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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Inspektion von flaschenartigen
Behältern.
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Die
Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zur
Inspektion von flaschenartigen Behältern.
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Derartige
Verfahren und Vorrichtungen werden typischerweise eingesetzt, um
blasgeformte Behälter nach einem Abschluß des
Formungsvorganges hinsichtlich ihrer Qualität zu untersuchen.
Gegenstand der Inspektion kann beispielsweise die Materialverteilung
in der Wandung des Behälters oder die Ausbildung eines
Mündungsabschnittes sein. Eine entsprechende Inspektionsvorrichtung
wird beispielsweise in der
DE
10 2004 024 077 beschrieben.
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Bei
einer Behälterformung durch Blasdruckeinwirkung werden Vorformlinge
aus einem thermoplastischen Material, beispielsweise Vorformlinge aus
PET (Polyethylenterephthalat), innerhalb einer Blasmaschine unterschiedlichen
Bearbeitungsstationen zugeführt. Typischerweise weist eine
derartige Blasmaschine eine Heizeinrichtung sowie eine Blaseinrichtung
auf, in deren Bereich der zuvor temperierte Vorformling durch biaxiale
Orientierung zu einem Behälter expandiert wird. Die Expansion
erfolgt mit Hilfe von Druckluft, die in den zu expandierenden Vorformling
eingeleitet wird. Der verfahrenstechnische Ablauf bei einer derartigen
Expansion des Vorformlings wird in der
DE-OS 43 40 291 erläutert.
Die einleitend erwähnte Einleitung des unter Druck stehenden
Gases umfaßt auch die Druckgaseinleitung in die sich entwickelnde
Behälterblase sowie die Druckgaseinleitung in den Vorformling
zu Beginn des Blasvorganges.
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Der
grundsätzliche Aufbau einer Blasstation zur Behälterformung
wird in der
DE-OS 42 12 583 beschrieben.
Möglichkeiten zur Temperierung der Vorformlinge werden
in der
DE-OS 23 52 926 erläutert.
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Innerhalb
der Vorrichtung zur Blasformung können die Vorformlinge
sowie die geblasenen Behälter mit Hilfe unterschiedlicher
Handhabungseinrichtungen transportiert werden. Bewährt
hat sich insbesondere die Verwendung von Transportdornen, auf die
die Vorformlinge aufgesteckt werden. Die Vorformlinge können
aber auch mit anderen Trageinrichtungen gehandhabt werden. Die Verwendung
von Greifzangen zur Handhabung von Vorformlingen und die Verwendung
von Spreizdornen, die zur Halterung in einen Mündungsbereich
des Vorformlings einführbar sind, gehören ebenfalls
zu den verfügbaren Konstruktionen.
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Eine
Handhabung von Behältern unter Verwendung von Übergaberädern
wird beispielsweise in der
DE-OS
199 06 438 bei einer Anordnung des Übergaberades
zwischen einem Blasrad und einer Ausgabestrecke beschrieben.
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Die
bereits erläuterte Handhabung der Vorformlinge erfolgt
zum einen bei den sogenannten Zweistufenverfahren, bei denen die
Vorformlinge zunächst in einem Spritzgußverfahren
hergestellt, anschließend zwischengelagert und erst später
hinsichtlich ihrer Temperatur konditioniert und zu einem Behälter
aufgeblasen werden. Zum anderen erfolgt eine Anwendung bei den sogenannten
Einstufenverfahren, bei denen die Vorformlinge unmittelbar nach ihrer
spritzgußtechnischen Herstellung und einer ausreichenden
Verfestigung geeignet temperiert und anschließend aufgeblasen
werden.
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Im
Hinblick auf die verwendeten Blasstationen sind unterschiedliche
Ausführungsformen bekannt. Bei Blasstationen, die auf rotierenden
Transporträdern angeordnet sind, ist eine buchartige Aufklappbarkeit
der Formträger häufig anzutreffen. Es ist aber
auch möglich, relativ zueinander verschiebliche oder andersartig
geführte Formträger einzusetzen. Bei ortsfesten
Blasstationen, die insbesondere dafür geeignet sind, mehrere
Kavitäten zur Behälterformung aufzunehmen, werden
typischerweise parallel zueinander angeordnete Platten als Formträger
verwendet.
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Die
bislang bekannten Verfahren und Vorrichtungen zur Inspektion von
flaschenförmigen Behältern können noch
nicht alle Anforderungen erfüllen, die an eine einfache,
zuverlässige und zugleich preiswerte Verfahrensdurchführung
gestellt werden. Einfache Inspektionsverfahren, die beispielsweise über
mechanische Abtastungen realisiert sind, erweisen sich zwar als
sehr zuverlässig, erlauben aber nur sehr spezifische Aussagen über
die Behälterqualität im konkret abgetasteten Wandungsbereich.
Optische Verfahren erfordern zum einen eine vergleichsweise aufwendige
Auswer tung und somit auch eine entsprechende Auswertungszeit, darüber
hinaus werden kleinere Fehlstellen des Behälters häufig
nicht erkannt und die gewonnenen Aussagen beschränken sich
auf die Bewertung einer Einhaltung äußerer Dimensionierungen
sowie gegebenenfalls unter Anwendung optischer Verfahren gemessener
Wanddicken. An einer oder an mehreren Positionierungen gemessene
Wanddicken ermöglichen darüber hinaus keine zuverlässigen
Aussagen über dazwischen liegende Bereiche.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren der einleitend
genannten Art derart zu verbessern, daß in einfacher und
zuverlässiger Weise eine Beurteilung der Flaschenqualität möglich
ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
daß der Behälter von mindestens einem Anregungssignal
beaufschlagt wird, daß mindestens ein Antwortsignal des
Behälters meßtechnisch erfaßt und mit
mindestens einem Referenzsignal verglichen wird und daß bei
einer Erkennung einer Mindestabweichung zwischen dem Antwortsignal
und dem Referenzsignal ein fehlerhafter Behälter erkannt
wird.
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Weitere
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der
einleitend genannten Art derart zu konstruieren, daß eine
einfache und zugleich zuverlässige Verfahrensdurchführung
unterstützt wird.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst,
daß ein Aktor zur Beaufschlagung des Behälters
mit mindestens einem Anregungssignal an eine Steuereinrichtung angeschlossen
ist, die mit mindestens einem Sensor zur Erfassung mindestens eines
Antwortsignals des Behälters verbunden ist und daß die
Steuereinrichtung eine Auswertungseinrichtung für einen
Vergleich des mindestens einen Antwortsignals mit mindestens einem
Referenzsignal aufweist und daß die Steuereinrichtung bei
einer Erkennung einer Mindestabweichung zwischen dem Antwortsignal
und dem Referenzsignal ein Detektionssignal generiert, das einer
Erkennung eines fehlerhaften Behälters zugeordnet ist.
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Der
Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß typischerweise
lediglich eine Aussage erforderlich ist, ob ein bestimmter Behälter
innerhalb vorgegebener Toleranzen einer Vielzahl von Sollwerten entspricht
oder nicht. In der Regel soll der Behälter bereits bei
einer unzulässigen Überschreitung des Toleranzbereiches
eines wesentlichen Materialparameters als fehlerhaft ausgesondert
werden, ohne daß es darauf ankommt, ob die anderen Parameter ihre
Toleranzbereiche einhalten und welche konkrete Parameterabweichung
dazu führt, daß der Behälter fehlerhaft
ist. Ebenfalls ist es in der Regel unerheblich, ob der Behälter
an einer Vielzahl von Stellen seiner örtlichen Ausdehnung
bestimmte Toleranzen einhält, wenn an anderen Stellen die
Toleranzen überschritten werden. Für eine zuverlässige
Behälterüberwachung ist es somit erforderlich,
die gesamte räumliche Ausdehnung des Behälters
in die Überwachung einzubeziehen.
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Der
Erfindung liegt ebenfalls die Erkenntnis zugrunde, daß bei
einer Anregung des Behälters mit einem beispielsweise mechanischen
oder pneumatischen Anregungssignal eine Schwingung des Behältermaterials
resultiert, wobei die resultierende Behälterschwingung
eine Spektralzusammensetzung diverser Frequenzanteile mit unterschiedlichen
zugeordneten Amplituden enthält. In Abhängigkeit
von den konkreten Materialparametern klingt die generierte Schwingung
zeitlich ab, wobei unterschiedliche Schwingungsanteile häufig
unterschiedlich gedämpft sind.
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Es
zeigt sich, daß die Spektral- und Amplitudenzusammensetzung
der Materialschwingung sowie das Abklingverhalten signifikant von
der Materialverteilung sowie der Geometrie des flaschenartigen Behälters
abhängig sind. Abweichungen von vorgegebenen Sollwerten
führen zu meßtechnisch erfaßbaren Änderungen
des Antwortsignals.
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Häufig
sind bestimmte Parameteränderungen im Behältermaterial
eindeutig bestimmten Änderungen im Antwortsignal zuorbar,
so daß aus der Auswertung des Antwortsignals automatisiert
auf eine Fehlerursache rückgeschlossen werden kann. Unabhängig
davon kann ohne eine notwendige Identifizierung der Fehlerursache
zuverlässig ein fehlerhafter Behälter erkannt
und ausgesondert werden.
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Ein
Weitertransport fehlerhafter Behälter wird dadurch vermieden,
daß ein als fehlerhaft erkannter Behälter ausgesondert
wird.
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Gemäß einer
Ausführungsvariante ist vorgesehen, daß die Inspektion
im Bereich einer Ausgabestrecke einer Blasmaschine durchgeführt
wird. Alternativ ist auch an eine Durchführung der Inspektion
im Bereich eines Transportrades oder eines Ausgaberades oder eines
speziellen Inspektionsrades der Blasmaschine gedacht, wobei die
jeweiligen Räder jeweils umlaufend angetrieben und mit
geeigneten Halterungselementen für die Behälter
versehen sind.
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Ebenfalls
ist daran gedacht, daß die Inspektion im Bereich einer
Eingabestrecke einer Füllmaschine durchgeführt
wird.
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Eine
berührungslose Beaufschlagung des Behälters wird
dadurch ermöglicht, daß der Aktor als Anregungssignal
einen Druckgasimpuls generiert.
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Gemäße
einer anderen Ausführungsvariante ist vorgesehen, daß der
Aktor den Behälter mechanisch beaufschlagt.
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Darüber
hinaus ist auch daran gedacht, daß der Aktor den Behälter
mit Schall beaufschlagt.
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Eine
einfache Signalsauswertung wird dadurch erreicht, daß als
Antwortsignal eine reversible mechanische Behälterverformung
gemessen wird, beispielsweise eines Materialdurchbiegung nach einer
Beaufschlagung mit einem Druckimpuls.
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Eine
umfassende Berücksichtigung der gesamten räumlichen
Ausdehnung des Behälters kann dadurch erfolgen, daß ein
Schwingungsverhalten des Materials des Behälters ausgewertet
wird.
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Besonders
aussagefähige Analyseergebnisse werden dadurch erreicht,
daß ein Spektralbild des Antwortsignals ausgewertet wird.
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Eine
weitere Analysevariante besteht darin, daß ein Abklingverhalten
des Antwortsignals ausgewertet wird.
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Insbesondere
ist daran gedacht, die zu inspizierenden Behälter während
der Durchführung der Inspektion nicht anzuhalten, sondern
die Inspektion während einer Bewegung der Behälter
entlang eines vorgesehenen Transportweges durchzuführen.
Beispielsweise ist daran gedacht, den Aktor und/oder den Sensor
auf einem Übergaberad anzuordnen, daß Halteinrichtungen
für die zu transportierenden Behälter aufweist.
Derartige Halteeinrichtungen sind häufig als Greifzangen
realisiert.
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In
den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung
schematisch dargestellt. Es zeigen:
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1 Eine
perspektivische Darstellung einer Blasstation zur Herstellung von
Behältern aus Vorformlingen,
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2 einen
Längsschnitt durch eine Blasform, in der ein Vorformling
gereckt und expandiert wird,
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3 eine
Skizze zur Veranschaulichung eines grundsätzlichen Aufbaus
einer Vorrichtung zur Blasformung von Behältern,
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4 eine
modifizierte Heizstrecke mit vergrößerter Heizkapazität,
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5 eine
schematische Seitenansicht eines geblasenen Behälters mit
zugeordnetem Aktor, Sensor und Steuereinrichtung.
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Der
prinzipielle Aufbau einer Vorrichtung zur Umformung von Vorformlingen
(1) in Behälter (2) ist in 1 und
in 2 dargestellt.
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Die
Vorrichtung zur Formung des Behälters (2) besteht
im wesentlichen aus einer Blasstation (3), die mit einer
Blasform (4) versehen ist, in die ein Vorformling (1)
einsetzbar ist. Der Vorformling (1) kann ein spritzgegossenes
Teil aus Polyethylenterephthalat sein. Zur Ermöglichung
eines Einsetzens des Vorformlings (1) in die Blasform (4)
und zur Ermöglichung eines Herausnehmens des fertigen Behälters (2)
besteht die Blasform (4) aus Formhälften (5, 6) und
einem Bodenteil (7), das von einer Hubvorrichtung (8)
positionierbar ist. Der Vorformling (1) kann im Bereich
der Blasstation (3) von einem Transportdorn (9)
gehalten sein, der gemeinsam mit dem Vorformling (1) eine
Mehrzahl von Behandlungsstationen innerhalb der Vorrichtung durchläuft.
Es ist aber auch möglich, den Vorformling (1)
beispielsweise über Zangen oder andere Handhabungsmittel
direkt in die Blasform (4) einzusetzen.
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Zur
Ermöglichung einer Druckluftzuleitung ist unterhalb des
Transportdornes (9) ein Anschlußkolben (10)
angeordnet, der dem Vorformling (1) Druckluft zuführt
und gleichzeitig eine Abdichtung relativ zum Transportdorn (9)
vornimmt. Bei einer abgewandelten Konstruktion ist es grundsätzlich
aber auch denkbar, feste Druckluftzuleitungen zu verwenden.
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Eine
Reckung des Vorformlings (1) erfolgt bei diesem Ausführungsbeispiel
mit Hilfe einer Reckstange (11), die von einem Zylinder
(12) positioniert wird. Gemäß einer anderen
Ausführungsform wird eine mechanische Positionierung der
Reckstange (11) über Kurvensegmente durchgeführt,
die von Abgriffrollen beaufschlagt sind. Die Verwendung von Kurvensegmenten
ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn eine Mehrzahl
von Blasstationen (3) auf einem rotierenden Blasrad angeordnet
sind
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Bei
der in 1 dargestellten Ausführungsform ist das
Recksystem derart ausgebildet, daß eine Tandem-Anordnung
von zwei Zylindern (12) bereitgestellt ist. Von einem Primärzylinder
(13) wird die Reckstange (11) zunächst
vor Beginn des eigentlichen Reckvorganges bis in den Bereich eines
Bodens (14) des Vorformlings (1) gefahren. Während des
eigentlichen Reckvorganges wird der Primärzylinder (13)
mit ausgefahrener Reckstange gemeinsam mit einem den Primärzylinder
(13) tragenden Schlitten (15) von einem Sekundärzylinder
(16) oder über eine Kurvensteuerung positioniert.
Insbesondere ist daran gedacht, den Sekundärzylinder (16)
derart kurvengesteuert einzusetzen, daß von einer Führungsrolle
(17), die während der Durch-führung des Reckvorganges
an einer Kurvenbahn entlang gleitet, eine aktuelle Reckposition
vorgegeben wird. Die Führungsrolle (17) wird vom
Sekundärzylinder (16) gegen die Führungsbahn
gedrückt. Der Schlitten (15) gleitet entlang von
zwei Führungselementen (18).
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Nach
einem Schließen der im Bereich von Trägern (19, 20)
angeordneten Formhälften (5, 6) erfolgt
eine Verriegelung der Träger (19, 20)
relativ zueinander mit Hilfe einer Verriegelungseinrichtung (20).
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Zur
Anpassung an unterschiedliche Formen eines Mündungsabschnittes
(21) des Vorformlings (1) ist gemäß 2 die
Verwendung separater Gewindeeinsätze (22) im Bereich
der Blasform (4) vorgesehen.
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2 zeigt
zusätzlich zum geblasenen Behälter (2)
auch gestrichelt eingezeichnet den Vorformling (1) und
schematisch eine sich entwickelnde Behälterblase (23).
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3 zeigt
den grundsätzlichen Aufbau einer Blasmaschine, die mit
einer Heizstrecke (24) sowie einem rotierenden Blasrad
(25) versehen ist. Ausgehend von einer Vorformlingseingabe
(26) werden die Vorformlinge (1) von Übergaberädern
(27, 28, 29) in den Bereich der Heizstrecke
(24) transportiert. Entlang der Heizstrecke (24)
sind Heizstrahler (30) sowie Gebläse (31)
angeordnet, um die Vorformlinge (1) zu temperieren. Nach
einer ausreichenden Temperierung der Vorformlinge (1) werden
diese an das Blasrad (25) übergeben, in dessen
Bereich die Blasstationen (3) angeordnet sind. Die fertig
geblasenen Behälter (2) werden von weiteren Übergaberädern
einer Ausgabestrecke (32) zugeführt.
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Um
einen Vorformling (1) derart in einen Behälter
(2) umformen zu können, daß der Behälter
(2) Materialeigenschaften aufweist, die eine lange Verwendungsfähigkeit
von innerhalb des Behälters (2) abgefüllten
Lebensmitteln, insbesondere von Getränken, gewährleisten,
müssen spezielle Verfahrensschritte bei der Beheizung und
Orientierung der Vorformlinge (1) eingehalten werden. Darüber
hinaus können vorteilhafte Wirkungen durch Einhaltung spezieller
Dimensionierungsvorschriften erzielt werden.
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Als
thermoplastisches Material können unterschiedliche Kunststoffe
verwendet werden. Einsatzfähig sind beispielsweise PET,
PEN oder PP.
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Die
Expansion des Vorformlings (1) während des Orientierungsvorganges
erfolgt durch Druckluftzuführung. Die Druckluftzuführung
ist in eine Vorblasphase, in der Gas, zum Beispiel Preßluft,
mit einem niedrigen Druckniveau zugeführt wird und in eine
sich anschließende Hauptblasphase unterteilt, in der Gas mit
einem höheren Druckniveau zugeführt wird. Während
der Vorblasphase wird typischerweise Druckluft mit einem Druck im
Intervall von 10 bar bis 25 bar verwendet und während der
Hauptblasphase wird Druckluft mit einem Druck im Intervall von 25
bar bis 40 bar zugeführt.
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Aus 3 ist
ebenfalls erkennbar, daß bei der dargestellten Ausführungsform
die Heizstrecke (24) aus einer Vielzahl umlaufender Transportelemente
(33) ausgebildet ist, die kettenartig aneinandergereiht
und entlang von Umlenkrädern (34) geführt
sind. Insbesondere ist daran gedacht, durch die kettenartige Anordnung
eine im wesentlichen rechteckförmige Grundkontur aufzuspannen.
Bei der dargestellten Ausführungsform werden im Bereich
der dem Übergaberad (29) und einem Eingaberad
(35) zugewandten Ausdehnung der Heizstrecke (24)
ein einzelnes relativ groß dimensioniertes Umlenkrad (34)
und im Bereich von benachbarten Umlenkungen zwei vergleichsweise
kleiner dimensionierte Umlenkräder (36) verwendet.
Grundsätzlich sind aber auch beliebige andere Führungen
denkbar.
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Zur
Ermöglichung einer möglichst dichten Anordnung
des Übergaberades (29) und des Eingaberades (35)
relativ zueinander erweist sich die dargestellte Anordnung als besonders
zweckmäßig, da im Bereich der entsprechenden Ausdehnung
der Heizstrecke (24) drei Umlenkräder (34, 36)
positioniert sind, und zwar jeweils die kleineren Umlenkräder
(36) im Bereich der Überleitung zu den linearen Verläufen
der Heizstrecke (24) und das größere
Umlenkrad (34) im unmittelbaren Übergabebereich
zum Übergaberad (29) und zum Eingaberad (35).
Alternativ zur Verwendung von kettenartigen Transportelementen (33)
ist es beispielsweise auch möglich, ein rotierendes Heizrad
zu verwenden.
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Nach
einem fertigen Blasen der Behälter (2) werden
diese von einem Entnahmerad (37) aus dem Bereich der Blasstationen
(3) herausgeführt und über das Übergaberad
(28) und ein Ausgaberad (38) zur Ausgabestrecke
(32) transportiert.
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In
der in 4 dargestellten modifizierten Heizstrecke (24)
können durch die größere Anzahl von Heizstrahlern
(30) eine größere Menge von vorformlingen
(1) je Zeiteinheit temperiert werden. Die Gebläse
(31) leiten hier Kühlluft in den Bereich von Kühlluftkanälen
(39) ein, die den zugeordneten Heizstrahlern (30)
jeweils gegenüberliegen und über Ausströmöffnungen
die Kühlluft abgeben. Durch die Anordnung der Ausströmrichtungen
wird eine Strömungsrichtung für die Kühlluft
im wesentlichen quer zu einer Transportrichtung der Vorformlinge
(1) realisiert. Die Kühlluftkanäle (39)
können im Bereich von den Heizstrahlern (30) gegenüberliegenden
Oberflächen Reflektoren für die Heizstrahlung
bereitstellen, ebenfalls ist es möglich, über
die abgegebene Kühlluft auch eine Kühlung der
Heizstrahler (30) zu realisieren.
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5 zeigt
einen Längsschnitt durch einen Behälter (2),
bei dem eine Seitenwandung des Behälters (2) von
einem Aktor (41) mit einem Anregungssignal (42)
beaufschlagt wird und bei dem ein Antwortsignal (43) mit
einem Sensor (44) erfaßt wird. Sowohl der Aktor
(41) als auch der Sensor (44) sind an eine Steuereinrichtung
(45) angeschlossen, die eine Auswertungseinrichtung (46)
für einen Vergleich des Antwortsignals (43) mit
mindestens einem Referenzsignal aufweist. Die Auswertungseinrichtung
(46) generiert ein Detektionssignal (47), falls
ein fehlerhafter Behälter (2) erkannt wird. Unter
einem fehlerhaften Behälter (2) wird ein Behälter
verstanden, bei dem das Antwortsignal (43) mindestens hinsichtlich
eines Signalanteiles ein Toleranzband eines zugeordneten Signalanteiles
im Referenzsignal übersteigt.
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Ebenfalls
ist daran gedacht, daß die Auswertungseinrichtung (46)
ein Analysesignal (48) detektiert, das beispielsweise einen
Rückschluß auf Ursachen für vorliegende
Parameterabweichungen liefert oder das bereits vor einem Überschreiten
von Toleranzgrenzen eine Rückkopplung auf den blastechnischen
Prozeß derart ermöglicht, daß Blasparameter beispielsweise
derart geändert werden, daß resultierende Materialparameter
des geblasenen Behälters (2) in einen mittleren
Bereich ihrer jeweils zugeordneten Toleranzintervalle zurückgeführt
werden.
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In 5 sind
der Aktor (41) und der Sensor (44) mit einem Abstand
zum Behälter (2) angeordnet, um das Grundprinzip
der Messung zu veranschaulichen. Generell ist es aber auch möglich,
den Aktor (41) und/oder den Sensor (44) mit einem
lediglich geringen Abstand zum Behälter (2) zu
positionieren oder eine Anlage am Behälter (2)
vorzusehen. Insbesondere hinsichtlich des Sensors (44)
erweist sich eine Anlage am Behälter (2) zur Aufnahme
von Materialschwingungen als vorteilhaft.
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Eine
Anordnung der vorstehend beschriebenen Meßeinrichtung kann
beispielsweise am Ausgang einer Blasmaschine erfolgen. Ebenfalls
ist es möglich, die Meßeinrichtung am Eingang
einer Füllmaschine zu positionieren oder die Anordnung
im Übergabebereich von einer Blasmaschine zu einer Füllmaschine
anzuordnen, die zu einer sogenannten Blockmaschine miteinander verkoppelt
sind.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102004024077 [0003]
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- - DE 4212583 [0005]
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- - DE 19906438 [0007]