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Die
Erfindung betrifft einen Dichtring, insbesondere einen Radialwellendichtring,
nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
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Polytetrafluorethylen
(PTFE) wird vorteilhaft aufgrund seiner chemischen und thermischen
Beständigkeit
als Werkstoff für
nicht federbelastete Dichtteile bzw. Dichtlippen bei Radialwellendichtringen
eingesetzt. Das Polytetrafluorethylen-Dichtelement ist dabei vorzugsweise
als ebene Scheibe ausgebildet, die bei der Montage der Dichtung
vom abzudichtenden Teil, vorzugsweise einer Welle, entweder in Richtung
des abzudichtenden Mediums oder vom abzudichtenden Medium weg, trichterförmig aufgebogen
wird. Dabei wird durch einen Memory-Effekt eine radial gegen das
abzudichtende Teil gerichtete Radialkraft erzeugt, die Voraussetzung
ist für
die gewünschte
Dichtwirkung. Die mediumsdichte Verbindung zwischen dem Dichtelement
und dem Dichtungsgehäuse
geschieht entweder über
eine Gummizwischenschicht während
eines Vulkanisiersvorganges oder direkt mit dem Gehäuse durch
Ankleben.
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Reines
Polytetrafluorethylen hat eine sehr geringe Reibung und eine gewisse
Elastizität
und würde
sich daher gut als Dichtlippe eignen; jedoch unterliegt reines PTFE
einem hohen Verschleiß.
Deshalb werden dem Polytetrafluorethylen-Material z. B. Glasfasern
beigemengt, die den so gebildeten PTFE-Compound verschleißfester
machen. Diese Glasfasern sind zwangsläufig über das gesamte Dichtelement
verteilt vorhanden. Durch die Beigabe der Glasfasern verlagert sich
jedoch der Verschleiß der
Dichtlippe auf das abzudichtende Teil, das dadurch schon nach relativ
kurzer Zeit verschleißt.
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Jeder
dem Polytetrafluorethylen zugegebene Verschleißschutz stellt einen Kompromiss
zwischen dem Verschleiß der
PTFE-Dichtlippe und dem Verschleiß des abzudichtenden Teiles
das. Außerdem
wird die sehr geringe Reibung des reinen Polytetrafluorethylen dramatisch
erhöht.
Im übrigen
kann mit dem PTFE-Compound, das durch die vorhandenen Glasfasern
eine sehr zerklüftete
Oberfläche
hat, keine ausreichende Dichtheit gewährleistet werden. Da die Glasfasern
keine Verbindung zum Polytetrafluorethylen besitzen, verschlechtert
sich durch ihre Beimengung die Festigkeit, die Radialkraft und die Flexibilität des reinen
Polytetrafluorethylen. Außerdem
wird die Dicke der Polytetrafluorethylen-Scheibe durch die Beimengung
der Glasfasern nach unten begrenzt, da bei Unterschreitung der minimalen Scheibendicke
die Scheibe in sich porös
wird. Zudem erhöht
jede Komponente (Glasfasern) das Risiko, dass sich im Werkstoff
Risse bilden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den gattungsgemäßen Dichtring
so auszubilden, dass das Dichtelement sehr reibungsarm und in radialer
Richtung sehr flexibel ist, dabei aber eine hohe Langzeitbeständigkeit
aufweist.
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Diese
Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Dichtring
erfindungsgemäß mit den
kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
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Beim
erfindungsgemäßen Dichtring
sind die verschleißfesten
Teilchen, die beispielsweise aus Siliziumcarbid und/oder Aluminiumoxid
und/oder Glaskugeln bestehen können,
als Beschichtung auf den Dichtteil aufgebracht, Durch die erfindungsgemäße Beschichtung
ist wenigstens im Kontaktbereich zwischen Dichtteil und abzudichtendem
Teil eine Verschleißschutzschicht
gebildet, die den Polytetrafluorethylen-Dichtelementen fehlende
Verschleißfestigkeit
kompensiert. Das Dichtelement besteht vorteilhaft aus reinem Polytetrafluorethylen.
Infolge dieser Ausbildung kann die Dichtlippe im Vergleich zu einer Dichtlippe
aus elastomerem Material dünner
und damit flexibler ausgebildet sein. Die verschleißfesten Teilchen
sind durch einen Binder zusammengehalten. Das Dichtelement wird
durch die Beschichtung in seiner Festigkeit nicht beeinträchtigt.
Auch eine Rissbildung des Dichtelementes ist nicht zu befürchten.
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Eine
weitere Verbesserung bezüglich
Reibung kann erreicht werden, wenn die Beschichtung zusätzlich reibungsreduzierende
Eigenschaften aufweist, wie z. B. eine DLC (Diamond Carbon Like)
Beschichtung.
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Die
Beschichtung lässt
sich vorteilhaft aufdrucken oder aufsprühen. Eine dauerhafte Beschichtung
wird erreicht, wenn die zu beschichtende Oberfläche zuvor gereinigt oder aktiviert,
vorzugsweise plasmaaktiviert, wird.
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Weitere
Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der
Beschreibung und den Zeichnungen.
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Die
Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispieles
näher erläutert. Es
zeigt
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1 im
Axialschnitt eine Hälfte
eines erfindungsgemäßen Radialwellendichtringes,
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2 eine
Darstellung entsprechend 1 vor seiner Montage.
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Der
Radialwellendichtring 1 nach 1 hat ein
napfförmiges
Gehäuse 2,
das aus Metall oder einem harten Kunststoff besteht. Das Gehäuse 2 hat einen
zylindrischen Mantel 3, der in einen radial verlaufenden
ebenen Boden 4 übergeht.
Er hat vorteilhaft gleiche Dicke wie der Mantel 3 und weist
eine zentrische Durchtrittsöffnung 5 auf,
durch die bei montiertem Radialwellendichtring 1 eine Welle 6 ragt. Das
freie Ende 7 des Mantels 3 ist schräg nach innen abgewinkelt.
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An
der Innenseite des Bodens 4 ist ein Dichtelement 8 befestigt,
das aus jedem geeigneten elastomerem Material, wie beispielsweise
Gummi, bestehen kann. Vorteilhaft besteht das scheibenförmige Dichtelement 8 aus
Rein- Polytetrafluorethylen.
Besteht das Dichtelement 8 aus Gummi, kann es kostengünstig aus
einer Folie ausgestanzt werden. Das Dichtelement 8 wird
mit seinem radial äußeren Bereich 9 am
Gehäuseboden 4 befestigt.
Besteht das Dichtelement 8 aus Gummi, kann es direkt an
den Gehäuseboden 4 angeklebt
werden. Es lässt
sich aber auch mittels einer Gummizwischenschicht an den Gehäuseboden 4 ankleben
oder anvulkanisieren. Wird das Dichtelement 8 aus Rein-Polytetrafluorethylen
hergestellt, dann wird es zumindest an seiner Anbindungsseite aktiviert,
beispielsweise durch eine Plasmabehandlung, insbesondere durch eine Plasmaaktivierung.
Das so behandelte Dichtelement 8 lässt sich dann problemlos, insbesondere
ohne ein Bindemittel, zuverlässig
fest mit dem Gehäuseboden 4 verbinden.
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Das
Dichtelement 8 wird aus einer Ringscheibe hergestellt (2).
Das Dichtelement 8 ragt radial über die zentrale Öffnung 5 des
Gehäuses 2. Der
radial innere Teil des Dichtelementes 8 wird in der Einbaulage
unter Bildung eines Dichtteiles 10 elastisch verformt.
Er liegt mit seinem eine Dichtlippe 12 bildenden freien
Rand unter radialer Vorspannung an der Welle 6 dichtend
an (1).
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Mit
dem Gehäuse 2 wird
der Radialwellendichtring 1 in eine Einbauöffnung eines
(nicht dargestellten) Maschinenteiles eingesetzt. Dabei sitzt das Gehäuse 2 mit
seinem zylindrischen Mantel 3 mit Presssitz in dieser Einbauöffnung.
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Der
Dichtteil 10 ist zum Schutz gegen Verschleiß an seiner
der Welle 6 zugewandten Seite mit einer Beschichtung 11 versehen,
die auf den Dichtteil 10 durch geeignete Verfahren, wie
eine Plasmabehandlung aufgebracht wird. Dabei wird vorteilhaft die gesamte
der Welle 6 zugewandte Oberfläche des Dichtelementes 8 gereinigt
oder aktiviert, bevor die Beschichtung 11 aufgebracht wird.
Da die Beschichtung 11 nur an der einen Oberseite des Dichtteiles 10 vorgesehen
ist, muss nur diese eine Seite des Dichtelementes 8 behandelt
werden, was sich kostengünstig
auf die Herstellungskosten des Dichtringes 1 auswirkt.
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Die
Beschichtung 11 erstreckt sich vorteilhaft vom freien Ende
des Dichtteiles 10 aus über
den Umfang des Dichtelementes 8 bis an den die Öffnung 5 begrenzenden
Rand 13. Die Beschichtung 11 kann auch nur im
Kontaktbereich der Dichtlippe 12 mit der Welle 6 oder
in einem geringfügig
größeren Bereich vorgesehen
sein.
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Die
Beschichtung 11 ist eine Verschleißschutzschicht und enthält verschleißfeste Partikel, die
in einem Bindematerial eingebettet sind. Solche Partikel können alle
harten Partikel sein, die durch den Binder zusammengehalten werden
können,
wie z. B. SiC-Pulverteilchen, Glaskugeln, Al2O3-Partikel und
dergleichen. Die fehlende Verschleißfestigkeit des Rein-Polytetrafluorethylens
des Dichtelementes 8 wird somit durch die verschleißfeste Beschichtung 11 kompensiert.
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Eine
verringerte Reibung wird vorteilhaft erreicht, wenn die Beschichtung 11 zusätzlich reibungsreduzierende
Eigenschaften hat, wie zum Beispiel eine DLC(Diamond Like Carbon)-Beschichtung.
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Da
bei der beschriebenen Ausführungsform das
Dichtelement 8 aus Rein-Polytetrafluorethylen besteht,
kann das Dichtelement 8 sehr dünn sein und dadurch eine hohe
Flexibilität
aufweisen. Dennoch erzeugt das Dichtelement 8 in eingebauter
Lage eine hohe Radialkraft, die eine einwandfreie Abdichtung gewährleistet.
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Die
Beschichtung 11 befindet sich auf derselben Seite des Dichtelementes 8 wie
die Anbindungsfläche
an den Gehäuseboden 4.
Dies hat den Vorteil, dass vor dem Aufbringen der Beschichtung 11 und der
Befestigung am Gehäuseboden 4 nur
eine Seite des Dichtelementes 8 gereinigt bzw. aktiviert
werden muss.
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Die
Beschichtung 11 wird durch geeignete Verfahren, wie Tampon-Druck
oder Sprühen,
aufgebracht und hat in vorteilhafter Weise eine Dicke von nur etwa
0,5 bis etwa 5 μm.
Die maximale Dicke der Beschichtung 11 hängt vom
Auftragsverfahren und den Eigenschaften der Beschichtung 11 ab.
Die Beschichtung 11 ist so ausgebildet, dass sie eine zuverlässige Abdichtung
nicht beeinträchtigt.
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Aufgrund
der beschriebenen Ausbildung ergibt sich ein Dichtelement 8 bzw.
ein Dichtteil 10, das sehr reibungsarm und in radialer
Richtung sehr flexibel ist und die Langzeitbeständigkeit einer Polytetrafluorethylen-Dichtung
aufweist.
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Der
Beschichtung 11 kann eine Rückfördereinrichtung zugeordnet
sein, mit der unter den Dichtteil 10 gelangendes abzudichtendes
Medium zurückgefördert wird.
Die Rückfördereinrichtung
ist mindestens im Kontaktbereich des Dichtteiles 10 vorgesehen
und durch eine Struktur der Beschichtung 11 gebildet. Die
Rückfördereinrichtung
kann unterschiedlich gestaltet sein, z. B. spiralförmig, wellenförmig und
durch einzelne Abschnitte ausgebildet sein. Die verschiedenen Ausbildungen
der Rückfördereinrichtungen
können
durch die Beschichtung 11 erzeugt werden, wobei die restliche
Fläche
des Dichtteiles 10 unbeschichtet bleibt. Es kann aber auch
die restliche Fläche
des Dichtteils 10 unbeschichtet bleiben. Die Förderwirkung
wird immer durch die jeweils gegen das abzudichtende Medium gerichtete
Begrenzung der Beschichtung 11 erzeugt.