DE102008048484B4

DE102008048484B4 - Abgaskrümmer mit Flansch

Info

Publication number: DE102008048484B4
Application number: DE102008048484.9A
Authority: DE
Inventors: Dr. Hildebrand Joachim
Original assignee: Eberspaecher Exhaust Technology GmbH and Co KG
Current assignee: Eberspaecher Exhaust Technology GmbH and Co KG
Priority date: 2008-09-23
Filing date: 2008-09-23
Publication date: 2016-07-14
Anticipated expiration: 2028-09-24
Also published as: DE102008048484A1

Abstract

Abgaskrümmer (1) für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine (2), insbesondere eines Kraftfahrzeugs,
– mit einer Schale (3), die mehrere, je einem Zylinder der Brennkraftmaschine (2) zugeordnete Einlassabschnitte (5) aufweist,
– mit einem Flansch (6), der fest mit den Einlassabschnitten (5) verbunden ist und der zur Befestigung an der Brennkraftmaschine (2) vorgesehen ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Flansch (6) zwischen in einer Längsrichtung (16) des Flansches (6) benachbarten Einlassabschnitten (5) zumindest eine eingeformte Welle (13) aufweist, die sich geradlinig über die gesamte in einer sich quer zur Längsrichtung (16) verlaufenden Querrichtung (17) des Flansches (6) erstreckende Breite des Flansches (6) erstreckt, so dass die jeweilige Welle (13) wie eine Feder wirkt, die daran angrenzende Flanschabschnitte miteinander verbindet.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Abgaskrümmer für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung einen Flansch für einen derartigen Abgaskrümmer zum Befestigen des Abgaskrümmers an einer Brennkraftmaschine.
Ein Abgaskrümmer umfasst üblicherweise eine Schale, die mehrere, je einem Zylinder der Brennkraftmaschine zugeordnete Einlassabschnitte aufweist. Die Schale kann einwandig oder doppelwandig zur Realisierung einer Luftspaltisolation ausgestaltet sein. Ferner umfasst der Abgaskrümmer einen Flansch, mit dem der Abgaskrümmer an der Brennkraftmaschine befestigt werden kann. Dabei ist der Flansch fest mit den Einlassabschnitten der Schale verbunden.
Beim Aufwärmen und Abkühlen der Brennkraftmaschine und somit der Abgasanlage verändert die Schale ihre Temperatur schneller als der Flansch und kann lokal höheren Temperaturen ausgesetzt sein, wodurch der Flansch beim Aufwärmen hohen Zugkräften ausgesetzt ist. Dabei kann der Flansch trotz seiner Verschraubung mit der Brennkraftmaschine aufgrund der hohen Zugbelastung gestreckt werden. Beispielsweise haben die Verschraubungen, mit denen der Flansch an der Brennkraftmaschine befestigt ist, ausreichend Radialspiel, um eine gewisse Scherbewegung des Flansches relativ zur Brennkraftmaschine zuzulassen. Problematisch ist dabei, dass es bei diesen Zugbelastungen des Flansches auch zu plastischen Verformungen am Flansch und/oder an der Schale bzw. an deren Einlassabschnitten kommen kann. Auch reichen die beim Abkühlen auftretenden Druckkräfte oftmals nicht aus, den Flansch wieder in seine Ursprungslage zurückzudrücken. In der Folge addieren sich kleine plastische Verformungen sowie ggf. kleine Lageänderungen im Laufe der Zeit auf und können schließlich zu großen plastischen Verformungen sowie zu einer Zerstörung des Flansches bzw. der Schale führen.
Ein gattungsgemäßer Abgaskrümmer ist beispielsweise aus der DE 100 01 287 A1 bekannt. Er umfasst eine Schale, die mehrere, je einem Zylinder der Brennkraftmaschine zugeordnete Einlassabschnitte aufweist, und einen Flansch, der fest mit den Einlassabschnitten verbunden ist und der zur Befestigung an der Brennkraftmaschine vorgesehen ist. Beim bekannten Abgaskrümmer ist der Flansch durchgehend eben konfiguriert.
Aus der JP 2006-299 926 A ist ein Abgaskrümmer bekannt, bei dem der Flansch eine Wellenstruktur aufweist, die sich kreisförmig um den jeweiligen Einlassabschnitt herum erstreckt.
Weitere Abgaskrümmer sind beispielsweise aus der DE 10 2006 033 357 A1 , aus der DE 103 41 868 B4 und aus der US 3 522 702 A bekannt.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für einen Abgaskrümmer bzw. für einen zugehörigen Flansch eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere dadurch auszeichnet, dass sie eine erhöhte thermomechanische Ermüdungsfestigkeit besitzt.
Dieses Problem wird gelöst durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, in den Flansch zumindest eine Welle einzuformen, die sich zwischen benachbarten Einlassabschnitten befindet. Eine derartige Welle bildet eine dreidimensionale Verformung innerhalb des im Übrigen ebenen Flansches und wirkt dabei wie eine Feder, über welche daran angrenzende ebene Flanschabschnitte miteinander verbunden sind. Im Falle von Zugbelastungen des Flansches innerhalb der Flanschebene kann die jeweilige Welle federelastisch nachgeben und eine entsprechende Relativbewegung der über die Welle miteinander verbundenen ebenen Flanschabschnitte zulassen. Auf diese Weise können plastische Verformungen aufgrund unterschiedlicher thermischer Ausdehnung zwischen Schale und Flansch vermieden oder zumindest reduziert werden. Insgesamt erhält der Abgaskrümmer dadurch eine höhere Standfestigkeit.
Entsprechend einer vorteilhaften Ausführungsform kann die jeweilige Welle im Profil an einer von der Schale abgewandten Motorseite des Flansches konkav und an einer der Schale zugewandten Schalenseite des Flansches konvex geformt sein. Hierdurch ergibt sich im Ausgangszustand innerhalb der jeweiligen Welle ein Abstand zwischen dem Flansch und der Brennkraftmaschine, der sich bei einer Ausdehnung des Flansches unter Zugbelastung reduziert. Somit hat der Flansch auch bei großen Zugkräften hinreichend Bewegungsspielraum, um Längenänderungen im elastischen Bereich folgen zu können.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
Es zeigen, jeweils schematisch,
1 eine stark vereinfachte, prinzipielle Seitenansicht eines Abgaskrümmers,
2 eine Draufsicht auf einen Flansch des Abgaskrümmers,
3 ein vergrößerter Längsschnitt durch den Flansch im Bereich einer Welle,
4 eine perspektivische Ansicht des Flansches mit angedeuteter Schale, bei einer anderen Ausführungsform.
Ein in 1 gezeigter Abgaskrümmer 1 bildet im eingebauten Zustand eine Schnittstelle zwischen einer hier mit einer unterbrochenen Linie angedeuteten Brennkraftmaschine 2 und einer im Übrigen nicht dargestellten Abgasanlage zum Abführen von Abgasen der Brennkraftmaschine 2. Der Abgaskrümmer 1 ist dabei ein Bestandteil der Abgasanlage. Die damit ausgestattete Brennkraftmaschine 2 befindet sich üblicherweise in einem Kraftfahrzeug. Der Abgaskrümmer 1 weist eine Schale 3 auf, deren Wand 4 als Einfachwand oder als Doppelwand ausgestaltet sein kann, bspw. um eine Luftspaltisolierung des Abgaskrümmers 1 innerhalb der Schale 3 zu realisieren. Eine derartige Doppelwand 4 kann bspw. dadurch realisiert werden, dass die Schale 3 aus einer Außenschale und einer Innenschale besteht. Jedenfalls weist die Schale 3 mehrere Einlassabschnitte 5 auf, die jeweils einem hier nicht gezeigten Zylinder der Brennkraftmaschine 2 zugeordnet sind. Im Beispiel weist die Schale 3 ohne Beschränkung der Allgemeinheit genau sechs derartige Einlassabschnitte 5 auf. Dementsprechend ist der Abgaskrümmer 1 hier zu einem Anbau an einen Motorblock einer als Sechs-Zylinder-Reihenmotor ausgestalteten Brennkraftmaschine 2 oder zum Anbau an eine Zylinderbank einer als V-12-Motor ausgestalteten Brennkraftmaschine 2 vorgesehen.
Der Abgaskrümmer 1 weist außerdem einen Flansch 6 auf, mit dessen Hilfe der Abgaskrümmer 3 an der Brennkraftmaschine 2 befestigt werden kann. Die Einlassabschnitte 5 sind mit diesem Flansch 6 fest verbunden, insbesondere verlötet oder verschweißt. Ferner ist der Flansch 6 zur Befestigung an der Brennkraftmaschine 2 ausgestaltet. Hierzu kann der Flansch 6 entsprechend den 2 und 4 ein entsprechendes Lochmuster 7 mit mehreren Durchgangsöffnungen 8 aufweisen, durch die eine Verschraubung des Flansches 6 mit der Brennkraftmaschine 2 möglich ist. Neben den Durchgangsöffnungen 8 weist der Flansch 6 außerdem Einlassöffnungen 9 auf, die komplementär zu Austrittsöffnungen der Brennkraftmaschine 2 geformt und angeordnet sind. Je Zylinder weist die Brennkraftmaschine 2 eine Austrittsöffnung für Abgas auf. Das Abgas kann somit durch die Einlassöffnungen 9 in die Einlassabschnitte 5 und von diesen in die Schale 3 gelangen. Entsprechend 1 kann der Flansch 6 an einer der Brennkraftmaschine 2 zugewandten Motorseite 10 für jeden Zylinder einen Anschlussstutzen 11 aufweisen, der im montierten Zustand jeweils in zugeordnete Austrittsöffnungen der Brennkraftmaschine 2 hineinragt. Dies kann zur Realisierung einer ausreichenden Abdichtung vorteilhaft sein. Diese Anschlussstutzen 11 können dabei integral am Flansch 6 ausgeformt sein. Ebenso ist es möglich, dass es sich bei den Anschlussstutzen 11 um Endabschnitte der soweit durch die Einlassöffnungen 9 des Flansches 6 hindurch gesteckten Einlassabschnitte 5 der Schale 3 handelt. Alternativ ist es entsprechend 4 ebenso möglich, derartige Anschlussstutzen 11 an einer der Schale 3 zugewandten Schalenseite 12 des Flansches 6 vorzusehen. Die Anschlussstutzen 11 umschließen auch hier jeweils eine der Einlassöffnungen 9, stehen jedoch in der entgegengesetzten Richtung vom Flansch 6 ab. Die Anschlussabschnitte 11 dienen bei der in 4 gezeigten Ausführungsform zur Befestigung der Schale 3 am Flansch 6. Insbesondere werden über die Anschlussstutzen 11 die Einlassabschnitte 5 der Schale 3 am Flansch 6 befestigt. Vorzugsweise sind die Anschlussstutzen 11 bei der in der 4 gezeigten Ausführungsform und/oder bei der in 1 gezeigten Ausführungsform integral am Flansch 6 ausgeformt.
Entsprechend den 1 bis 4 weist der Flansch 6 zwischen benachbarten Einlassabschnitten 5, also zwischen benachbarten Einlassöffnungen 9 zumindest eine Welle 13 auf, die in den Flansch 6 eingeformt ist. Grundsätzlich kann eine einzige Welle 13, z. Bsp. zwischen den beiden mittleren Einlassöffnungen 9 ausreichen. Zweckmäßig sind jedoch mehrere derartige Wellen 13 vorgesehen. Im Beispiel ist zwischen jedem benachbarten Paar von Einlassabschnitten 5 jeweils genau eine solche Welle 13 vorgesehen. Die jeweilige Welle 13 charakterisiert sich bei den hier gezeigten Ausführungsformen dadurch, dass sie im Profil an der von der Schale 3 abgewandten Motorseite 10 des Flansches 6 jeweils konkav gekrümmt ist, während sie an der von der Brennkraftmaschine 2 abgewandten Schalenseite 12 des Flansches 6 konvex gekrümmt ist. Grundsätzlich ist jedoch auch jede beliebige andere Wellenform denkbar, bspw. ein Dreieckprofil oder ein Rechteckprofil. Hinsichtlich der auftretenden Spannungen wird jedoch das hier gezeigte „sanfte” oder stufenlose Wellenprofil bevorzugt.
Der Flansch 6 weist außerdem mehrere Anschlussabschnitte 14 auf. Diese sind zumindest an der Motorseite 10 des Flansches 6 jeweils eben ausgestaltet. Zweckmäßig sind sie auch an der Schalenseite 12 des Flansches 6 eben ausgestaltet. Im Beispiel ist für jede Einlassöffnung 9 ein derartiger Anschlussabschnitt 14 vorgesehen. In der Folge ist an jedem Anschlussabschnitt 14 im montierten Zustand jeweils ein Einlassabschnitt 5 der Schale 3 befestigt. Jeweils zwei benachbarte Anschlussabschnitte 14 sind dabei über eine solche Welle 13 miteinander verbunden. Die Anschlussabschnitte 14 sind mit den Durchgangsöffnungen 8 für die Befestigung des Flansches 6 an der Brennkraftmaschine 2 ausgestattet. Insbesondere ist der Flansch 6 so ausgestaltet, dass er ausschließlich im Bereich der Anschlussabschnitte 14 zur Befestigung an der Brennkraftmaschine 2 ausgestaltet ist. Insbesondere ist somit innerhalb der Wellen 13 keine direkte Verbindung mit der Brennkraftmaschine 2 vorgesehen.
Der Flansch 6 ist vorzugsweise mit allen Anschlussabschnitten 14 und allen Wellen 13 aus einem Stück integral hergestellt. Insbesondere handelt es sich beim Flansch 6 um ein Blechformteil. Die Wellen 13 besitzen bei der hier gezeigten, bevorzugten Ausführungsform jeweils ein in der Längsrichtung 15 der jeweiligen Welle 13 ein konstantes Profil. Die Längsrichtungen 15 der einzelnen Wellen 13 sind in 2 durch Doppelpfeile angedeutet. Vorzugsweise erstrecken sich diese Längsrichtungen 15 geradlinig. Ferner können sich entsprechend den 2 und 4 benachbarte Wellen 13 mit unterschiedlicher Neigung zu einer Längsrichtung 16 des Flansches 6 erstrecken, die in 2 durch einen Doppelpfeil angedeutet ist. Beispielsweise erstreckt sich die mittlere Welle 13 mit ihrer Längsrichtung 15 quer zur Längsrichtung 16 des Flansches 6 und somit parallel zu einer in 6 durch einen Doppelpfeil angedeuteten Querrichtung 17 des Flansches 6. Die übrigen Wellen 13 erstrecken sich mit ihren Längsrichtungen 15 gegenüber dieser Querrichtung 17 geneigt. Die in den 2 und 4 beiderseits der zentralen Welle 13 angeordneten Wellenpaare umfassen jeweils zwei zueinander benachbarte Wellen 13, die gegenüber der Querrichtung 17 des Flansches 6 geneigt sind und dabei entgegengesetzte Neigungen aufweisen. Durch die geneigten Wellen 13 kann es insbesondere möglich sein, Längsausdehnungen des Flansches 6 mit einer Querausdehnung zu koppeln. Der Winkelwert der hierbei verwendeten Neigungen der Wellen 13 kann dabei an eine erwartete Querausdehnung bzw. Querbelastung des Flansches 6 angepasst sein. Zusätzlich oder alternativ kann durch schräg verlaufende Wellen 13 ein möglicherweise motorseitig vorgegebenes Lochbild für die Durchgangsöffnungen 8 berücksichtigt werden, nämlich derart, dass sich keine der Wellen 13 durch eine Verschraubungsstelle erstreckt. Bevorzugt ist dabei in jedem Fall eine bezüglich der Flanschmitte symmetrische Anordnung der Wellen 13. Die Flanschmitte ist in 4 durch eine Mittelachse 21 repräsentiert. Erkennbar erstreckt sich die mittlere Welle 13 koaxial zur Mittelachse 21, während die an der einen Flanschseite angeordneten Wellen 13 bezogen auf die Mittelachse 21 spiegelsymmetrisch zu den an der anderen Flanschseite angeordnet sind.
3 zeigt in einer vergrößerten Darstellung eine Seitenansicht des Flansches 6 aus 2 in einem mit III gekennzeichneten Abschnitt, also im Bereich einer Welle 13. Mit ausgezogener Linie ist dabei ein Ausgangszustand dargestellt, während mit unterbrochener Linie ein unter Zugkraft ausgebildeter Dehnungszustand dargestellt ist. Doppelpfeile 18 deuten dabei eine Relativbewegung des Flansches 6 in Längsrichtung des Flansches 6 gegenüber der Brennkraftmaschine 2 an. Ein weiterer Doppelpfeil 19 deutet Vertikalbewegungen des Flansches 6 im Bereich der Welle 13 senkrecht zur Ebene des Flansches 6 relativ zur Brennkraftmaschine 2 an. Erkennbar flacht die Welle 13 in Folge einer Zugbelastung des Flansches 6 in dessen Längsrichtung 16 ab, wodurch der Abstand zwischen Flansch 6 und Brennkraftmaschine 2 innerhalb der Welle 13 abnimmt. Durch die Formgebung des Flansches 6 im Bereich der Welle 13 kann der Flansch 6 einer derartigen Zugbelastung federelastisch folgen, ohne dass es zu bleibenden plastischen Verformungen kommt. Im Falle einer Entlastung kann sich der Flansch 6 dann wieder in seine Ausgangsstellung zurückziehen, wobei er durch die federelastischen Rückstellkräfte der Welle 13 angetrieben ist. Entsprechendes passiert bei Druckbelastungen des Flansches 6 in dessen Längsrichtung 16. Die Welle 13 wird dann erhöht; der Abstand zwischen Flansch 6 und Brennkraftmaschine 2 nimmt dann im Bereich der Welle 13 zu. Auch diese Verformung des Flansches 6 erfolgt im Elastizitätsbereich des Flansches 6, so dass im Falle einer Entlastung der Flansch 6 angetrieben durch die Rückstellkraft der federnden Wellen 13 seine Ausgangslage wieder einnehmen kann. Die thermisch bedingten Dehnungen in der Schale 3 sind infolge der Temperaturverteilung und insbesondere infolge der Einspannung der Schale 3 durch den Flansch 6 unterschiedlich groß. Außerdem können die thermisch bedingten Dehnungen von Flansch 6 und Schale 3 unterschiedlich schnell erfolgen. Dies ist in 1 durch unterschiedlich lange Pfeile 20 angedeutet.
Der Flansch 6 ist zweckmäßig hinsichtlich seines Flanschwerkstoffs und/oder hinsichtlich seiner Flanschdicke so gewählt, dass er ausgehend von einer Ausgangslage beim Aufheizen einer thermischen Ausdehnung der Schale 3 federelastisch folgen kann. Außerdem soll er beim Abkühlen einer thermischen Schrumpfung der Schale 3 federelastisch folgen können. Desweiteren soll der Flansch 6 beim Ausgleichen der Temperatur zwischen Schale 3 und Flansch 6 hinreichend Rückstellkräfte entwickeln, die ein Zurückziehen des Flansches 6 in dessen Ausgangslage ermöglichen.
Aufgrund des hier gewählten Lochmusters für die Durchgangsöffnungen 8, die komplementär zu einem vorgegebenen Lochbild der Brennkraftmaschine 2 angeordnet sind, ist beim gezeigten Beispiel – ohne Beschränkung der Allgemeinheit – der jeweils zwischen benachbarten und entgegengesetzt gegenüber der Flanschquerrichtung 17 geneigten Wellen 13 angeordnete Anschlussabschnitt 14 ausschließlich an derjenigen Seite mit Durchgangsöffnungen 8 versehen, an der die beiden daran angrenzenden Wellen 13 einen größeren Abstand voneinander aufweisen. Diese Anordnung kann außerdem dazu beitragen, die Querausdehnung des Flansches 6 zwischen zwei benachbarten, jeweils zur Flanschquerrichtung 17 geneigten Wellen 13 zu vereinfachen.

Claims

Abgaskrümmer (1) für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine (2), insbesondere eines Kraftfahrzeugs, – mit einer Schale (3), die mehrere, je einem Zylinder der Brennkraftmaschine (2) zugeordnete Einlassabschnitte (5) aufweist, – mit einem Flansch (6), der fest mit den Einlassabschnitten (5) verbunden ist und der zur Befestigung an der Brennkraftmaschine (2) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (6) zwischen in einer Längsrichtung (16) des Flansches (6) benachbarten Einlassabschnitten (5) zumindest eine eingeformte Welle (13) aufweist, die sich geradlinig über die gesamte in einer sich quer zur Längsrichtung (16) verlaufenden Querrichtung (17) des Flansches (6) erstreckende Breite des Flansches (6) erstreckt, so dass die jeweilige Welle (13) wie eine Feder wirkt, die daran angrenzende Flanschabschnitte miteinander verbindet.
Abgaskrümmer (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Welle (13) im Profil an einer von der Schale (3) abgewandten Motorseite (10) des Flansches (6) konkav und an einer der Schale (3) zugewandten Schalenseite (12) des Flansches (6) konvex geformt ist.
Abgaskrümmer (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (6) mehrere Anschlussabschnitte (14) aufweist, die zumindest an einer von der Schale (3) abgewandten Motorseite (10) eben ausgestaltet sind und an denen jeweils zumindest ein Einlassabschnitt (5) der Schale (3) befestigt ist, wobei benachbarte Anschlussabschnitte (14) über zumindest eine solche Welle (13) miteinander verbunden sind.
Abgaskrümmer (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (6) ausschließlich im Bereich der Anschlussabschnitte (14) zur Befestigung an der Brennkraftmaschine (2) vorgesehen ist.
Abgaskrümmer (1) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussabschnitte (14) Durchgangsöffnungen (8) für Verschraubungen zum Befestigen des Flansches (6) an der Brennkraftmaschine (2) aufweisen.
Abgaskrümmer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (6) ein aus einem Stück hergestelltes Blechformteil ist.
Abgaskrümmer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Welle (13) in ihrer quer oder geneigt zur Längsrichtung (16) des Flansches (6) ausgerichteten Längsrichtung (15) ein konstantes Profil aufweist.
Abgaskrümmer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich die jeweilige Welle (13) in ihrer quer oder geneigt zur Längsrichtung (16) des Flansches (6) ausgerichteten Längsrichtung (15) geradlinig erstreckt.
Abgaskrümmer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich die jeweilige Welle (13) mit ihrer quer oder geneigt zur Längsrichtung (16) des Flansches (6) ausgerichteten Längsrichtung (15) parallel oder geneigt zur Querrichtung (17) des Flansches (6) erstreckt.
Abgaskrümmer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Wellen (13) vorgesehen sind, wobei sich benachbarte Wellen (13) mit unterschiedlicher Neigung zur Längsrichtung (16) des Flansches (6) erstrecken.
Abgaskrümmer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Wellen (13) vorgesehen sind, wobei eine zentral angeordnete mittlere Welle (13) parallel zur Querrichtung (17) des Flansches (6) verläuft, während alle anderen Wellen (13) zur Querrichtung (17) des Flansches (6) geneigt verlaufen.
Abgaskrümmer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Wellen (13) vorgesehen sind, wobei benachbarte Wellen (13), die gegenüber der Querrichtung (17) des Flansches (6) geneigt sind, entgegengesetzte Neigungen aufweisen.
Abgaskrümmer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (6) hinsichtlich Flanschwerkstoff und/oder Flanschdicke so gewählt ist, dass er ausgehend von einer Ausgangslage beim Aufheizen einer thermischen Ausdehnung der Schale (3) federelastisch folgen kann.
Flansch (6) für einen Abgaskrümmer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13.