluft, von der Bearbeitungsmaschine abzusaugen. Hierfür ist beispielsweise ein Gebläse oder Ventilator vorgesehen.
Die Abluft kann dann in einer speziell hierfür vorgesehenen Vorrichtung unter Abscheidung der Schmiermittel gereinigt werden, wobei beispielsweise ein Abluftrohr vorgesehen werden kann, welches die Abluft von der Bearbeitungsmaschine zu der Reinigungsvorrichtung führt.
Es besteht hierbei jedoch grundsätzlich die Gefahr von Explosionen in der Bearbeitungsmaschine, da die bei der Bearbeitung entstehende schmiermittelhaltige Luft unter bestimmten Bedingungen eine explosionsfähige Atmosphäre bereitstellen kann.
Es kann daher bei den Systemen des Standes der Technik in der Bearbeitungsmaschine lediglich sehr niedrig konzentriertes Schmiermittel eingesetzt werden, welchem Wasser in einem Volumenverhältnis von mehr als 80 bis 85% beigesetzt ist, um eine Explosionsgefahr weitestgehend auszuschließen. Diese niedrig konzentrierte Schmiermittellösung ist jedoch nicht sehr effektiv.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die Verwendung von höher konzentrierten Schmiermitteln zu ermöglichen und insgesamt die Sicherheit bei der Bearbeitung von Werkstücken unter Einsatz von Schmiermitteln zu erhöhen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe gemäß einem ersten Aspekt mit den Merkmalen des Anspruches 1. Demnach wird eine Vorrichtung zur Reinigung schmiermittelhaltiger Abluft, umfassend eine Einrichtung zur Abscheidung von Schmiermitteln aus der Abluft, vorgesehen, wobei die Vorrichtung gesonderte Mittel zum Schutz vor Explosionen der Abluft aufweist.
Die Idee der Erfindung besteht gemäß dem ersten Aspekt demnach darin, eine gesicherte Reinigungsvorrichtung bereitzustellen.
Auf diese Weise wird ein relativ sicheres Absaugen der Abluft aus der Bearbeitungsmaschine ermöglicht, so dass die Abluft von der Bearbeitungsmaschine insbesondere in einem gleichbleibenden Volumenstrom abgesaugt werden kann. Dadurch, dass eine kontinuierliche Absaugung in eine gesicherte Reinigungsvorrichtung erfolgt, wird die Gefahr von Explosionen in der Bearbeitungsmaschine minimiert. Sollte bei der Bearbeitung von Werkstücken beispielsweise ein Funke entstehen, so wird dieser durch den konstant anliegenden Absaugestrom unmittelbar mit in die Reinigungsvorrichtung abgesaugt.
Es können unter Bereitstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung somit nunmehr auch konzentriertere Schmiermittel eingesetzt werden, ohne dass unmittelbar Gefahren für die Bedienpersonen bestehen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht jedoch auch unabhängig von der kontinuierlichen Absaugung eine erhöhte Sicherheit bei der Bearbeitung von Werkstücken unter Einsatz von Schmiermitteln, da nunmehr an der Reinigungsvorrichtung die Gefahr einer Entstehung von Zündquellen minimiert wird.
Hierfür können verschiedenste Mittel zum Schutz bei Explosionen vorgesehen sein. Beispielsweise können Mittel vorgesehen sein, welche schon die Bildung gefährlicher explosionsfähiger Atmosphären innerhalb der Vorrichtung verhindern oder einschränken (sogenannter primärer Explosionsschutz). Weiterhin können Mittel vorgesehen sein, welche die Entzündung gefährlicher explosionsfähiger Atmosphären durch Vermeiden der Entstehung von Zündquellen verhindern (sogenannter sekundärer Explosionsschutz). Schließlich können auch Mittel vorgesehen werden, welche die Auswirkungen einer Explosion, sofern sie denn auftritt, auf ein unbedenkliches Maß reduzieren (sogenannter tertiärer oder konstruktiver Explosionsschutz).
Als gesonderte Mittel zum Schutz vor Explosionen werden im Sinne der vorliegenden Patentanmeldung alle Mittel angesehen, welche nicht ohnehin schon konstruktionsbedingt bei herkömmlichen Reinigungsvorrichtungen vorhanden sind und daher nicht speziell dem Explosionsschutz dienen. So kann beispielsweise ein herkömmliches Vorrichtungsgehäuse nicht als gesondertes Mittel zum Schutz vor Explosionen im Sinne der vorliegenden Patentanmeldung angesehen werden, obwohl es die Ausbreitung einer Explosion möglicherweise minimal, aber eben nicht sicher verhindert. Als gesondertes Mittel kann hingegen beispielsweise eine gesonderte Druckentlassungskammer oder insbesondere auch ein im Hinblick auf den Explosionsschutz verstärkter Wandbereich eines Gehäuses angesehen werden.
Explosionen entstehen im Sinne der vorliegenden Erfindung insbesondere infolge bestimmter Druckkonstellationen der Abluft und unter Vorhandensein von Zündquellen, wie beispielsweise Funken, glühenden Oberflächen oder elektrostatischen Entladungen.
Unter Schmiermitteln oder Schmierstoffen werden im Sinne der vorliegenden Patentanmeldung insbesondere Mittel angesehen, welche zur Schmierung bei der Bearbeitung von Werkstücken eingesetzt werden und beispielsweise der Verhinderung von Reibung und Verschleiß, aber auch der Kühlung dienen.
Dementsprechend sind auch sogenannte Kühlschmierstoffe, welche vorwiegend bei Zerspanungsprozessen eingesetzt werden, von der vorliegenden Erfindung umfasst.
Die Schmierstoffe bestehen dabei prinzipiell aus einer Basisflüssigkeit, insbesondere Öl, sowie gegebenenfalls aus weiteren Inhaltsstoffen, den Additiven. Die Erfindung betrifft hierbei insbesondere flüssige Schmierstoffe, beispielsweise Schmieröle oder auch die bereits genannten Kühlschmierstoffe.
Die Abluft kann daher insbesondere aus einem Ölnebel bestehen.
Nicht betroffen sind von der vorliegenden Erfindung daher insbesondere Stäube oder Staubströme, für welche gänzlich andere Voraussetzungen bestehen. Insbesondere bestehen bei Stäuben vollkommen andere Anforderungen an die Reinigung und auch an die Explosionsvorsorge.
Des Weiteren besteht die Möglichkeit, dass die Schmierstoffe flüchtige Bestandteile aufweisen, welche in die Abluft gelangen. Von der Erfindung sind daher auch schmiermittelbestandteilaufweisende Ablüfte betroffen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst eine Einrichtung zur Abscheidung der Schmiermittel aus der Abluft. Hierbei kann es sich beispielsweise um eine oder mehrere mechanische Filterelemente handeln, durch welche die Abluft durchgeführt wird, und in welche die Schmiermittelpartikel abgelagert werden. Es kann sich bei der Abscheidungseinrichtung aber auch um gänzlich andere Einrichtungen handeln, beispielsweise um Systeme, bei denen eine Abscheidung oder Vorabscheidung durch die Anordnung einer Elektrode im Abluftstrom erfolgt. Denkbar ist beispielsweise aber auch eine Abscheideeinrichtung, bei welcher die Abluft gekrümmte, sich trichterartig verjüngende Wandungsbereiche der Abscheideeinrichtung durchläuft, wobei auch ein Einlass zur Beladung der Abluft mit Wasser vorgesehen sein kann.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Mittel zum Schutz vor Explosionen der Abscheideeinrichtung zugeordnet. Dies ermöglicht einen besonders effektiven Schutz vor Explosionen. Ergänzend oder alternativ können die Mittel aber auch derart vorgesehen sein, dass sie nicht unmittelbar der Abscheideeinrichtung zuordenbar sind.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Abscheideeinrichtung einen mechanischen Durchströmfilter auf. Dies ermöglicht eine besonders einfache Reinigung der Abluft. So kann ein Abluftrohr die Abluft, z. B. unter Zuhilfenahme eines Gebläses oder Ventilators, von der Bearbeitungsmaschine herkommend, dem mechanischen Durchströmfilter zuführen. Als Durchströmfilter im Sinne der Patentanmeldung ist insbesondere ein Filter zu verstehen, durch welchen der gesamte Abluftstrom hindurchgeführt wird und der auf mechanische Weise, also insbesondere siebartig, öl- oder schmiermittelhaltige Abluftbestandteile zurückhält, welche sich in dem Filter sammeln und den Filter hinab ablaufen können. Üblicherweise handelt es sich bei solchen Filtern um Gewebefilter, also Matten oder Vliese enthaltene Filter.
Der Durchströmfilter kann im Sinne der vorliegenden Patentanmeldung vorteilhafterweise mehrere Filterelemente, beispielsweise ein Hauptfilterelement und mehrere Vorfilterelemente umfassen. So kann das Hauptfilterelement beispielsweise becherartig ausgebildet sein und von den zylindrisch ausgebildeten Vorfilterelementen, in besonders vorteilhafterweise existieren derer zwei, konzentrisch umgeben sein. Der Durchströmfilter kann allerdings auch aus lediglich einem Hauptfilterelement bestehen.
Zur Erreichung eines Explosionsschutzes kann der Durchströmfilter elektrisch leitendes Material aufweisen. Dieses elektrisch leitende Material kann beispielsweise allen Filterelementen oder auch nur einem der Filterelemente zugeordnet sein. Effektiver wird der Durchströmfilter jedoch, je mehr der Filterelemente elektrisch leitendes Material aufweisen.
Durch die Verwendung von elektrisch leitendem Material kann verhindert werden, dass es zu Entladungen an den üblicherweise nicht leitfähigen Filterelementen kommt. Somit wird das Entstehen einer möglichen Zündquelle verhindert.
Als elektrisch leitendes Material werden hierbei insbesondere Metalle verstanden, welche bei einer Umgebungstemperatur von 25°C typischerweise eine elektrische Leitfähigkeit von mehr als 10⁶ S/m (Siemens pro Meter) aufweisen. Herkömmliche Durchströmfilter bestehen, wie bereits oben angemerkt, üblicherweise aus Nichtleitern und weisen typischerweise bei 25°C Leitfähigkeiten von weniger als 10^–8 S/m auf. Das elektrisch leitende Material muss im Sinne der vorliegenden Erfindung jedenfalls dazu geeignet sein, Entladungen aufgrund mangelnder Leitfähigkeit zu verhindern.
Die Leitfähigkeit eines Filterelementes kann hierbei auf verschiedene Arten erreicht werden. So kann das Filterelement beispielsweise selbst aus leitenden Materialien, insbesondere Metall, gebildet sein und beispielsweise ein Gewebe aus Metallfäden, insbesondere sogenannte Demisterplatten, aufweisen. Alternativ ist aber auch vorstellbar, dass das Filterelement herkömmliche, nicht leitende Filtermaterialien aufweist, welche in eine aus einem Leitermaterial gebildete, käfigartige Aufnahmevorrichtung eingeführt werden, wobei die käftigartige Aufnahme insbesondere auch einen Faradayischen Käfig darstellt. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass ein herkömmliches Filterelement, insbesondere wenn es sich um das zentrale Hauptfilterelement handelt, von einer leitfähigen Membrane ummantelt wird. Diese kann insbesondere derart ausgebildet sein, dass die schmiermittelhaltige Abluft die Membrane von einer Richtung außerhalb des Filters nach innerhalb des Filters durchströmen kann, wobei insbesondere Schmierstoffpartikel an dem Filter abgelagert werden, eine Rückbewegung für die Schmierstoffpartikel jedoch von innerhalb des Filters nach außerhalb des Filters aufgrund der Eigenschaften der Membrane nicht mehr möglich ist. Grundsätzlich könnte die Membrane allerdings auch genau andersherum angeordnet sein, derart, dass die in der Abluft enthaltenen Schmierstoffpartikel die Membrane bei einem Durchströmen des Filters von außerhalb des Filters nach innerhalb des Filters gar nicht erst durchtreten können. Eine solche Ausrichtung der Membrane ist besonders sinnvoll, sofern die Membrane das zentrale Hauptfilterelement nicht an deren Außenumfang ummantelt, sondern vielmehr im Bereich des Innenumfanges des Hauptfilterelementes angeordnet ist.
Die verschiedenen leitfähigen Filterelemente können hierbei beliebig kombiniert werden.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist der Durchströmfilter eine Erdung auf. Auch hierdurch wird die Entstehung einer möglichen Zündquelle vermieden. Insbesondere kann es nicht zu Zündungen aufgrund statischer Aufladungen des Filters kommen. Es ist hierbei vorstellbar, dass jedes Filterelement eine separate Erdung aufweist oder auch alle Filterelemente eine gemeinsame Erdung. Schließlich ist vorstellbar, dass ein den Durchströmfilter umgebendes Gehäuse eine Erdung aufweist und der Filter derart mit dem Gehäuse verbunden ist, dass die Erdung auch den Filter betrifft.
Vorteilhafterweise weist die erfindungsgemäße Vorrichtung eine dem Durchströmfilter vorgeschaltete Eingangskammer des Gehäuses sowie einem dem Durchströmfilter nachgeschaltete Ausgangskammer des Gehäuses auf, wobei die Eingangskammer beispielsweise mit dem Abluftrohr verbunden sein kann und die Ausgangskammer mit einem Reinluftablassrohr oder Abzugsrohr, welches insbesondere mit einem Ventilatorelement zur Erzeugung des für den Absaugstrom notwendigen Unterdruckes verbunden ist. Es sind grundsätzlich jedoch auch Ausgestaltungen denkbar, in denen das Ventilatorelement der Eingangskammer, auch Rohgaskammer genannt, zuordenbar ist.
Den beiden Kammern kann hierbei eine Messeinrichtung zugeordnet sein, welche eine Ermittlung der Druckdifferenz in den beiden Kammern ermöglicht. Auf diese Weise kann insbesondere festgestellt werden, wann der zwischen den beiden Kammern angeordnete Durchströmfilter zugesetzt ist, d. h. der Filter derartig viele Schmiermittelpartikel absorbiert hat, welche nicht vom Filter abgeflossen sind, dass nun weniger bis gar keine Abluft mehr durch den Filter durchströmen, beziehungsweise kein angemessener Unterdruck mehr in der Eingangskammer entstehen kann.
Wird ein kritischer Schwellwert der Druckdifferenz erreicht, so kann insbesondere vorteilhaft vorgesehen sein, dass automatisch eine dem Gehäuse zugeordnete Druckluftzufuhr aktiviert wird. Vorteilhafterweise ist diese Druckluftzufuhr der Ausgangskammer zugeordnet und kann bei Erreichen des Schwellwertes den Druck in der Ausgangskammer derart erhöhen, dass der Durchströmfilter aufgrund des höheren Druckes in der Ausgangskammer relativ zu der Eingangskammer eine, wenn auch nur sehr geringe, Ausdehnung erfährt, wobei die Schmiermittel- oder Ölpartikel aus dem Filter herausgepresst werden und insbesondere in die Ausgangskammer ablaufen können.
Die Ausgangskammer kann zum Ablaufen des aus der Abluft gefilterten Schmiermittels einen Schmiermittelabfluss aufweisen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Vorrichtung weist diese eine Explosionsdruckentlastungseinrichtung auf. So kann das Gehäuse, insbesondere im Bereich der Eingangskammer, eine Sollbruchstelle aufweisen, welche bei Erreichen eines gewissen Grenzdruckes, beispielsweise 0,1 bis 0,2 bar, zerbrechen oder zerbersten kann. Auf diese Weise kann eine in der Kammer entstehende, einer Explosion vorangehende oder sogar eine mit der Explosion einhergehende Druckerhöhung ausgeglichen werden. Vorteilhafterweise weist die Explosionsdruckentlastungseinrichtung eine außerhalb des Gehäuses angebrachte Entlastungskammer auf, welche über die Sollbruchstelle mit der Eingangskammer des Gehäuses verbunden ist. Die Kammer kann hierbei insbesondere als Flammenabsorber dienen, so dass die bei einer Explosion möglicherweise entstehende Flamme reduziert oder vernichtet und die Sicherheit der Vorrichtung insgesamt erhöht wird.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Erfindung ein System, umfassend eine Maschine zur Bearbeitung von Werkstücken unter Einsatz von Schmiermitteln, ein Abluftrohr zur Ableitung von schmiermittelhaltiger Abluft und eine Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24. Insbesondere kann durch das erfindungsgemäße System die Gefahr einer Explosion von der Bearbeitungsmaschine auf die – explosionsgeschützte – Reinigungsvorrichtung verlagert werden. Die Bearbeitungsmaschine braucht daher insbesondere keine zum Zwecke des konstruktiven Explosionsschutzes vorgesehenen verstärkten Wandbleche aufweisen, und kann daher einfacher hergestellt werden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen Durchströmfilter gemäß Anspruch 26. Die Ausführungen bezüglich des Durchströmfilters der Vorrichtung gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung sind identisch auf diesen Aspekt der Erfindung übertragbar.
Schließlich betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Reinigung schmiermittelhaltiger Abluft, wobei die Abluft über ein Abluftrohr von einer Maschine zur Bearbeitung von Werkstücken abgeführt wird und anschließend unter Verwendung einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 24 gereinigt wird.
Weitere Vorteile ergeben sich aus den nicht zitierten Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung der Figuren. Darin zeigen:
1 in einer sehr schematischen, teilweise blockschaltbildartigen Darstellung ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Reinigungsvorrichtung in einer teilgeschnittenen Seitenansicht,
2 eine zweite, sich von der ersten Ausführungsform lediglich bezüglich der Anordnung von Ablufteinlass und Explosionsdruckentlastungseinrichtung unterscheidende Vorrichtung in geschnittener, sehr schematischer Aufsicht,
3a eine schematische, perspektivische Darstellung eines in 1 und 2 lediglich sehr schematisch dargestellten äußeren Filterelementes 18 des Durchströmfilters 14, welcher in den Ausführungsbeispielen gemäß der 1 und 2 identisch zum Einsatz kommt,
3b eine schematische Aufsicht des in 3a dargestellten Filterelementes 18, und
4 ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Reinigungsvorrichtung in einer schematischen Darstellung unter Weglassung des Deckelelementes, mit verstärkten Wandbereichen des Gehäuses, und
5 in einer Darstellung gemäß 4 ein viertes Ausführungsbeispiel in schematischer Darstellung, ohne verstärkten Wandbereich, jedoch mit der Reinigungsvorrichtung zugeordneten Sprühelementen und Sensoren.
1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 zur Reinigung schmiermittelhaltiger Abluft. Der Reinigungsvorrichtung 10 ist an ihrer bezüglich 1 linken Seite ein Abluftrohr 11 zugeordnet, über welches schmiermittelhaltige Luft, beispielsweise Ölnebel, von einer nicht dargestellten Werkstückbearbeitungsmaschine abgezogen werden kann. Die Bearbeitungsmaschine dient dabei insbesondere der Bearbeitung von metallischen Werkstücken, bei welchen beispielsweise Öle als Schmiermittel, z. B. als Umformmittel, Stanzhilfsmittel, Ziehmittel oder dergleichen, zum Einsatz kommen. In der Maschine kann beispielsweise eine spanlose oder eine spangebende Bearbeitung, wie beispielsweise ein Drehen, Fräsen oder Schleifen der Werkstücke, erfolgen.
Die schmiermittelhaltige Abluft wird über das Abluftrohr 11 in Richtung A in ein Gehäuse 12 der Reinigungsvorrichtung 10 eingeleitet, wobei die gereinigte Luft das Gehäuse 12 über ein Abzugrohr 13 in Richtung B verlassen kann. Die gereinigte Luft kann sodann beispielsweise aus dem System (bestehend aus Reinigungsvorrichtung, Abluftrohr und Bearbeitungsmaschine) abgeleitet werden, oder alternativ dem System, beispielsweise als Sprühluft bei einer kontaktlosen Befettung, wieder zugeführt werden.
Damit die Abluft überhaupt von der nicht dargestellten Bearbeitungsmaschine abgezogen werden kann, ist der Reinigungsvorrichtung 10, vorzugsweise im Bereich des Abzugrohres 13, eine nicht dargestellte Ventilationseinrichtung zugeordnet, welche in dem Gehäuse 12 und auch dem Abluftrohr 11 einen Unterdruck erzeugt. Aufgrund dieses Unterdruckes wird die schmiermittelhaltige Luft in der Bearbeitungsmaschine während der Bearbeitung von Werkstücken unmittelbar in das Abluftrohr 11 gesogen. Hierbei arbeitet die nicht dargestellte Ventilationseinrichtung vorzugsweise durchgängig, so dass im Bereich des Abluftrohres 11 ein kontinuierlicher Volumenstrom hin zur Reinigungsvorrichtung 10 entsteht und sich im Bereich der Bearbeitungsmaschine keine Abluft ansammeln kann.
Innerhalb des Gehäuses 12 der Reinigungsvorrichtung 10 ist ein mechanischer Durchströmfilter 14 angeordnet, welcher im Querschnitt eine U-förmige Grundstruktur aufweist und das Gehäuse 12 in zwei Kammern, nämlich eine Eingangskammer 15 sowie eine Ausgangskammer 16, unterteilt.
Der Durchströmfilter 14 ist in den dargestellten Ausführungsbeispielen dreilagig ausgebildet und weist ein zentrales Hauptfilterelement 17 sowie ein erstes und zweites Vorfilterelement 18 und 19 auf. Während das Hauptfilterelement 17 gemäß 1 beispielsweise einen U-förmigen Querschnitt aufweist, und insgesamt topfförmig ausgebildet ist, umgeben die beiden Vorfilterelemente 18 und 19 das Hauptfilterelement 17 konzentrisch. Diesbezüglich wird insbesondere auf 2 verwiesen, welche ein ganz ähnliches, bezüglich des Durchströmfilters 14 identisches Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Reinigungsvorrichtung 10 zeigt. Aus 2 wird deutlich, dass die drei grob schematisch dargestellten Filterelemente 17, 18 und 19 in Aufsicht jeweils einen kreisringförmigen Querschnitt aufweisen, wobei die konzentrische Anordnung der Vorfilterelemente 17, 18, 19 besonders deutlich wird.
Der Durchströmfilter 14 kann auf unterschiedliche Weise in dem Gehäuse 12 angeordnet werden. Die in 1 dargestellte Anordnung ist lediglich schematisch zu verstehen und deutet an, dass der Durchströmfilter 14 beispielsweise über einen gehäuseseitigen, umlaufenden, kreisringförmigen Doppelflanschbereich 20 in das Gehäuse 12 eingehängt werden kann. Insbesondere kann der Durchströmfilter 14 hierbei eine Grundplatte 21 aufweisen, welche allen drei Filterelementen 17, 18 und 19 gemeinsam zugeordnet ist und ein Eintreten der Abluft in den Durchströmfilter von unten (bezüglich 1) verhindert. Die Grundplatte 21 ist jedoch lediglich optional zu verstehen. Es könnte beispielsweise auch angedacht werden, die Grundplatte 21 wegzulassen, wobei die Vorfilterelemente 18 und 19 das Hauptfilterelement 17 nicht lediglich seitlich umgeben, sondern das Hauptfilterelement 17 nach Art eines Topfes auch an seiner Unterseite umschließen, so dass die den Durchströmfilter 14 durchströmende Abluft an jeder Stelle des Durchströmfilters 14 jeweils alle Filterelemente passiert.
Im bezüglich 1 untersten Bereich des Gehäuses 12, der Eingangskammer 15 zugeordnet, ist ein Schmiermittelablauf 22 vorgesehen, durch welchen das in dem Durchströmfilter 14 gesammelte und aus dem Durchströmfilter 14 ablaufende Schmiermittel aus der Reinigungsvorrichtung 10 abgeleitet werden kann. Das Schmiermittel kann hierbei beispielsweise ganz aus dem System Reinigungsvorrichtung/Bearbeitungsmaschine entfernt werden oder auch der Bearbeitungsmaschine zur erneuten Schmierung zugeführt werden. Insbesondere kann die Unterseite des Gehäuses 12 eine in den Figuren nicht dargestellte, dem Schmiermittelablauf 22 zugeordnete Ablaufsicke aufweisen.
Des Weiteren weist das Gehäuse 12 eine lediglich schematisch dargestellte elektrische Erdungseinrichtung 23 auf. Der Durchströmfilter 14 ist hierbei über seinen Haltebereich 24 und den gehäuseseitigen Halteflanschbereich 20 elektrisch leitend mit dem Gehäuse 12 verbunden und daher über die Erdungseinrichtung 23 ebenfalls geerdet.
Die Erdungseinrichtung 23 sorgt für einen Explosionsschutz, der eine statische Aufladung des Gehäuses 10 und insbesondere des Durchströmfilters 14 weitgehend ausschließen kann. Die Gefahr einer Zündung einer explosiven Atmosphäre aufgrund einer entsprechenden Entladung wird minimiert.
Als Mittel des Explosionsschutzes weist das Gehäuse 12 an einem dem Eingangsbereich 15 zugeordneten Seitenwandabschnitt 25 des Weiteren eine Sollbruchstelle 26 auf. Diese Sollbruchstelle 26 ist im Vergleich zu den übrigen Gehäusewandungen relativ schwach ausgebildet, derart, dass sie im Rahmen einer Druckerhöhung in der Eingangskammer 15 als erster Bereich der gesamten Wandung des Gehäuses 12 bricht. Die Sollbruchstelle 26 kann hierbei insbesondere als Berstscheibe ausgebildet sein oder auch als bezüglich dem Gehäusewandabschnitt 25 verjüngter Bereich. Da aufgrund des Ventilators im Bereich des Abzugrohres 13 in der Kammer 15 ein ständiger Unterdruck herrscht, können für das Durchbrechen der Sollbruchstelle beispielsweise bereits Drücke von 0,1 bis 0,2 bar genügen.
Außerhalb des Gehäuses 12 ist der Sollbruchstelle 26 eine Explosionsdruckentlastungskammer 27 zugeordnet. Durch diese Anordnung von Entlastungskammer 27 und Sollbruchstelle 26 wird ein Explosionsschutz derart erreicht, dass die Sollbruchstelle bei Erreichen eines gewissen Grenzdruckes innerhalb der Eingangskammer 15 bricht und in der Kammer 15 für einen Druckabbau sorgt. Dies ist insofern explosionsrelevant, da das Entstehen höherer Drücke explosionsfördernd wirkt. Alternativ kann die Sollbruchstelle 26 auch derart ausgelegt werden, dass sie erst in Folge einer bereits entstandenen oder im Zuge einer entstehenden Explosion durchbrochen wird. In diesem Fall kann der Explosionsdruck innerhalb der Eingangskammer 15 ebenfalls abgebaut werden. Zudem kann die Entlastungskammer 27 Mittel aufweisen, die die Ausbreitung oder das Entstehen einer mit der Explosion einhergehenden Flamme unterbinden. So kann die Entlastungskammer beispielsweise einen mehrlagigen Edelstahl-Flammenabsorber aufweisen.
Auch der Ausgangskammer 16 sind Mittel zum Explosionsschutz zugeordnet. So weist die Reinigungsvorrichtung 10 im Bereich eines Deckelelementes 28 eine Drucklufteinrichtung 29 auf. Die Drucklufteinrichtung 29 besteht hierbei aus einer Druckluftkammer 30 sowie einem mit der Druckluftkammer 30 verbundenen Magnetventil 31, welches lediglich schematisch dargestellt ist. Die Drucklufteinrichtung 29 und insbesondere die Druckluftkammer 30 sind in dem Ausführungsbeispiel gemäß 1 dem Deckelelement 28 der Reinigungsvorrichtung 10 zugeordnet.
Grundsätzlich ist jedoch auch jede andere Anordnung relativ zu der Ausgangskammer 16 vorstellbar. Insbesondere ist auch vorstellbar, dass die Drucklufteinrichtung 29 keine eigene Druckluftkammer 30 aufweist, sondern lediglich einen Druckluftkammeranschluss, über welchen externe Druckluft der Reinigungsvorrichtung 10 zugeführt werden kann.
Auch die Drucklufteinrichtung 29 stellt ein Mittel des Explosionsschutzes dar. So dient sie der Reinigung des Durchströmfilters 14. Da der Durchströmfilter 14 eine auch als Tiefenfiltration bezeichenbare Filterfunktion aufweist, bei welcher sich Schmiermitteltropfen oder Schmiermittelpartikel beim Durchströmen des Filters aus der Abluft in den Filtergeweben absetzen, kommt es mit zunehmender Benutzungsdauer zu einer Verstopfung des Filters. Zwar werden die in dem Durchströmfilter 14 angesammelten oder akkumulierten Schmiermitteltropfen und -partikel durch die Schwerkraft G grundsätzlich zum Boden des Gehäuses 12 hin ablaufen und dann über den Schmiermittelablauf 22 aus der Reinigungsvorrichtung 10 abgeleitet. Jedoch kann es beispielsweise durch Verklumpungen oder ähnliche Vorgänge beim Absetzen des Schmiermittels innerhalb des Durchströmfilters 14 trotzdem zu Verstopfungen des Durchströmfilters 14 kommen. Bei zunehmender Verstopfung des Durchströmfilters 14 gelangt die Abluft immer unregelmäßiger aus der Eingangskammer 15 in die Ausgangskammer 16, wobei der in der Eingangskammer 15 herrschende Unterdruck zunehmend abgebaut wird. Da diese Druckerhöhung mit einer zusätzlichen Explosionsgefahr einhergeht, kann eine Reinigung des Durchströmfilters 14 durch die Drucklufteinrichtung 29 für die Minimierung einer Explosionsgefahr sorgen.
Hierzu weist die Reinigungsvorrichtung 10 zusätzlich ein Differenzdruckmessgerät 32, insbesondere ein Manometer, auf, welches über einen Drucksensor 33a mit der Ausgangskammer 16 und einen zweiten Drucksensor 33b mit der Eingangskammer 15 verbunden ist. Über das Differenzdruckmessgerät 32 wird kontinuierlich der Druck innerhalb der Kammern 15 und 16 gemessen und an eine nicht dargestellte Recheneinheit übertragen.
Sollte die Druckdifferenz innerhalb der Kammern 15 und 16 einen bestimmten kritischen Schwellenwert erreichen, so kann die nicht dargestellte Steuereinheit das Magnetventil 31 der Drucklufteinrichtung 29 derart ansprechen, dass diese der Ausgangskammer 16 Druckluft zuführt. Hierdurch wird in der Ausgangskammer 16 ein erhöhter Druck erzeugt, welcher im Filterbereich 34 der Ausgangskammer 16 von Innen auf den Durchströmfilter 14 einwirkt und diesen leicht mit Druck beaufschlagt. Durch diese Druckbeaufschlagung kann es zu geringen Verformungen des Durchströmfilters 14 kommen, welcher für ein Herausdrücken der Schmutzpartikel aus dem Filter sorgt. Der Durchströmfilter 14 kann sich hierbei minimal, beispielsweise zur Eingangskammer 15 hin durchbiegen. Auf diese Weise wird der Filter gereinigt, ohne dass er ausgetauscht werden muss, und der gewünschte Unterdruck in der Eingangskammer 15 kann wieder hergestellt werden, so dass insgesamt eine Explosionsgefahr minimiert wird.
Sollte der Filter 14 einmal vollständig verstopft sein, so kann er manuell ausgewechselt werden. Hierfür ist das Gehäuse 12 über sein Deckelelement 28 zugänglich, wobei das Deckelelement 28 um eine Schwenkachse 38 herum verschwenkbar ausgebildet ist.
Unter Verweis auf 2 wird nunmehr noch genauer auf den Aufbau des Durchströmfilters 14 eingegangen. Das in 2 dargestellte Ausführungsbeispiel entspricht dabei im Wesentlichen demjenigen gemäß 1 und unterscheidet sich lediglich in der Anordnung des Abluftrohrs 11 relativ zu der Entlastungskammer 27. Auch hier wird die Abluft entlang einer Richtung A über das Abluftrohr 11 in das Gehäuse 12 der Reinigungsvorrichtung 10 eingeleitet. Die Abluft kann den Durchströmfilter 14 um- und, wie durch die bogenförmigen Pfeile angedeutet, auch durchströmen. Bezogen auf 2 wird die Abluft nach Durchströmen des Durchströmfilters 14 sodann bezüglich der Figurenebene nach oben hin aus dem Filterbereich 34 der Ausgangskammer 16 heraus abgeleitet.
Neben der oben bereits erwähnten Erdung des Durchströmfilters weist der Durchströmfilter 14 jedoch noch zusätzliche Mittel zur Explosionsverhinderung auf. Sie bestehen insbesondere aus in den einzelnen Filterelementen 17, 18 und 19 zum Einsatz kommenden leitfähigen Materialien, insbesondere Metallen.
Diesbezüglich sei angemerkt, dass die einzelnen Filterelemente 17, 18 und 19 in den 1 und 2 lediglich grob schematisch dargestellt sind. In den 1 und 2 nicht erkennbar, weisen die Vorfilterelemente 18 und 19 einen käfigartigen Aufbau auf. Diesbezüglich wird auf die 3a und 3b verwiesen.
So umfasst das in den 3a und 3b dargestellte, erste Vorfilterelement 18 insbesondere einen zylinderringartigen Käfig 39, welcher ein Gewebe 40 aus Metallfäden, sogenannten Demisterplatten, hält. Diese Metallfäden 40 können in den, eine innere Käfigwand 41 und eine äußere Käfigwand 42 aufweisenden Metallkäfig 39 derart eingebracht, insbesondere eingestopft, werden, dass sie eine relativ hohe Packungsdichte aufweisen. Die Packungsdichte ist derart hoch, dass die Metallspäne 40 weder durch die innere noch die äußere Käfigwand 41, 42 entweichen können, wobei darauf hingewiesen wird, dass auch die 3a und 3b, insbesondere hinsichtlich der Proportionen des Käfigs 39, lediglich schematisch zu verstehen sind. In den Innenraum 43 können die beiden anderen Filterelemente 17, 19 eingebracht werden.
Einen ähnlichen, aber einen geringen Durchmesser aufweisenden Käfig, welcher nicht gesondert, aber in den 1 und 2 schematisch dargestellt ist, weist auch der zweite Vorfilter 19 auf, in welchem Glasfasermatten als Filtermaterial angeordnet sind. Die Anordnung der Glasfasermatten kann dabei insbesondere progressiv erfolgen, in dem Sinne, dass die Packungsdichte der Glasfasern im äußeren Bereich 36 des Vorfilterelementes 19 dichter ist als im inneren Bereich 37 des Vorfilterelementes 19. Dieser progressive Aufbau sorgt für eine verbesserte Tiefenfiltration.
Bei dem zentralen Hauptfilterelement 17 kann es sich beispielsweise um einen herkömmlichen Ölnebel-Patronenfilter oder eine andere Filterpatrone handeln, welcher jedoch von einer speziellen leitfähigen Membrane 38 ummantelt ist. Die Membrane 38 kann hierbei insbesondere die Fähigkeit aufweisen, dass Schmiermittel, insbesondere Öle, die Membrane lediglich von außen nach innen, also entlang der drei in 2 gebogen dargestellten Pfeile, passieren können. Entgegen der dargestellten Pfeilrichtung, also aus dem Kammerbereich 34 hin zur Eingangskammer 15, weist die Membrane 38 für Öle jedoch eine Sperrwirkung auf. Hierdurch kann insbesondere verhindert werden, dass die in dem Hauptfilterelement 17 abgesetzten Schmiermittelpartikel, also insbesondere Schmiermitteltropfen, bei Zuführung von Druckluft durch die Drucklufteinrichtung aus dem Bereich 34 der Ausgangskammer 16 in die Vorfilterelemente 18 und 19 gelangen können. Die Schmiermittelpartikel können hingegen durch Einwirken der Gravitationskraft G zu dem Schmiermittelablauf 22 hin ablaufen. Hierfür kann die Grundplatte 21 gegebenenfalls Drainagen oder ähnliche Ablaufmittel aufweisen.
Die drei Filterelemente 17, 18 und 19 weisen jeweils elektrisch leitendes Material auf und verhindern somit, dass es zu spontanen Entladungen des Filters kommen kann, wie sie von nicht leitfähigen Bauteilen her bekannt sind. Der Durchströmfilter 14 weist daher gesonderte Mittel auf, die eine Entstehung von Zündquellen wirksam verhindern.
4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10' in einer Ansicht ähnlich 1. Ein der Ausgangskammer 16' zugeordnetes Deckelelement ist der Übersichtlichkeit halber allerdings nicht dargestellt. Das Gehäuse 12' der Reinigungsvorrichtung 10' ist in diesem Ausführungsbeispiel druckfest ausgebildet, so dass eine Explosion, sollte sie entstehen, durch den konstruktiven Aufbau des Gehäuses 12' abgefangen oder gepuffert wird. Es liegt somit ein konstruktiver Explosionsschutz vor.
Vorliegend weist das Gehäuse 12' an seiner Gehäuseoberfläche explosionsschutzverstärkte Schutzbleche 44a, 44b, 44c einer Schutzblechummantelung 44 auf, welche das Gehäuse 12' derart verstärken, dass im Explosionsfalle keine Verformung des Gehäuses 12' auftreten kann.
Der bei einer Explosion auftretende Druck und eine eventuell auftretende Flamme können somit nicht aus dem Gehäuse 12' austreten.
Bezüglich 4 sei angemerkt, dass hier lediglich die Schutzbleche 44a, 44b, 44c dargestellt sind. Tatsächlich ist das gesamte Gehäuse 12' von Schutzblechen umgeben, so insbesondere auch der nicht dargestellte Deckelbereich und die in Schnittdarstellung nicht erkennbaren Seitenwände.
Insbesondere ist zudem denkbar, dass auch das Abluftrohr 11' sowie das Abzugsrohr 13' und der Schmiermittelablauf 22' von entsprechenden Schutzblechen ummantelt sind.
Alternativ zu einer druckfesten Ausbildung der Schutzbleche 44a, 44b, 44c ist jedoch grundsätzlich auch eine druckstoßfeste Schutzblechummantelung 44 vorstellbar, bei welcher der Wandbereich des Gehäuses 12' zwar konstruktiv verstärkt ist, im Falle einer Explosion aber Verformungen des Gehäuses durchaus zugelassen werden. Auf diese Weise kann insbesondere eine leichtere Konstruktion der Reinigungsvorrichtung 10' erfolgen, da die Anforderungen an die Schutzblechummantelung 44 etwas geringer sind als bei einer druckfesten Ausführungsform.
Der Vollständigkeit halber sei darauf hingewiesen, dass ein konstruktiver Explosionsschutz natürlich nicht nur über zusätzlich an das Gehäuse 12' anbringbare Schutzbleche erfolgen kann, sondern dass als gesondertes Mittel im Sinne der vorliegenden Erfindung insbesondere auch ein verstärkter Bereich der ohnehin vorhandenen Gehäusewand verstanden werden kann.
Schließlich sei angemerkt, dass eine Schutzblechummantelung 44, unabhängig davon, ob sie druckfest oder druckstoßfest ausgebildet ist, grundsätzlich mit weiteren, in den anderen Ausführungsbeispielen beschriebenen Mitteln zum Explosionsschutz kombinierbar ist, insbesondere mit einer Erdung oder einem leitfähigen Durchströmfilter 14', welcher in den 4 und 5 lediglich schematisch dargestellt ist, seinem Grundaufbau nach aber dem Ausführungsbeispiel gemäß der 1 entsprechen kann.
5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Auch in 5 ist das der Ausgangskammer 16'' zugeordnete Deckelelement der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt.
Der Eingangskammer 15'' sind in diesem Ausführungsbeispiel Sprüheinrichtungen 45a und 45b zugeordnet, welche im Explosionsfall dem Versprühen von Löschmitteln dienen, welche einer Ausbreitung der Explosion entgegenwirken und diese eindämmen. Als Löschmittel wird hierbei beispielsweise ein Mittel bezeichnet, welches einer weiteren Ausbreitung der Explosion entgegenwirkt, indem es auf die Atmosphäre im Ausbreitungsbereich der Explosion einwirkt und diese dahingehend verändert, dass eine weitere Ausbreitung der Explosion erschwert oder ganz verhindert wird. Das Löschmittel kann auch direkt auf den Explosionskern einwirken. Auch kann eine Explosionsflamme mit Hilfe des Löschmittels gelöscht werden.
Der Eingangskammer 15'' sind hierzu Sensorelemente 46a, 46b 46c, 46d zugeordnet, welche einen Druckanstieg in der Eingangskammer 15'' detektieren und die Sprüheinrichtungen 45a, 45b auslösen können. Im Explosionsfall werden die Düsenköpfe 47a, 47b über Leitungen 48a, 48b mit Löschmittel 49 versorgt, welches in die Eingangskammer 15'' eingesprüht wird.
Auch diese Maßnahme des Explosionsschutzes ist mit den in den anderen Ausführungsbeispielen beschriebenen Maßnahmen grundsätzlich kombinierbar.

Claims

Vorrichtung (10, 10', 10'') zur Reinigung schmiermittelhaltiger Abluft, umfassend eine Einrichtung (14, 14' 14'') zur Abscheidung von Schmiermitteln und/oder Schmiermittelbestandteilen aus der Abluft, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (10, 10', 10'') gesonderte Mittel (23, 27, 29, 38, 39, 40, 44, 45) zum Schutz vor Explosionen der Abluft aufweist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (23, 29, 38, 39, 40) zum Schutz vor Explosionen der Abscheideeinrichtung (14) zugeordnet sind.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (23, 38, 39, 40) zum Schutz vor Explosionen der Entstehung von Zündquellen entgegenwirken.
Vorrichtung (10) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (27, 29) zum Schutz vor Explosionen der Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre entgegenwirken.
Vorrichtung (10, 10', 10'') nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (27, 44, 45) zum Schutz vor Explosionen der Auswirkungen einer Explosion entgegenwirken.
Vorrichtung (10) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abscheideeinrichtung einen mechanischen Durchströmfilter (14) aufweist, welcher mindestens ein Filterelement (17, 18, 19) umfasst.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchströmfilter (14) ein Hauptfilterelement (17) umfasst.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchströmfilter (14) zusätzlich mindestens ein Vorfilterelement (18, 19) umfasst.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorfilterelemente (18, 19) konzentrisch um das zentrale Hauptfilterelement (17) herum angeordnet sind.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Filterelement (17, 18, 19) elektrisch leitendes Material (38, 39, 40) aufweist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das elektrisch leitende Material (40) die Filterfunktion des Filterelementes (18) bereitstellt.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das elektrisch leitende Material (38) ein die Filterfunktion des Filterelementes bereitstellendes, nicht leitfähiges Material, insbesondere käfigartig, umhüllt.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das elektrisch leitende Material als das Filterelement ummantelnde Membrane (38) ausgebildet ist.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchströmfilter (14) eine Erdung (23) aufweist.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchströmfilter (14) in einem Gehäuse (12) angeordnet ist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (12) eine Erdung (23) aufweist.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (12) eine dem Durchströmfilter (14) vorgeschaltete Eingangskammer (15) sowie eine dem Durchströmfilter nachgeschaltete Ausgangskammer (16) aufweist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorrichtung eine Messeinrichtung (32) zur Ermittlung der Druckdifferenz in den beiden Kammern (15, 16) zugeordnet ist.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass dem Gehäuse (12), insbesondere der Ausgangskammer (16) eine regelbare Druckluftzufuhreinrichtung (29) zugeordnet ist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluftzufuhreinrichtung (29) in eine Zugangsklappe (28) des Gehäuses (12) integriert ist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluftzufuhr der Reinigung des Durchströmfilters (14) dient.
Vorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 19 bis 21, sofern dieser auf Anspruch 18 rückbezogen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluftzufuhr in Abhängigkeit der ermittelten Druckdifferenz automatisch regelbar ist.
Vorrichtung (10) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Explosionsdruckentlastungseinrichtung (27) aufweist.
Vorrichtung (10) nach Anspruch 23, sofern dieser auf Anspruch 15 rückbezogen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Explosionsdruckentlastungseinrichtung (27) einer Sollbruchstelle (26) des Gehäuses (12), insbesondere der Eingangskammer (15), zugeordnet ist.
Vorrichtung (10'') nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Sprüheinrichtung (45a, 45b) zum Einbringen von der Ausbreitung einer Explosion entgegenwirkendem Löschmittel (45) aufweist.
System umfassend eine Maschine zur Bearbeitung von Werkstücken unter Einsatz von Schmiermitteln, ein Abluftrohr (11, 11', 11'') zur Ableitung von schmiermittelhaltiger Abluft von der Maschine oder von dem Werkstück und umfassend eine Vorrichtung (10, 10', 10'') nach einem der Ansprüche 1 bis 25.
Durchströmfilter (14) zur Abscheidung von Schmiermitteln aus schmiermittelhaltiger Abluft, wobei der Durchströmfilter (14) Mittel (23, 38, 39, 40) zum Schutz vor Explosionen der Abluft aufweist.
Verfahren zur Reinigung schmiermittelhaltiger Abluft, wobei die Abluft über ein Abluftrohr (11, 11', 11'') von einer Maschine zur Bearbeitung von Werkstücken abgeführt wird und anschließend unter Verwendung einer Vorrichtung (10, 10', 10'') gemäß einem der Ansprüche 1 bis 25 gereinigt wird.