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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum automatischen Ablegen und
Drapieren einer Vielzahl bahnförmiger
Abschnitte eines Flächengebildes,
insbesondere eines multiaxialen Fasergeleges und/oder eines Verstärkungsgewebes,
zur Schaffung eines Profilvorformlings auf einem Kern durch wiederholtes Ablegen
und Drapieren der Abschnitte, um ein Verstärkungsprofil durch Imprägnierung
des Profilvorformlings mit einem aushärtbaren Kunststoffmaterial in
einem Formwerkzeug herzustellen.
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Bauteile
aus Verbundwerkstoffen, insbesondere kohlefaserverstärkte Epoxidharze
(”CFK”), finden
im modernen Flugzeugbau vermehrt Einzug. Ein in fertigungstechnischer
Hinsicht großes
Problem stellt jedoch nach wie vor eine weitgehend automatische
Herstellung solcher Bauteile in nennenswerten Stückzahlen mit geringen Maßabweichungen
dar. Bislang ist es nur möglich,
diese Bauteile mit einem relativ hohen manuellen Arbeitsanteil und
hierdurch bedingten Ungenauigkeiten sowie hohen Kosten herzustellen,
was bisher einem flächendeckenden
Einsatz in der Großserienfertigung
von zivilen Flugzeugen entgegensteht.
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Um
vorstehend erwähnte
Nachteile zu vermeiden, wird beispielsweise ein zunehmendes Augenmerk
auf den Einsatz der s. g. Nasstechnologien, wie zum Beispiel das
bekannte ”Resin
Transfer Molding” (”RTM”-Verfahren)
gelegt. Bei dieser Verfahrensart werden bei CFK-Bauteilen mit einer
komplexen Geometrie vorgefertigte, trockene Verstärkungsfaserstrukturen
(s. g. ”Vorformlinge”) in korrespondierend
zu den Vorformlingen ausgestaltete, in der Regel mehrteilige Formwerkzeuge
eingelegt und anschließend
unter gleichzeitiger Anwendung von Druck und Temperatur mit einem
aushärtbaren Kunststoffmaterial,
beispielsweise einem Epoxidharzsystem, imprägniert. Anschließend wird
der mit dem aushärtbaren
Kunststoffmaterial vollständig durchtränkte Vorformling
bei einer Temperatur von bis zu 200°C ausgehärtet. Der Einsatz des konturdefinierenden
Formwerkzeugs gewährleistet
bei dieser Verfahrensart eine hohe Maßhaltigkeit und auch eine bedingte
Großserientauglichkeit
für die
Fertigung. Ein bisher weitgehend ungelöstes Problem stellt jedoch
die maschinelle Herstellung der für diese Verfahrensart nach
wie vor benötigten
Vorformlinge dar, die gegebenenfalls zusätzlich mit einem Bindemittel versetzt
werden müssen,
um überhaupt
handhabungsfähig
zu werden, denkbar ist auch eine abschließende Vernähung.
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Heutzutage
werden derartige Vorformlinge für
komplexe, gekrümmte
CFK-Profile durch das Ablegen von vorgefertigten Faserhalbzeugen,
wie beispielsweise einem multiaxialen Fasergelege (”MAG”), einem
Vlies oder einem Gewebe hergestellt. Die Zuschnitte werden zu diesem
Zweck aus der Rollenware herausgeschnitten, auf einen Kern zur Formgebung
des Vorformlings aufgelegt und dann in Abhängigkeit von der geforderten
Oberflächengeometrie
sowie dem konkreten Einzelfall mit verschiedenen Techniken unter
Einsatz diverser Hilfsvorrichtungen überwiegend manuell drapiert. Der
Terminus des ”Drapierens” wird im
Kontext dieser Anmeldung insbesondere als das weitgehend faltenfreie
Umformen eines anfänglich
ebenen Verstärkungsfasergeleges
in eine mindestens in einer Richtung des Raumes gekrümmte Oberflächengeometrie definiert,
wobei die einzelnen übereinander
verlaufenden Verstärkungsfasern übereinander
gleiten und sich deren Winkel zueinander in Kreuzungsbereichen verändern.
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Desweiteren
ist zur Herstellung von trockenen Vorformlingen der s. g. ”TFP-Ablegeprozess” (s. g. ”Tailored
Fibre Placement”)
bekannt, bei dem relativ schmale Verstärkungsfaserstränge sukzessive nebeneinander
und übereinander
auf einem textilen Substrat abgelegt und anschließend in
ihrer Lage fixiert werden. Dieser TFP-Ablegeprozess erlaubt zwar
einen hohen Automatisierungsgrad sowie die Schaffung von Vorformlingen
mit einer nahezu beliebigen Oberflächengeometrie, ist jedoch extrem
zeitaufwändig.
Weiterhin stellt das Substrat im fertigen Verbundbauteil einen Fremdkörper dar
und durch das Anheften kann es zu Verwerfungen der Verstärkungsfaserstränge kommen
(”Ondulationen”).
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Darüber hinaus
ist es bekannt, Vorformlinge im Wickelverfahren durch das Aufwickeln
auf einem rotierenden Dorn herzustellen. Das Wickelverfahren ist
insbesondere für
rotationssymmetrische Vorformlinge geeignet und zudem gut automatisierbar.
Nachteilig ist jedoch, dass die erzielbare Oberflächengeometrie
der Vorformlinge im Wesentlichen auf runde Körper beschränkt ist. Daneben sind zahlreiche Strick-,
Häkel-
und Flechtverfahren zur Herstellung von langgestreckten Vorformlingen
bekannt, aus denen dann in einem zweiten Schritt durch komplexe Falt-
bzw. Klappvorgänge
Vorformlinge mit einer beispielsweise z-förmigen
oder u-förmigen
Querschnittsgeometrie gebildet werden. Die Faltprozesse sind jedoch
nur schwer automatisierbar und im Ergebnis nicht sicher reproduzierbar.
Ferner lassen sich auf diese Weise keine abschnittsweisen Verstärkungsbereiche
bilden.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, die vorstehend beschriebenen Nachteile der
bekannten Verfahren weitgehend zu vermeiden und eine Vorrichtung
anzugeben, die eine großserientaugliche
Herstellung von Vorformlingen für
die Herstellung von zumindest eindimensional gekrümmten Verstärkungsprofilen
aus einem Verbundmaterial, beispielsweise einem kohlefaserverstärkten Epoxidharzsystem,
erlaubt.
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Diese
Aufgabe wird zunächst
durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
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Dadurch,
dass mindestens ein Abschnitt in mindestens einer Kassette zwischen
zwei Rollenbahnen zur Ablage auf dem Kern bereitgehalten wird, kann
ein Profilvorformling zur Herstellung eines geraden und/oder gekrümmten Profils
schnell abgelegt und drapiert werden, da jede benötigte Lage
zumindest eines Abschnittes in mindestens einer Kassette bereitgehalten
und aus dieser für
den Ablage- und Drapierprozess herausgezogen wird. In diesem Fall weist
die Kassette zwei gegenüberliegend
angeordnete Rollenbahnen zur Aufnahme des abzulegenden und drapierenden
Abschnittes auf.
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Vorzugsweise
umfasst die Vorrichtung jedoch mindestens drei zu einer so genannten
Kassettenanordnung zusammengefasste Kassetten zur Aufnahme und Bereithaltung
von mindestens drei Abschnitten, die sich über die gesamte Längenerstreckung
des in der Regel gekrümmten
Profils erstrecken, so dass diese mindestens drei Abschnitte zeitgleich
aus den Kassetten zum Ablegen und Drapieren herausgeschoben werden.
Um das Herausschieben der einzelnen Abschnitte des Verstärkungsfaserflächengebildes
aus der Kassette zu ermöglichen,
weist diese jeweils mindestens gegenüberliegend angeordnete Rollenbahnen
auf, zwischen denen der Abschnitt vom Flächengebilde aufgenommen ist.
Jede Rollenbahn ist wiederum mit einer Vielzahl von Rollen gebildet.
Mit der Vorrichtung wird als Flächengebilde
bevorzugt ein mit Kohlefasern aufgebautes Multiaxialgelege verarbeitet.
Die aus der Kassette oder den Kassetten herausgeschobenen Abschnitte
werden auf einem Kern abgelegt, dessen Oberflächengeometrie in etwa einer
inneren Oberflächengeometrie
des herzustellenden Profilvorformlings entspricht. Die Abschnitte
weisen eine Länge auf,
die ungefähr
dem Umfang des Kerns, umfassend eine Vorderseite, eine Rückseite
sowie eine Oberseite zuzüglich
eines Zuschlags für
eine später
gegebenenfalls erfolgende Besäumung
des Profilvorformlings entspricht. Nachdem eine Lage vollständig abgelegt
und drapiert wurde, wird die mindestens eine Kassette erneut mit
einem Zuschnitt des Flächengebildes
bestückt
bzw. beladen und der Ablege- und Drapierprozess so lange wiederholt,
bis eine vorgegebene Materialstärke
des Profilvorformlings erreicht ist. Im Fall von mindestens zwei
Kassetten können diese
gelenkig miteinander verbunden sein, so dass eine Handhabungsvorrichtung,
beispielsweise ein Knickarmroboter mit mehreren Freiheitsgraden
oder ein Portalroboter, zur gemeinsamen Positionierung der Kassetten
im Raum in Relation zum Kern ausreichend ist. Alternativ ist es
denkbar, die Kassetten jeweils individuell im Raum positionierbar
auszugestalten, was beispielsweise durch jeweils eine Handhabungsvorrichtung
für jede
Kassette erreichbar ist. Das erneute Bestücken der Kassetten mit den
Abschnitten des flächenhaften
Verstärkungsfasergeleges
erfolgt bevorzugt vollautomatisch mit mindestens einer Vorratsrolle
für das
Gelege sowie mindestens einer Schneidevorrichtung.
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Nach
einer vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung sind mindestens
drei gelenkig miteinander verbundene Kassetten vorgesehen, um einer
beliebigen Krümmung
des Kerns zu folgen. Hierdurch ist es nicht mehr erforderlich, jede
Kassette für
den Ablege-, Zieh- und Drapierprozess separat im Raum mittels einer
eigenen, individuellen Handhabungsvorrichtung zu positionieren.
Darüber
hinaus wird die mindestens einachsig gekrümmte Kontur des Kerns bzw.
des darauf abzulegenden Profilvorformlings durch ein Vieleck angenähert, das
durch die vorzugsweise nebeneinander angeordneten und jeweils gelenkig
untereinander verbundenen Kassetten gebildet ist. Je höher die
Anzahl der Kassetten mit den Rollen innerhalb der Vorrichtung ist,
desto genauer kann eine Approximation der Kassettenanordnung an
eine jeweilige lokale Krümmung
des Profilvorformlings erfolgen. Die Gelenke zwischen den Rollenbahnen
ermöglichen
es, die Rollenbahnen aus der beim Ablege- und Drapierprozess üblicherweise
eingenommenen parallel zueinander beabstandeten Anordnung heraus
zu schwenken, um beispielsweise einen neuen Abschnitt des Verstärkungsfaserflächengebildes
von einer Vorratsrolle aufzunehmen. Die Gelenke zwischen den einzelnen
Kassetten und zwischen den Rollenbahnen können beispielsweise mit motorischen
Stellantrieben, Hydraulik- und/oder Druckluftkolben als Aktuatoren
gebildet sein, so dass eine vollautomatische, flexible sowie schnelle
Anpassung der in der Regel eine Vielzahl von Kassetten mit Rollenbahnen
umfassenden Kassettenanordnung an unterschiedlich geformte Kerne
bzw. abzulegende Profilvorformlinge erfolgen kann.
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Eine
Weiterentwicklung der Vorrichtung sieht vor, dass die Kassetten
mittels mindestens einer Handhabungsvorrichtung, insbesondere mindestens eines
Knickarmroboters und/oder eines Portalroboters mit mindestens sechs
Freiheitsgraden frei im Raum positionierbar sind. Infolge dieser
Ausgestaltung wird es möglich,
auch einer zweidimensional gekrümmten
Oberflächengeometrie
eines Kerns bzw. eines hierauf sukzessive abzulegenden Profilvorformlings
mittels einer geeigneten Bahnsteuerung selbsttätig zu folgen und das Ablegen
sowie Drapieren der Abschnitte auf dem Kern vollautomatisch mit hoher
Genauigkeit und einer guten Reproduzierbarkeit erfolgen zu lassen.
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Nach
Maßgabe
einer weiteren Fortbildung der Vorrichtung weist der Kern zur Schaffung
eines Profilvorformlings für
ein mindestens einfach gekrümmtes
Verstärkungsprofil
insbesondere eine U-förmige,
eine Z-förmige,
eine L-förmige,
eine I-förmige
Querschnittsgeometrie oder einer beliebige Kombination hiervon auf.
Hierdurch wird es möglich, Verstärkungsprofile
aus CFK-Materialien, wie zum Beispiel Stringerprofile, Querträgerprofile
oder Ringspantsegmente zur Aussteifung einer Flugzeugrumpfzellenstruktur,
die in sehr hohen Zahlen von typischerweise mehreren 1.000 Stück benötigt werden,
mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
mit kurzen Durchlaufzeiten in Verbindung mit einer hohen Fertigungs-
und Wiederholungsgenauigkeit nahezu vollautomatisch herzustellen.
Die Krümmung kann
abschnittsweise unterschiedlich groß ausfallen, das heißt ein Krümmungsradius
des Profils muss nicht zwingend über
dessen Längenerstreckung
hinweg konstant sein. Zusätzlich
kann sich auch die Querschnittsgeometrie abschnittsweise ändern. Dies bedeutet,
dass sich beispielsweise die Breite und/oder die Höhe des abzulegenden
Vorformlings bzw. eines Kerns für
ein Rechteckprofil entlang der Umfangsrichtung bzw. Längenerstreckung
verändern können.
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Eine
Weiterentwicklung der Erfindung sieht vor, dass im Bereich einer
Kernvorderseite und einer Kernrückseite
jeweils eine Klemmvorrichtung vorgesehen sind. Zunächst wird
ein vorher exakt abgelängter
Abschnitt des auf den Kern aufzubringenden Verstärkungsfaserflächengebildes
aus der Kassette heraus geschoben. In diesem Moment wird der Anfang des
Abschnittes im Bereich des vorderen Kerns mittels der vorderen Klemmvorrichtung
fixiert. Anschließend
wird die Kassette bzw. die gesamte Kassettenanordnung mittels der
Handhabungsvorrichtung mit Vorspannung über den Kern herübergezogen,
wobei der Abschnitt in gekrümmten
Bereichen drapiert und in ebenen Kernbereichen abgelegt wird. Wenn
die Kassette mit dem Abschnitt die Kernrückseite erreicht hat, wird
die Kassette noch ein kleines Stück über die
Rückseite
des Kerns hinweg nach unten geführt,
damit mittels der hinteren Klemmvorrichtung der abgelegte und der
unter einer geringfügigen
Vorspannung stehende Abschnitt auf dem Kern geklemmt werden kann.
Anschließend
wird die gesamte Kassettenanordnung zu Vorratsrollen verfahren, auf
denen das Verstärkungsfaserflächengebilde
vorgehalten wird. Zum erneuten Beladen der Kassettenanordnung mit
den Abschnitten können
beispielsweise die jeweils zwei Rollenbahnen in einer Kassette um
einen Winkel auseinander geklappt werden, so dass von den Vorratsrollen
ein Abschnitt mit einer definierten Länge zwischen die Rollenbahnen
der Kassetten einlaufen kann. Mittels automatisierter Schneideeinrichtungen
wird dann das von den Vorratsrollen abgezogene Verstärkungsfaserflächengebilde
auf die richtige Länge
abgelängt.
Die Länge
der Abschnitte entspricht jeweils der lokalen Länge der Umfangskontur des Kerns
zuzüglich
eines Zuschlages, um das Festklemmen des Anfangs und des Endes des
jeweiligen Abschnittes auf dem Kern sowie gegebenenfalls eine noch
erforderliche Besäumung
nach der Beendigung des Legeprozesses zu ermöglichen. Nachdem die Kassettenanordnung
erneut mit den Abschnitten des Verstärkungsfaserflächengebildes, bei
dem es sich insbesondere um ein multiaxiales Gelege mit Kohlefasern
handelt, die unter verschiedenen Winkeln (bspw. 90°, ±45°, 30°, 60°) und 0° übereinander
angeordnet sind, wird eine weitere Lage von Abschnitten auf dem
Kern abgelegt. Dieser Vorgang wird solange wiederholt, bis die erforderliche
Anzahl von Lagen auf dem Kern erreicht ist. Die optionalen 0°-Lagen werden
erforderlichenfalls mittels einer Zusatzeinrichtung, insbesondere
einer Abrolleinrichtung, abgelegt.
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Gemäß einer
weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine bahnförmige Verstärkungsfaseranordnung
insbesondere im Bereich der Kernvorderseite und/oder der Kernrückseite durch
mindestens eine frei im Raum positionierbare Abrollvorrichtung ablegbar
ist. Hierdurch können
zusätzlich
0°-Lagen
(insb. zur Aufnahme der Umfangskräfte) in den Lagenaufbau des
Profilvorformlings eingebracht werden, die parallel zur Längsrichtung des
Profilvorformlings bzw. in Umfangsrichtung im Falle von gekrümmten Profilvorformlingen
verlaufen. Diesen zusätzlichen
Verstärkungsfaserlagen
kommt eine entscheidende Bedeutung für die erreichbaren Festigkeiten
des fertigen CFK-Bauteils
zu, wenn das Verstärkungsprofil
beispielsweise als Ringspant oder Ringspantsegment verwendet werden
soll, da in diesem Bereich der Rumpfzellenstruktur sehr hohe Umfangslasten
auftreten, die im Wesentlichen nur von parallel zur Umfangsrichtung
verlaufenden Verstärkungsfasern
aufgenommen werden. Somit ermöglicht
die erfindungsgemäße Vorrichtung
eine vollautomatisierte Herstellung eines Profilvorformlings mit
einer kraftflussgerechten bzw. kraftlos optimierten Orientierung
der darin angeordneten Verstärkungsfasern
mit geringen Durchlaufzeiten, wobei zugleich eine hohe Reproduzierbarkeit
und Maßhaltigkeit
des Lagenaufbaus gewährleistet
ist.
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Darüber hinaus
wird die erfindungsgemäße Aufgabe
durch ein Verfahren nach Maßgabe
des Patentanspruchs 13 gelöst,
das die folgenden Schritte umfasst:
- a) Schaffung
eines Profilvorformlings durch schichtweises Ablegen und Drapieren
von Abschnitten des Verstärkungsfaserflächengebildes auf
einem Kern, wobei mindestens ein Abschnitt aus mindestens einer
Kassette herausgezogen wird,
- b) Einlegen des Profilvorformlings in ein Formwerkzeug,
- c) Infiltrieren und Aushärten
des Profilvorformlings in dem Formwerkzeug mit einem aushärtbaren Kunststoffmaterial
unter gleichzeitiger Anwendung von Druck und Temperatur.
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Hierdurch
können
gekrümmte
CFK-Verstärkungsprofile
zur Aussteifung von Rumpfzellenstrukturen für Flugzeuge vollautomatisch,
mit geringen Durchlaufzeiten und einer hohen Wiederholungs- und
Fertigungsgenauigkeit mit hoher Maßhaltigkeit produziert werden.
Grundsätzlich
kann das Verfahren, insbesondere bei geringfügig gekrümmten Profilen mit nur einer
Kassette durchgeführt
werden. In vorteilhafter Weise kommen jedoch zwei, drei oder mehr
gelenkig zu einer Kassettenanordnung verbundene Kassetten zum Einsatz,
um auch auf langen und gekrümmten
Kernen zur Herstellung von beispielsweise CFK-Profilen für Ringspante
oder dergleichen den Ablage- und Drapierprozess zu beschleunigen.
Im Verfahrensschritt a) wird der eigentliche Profilvorformling durch
schichtweises Ablegen und Drapieren auf dem Kern von vorher auf
die richtige Länge
gebrachten Abschnitten des Verstärkungsfaserflächengebildes
gebildet. Zu diesem Zweck werden die Abschnitte aus den Kassetten
herausgeschoben, auf dem Kern abgelegt und hierbei in Bereichen
einer gekrümmten
Kernoberflächengeometrie
zugleich drapiert. Der Vorgang des Ablegens und Drapierens wird
solange wiederholt, bis die vorgesehene Anzahl von Lagen auf dem
Kern erreicht ist. Die Lagefixierung der bereits abgelegten Abschnitte
erfolgt mittels einer Klemmvorrichtung, die im Bereich der Kernvorderseite
und der Kernrückseite
des Kerns angeordnet ist.
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Erforderlichenfalls,
falls nicht schon im Fasermaterial enthalten, kann in diesem Verfahrensschritt
eine Fixierung einer abzulegenden Lage mittels einer Auftragseinrichtung
erfolgen. Die Auftragseinrichtung umfasst beispielsweise eine geeignete Streueinrichtung,
wie zum Beispiel einen oberhalb des Kerns angeordneten Streukasten,
der mit einem Bindemittel befüllt
ist. Alternativ können
auch Riesel- oder Sprüheinrichtungen
zum Auftragen des Bindemittels vorgesehen sein. Als Bindemittel
kommt vorzugsweise ein feinkörniges
Pulver aus einem thermoplastischen und leicht aufschmelzbaren Material in
Betracht. Nachdem eine Lage des Verstärkungsfaserflächengebildes
auf dem Kern abgelegt und mit der Klemmvorrichtung fixiert wurde,
wird zunächst das
Bindemittel vorzugsweise im Bereich einer Kernoberseite aufgebracht.
Anschließend
wird eine nachfolgende Lage eines Abschnittes des Verstärkungsfaserflächengebildes
abgelegt. Danach wird das aufgestreute Bindemittel mittels einer
Heizeinrichtung, die bevorzugt als eine elektrisch betriebene Strahlungsheizung
ausgestaltet ist, aufgeschmolzen und somit ein fester mechanischer
Verbund zwischen den beiden übereinander
liegenden Lagen geschaffen. Der hierfür erforderliche Anpressdruck
kann durch eine Presseinrichtung, wie zum Beispiel eine Vakuummatte
und/oder einen Pressstempel, erfolgen. Der Pressstempel kann durch
Induktionsspulen, eine elektrische Widerstandsheizung oder durch
ein im Pressstempel zirkulierendes Fluid erwärmbar sein und/oder mittels
einer Kühleinrichtung
abkühlbar sein,
um eine schnelle Temperierung des konsolidierten Profivorformlings
zu erreichen. Eine Oberflächengeometrie
des Pressstempels folgt hierbei der vorgegebenen Sollgeometrie des
Profilvorformlings. Im Verfahrensschritt b) wird der vorgefertigte
Profilvorformling vom Kern abgehoben und in ein mehrteiliges Formwerkzeug
eingelegt. Vor und/oder nach dem Abheben des Profilvorformlings
vom Kern kann es erforderlich sein, eine Besäumung der Kanten des Profilvorformlings
vorzunehmen, um die geforderte Maßhaltigkeit zu gewährleisten.
Nach dem Einlegen des Profilvorformlings in das in der Regel mehrteilige Formwerkzeug
erfolgt im Verfahrensschritt c) das Infiltrieren bzw. Imprägnieren
und Aushärten
des Profilvorformlings zum Bauteil. Zu diesem Zweck wird ein aushärtbares
Kunststoffmaterial, insbesondere ein geeignetes Epoxidharzsystem,
unter erhöhtem Druck
in das Formwerkzeug gegeben, so dass der Profilvorformling vollständig durchtränkt wird.
Anschließend
erfolgt die Aushärtung
des vollständig
mit dem aushartbaren Kunststoffmaterial imprägnierten Profilvorformlings
unter gleichzeitiger Anwendung von Druck und Temperatur im Formwerkzeug,
um das CFK-Bauteil, insbesondere das herzustellende CFK-Profil zu
schaffen.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung sowie des Verfahrens
sind in den weiteren Patentansprüchen
dargelegt.
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In
der Zeichnung zeigt:
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1 Eine
perspektivische Ansicht von vier Kassetten einer Kassettenanordnung
der Vorrichtung,
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2–6 eine
schematische Darstellung des Verfahrensablaufs anhand einer vereinfachten Darstellung
der Vorrichtung beim Aufbringen und Drapieren eines Abschnittes
auf den Kern,
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7 das
fakultative Aufbringen eines Bindemittels mittels einer Auftragseinrichtung,
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8 das
Aufschmelzen des Bindemittels,
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9 eine
Darstellung einer optionalen Aufbringung von Verstärkungsfasern
mit einer 0°-Orientierung,
und
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10 eine
Darstellung der Beschickung einer Kassette innerhalb einer Kassettenanordnung mit
einem Abschnitt des Verstärkungsfaserflächengebildes.
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Die 1 zeigt
eine perspektivische Ansicht von vier Kassetten einer Kassettenanordnung
der Vorrichtung. Die in 1 nicht komplett abgebildete Vorrichtung 1 umfasst
unter anderem eine Kassettenanordnung 2 mit insgesamt vier
nebeneinander angeordneten Kassetten 3 bis 6.
Die in sich ebenen Kassetten 3 bis 6 sind jeweils
untereinander beispielsweise mit nicht dargestellten Feststellgelenken verbunden.
Um der eindimensionalen Krümmung
eines Kerns 7 möglichst
genau zu folgen, können
die Gelenke gelöst und
die Kassetten 3 bis 6 solange ausgerichtet werden,
bis eine optimale Annäherung der
Kassettenanordnung 2 an den vorgegebenen Krümmungsverlauf
des Kerns 7 erreicht ist. Durch nachfolgendes Arretieren
der Feststellgelenke kann diese Einstellung für den gesamten Ablage- und
Drapierprozess konserviert werden. Diese Feststellgelenke können zum
Beispiel mit selbsthemmenden elektromotorischen Stellantrieben realisiert
sein. Eine Verstellung während
des Drapiervorgangs ist in der Regel aufgrund der Radiusänderung
stets erforderlich. Die Kassetten 3 bis 6 können gegebenenfalls in
sich auch gekrümmt
ausgestaltet sein. In einer solchen Konstellation laufen die Rollen
innerhalb der Rollenbahnen zum Beispiel auf einer biegsamen Welle.
Alternativ ist auch die Verwendung von flexiblen Rollen mit einer
gewissen Eigenelastizität
denkbar. Je größer die
Anzahl der Kassetten 3 bis 6 innerhalb der Kassettenanordnung 2 ist,
desto genauer lässt
sich – zumindest
im Fall einer unelastischen Kassettenanordnung bzw. Rollenbahn – der Verlauf der
Kassettenanordnung 2 an die Kontur eines gekrümmten Kerns
annähern.
Der Kern 7 dient zur Ablage eines in 1 herausgezogen
dargestellten Abschnittes 8 eines Verstärkungsfaserflächengebildes, das
in jede der vier Kassetten 3 bis 6 vollständig eingezogen
ist und zur Verarbeitung vorgehalten wird. Der Kern 7 verfügt im gezeigten
Ausführungsbeispiel über eine
angenähert
rechteckförmige
Querschnittsgeometrie, die insbesondere zur Herstellung von Profilvorformlingen
für so
genannte C-Profile bzw. U-Profile geeignet ist. Grundsätzlich kann
der Kern 7 jede beliebige eindimensional und/oder zweidimensional
gekrümmte
Oberflächengeometrie
aufweisen, um auch andere Vorformlinge zur Herstellung von alternativen
Profilgeometrien herstellen zu können.
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Sämtliche
Kassetten 3 bis 6 sind im Ausführungsbeispiel identisch aufgebaut,
so dass es vorstehend ausreichend ist, den grundsätzlichen
Aufbau einer Kassette exemplarisch für die Übrigen am Beispiel der vorderen
Kassette 6 näher
zu erläutern.
Die Kassette 6 umfasst zwei Rollenbahnen 9, 10,
die hintereinander in geringem Abstand angeordnet sind. Jede der
Rollenbahnen 9, 10 umfasst im gezeigten Ausführungsbeispiel
der 1 insgesamt 5 horizontal angeordnete Rollen, von
denen eine Rolle 11 stellvertretend für alle übrigen identischen Rollen mit
einer Bezugsziffer versehen ist. Die Rollen sind in vertikaler Richtung
gleichmäßig übereinander
in der Kassette 6 drehbar aufgenommen. Die Anzahl der Rollen
innerhalb jeder Rol lenbahn ist in weiten Grenzen frei wählbar und
hängt vor
allem von einer Länge L
des zwischen den Rollenbahnen 9, 10 aufzunehmenden
Abschnittes 8 des Verstärkungsfaserflächengebildes
ab. Im gezeigten Ausführungsbeispiel der 1 sind
die Rollen je dreiteilig ausgeführt,
das heißt,
dass beispielsweise die Rolle 11 mit insgesamt 3 Teilrollen 12 bis 14 aufgebaut
ist, die auf einer gemeinsamen, gegebenenfalls biegsamen Welle drehbar
aufgenommen sind. Die Rollen sind zumindest im Fall des Einsatzes
von biegsamen Wellen innerhalb der Rollenbahnen mit einem elastischen
Material gebildet bzw. verfügen
zumindest über
eine elastische Ummantelung, um das zwischen den Rollenbahnen 9, 10 aufgenommene
Verstärkungsfaserflächengebilde
nicht zu beschädigen.
Besonders geeignet sind Materialien wie Gummi, Filz oder ein mit
Kunstfasern gebildeter Samtstoff mit niedrigem Flor. Bevorzugt verfügt jede
einzelne Rolle in jeder der Kassetten 3 bis 6 über einen
eigenen Antrieb, bei dem es sich insbesondere um stufenlos elektronisch
regelbare Elektromotoren handelt, die unmittelbar in die Rollen
integriert sind. Hierdurch ist sichergestellt, dass sich die Abschnitte
des Verstärkungsfaserflächengebildes streckungsfrei
bzw. frei von Verzug oder anderen Beschädigungen der Faseranordnung
aus den Kassetten 3 bis 6 herausschieben lassen.
Die gesamte Kassettenanordnung 2 ist an einer Handhabungsvorrichtung,
wie beispielsweise einem Knickarmroboter oder Portalroboter angeordnet,
um eine weitgehend freie Positionierung im Raum, das heißt insbesondere
in Bezug zum Kern 7 zu gewährleisten. Alternativ kann
jede einzelne Kassette 3 bis 6 über eine
solche Positioniereinrichtung verfügen. In diesem Fall ist eine
gelenkige Verbindung zwischen den Kassetten 3 bis 6 entbehrlich.
Erfindungsgemäß wird die
Kassettenanordnung 2 mittels der Handhabungsvorrichtung
um die Oberseite des Kerns 7 herumgeführt, während die Abschnitte synchron
aus den Kassetten 3 bis 6 mittels der Rollen herausgeschoben
und auf dem Kern 7 abgelegt bzw. drapiert werden. Hierbei werden
die Anfänge
bzw. die Enden der Abschnitte des Verstärkungsfaserflächengebildes
mittels einer geeigneten, in der 1 nicht
dargestellten Klemmvorrichtung im Bereich des Kerns 7 fixiert.
Dieser Ablege- und Drapierprozess wird solange wiederholt, bis eine
vorgegebene Lagenzahl von Abschnitten auf dem Kern 7 erreicht
ist.
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Die
vollständige
Vorrichtung 1 umfasst neben der in 1 dargestellten
Kassettenanordnung 2 weiterhin eine Glaseinrichtung und
eine Auftragseinrichtung zur zusätz lichen
Zwischenlagenfixierung der abgelegten Lagen durch ein im und/oder
auf dem Fasermaterial bereits vorhandenes Bindemittel oder ein mittels
der Auftragseinrichtung nachträglich
aufgebrachtes Bindemittel, das abschließend mittels einer geeigneten
Heizeinrichtung aufgeschmolzen wird (vgl. insb. 2–11) und durch eine Presseinrichtung konsolidiert
wird. Der Begriff des Konsolidierens meint in diesem Zusammenhang
eine Glättung
der Oberflächengeometrie
des Profilvorformlings unter gleichzeitiger Kompaktierung, das heißt Verdichtung, sowie
einer Angleichung an eine vorgegebene Solloberflächengeometrie des Profilvorformlings.
Zugleich werden etwaige Lufteinschlüsse und Ondulationen innerhalb
des Profilvorformlings eliminiert. Unter Aufwendung eines ausreichend
hohen Pressdrucks mittels der Presseinrichtung wird der Vorformling
bevorzugt unter gleichzeitiger Abkühlung konsolidiert. Die Konsolidierung
kann beispielsweise mit mindestens einem Druckstempel, einer automatisch
aufgelegten Vakuummatte oder dergleichen erfolgen, die optional über eine
Einrichtung zur Wärmeabfuhr
verfügen,
um den Abkühlprozess
nach erfolgter Konsolidierung zu beschleunigen. Grundsätzlich ist
nach jedem Aufschmelzen des Bindemittels das Konsolidieren bzw. Kompaktieren
und Glätten
erforderlich. Darüber
hinaus ist eine umfangreiche Steuer- und Regeleinrichtung vorhanden,
um sämtliche
Abläufe
innerhalb der Vorrichtung weitgehend selbsttätig ablaufen zu lassen.
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Die
mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 hergestellten
Profilvorformlinge werden nach dem Abschluss des Ablege- und Drapiervorganges
in ein Formwerkzeug eingelegt und dort unter Anwendung von Druck
und/oder Temperatur mit einem aushärtbaren Kunststoffmaterial,
insbesondere einem geeigneten Epoxidharzsystem, vollständig imprägniert und
anschließend
in einem Temperaturbereich zwischen 120°C und bis zu 320°C zu einem CFK-Bauteil
ausgehärtet.
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Die
in 2 gezeigte Vorrichtung 15 umfasst einen
herkömmlichen
Knickarmroboter 16, der, wie durch die weißen Richtungspfeile
angedeutet, über eine
Vielzahl von Freiheitsgraden verfügt. Mittels des Knickarmroboters 16 lässt sich
eine Kassettenanordnung 17 frei im Raum und insbesondere
in Relation zu einem auf einer Grundfläche 18 ruhenden Kern 19 verfahren
und positionieren. Die Kassettenanordnung 17 umfasst aus Gründen der
besseren zeichnerischen Übersicht
lediglich eine Kassette 20, die wiederum mit zwei parallel
zueinander senkrecht laufenden Rollenbahnen 21, 22 gebildet
ist. Jede der Rollenbahnen 21, 22 weist fünf Rollen
auf, von denen lediglich zwei Rollen 23, 24 in
den jeweiligen Rollenbahnen 21, 22 mit einer Bezugsziffer
versehen sind. Die Rollen 23, 24 innerhalb der
Rollenbahnen 21, 22 sind bevorzugt durch individuell
elektronisch geregelte Elektromotoren angetrieben. Zwischen den
gleichmäßig beabstandet
angeordneten Rollenbahnen 21, 22 ist ein mit einer
punktierten Linie dargestellter Abschnitt 25 eines Verstärkungsfaserflächengebildes vollständig aufgenommen.
Der Abschnitt 25 wird in Richtung der kleinen schwarzen
Pfeile 26 zwischen den beiden Rollenbahnen 21, 22 durch
die motorisch angetriebenen Rollen herausgeschoben. Der Kern 19 weist
exemplarisch eine in etwa rechteckförmige Querschnittsgeometrie
mit einer Vorderseite 27, einer Kernrückseite 28 sowie einer
Kernoberseite 29 auf. Eine Kernunterseite 30 ruht
auf der Grundfläche 18 innerhalb
der Vorrichtung 15. Grundsätzlich kann der Kern 19 über eine
nahezu beliebige Querschnittsgeometrie verfügen, um eine große Variationsbreite von
Profilvorformlingen zur Herstellung von CFK-Verstärkungsprofilen
fertigen zu können.
Ferner kann der Kern 19 in mindestens einer Richtung des
Raumes und hierbei gegebenenfalls sogar abschnittsweise unterschiedlich
stark gekrümmt
ausgestaltet sein. Im Bereich der Kernvorderseite 27 ist
ein Leitblech 31 angeordnet, das die Positionierung des
Abschnittes 25 erleichtert. Ein Anfang 32 des
Abschnittes 25 befindet sich schon außerhalb der Kassette 20,
während
sich das Ende 33 noch innerhalb der Kassette 20 befindet.
Im Bereich der Kassettenanordnung 17 ist ferner eine so
genannte Glaseinrichtung 34 angeordnet. Die Glaseinrichtung 34 umfasst
eine Halterung 35 sowie eine nach unten geneigt an der
Halterung befestigte Düse 36 zum
Austritt von Druckluft. Im Bereich der Kernvorderseite 27 sind
eine vordere Klemmvorrichtung 37 und im Bereich der Kernrückseite 28 eine
hintere, hierzu korrespondierende Klemmeinrichtung 38 vorgesehen.
Beide Klemmvorrichtungen 37, 38 sind in einer
vom Kern 19 zurück geschwenkten
Position dargestellt und können
mittels nicht dargestellter Aktuatoren in Richtung der kleinen weißen, gekrümmten Pfeile
durch Verschwenken jeweils zur Anlage an die Kernvorderseite 27 bzw.
die Kernrückseite 28 gebracht
werden, um den Anfang 32 bzw. das Ende 33 des
Abschnittes 25 festzuklemmen. Infolge des Festklemmens
des Abschnittes 25 wird es zudem ermöglicht, mittels der am Knickarmroboter 16 angeordneten
Kassettenanordnung 17 den Abschnitt 25 unter vorzugsweise
leichtem Zug um den Kern 19 herum abzulegen und hierbei
insbesondere in gekrümmten
Bereichen gleichzeitig zu drapieren. Ein Koordinatensystem 39 dient zur
Veranschaulichung der Bewegungen der Kassettenanordnung 17 im
Raum. In der Darstellung der 2 ist die
Kassettenanordnung 17 bereits so in Bezug zur Vorderseite 27 des
Kerns 19 in Position gebracht, dass der Abschnitt 25 mittels
der motorisch angetriebenen Rollen aus der Kassette 20 für den Beginn
eines Ablege- und
Drapierprozesses heraus geschoben werden kann.
-
Im
Weiteren soll anhand der 2 bis 6 der Ablauf
des Verfahrens zur Herstellung eines Profilvorformlings mittels
einer schematisiert dargestellten Vorrichtung näher erläutert werden. In den 2 bis 6 sind
dieselben konstruktiven Elemente jeweils mit den gleichen Bezugsziffern
versehen. Auf die Darstellung des Knickarmroboters 16 wurde
aus Gründen
der Übersicht
in den 3–6 verzichtet.
-
Ausgehend
von der in 2 gezeigten Position wird der
Abschnitt 25 mittels der Rollen senkrecht aus der Kassette 20 herausgefahren,
bis der Anfang 32 des Abschnittes 25 so weit vorgeschoben ist,
dass dieser ein kleines Stück über die
Kernvorderseite 27 nach unten hin über steht und mittels der vorderen
Klemmeinrichtung 37, wie in 3 illustriert,
festgeklemmt werden kann. Alternativ kann der Anfang 32 auch
bündig
mit der Kernvorderseite 27 abschließen. Anschließend wird
die gesamte Kassettenanordnung 17 mittels des Knickarmroboters 16 senkrecht,
das heißt
parallel zur z-Achse des Koordinatensystems 39 nach oben
verfahren und, wie in den 3, 4 illustriert,
in horizontaler Richtung, das heißt parallel zur x-Achse verschoben,
um den Abschnitt 25 über
die Kernvorderseite 27 und die Kernoberseite 29 zu
ziehen. In Abhängigkeit
von der lokalen Krümmung
des Kerns 19 wird der Abschnitt 25 des Verstärkungsfaserflächengebildes
zu gleich drapiert. Bei den Bewegungen der Kassettenanordnung 17,
die in sämtlichen
Figuren mittels der weißen Richtungspfeile
veranschaulicht sind, wird der zwischen den Rollenbahnen 21, 22 aufgenommene
Abschnitt 25 im Idealfall synchron mittels der motorisch angetriebenen
Rollen in Richtung des kleinen schwarzen Pfeils 26 aus
der Kassettenanordnung 17 heraus gefördert. In der 5 hat
die Kassettenanordnung 17 nach dem Abschluss einer senkrechten Abwärtsbewegung
ihre Endposition in Relation zum Kern 19 erreicht und das
Ende 33 des Abschnittes 25 liegt im Bereich der
Kernrückseite 28 an.
In 6 ist veranschaulicht, wie aus der Düse 36 der
Glaseinrichtung 34 Druckluft austritt und hierdurch das
Ende 33 des Abschnittes 25 – bis auf einen kleinen Überstand – zur Anlage
an die Kernrückseite 28 gebracht wird.
Anschließend
kann eine Lagefixierung des abgelegten und drapierten Abschnittes 25 mittels
der hinteren Klemmeinrichtung 38 erfolgen (insb. vgl. 7).
Durch den Einsatz von Druckluft wird eine Beschädigung der Integrität der Faseranordnung
des Abschnittes 25 verhindert.
-
In
der 7 ist dargestellt, wie mittels einer Auftragseinrichtung 40,
die beispielsweise einen Behälter 41 mit
einem Bindemittel 42 umfasst, das Bindemittel 42 möglichst
gleichmäßig und
vollflächig
auf den im Bereich der Kernoberseite 29 auf liegenden Abschnitt 25 aufgebracht
wird. Zu diesem Zweck wird die Kassettenanordnung 17 bzw.
in diesem Fall die einzelne Kassette 20 aus dem Wirkungsbereich
der Auftragseinrichtung 40 herausgefahren. Bei dem Bindemittel 42 handelt
es sich bevorzugt um ein feinkörniges
thermoplastisches Granulat, das bereits bei geringen Temperaturen
aufschmelzbar ist. In diesem Verfahrensschritt ist der Abschnitt 25 mittels
der Klemmeinrichtungen 37, 38 auf dem Kern 19 festgespannt.
Alternativ kann das Bindemittel 42 auch im Bereich des
auf der Kernvorderseite 27 sowie der Kernrückseite 28 aufliegenden
Abschnittes 25 aufgetragen sein. Im Prozessstadium nach 8 wurde eine
weitere Lage 44 eines Abschnittes 45 des Verstärkungsfaserflächengebildes
auf den Abschnitt 25 mit dem aufgetragenen Bindemittel 42 abgelegt
und drapiert. Anschließend
wird eine Heizeinrichtung 43 oberhalb des Kerns 19 in
einem geeigneten Abstand positioniert. Die Heizeinrichtung 43 verfügt über eine Vielzahl
von matrixförmig
angeordneten Infrarotstrahlern 46, die beispielsweise mit
Keramikplatten mit eingelassenen elektrischen Heizdrähten oder
anderen geeigneten Strahlungsquellen gebildet sein können. Die
Heizeinrichtung 43 kann mittels induktiver Heizung arbeiten.
In Folge der matrixförmigen Anordnung
der Infrarotstrahler 46 unterhalb der Heizeinrichtung 43 ist
eine schnelle und vor allem gleichmäßige Erwärmung des Bindemittels 42 auf
dessen Schmelztemperatur gewährleistet.
Darüber
hinaus erlauben die Infrarotstrahler 46 auch eine schnelle Abkühlung des
Bindemittels 42, wodurch ein unkontrolliertes Verlaufen
des Bindemittels 42 zwischen den Lagen 44 weitgehend
verhindert wird. Um die Ober fläche
der abgelegten Lagen nach der Aktivierung des Bindemittels 42 zu
glätten,
kann mindestens ein nicht dargestellter Pressenstempel vorgesehen
sein, dessen Größe und Anordnung
einer Solloberflächengeometrie
des abgelegten Verstärkungsfaserflächengebildes
entspricht. Der oder die Pressenstempel sind bevorzugt aktiv tempierbar,
das heißt
sie sind mit einer Heizeinrichtung und/oder mit einer Kühleinrichtung
ausgestattet. Sowohl die Heizeinrichtung als auch die Kühleinrichtung
können
beispielsweise mit durchlaufenden Bohrungen in den Stempeln gebildet sein,
durch die ein entsprechend temperiertes Fluid, beispielsweise ein Öl oder ein
Gas geführt
wird. Alternativ können
Widerstands- und Induktionsheizungen sowie Kühleinrichtungen mit Peltierelementen
vorgesehen sein.
-
In
der 9 ist dargestellt, wie zwei optionale bahnförmige Verstärkungsfaseranordnungen 47, 48 mittels
zweier Abrolleinrichtungen 49, 50 im Bereich der
Kernvorderseite 27 sowie der Kernrückseite 28 auf dem
Abschnitt 25 abgelegt werden. Die beiden Abrolleinrichtungen 49, 50 umfassen
unter anderem jeweils eine Vorratsrolle 51, 52,
von denen die endlose Verstärkungsfaseranordnung 47, 48 kontinuierlich abgezogen
werden kann. Gegebenenfalls verfügen die
Abrollrichtungen 49, 50 auch über eine nicht dargestellte
Schneideinrichtung, um die Verstärkungsfaseranordnung 47, 48 auf
ein vorgegebenes Maß ablängen zu
können.
Die beiden Abrolleinrichtungen 49, 50 werden durch
ein Handhabungsgerät,
beispielsweise einen konventionellen Knickarmroboter, im Wesentlichen
parallel zur y-Achse des Koordinatensystems 39 bewegt.
Um einen möglichst
spannungsfreien sowie verzugsfreien Ablage- und Drapierprozess zu
gewährleisten,
rotieren die Vorratsrollen 51, 52 synchron zur
linearen Bewegung der Abrolleinrichtungen 49, 50 entlang
der y-Achse. Die beiden Verstärkungsfaseranordnungen 47, 48 sind
vorzugsweise mit einer Vielzahl von Kohlenfasern aufgebaut, die
in der so genannten 90°-Richtung
verlaufen, das heißt
in der Darstellung der 9 parallel zur y-Achse des Koordinatensystems 39.
Demgegenüber
handelt es sich bei dem Abschnitt 25 um ein so genanntes
multiaxiales Kohlefasergelege, bei dem die einzelnen Kohlefasern
unter einem Richtungswinkel von ±45° sowie 0° abwechselnd übereinander
geschichtet verlaufen. Dies bedeutet, dass beispielsweise im Bereich
des auf der Kernoberseite 29 aufliegenden Abschnittes 25 die
Kohlefasern des Multiaxialgeleges im Wesentlichen innerhalb bzw. parallel
zur xy-Ebene des Koordinatensystems 39 verlaufen und hierbei
mit der x-Achse bzw. der y-Achse jeweils Winkel von ±45° bzw. 0° einschließen.
-
Eine
Integration dieser bahnförmigen
Verstärkungsfaseranordnungen 47, 48 ist
optional und wird in der Regel nur bei der Herstellung von Profilvorformlingen
für spezielle
Aufgaben, beispielsweise zur Verwendung als Ringspantsegment zur
Aussteifung von Rumpfzellenstrukturen von Flugzeugen, vorgenommen.
Vorteilhafter Weise werden die Verstärkungsanordnungen mit der bevorzugten
0°-Richtung
beidseitig von jeweils mindestens einer Lage des Abschnittes 25, 45 vom
multiaxialen Fasergelege bedeckt, um optimale Oberflächeneigenschaften des
späteren
Verbundbauteils zu erzielen, was jedoch in 9 der besseren Übersicht
halber nicht dargestellt ist. Mit dem Abschluss des Prozessschrittes
nach Maßgabe
der 9 ist der eigentliche Aufbau eines Profilvorformlings 53,
der mit einer Vielzahl von übereinander
abgelegten und drapierten Abschnitten 25, 45 des
multiaxialen Fasergeleges sowie einer optional dazwischen eingelegten
Verstärkungsfaseranordnung
mit Lagen gebildet gebildet ist, beendet.
-
Dieser,
eine komplexe Kohlefaserverstärkungsstruktur
aufweisende Profilvorformling 53 wird mittels einer weiteren
Handhabungsvorrichtung vom Kern 19 automatisch abgehoben
und in ein entsprechend ausgebildetes, in der Regel mehrteiliges Formwerkzeug
eingelegt, das anschließend
fest verschlossen wird. In das Formwerkzeug wird dann ein aushärtbares
Kunststoffmaterial zur Ausbildung einer den Profilvorformling vollständig umschließenden Matrix
eingegeben. Anschließend
erfolgt die Aushärtung
des Kunststoffmaterials, insbesondere eines geeigneten Epoxidharzsystems,
unter gleichzeitiger Anwendung von Druck und/oder Temperatur zum CFK-Bauteil
bzw. CFK-Profil, das nach dem Abkühlen des Werkzeugs aus diesem
entnommen werden kann. Vor der Verbringung des Profilvorformlings 53 in
das mehrteilige Formwerkzeug zur Durchführung des vorstehend geschilderten
RTM-Prozesses kann es
erforderlich sein, insbesondere im Bereich der Kanten des Profilvorformlings 53 überschüssiges Material
durch Besäumen
abzutrennen, um die geforderte hohe Maßhaltigkeit zu gewährleisten.
Darüber
hinaus kann es erforderlich sein, auch das fertig ausgehärtete CFK-Bauteil
einem abschließenden Beschneidungsvorgang
zu unterziehen, um es endgültig
auf Maß zu
bringen.
-
In
der 10 ist dargestellt, wie die bevorzugt vollautomatisch
erfolgende Beschickung der Kassettenanordnung 17 bzw. der
diskreten Kassette 20 mit einem neuen Abschnitt 54 des
Verstärkungsfaserflächengebildes 55 nach
dem Ablegen bzw. dem Drapieren eines Abschnittes auf dem Kern 19 erfolgt.
Zu diesem Zweck können
die Rollenbahnen 21, 22, wie in 10 prinzipiell
angedeutet, um einen kleinen Winkel, beispielsweise von jeweils
10°, auseinander
geklappt werden, um das Einführen
des Flächengebildes 55 zu
erleichtern. Durch das Abrollen des Flächengebildes 55 in
Richtung des kleinen schwarzen Pfeils von der Vorratsrolle 56 wird
der abzutrennende Abschnitt 54 zwischen die beiden Rollenbahnen 21, 22 verbracht.
Im Anschluss daran werden die Rollenbahnen 21, 22 in
Richtung der weißen gekrümmten Pfeile
wieder zusammengeklappt, das heißt die Rollenbahnen 21, 22 verlaufen
in etwa parallel zueinander und zwischen ihnen ist das Verstärkungsfaserflächengebilde 55 aufgenommen.
Abschließend
erfolgt mittels einer Schneideinrichtung 57 die Abtrennung
des Abschnittes 54 vom Verstärkungsfaserflächengebilde 55.
Die vollautomatische Schneideinrichtung 57 verfügt unter
anderem beispielsweise über
ein Widerlager 58 sowie ein Schneidmesser 59.
Durch eine horizontale Bewegung des Schneidmessers 59 in
Richtung des horizontalen weißen
Doppelpfeils erfolgt die Abtrennung des Abschnittes 54.
Alternativ kann beispielsweise auch eine Abtrennung mittels einer
Wasser- oder Laserschneideinrichtung erfolgen. Anschließend kann die
Kassette 20 mittels der Handhabungsvorrichtung erneut in
Bezug auf den Kern 19 positioniert und der neue Abschnitt 54,
wie in der 3 bis 8 illustriert,
auf dem Kern 19 abgelegt und drapiert werden. Dieser Vorgang
wird solange wiederholt, bis eine vorgegebene Lagenanzahl von Abschnitten
des Verstärkungsfaserflächengebildes
und/oder der bahnförmigen
Verstärkungsfaseranordnungen
innerhalb des aufzubauenden Profilvorformlings 53 auf dem
Kern 19 erreicht ist.
-
Vorzugsweise
sind das Formwerkzeug zur Infiltration des Profilformlings 53 mit
dem aushärtbaren
Kunststoffmaterial bzw. zur Durchführung des RTM-Prozesses und
die Heizeinrichtung zur Temperierung des Formwerkzeugs, die Injektionsvorrichtung
für das
aushärtbare
Kunststoffmaterial einschließlich
aller hierfür
erforderlichen Hilfseinrichtungen unmittelbar mit in die Vorrichtung
zur Durchführung
des Verfahrens integriert.
-
- 1
- Vorrichtung
- 2
- Kassettenanordnung
- 3
- Kassette
Kassettenanordnung (4 Kassetten)
- 4
- Kassette
Kassettenanordnung (4 Kassetten)
- 5
- Kassette
Kassettenanordnung (4 Kassetten)
- 6
- Kassette
Kassettenanordnung (4 Kassetten)
- 7
- Kern
(eindimensional gekrümmt)
- 8
- Abschnitt
(Verstärkungsfaserflächengebilde)
- 9
- Rollenbahn
- 10
- Rollenbahn
- 11
- Rolle
- 12
- Teilrolle
- 13
- Teilrolle
- 14
- Teilrolle
- 15
- Vorrichtung
- 16
- Knickarmroboter
- 17
- Kassettenanordnung
- 18
- Grundfläche (Vorrichtung)
- 19
- Kern
(eindimensional gekrümmt)
- 20
- Kassette
- 21
- Rollenbahn
- 22
- Rollenbahn
- 23
- Rolle
- 24
- Rolle
- 25
- Abschnitt
(Verstärkungsfaserflächengebilde)
- 26
- Pfeil
- 27
- Kernvorderseite
- 28
- Kernrückseite
- 29
- Kernoberseite
- 30
- Kernunterseite
- 31
- Leitblech
- 32
- Anfang
(Abschnitt)
- 33
- Ende
(Abschnitt)
- 34
- Blaseinrichtung
- 35
- Halterung
(Blaseinrichtung)
- 36
- Düse (Blaseinrichtung)
- 37
- vordere
Klemmeinrichtung
- 38
- hintere
Klemmeinrichtung
- 39
- Koordinatensystem
- 40
- Fixereinrichtung
- 41
- Behälter
- 42
- Bindemittel
- 43
- Heizeinrichtung
- 44
- Lage
(zweiter Abschnitt)
- 45
- Abschnitt
(zweiter vom Verstärkungsfaserflächengebilde)
- 46
- Infrarotstrahler
- 47
- Verstärkungsfaseranordnung
(bahnförmig)
- 48
- Verstärkungsfaseranordnung
(bahnförmig)
- 49
- Abrolleinrichtung
- 50
- Abrolleinrichtung
- 51
- Vorratsrolle
- 52
- Vorratsrolle
- 53
- Profilvorformling
- 54
- Abschnitt
(Verstärkungsfaserflächengebilde)
- 55
- Verstärkungsfaserflächengebilde
- 56
- Vorratsrolle
- 57
- Schneideinrichtung
- 58
- Widerlager
- 59
- Schneidmesser