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Die
Erfindung betrifft ein Werkstück
aus Holz, Kunststoff und dergleichen nach dem Oberbegriff des Anspruches
1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Werkstückes nach
dem Oberbegriff des Anspruches 6.
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Es
ist bekannt, auf Holzbearbeitungsmaschinen und -anlagen die Werkstücke, aus
denen beispielsweise Fenster- und Türrahmen hergestellt werden,
in mehreren Verfahrensschritten zu bearbeiten, beispielsweise an
ihren Stirn- und Längsseiten
zu profilieren und bei Bedarf mit Bohrungen und Ausfräsungen für Beschläge und Griffe
zu versehen. Die so bearbeiteten Werkstücke werden anschließend zum Fenster-
bzw. Türrahmen
zusammengesetzt, der anschließend
umfälzt
und weiteren Behandlungsschritten unterworfen wird. Die Maschine
ist programmmäßig so eingestellt,
dass die Werkstücke
in einer bestimmten Reihenfolge bearbeitet werden müssen. Muss
ein Werkstück
beispielsweise wegen Ausschuss oder wegen an ihm vorzunehmender
Sonderbearbeitung der Maschine entnommen werden, stimmt die Reihenfolge
der zu bearbeitenden Werkstücke
nicht mehr. Die Bedienungsperson muss aus diesem Grund der Maschine
mitteilen, dass Werkstücke
entnommen bzw. ausgefallen sind, damit das Maschinenprogramm entsprechend
umgestellt wird. Hierbei kann es zu Fehlern kommen, so dass die Werkstücke falsch
bearbeitet werden. Da die Werkstücke
je nach der Stelle, an der sie innerhalb des Rahmens zu liegen kommen,
unterschiedlich bearbeitet werden müssen, ist auch eine große Sorgfalt bei den
Bedienungspersonen notwendig, um die zu einem Rahmen gehörenden Werkstücke zusammenzustellen.
In der Praxis werden unterschiedlichste Werkstücke in den Holzbearbeitungsmaschinen nacheinander
bearbeitet, so dass es beim anschließenden Zusammenfügen der
Werkstücke
zu Fenster- oder
Türrahmen
zu Verwechslungen kommen kann.
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Aus
diesem Grunde ist es bekannt (
DE 197 51 517 A1 ), das Werkstück mit wenigstens
einem Transponder zu versehen. Er kann mit Daten versehen werden,
anhand derer eine eindeutige Zuordnung des jeweiligen Werkstückes zu
dem aus diesen Werkstücken
herzustellendem Endprodukt sichergestellt ist. Um den Transponder
am Werkstück
vorzusehen, müssen
in das Werkstück
Vertiefungen gebohrt werden, welche die Transponder aufnehmen. Sollen
die Transponder in den Bohrungen verbleiben, müssen sie geschlossen und/oder überdeckt
werden, so dass sie an dem aus den Werkstücken hergestellten Fertigprodukt
nicht mehr zu sehen sind. Durch die Unterbringung der Transponder
im Werkstück
ist somit eine aufwändige
Verfahrensweise erforderlich.
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Es
ist weiter bekannt (
DE
10 2005 010 795 A1 ), an zu bearbeitenden Werkstücken Datenträger, wie
Bar-Codes oder Dot-Codes, anzubringen, auf denen Informationen,
zum Beispiel von Stücknummern oder
Produktinformationen, gespeichert sind. Dadurch ist eine eindeutige
Zuordnung des jeweiligen Werkstückes
zu dem aus diesen Werkstücken
herzustellenden Endprodukt gewährleistet.
Diese Datenträger
sind an der vorderen oder hinteren Hirnholzfläche des Werkstückes als
Markierungsfläche
angebracht.
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Schließlich ist
es bekannt (
EP 1 026
625 A1 ), an einem aus Holz bestehenden Konstruktionselement,
das beispielsweise für
einen Fensterrahmen eingesetzt wird, einen Chip anzubringen, der
von außen
lesbar ist. Die auf dem Chip gespeicherten Informationen können mit
Hilfe eines Computers ausgelesen werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Werkstück und das
gattungsgemäße Verfahren
so auszubilden, dass die Transponder in einfacher und kostengünstiger
Weise am Werkstück
vorgesehen werden können.
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Diese
Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Werkstück erfindungsgemäß mit den
kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 und beim gattungsgemäßen Verfahren
erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden
Merkmalen des Anspruches 6 gelöst.
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Beim
erfindungsgemäßen Werkstück befindet
sich der Transponder zwischen den Lamellen, die das Werkstück bilden.
Dadurch ist der Transponder am Werkstück bzw. dem daraus hergestellten
Fertigprodukt von außen
nicht zu erkennen. Da sich der Transponder zwischen den Lamellen
befindet, sind auch keine besonderen Aufnahmen für den Transponder herzustellen.
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Das
Werkstück
lässt sich
sehr einfach fertigen, weil der Transponder lediglich auf eine der
Lamellen aufgelegt wird. Anschließend werden die Lamellen zum
Werkstück
verpresst. Es kann auf diese Weise äußerst kostengünstig hergestellt
werden.
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Weitere
Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der
Beschreibung und den Zeichnungen.
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Die
Erfindung wird anhand zweier in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen
näher erläutert. Es
zeigen
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1 in
explosiver Darstellung drei Lamellen vor dem Verleimen und Verpressen
mit einem Transponder,
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2 die
miteinander verleimten und verpressten Lamellen gemäß 1,
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3 eine
Draufsicht auf die mittlere Lamelle gemäß 1,
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4 in
vergrößerter Darstellung
den auf der Mittellamelle befestigten Transponder,
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5 in
explosiver Darstellung drei Lamellen vor dem Verleimen und Zusammenpressen,
wobei auf der mittleren Lamelle mit Abstand hintereinander Transponder
angeordnet sind,
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6 die
miteinander verleimten und verpressten Lamellen gemäß 5,
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7 ein
aus dem Lamellenpaket gemäß 2 hergestelltes
Fertigteil.
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1 zeigt
beispielhaft zwei äußere Lamellen 1, 2 sowie
eine Mittellamelle 3. Sie sind vorteilhaft gleich groß und werden
miteinander verleimt und verpresst, wodurch ein lamelliertes Kantel
gebildet wird, wie es beispielsweise für Fenster, Möbelteile
oder dergleichen eingesetzt wird. Die Lamellen 1 bis 3 können, abweichend
vom dargestellten Ausführungsbeispiel,
auch unterschiedliche Dicke haben. Auf der Mittellamelle 3 ist
ein Transponder 4 befestigt, der beispielhaft mittig auf
der der Lamelle 1 zugewandten Seite angeordnet ist. Der
Transponder 4 ist vorteilhaft selbstklebend ausgebildet,
so dass er einfach auf der Mittellamelle 3 befestigt werden
kann. Es können
auch Transponder 4 eingesetzt werden, die mittels einer
gesonderten Klebeschicht auf der Mittellamelle 3 befestigt
werden. Der Transponder 4 hat eine nur geringe Dicke von
etwa 0,2 mm. Dadurch ist zur Befestigung des Transponders 4 keine Vorbearbeitung
der Mittellamelle 3 oder der Lamelle 1 notwendig.
Aufgrund ihrer sehr geringen Dicke hat der Transponder 4 auch
keinen maßlichen
oder sonstigen Einfluss auf das fertige Rohkantel 5 (2),
das durch die drei miteinander verleimten und verpressten Lamellen 1 bis 3 gebildet
wird. Solche Rohkanteln 5 können aber auch aus nur zwei oder
mehr als drei Lamellen hergestellt werden. Der Transponder 4 wird
bei einer zweilamelligen Ausführung
zwischen den beiden Lamellen angeordnet, während er bei einem Rohkantel 5 mit
mehr als drei Lamellen an jeder Stelle zwischen benachbarten Lamellen
angeordnet werden kann.
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Aus
dem Rohkantel 5 wird dann ein Fertigteil hergestellt, wie
es beispielhaft in 7 dargestellt ist. Es handelt
sich bei diesem Fertigteil 6 um einen Rahmenteil für einen
Fensterrahmen. Es wird in einer Anlage gefräst, die aus verschiedenen Maschinen
besteht, mit denen die Rohkanteln 5 in entsprechender Weise
bearbeitet werden. Da die Rohkanteln 5 nicht stets die
gleiche Form haben, müssen
die einzelnen Maschinen der Anlage je nach herzustellendem Fertigteil 6 unterschiedlich
eingestellt werden. Um diese Einstellung der Maschinen einfach durchführen zu können, wird
der Transponder 4 eingesetzt. Er enthält unterschiedliche Angaben über die
Art und/oder Form und/oder Bearbeitung und/oder Einstellungen der
verschiedenen Maschinen. Der Transponder 4 enthält für das jeweilige
herzustellen de Werkstück 6 die
entsprechenden Daten, anhand derer die Einstellungen der Werkzeuge
in der jeweiligen Maschine vorgenommen werden. Der Transponder 4 kann
vor dem Aufbringen auf eine der Lamellen des Rohkantels 5 mit
einem entsprechenden Schreibgerät
beschrieben werden. In der Regel wird der Transponder 4 aber
beim Teileeinlauf am Beginn der Anlage beschrieben. Die hierfür eingesetzten
Geräte
sind meist Schreib-/Lesegeräte,
mit denen der Transponder 4 beschrieben oder mit denen
die gespeicherten Daten ausgelesen werden können. Die Daten, welche auf den
Transponder 4 geschrieben werden sollen, werden beispielsweise
von der Auftrags- und Produktplanung auf der Anlagensteuerung bereitgestellt.
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Es
wäre auch
denkbar, die Transponder 4 bei der Bestellung der Rohkanteln 5 für einen
bestimmten Auftrag bereits zu beschreiben, nachdem die Kanteln in
den gewünschten
Längen
gekappt oder hergestellt worden sind.
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Anhand
der auf dem Transponder 4 gespeicherten Daten kann die
Anlage bzw. die einzelne Maschine vollautomatisch so eingestellt
werden, dass das Rohkantel 5 in der erforderlichen Weise
bearbeitet wird. Im Eingabebereich der Maschine bzw. der Anlage
befindet sich ein entsprechendes Lesegerät, das so angeordnet ist, dass
es die Daten der einzelnen Rohkanteln 5 lesen kann. Das
Lesegerät
ist an eine zentrale Steuerung der Anlage angeschlossen und übermittelt
die auf dem Transponder 4 gespeicherten Daten in die Steuerung.
Entsprechend den übertragenen
Daten werden die Werkzeuge an den einzelnen Maschinen von der Steuerung
eingestellt.
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Muss
das Rohkantel 5 zur Herstellung des Fertigteiles 6 mehrere
Maschinen einer Anlage durchlaufen, dann ist es auch möglich, vor
jeder Maschine der Anlage jeweils ein Lesegerät vorzusehen, so dass beim
Durchgang des Rohkantels 5 durch die Anlage die einzelnen
Maschinen nacheinander eingestellt werden, um das Rohkantel 5 in
der erforderlichen Weise zu bearbeiten. Auf den Transpondern 4 können auch
Daten gespeichert werden, um den Teilefluss in einer Mechanisierungsanlage
zu steuern.
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Der
Einsatz der mit dem Transponder 4 versehenen Rohkanteln 5 ist
nicht nur bei Anlagen mit mehreren Maschinen möglich. So können die Rohkanteln 5 beispielsweise
nur auf einer Kehlmaschine als Einzelmaschine bearbeitet werden.
In diesem Falle ist die Kehlmaschine mit einem Lesegerät ausgestattet,
das vor dem Durchlauf der Rohkanteln 5 die Daten auf dem
Transponder 4 liest und einer Steuerung der Kehlmaschine
zuführt.
Die Steuerung stellt die Werkzeuge der Kehlmaschine auf die gewünschten
Bearbeitungen und/oder Abmessungen der Rohkanteln 5 ein.
Auf diese Weise wird eine vollautomatische Einstellung der Kehlmaschine
erreicht, so dass manuelle Einstellungen an der Maschine nicht erforderlich
sind.
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Der
Transponder 4 kann auch Daten darüber enthalten, wo das Fertigteil 6,
beispielsweise wenn es Teil eines Rahmens ist, innerhalb dieses
Rahmens unterzubringen ist, mit welcher Qualität das Fertigteil 6 gefertigt
worden ist, ob das Holz eingefärbt,
mit einem besonderen Lack und dergleichen zu versehen ist, wann
die Bearbeitung des Rohkantels 5 erfolgt und dergleichen.
Der Transponder 4 kann ferner Daten über die Art des in den Rahmen
einzusetzenden Glases, über
die Art der Griffe und Beschläge
oder über
die sonstige Ausführung
des fertigen Fensters enthalten.
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Es
ist aber auch möglich,
die auf dem Transponder 4 gespeicherten Daten mittels eines
Einstellgerätes
zu erfassen und diese Daten beispielsweise auf einem Monitor anzuzeigen.
Dann kann die Maschine anhand der angezeigten Daten eingestellt werden.
Es ist ferner möglich,
die vom Transponder 4 ausgelesenen Daten auszudrucken,
so dass anhand der ausgedruckten Daten die Maschine von Hand eingestellt
werden kann.
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Der
Transponder 4 hat in bekannter Weise eine Antenne 7,
um die Daten zu senden und zu empfangen. Außerdem ist der Transponder 4 mit
einem Speicherchip 8 versehen, auf dem die Daten gespeichert
sind.
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Da
der Transponder 4 zwischen den Lamellen 1 bis 3 angeordnet
ist, kann er nicht nur an der Mittellamelle 3, sondern
auch den äußeren Lamellen 1 und 2 befestigt
werden. Der Transponder 4 ist in jedem Falle so vorgesehen,
dass er sich nicht auf der Außenseite
des Rohkantels 5 befindet.
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Beim
Ausführungsbeispiel
nach den 1 bis 4 ist davon
ausgegangen, dass die Länge des
Rohkantels 5 für
die spätere
Verwendung bereits feststeht. In diesem Falle reicht es aus, zwischen
die Lamellen 1 bis 3 nur einen einzigen Transponder 4 anzuordnen.
Sollen hingegen Rohkanteln als „Meterware” hergestellt werden (5 und 6),
dann werden je nach Länge
der aus der Meterware herzustellenden Fertigkanteln 6 mehrere
Transponder 4 mit Abstand in Längsrichtung der Lamellen 1 bis 3 hintereinander
angebracht. Der Abstand zwischen den Transpondern 4 wird
so gewählt,
dass beim späteren
Aufsägen
(Kappen) mindestens ein unbeschädigter
Transponder 4 in jedem Fertigteil 6 verbleibt. Der
Abstand zwischen den Transpondern 4 kann beispielsweise
400 bis 600 mm betragen. Der Abstand hängt von der kürzesten
Länge der
Fertigteile ab. Außerdem
wird die Position der Transponder 4 im Rohkantel 5' so festgelegt,
dass sie durch die nachfolgende Fertigbearbeitung des Rohkantels 5' nicht beschädigt oder
zerstört
werden.
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Mehrere
Transponder 4 werden in der beschriebenen Weise auf einer
der Lamellen 1 bis 3 in der beschriebenen Weise
befestigt. Eine Bearbeitung der Lamellen zum Aufbringen der Transponder 4 ist
nicht erforderlich.
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Die
Lamellen 1 bis 3 werden zusammengeleimt, miteinander
verpresst und auf die erforderliche Länge gekappt, wenn die Rohkanteln 5' als Meterware
hergestellt werden. Das Rohteil 5' wird durch die Anlage mit mehreren
Holzbearbeitungsmaschinen oder durch eine Kehlmaschine transportiert
und hierbei im erforderlichen Maße bearbeitet.
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Es
ist auch möglich,
das Rohteil 5' vor
dem Kappvorgang durch die Anlage oder durch die Kehlmaschine zu
transportieren und zu bearbeiten. Anschließend wird das so bearbeitete
Teil in einzelne Fertigteile 6 aufgeteilt, wie es beispielhaft
in 7 dargestellt ist. Das Fertigteil 7 weist
den Transponder 4 auf.
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Der
Transponder 4 hat einen relativ großen Sendebereich, so dass die
Daten von einem Lesegerät
auch in größerer Entfernung
zuverlässig
gelesen werden können.
Obwohl der Transponder 4 innerhalb des Fertigteiles 6 sitzt,
ist somit gewährleistet,
dass die auf dem Transponder 4 gespeicherten Daten problemlos
ausgelesen werden können.