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TECHNISCHES GEBIET DER ERFINDUNG
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Die
Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen
aus Faserverbundwerkstoff mit den Merkmalen des Oberbegriffs des unabhängigen
Patentanspruchs 1 sowie auf ein dabei einsetzbares Hilfsmittel mit
den Merkmalen des Oberbegriffs des nebengeordneten Patentanspruchs 8.
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Ein
erfindungsgemäßes Verfahren geht üblicherweise
von Fasergelegen auf, die noch nicht mit dem Matrixharz des gewünschten
Faserverbundwerkstoffs getränkt sind, sondern allenfalls
ein Bindemittel zum Fixieren einzelner Faserlagen aneinander aufweisen,
d. h. von sogenannten Preforms. Grundsätzlich ist ein erfindungsgemäßes
Verfahren aber auch unter Verwendung von bereits mit dem Matrixharz
getränkter Fasergelegen, d. h. so genannter Prepregs durchführbar,
auch wenn die Verwendung von Prepregs in der weiteren Beschreibung
keine ausdrückliche Erwähnung findet.
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STAND DER TECHNIK
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Es
ist ein grundsätzlich bekanntes Vorgehen zur Herstellung
von Bauteilen aus Faserverbundwerkstoff, trockene Fasergelege in
einem Formwerkzeug abzulegen, die Fasergelege in dem Formwerkzeug
mit einer Vakuumfolie abzudecken, die Vakuumfolie gegenüber
dem Formwerkzeug abzudichten und dann eine die Fasergelege unter
der Vakuumfolie umfassende Formkavität zu evakuieren. Durch
die auf diese Weise über die Vakuumfolie anliegende Druckdifferenz
werden die Fasergelege an das Formwerkzeug angedrückt.
So nimmt ein Bauteil, das durch Injizieren eines Matrixharzes in
die Formkavität, so dass das Matrixharz das Fasergelege imprägniert,
und anschließendes Aushärten des Matrixharzes
hergestellt wird, die gewünschte Kontur des Formwerkzeugs
an.
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Eine
hohe Qualität der auf diese Weise hergestellten Bauteile
aus Faserverbundwerkstoff setzt eine gleichmäßige
Bauteildicke und einen gleichmäßigen Faservolumengehalt
voraus. Das Einhalten dieser Kriterien erweist sich jedoch als schwierig,
insbesondere bei der Herstellung von Bauteilen in konkav gekrümmten
Formwerkzeugen, d. h. solchen mit kleineren Innenradien. Auch bei
größer Sorgfalt der Anordnung der Fasergelege
in dem Formwerkzeug ergeben sich bei der Kompression der Fasergelege in
Folge der Evakuierung der Formkavität unter der Vakuumfolie
oftmals unerwünschte Verschiebungen der Fasergelege, die
einerseits zu Aufwerfungen und andererseits zu reduzierten Faservolumengehalten führen.
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Aus
der
DE 100 42 471
C1 ist ein Verfahren zum Einbringen von Fasergelegen in
ein Formwerkzeug für die Herstellung von Bauteilen aus
Faserverbundwerkstoff bekannt, bei dem ein Hilfsmittel mit einer
biegesteifen Trägerstruktur zum Einsatz kommt. Die Trägerstruktur
weist eine gasdurchlässige Oberseite auf, deren äußere
Kontur der inneren Kontur des Formwerkzeugs für das Bauteil
entspricht. Die Dimensionierung der Kontur ist um die Wandstärke des
Bauteils kleiner als die innere Kontur des Formwerkzeugs. Der Innenraum
der Trägerstruktur wird in Unterdruck relativ zum äußeren
Druck versetzt, so dass Luft durch die gasdurchlässige
Oberseite der Trägerstruktur eingesaugt wird. Nacheinander
werden dann die Fasergelege auf der gasdurchlässigen Oberseite
der Trägerstruktur abgelegt, wo sie durch den Unterdruck
im Innenraum der Trägerstruktur fixiert werden. Die Trägerstruktur
wird dann mit dem auf ihr durch den Unterdruck fixierten Fasergelegen in
das Formwerkzeug eingebracht. Dort werden sie in der gewünschten
Lage auf dem Formwerkzeug durch Beenden des Unterdrucks im Innenraum
der Trägerstruktur abgelegt. Dann wird die Trägerstruktur aus
dem Formwerkzeug entnommen. Hieran schließt sich das übliche
Abdecken der Fasergelege in dem Formwerkzeug mit der Vakuumfolie
an. Auf diese Weise kann zwar mit begrenztem Aufwand eine zunächst
präzise Anordnung der Fasergelege in dem Formwerkzeug erreicht
werden; diese Anordnung geht jedoch beim Evakuieren der Formkavität
unter der Vakuumfolie leicht wieder verloren.
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AUFGABE DER ERFINDUNG
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren mit den Merkmalen
des Oberbegriffs des unabhängigen Patentanspruchs 1 und
ein Hilfsmittel mit den Merkmalen des neben geordneten Patentanspruchs
8 aufzuzeigen, die die Herstellung von hochwertigen Bauteilen aus
Faserverbundwerkstoff, insbesondere auf der Basis trockener Fasergelege, d.
h. sogenannter Preforms, erleichtern.
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LÖSUNG
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Erfindungsgemäß wird
diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs
1 und ein Hilfsmittel mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8 gelöst.
Die abhängigen Patentansprüche betreffen bevorzugte
Ausführungsformen des neuen Verfahrens und des neuen Hilfsmittels.
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BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Bei
dem neuen Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus Faserverbundwerkstoff
wird die Vakuumfolie beim Evakuieren der die Fasergelege umfassenden
und auf der dem Formwerkzeug gegenüberliegenden Seite durch
die Vakuumfolie begrenzten Formkavität mit einer an die
Kontur des Formwerkzeugs angepassten, unterschiedliche Drücke
aufweisenden Druckverteilung an die Fasergelege angedrückt.
Durch die unterschiedlichen Drücke unterscheidet sich die
Druckverteilung grundsätzlich von dem, was allein durch
das Evakuieren der Formkavität und den daraus resultierenden
Differenzdruck zum Umgebungsdruck auf die Vakuumfolie aufgebracht
wird. Aufgrund des über die Vakuumfolie hinweg im Wesentlichen
konstanten Differenzdrucks zwischen dem beim Evakuieren abfallenden
Druck in der Formkavität und dem Umgebungsdruck sind die hieraus
resultierenden Drücke auf die Vakuumfolie ebenfalls im
Wesentlichen konstant. Die erfindungsgemäß eingestellte,
unterschiedliche Drücke aufweisende Druckverteilung muss
daher mit zusätzlichen Mitteln aufgebracht werden. Wenn
diese Druckverteilung in geeigneter Weise an die Kontur des Formwerkzeugs
angepasst wird, vermeidet sie unerwünschte Lageveränderungen
der Fasergelege beim Evakuieren der Formkavität, indem
beispielsweise Teile der Fasergelege in bestimmten Bereichen des Formwerkzeugs
durch einen erhöhten Druck auf die Vakuumfolie gezielt
festgehalten werden. Die erfindungsgemäß auf die
Vakuumfolie aufgebrachte, unterschiedliche Drücke aufweisende
Druckverteilung muss nicht überall oder auch nur an vielen
Stellen von dem Differenzdruck zwischen dem Druck im Inneren der
Formkavität und dem Umgebungsdruck abweichen. Vielmehr
ist es ausreichend, wenn derartige Abweichungen an neuralgischen
Punkten der Kontur des Formwerkzeugs gezielt hervorgerufen werden.
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Zu
derartigen neuralgischen Punkten zählen typischerweise
Bereiche kleiner Radien des Formwerkzeugs. Diese neuralgischen Bereiche
können erfindungsgemäß dadurch entschärft
werden, dass die Vakuumfolie im Bereich kleinerer Radien der Kontur
der Formwerkzeugs mit größeren Drücken
an die Fasergelege angedrückt wird als im Bereich größerer Radien
der Kontur des Formwerkzeugs.
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Grundsätzlich
kann die erfindungsgemäß beim Evakuieren der Formkavität
auf die Vakuumfolie aufgebrachte Druckverteilung ausschließlich
Bereiche mit Überdruck, ausschließlich Bereiche
mit Unterdruck, aber auch sowohl Bereiche mit Überdruck als
auch Bereiche mit Unterdruck aufweisen, wobei sich diese Angaben
als Vergleichsmaßstab immer auf den Umgebungsdruck beziehen.
Durch eine Kombination von Bereichen mit Überdruck und
Bereichen mit Unterdruck kann die Vakuumfolie bei einem neuen Verfahren
z. B. gezielt glattgezogen werden.
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Die
erfindungsgemäß auf die Vakuumfolie beim Evakuieren
der Formkavität aufgebrachte Druckverteilung muss abgestützt
werden. Hierzu kann eine Trägerstruktur eingesetzt werden.
Diese Trägerstruktur kann sich dabei in das Formwerkzeug hinein
erstrecken und eine der Kontur des Formwerkzeugs entsprechende Kontur
aufweisen. Von dieser Trägerstruktur aus wird dann die
erfindungsgemäße Druckverteilung auf die Vakuumfolie
aufgebracht. Hierzu können an der Trägerstruktur
Druckelemente und/oder Ansaugelemente vorgesehen sein, die zusammen
oder, was bevorzugt ist, selektiv aktivierbar sind. Die Trägerstruktur
kann ihrerseits an dem Formwerkzeug festgelegt werden, falls beispielsweise
ihr Eigengewicht zur Abstützung des auf die Vakuumfolie
aufzubringenden Drucks nicht ausreichend ist.
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Wenn
an der Trägerstruktur Ansaugelemente vorgesehen sind, kann
diese auch zum Einbringen der Vakuumfolie in das Formwerkzeug zwecks
Abdeckens der darin angeordneten Fasergelege verwendet werden. Dazu
wird die Vakuumfolie zunächst auf die Trägerstruktur
aufgebracht, dann auf der Trägerstruktur durch Unterdruck
fixiert und so auf der Trägerstruktur auf das Formwerkzeug
eingebracht. Die Fixierung der Vakuumfolie auf der Trägerstruktur kann
dann beendet werden, um die Vakuumfolie anschließend gegenüber
dem Formwerkzeug abzudichten. Dieser Schritt kann aber auch bei
noch an der Trägerstruktur fixierter Vakuumfolie durchgeführt werden.
Der Unterdruck, mit dem die Vakuumfolie zunächst auf der
Trägerstruktur fixiert wurde, kann letztlich direkt Teil
der erfindungsgemäß während des Evakuierens
der Formkavität auf die Vakuumfolie aufgebrachten Druckverteilung
sein.
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Wenn
die Trägerstruktur Ansaugelemente aufweist, kann sie auch
analog aus der
DE
100 42 471 C1 bekannten Verfahren dazu verwendet werden,
zuerst die Fasergelege in das Formwerkzeug einzubringen. Dazu werden
die Fasergelege auf die Trägerstruktur aufgebracht, auf
der Trägerstruktur durch Unterdruck fixiert, auf der Trägerstruktur
in das Formwerkzeug eingebracht und dann dort durch Beenden des
Unterdrucks definiert abgelegt.
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Von
dem aus der
DE 100
42 471 C1 bekannten Hilfsmittel zur Herstellung von Bauteilen
aus Faserverbundwerkstoff unterscheidet sich ein erfindungsgemäßes
Hilfsmittel dadurch, dass an der Trägerstruktur des Hilfsmittels,
deren äußere Kontur einer inneren Kontur des Formwerkzeugs
für die Bauteile entspricht, aber kleiner dimensioniert
ist, mindestens ein Druckelement vorgesehen ist, mit dem ein lokaler Überdruck
zwischen der Trägerstruktur und einer Fasergelege dem Formwerkzeug
abdeckenden Vakuumfolie aufbringbar ist. Konkret kann ein solches
Druckelement eine elastische Membran aufweisen, die rückwärtig
mit einem hydraulischen oder pneumatischen Druck beaufschlagbar
ist.
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Zusätzlich
zu den Druckelementen kann die Trägerstruktur des neuen
Hilfsmittels mindestens ein Ansaugelement aufweisen, mit dem ein
lokaler Unterdruck zwischen der Trägerstruktur und einer
Fasergelege in dem Formwerkzeug abdeckenden Vakuumfolie aufbringbar
ist. Insoweit ist dann eine Übereinstimmung mit dem aus
der
DE 100 42 471
C1 bekannten Hilfsmittel gegeben.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen,
der Beschreibung und den Zeichnungen. Die in der Beschreibungseinleitung
genannten Vorteile von Merkmalen und von Kombinationen mehrerer
Merkmale sind lediglich beispielhaft und können alternativ
oder kumulativ zur Wirkung kommen, ohne dass die Vorteile zwingend
von erfindungsgemäßen Ausführungsformen
erzielt werden müssen. Weitere Merkmale sind den Zeichnungen – insbesondere
den dargestellten Geometrien und den relativen Abmessungen mehrerer
Bauteile zueinander sowie deren relativer Anordnung und Wirkverbindung – zu
entnehmen. Die Kombination von Merkmalen unterschiedlicher Ausführungsformen
der Erfindung oder von Merkmalen unterschiedlicher Patentansprüche
ist ebenfalls abweichend von den gewählten Rückbeziehungen
der Patentansprüche möglich und wird hiermit angeregt.
Dies betrifft auch solche Merkmale, die in separaten Zeichnungen
dargestellt sind oder bei deren Beschreibung genannt werden. Diese
Merkmale können auch mit Merkmalen unterschiedlicher Patentansprüche
kombiniert werden. Ebenso können in den Patentansprüchen
aufgeführte Merkmale für weitere Ausführungsformen
der Erfindung entfallen.
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KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
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Im
Folgenden wird die Erfindung anhand in den Figuren dargestellter
bevorzugter Ausführungsbeispiele weiter erläutert
und beschrieben.
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1 zeigt
ein Formwerkzeug und ein Hilfsmittel beim erfindungsgemäßen
Herstellen eines Bauteils aus Faserverbundwerkstoff in einer Querschnittsansicht;
und
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2 zeigt
eine teilweise geschnittene Ansicht einer anderen Ausführungsform
eines Hilfsmittels zur Herstellung von Bauteilen aus Faserverbundwerkstoff.
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FIGURENBESCHREIBUNG
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1 zeigt
einen Querschnitt durch ein Formwerkzeug 1. In dem Formwerkzeug 1 sind
Fasergelege 2 angeordnet. Die Fasergelege 2 sind
hier als zusammenhängend wiedergegeben, obwohl sie aus
einzelnen Fasergelegen, die sich teilweise überlappen,
zusammengesetzt sind. Die Fasergelege 2 in dem Formwerkzeug 1 sind
durch eine Vakuumfolie 3 abgedeckt, die mit Dichtband 4 an
Ihrem Rand gegenüber dem Formwerkzeug 1 abgedichtet
ist. So wird eine die Fasergelege 2 aufnehmende Formkavität 5 zwischen
dem Formwerkzeug 1 und der Vakuumfolie 3 definiert.
Diese Formkavität 5 wird mittels einer Vakuumpumpe 6 evakuiert,
bevor dann die Fasergelege mit Harz infiltriert werden und das Harz
anschließend ausgehärtet wird, um ein Bauteil
aus Faserverbundwerkstoff mit der Kontur 7 des Formwerkzeugs 1 herzustellen.
Beim Evakuieren der Formkavität 5 besteht die
Gefahr, dass sich die zunächst ordnungsgemäß in
dem Formwerkzeug 1 abgelegten Fasergelege 2 gegenüber
dem Formwerkzeug 1 verschieben, so dass es einerseits zu
Verwerfungen der Fasergelege und andererseits zu reduzierten Faservolumengehalten
bei dem fertigen Bauteil aus Faserverbundwerkstoff kommt. Um diese
Verschiebungen der Fasergelege beim Evakuieren der Formkavität 5 zu
verhindern, wird mit einem Hilfsmittel 8 beim Evakuieren
der Formkavität eine von dem reinen Differenzdruck zwischen
dem Umgebungsdruck und dem Druck in der Formkavität 5 abweichende
Druckverteilung auf die Vakuumfolie 3 aufgebracht. Hierzu
sind in Bereichen 9, die den kleinsten Radien der Kontur 7 des
Formwerkzeugs 1 entsprechen, an einer Trägerstruktur 10 des
Hilfsmittels 8 Druckelemente 11 vorgesehen. Die
Druckelemente 11 weisen jeweils eine rückwärtig
von einer Druckluftquelle 12 aus mit pneumatischem Druck
beaufschlagbare elastische Membran 13 auf, die hier Teil
eines ansonsten in und an der Trägerstruktur 10 abgestützten
elastischen Druckschlauchs 14 ist. Mit Hilfe der Druckelemente 11 bzw.
des von diesen auf die Vakuumfolie 3 beim Evakuieren der
Formkavität zusätzlich aufgebrachten Drucks werden
die Fasergelege 2 in den Bereichen 9 fixiert,
so dass sie sich nicht ungewollt verschieben können. Dieser
Effekt kann unterstützt werden, indem zusätzliche
Ansaugelemente 15 des Hilfsmittels 8 aktiviert
werden. Hierbei handelt es sich um Absaugbohrungen 16 in
der Trägerstruktur 10, die zu einem Innenraum 17 der
Trägerstruktur führen, aus dem Luft mit einer
Absaugpumpe 18 absaugbar ist. Zusätzlich können
an der der Vakuumfolie 3 zugekehrten Unterseite der Trägerstruktur 10 hier
nicht dargestellte Nuten von den Absaugbohrungen 16 ausgehen,
um linienförmige Ansaugelemente auszubilden. Derartige
Nuten können auch mehrere Absaugbohrungen an der Unterseite
der Trägerstruktur miteinander verbinden. In den Bereichen
der Ansaugelemente 15 wird bei Aktivieren der Absaugpumpe 18 ein
kleinerer Druck als der Umgebungsdruck auf die Vakuumfolie 3 ausgeübt.
Auch dieser kleinere Druck als der Umgebungsdruck kann Teil der Druckverteilung
sein, mit der die Vakuumfolie beim Evakuieren der Formkavität
beaufschlagt wird.
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Mittels
der Ansaugelemente 15 kann das Hilfsmittel 8 aber
auch dazu verwendet werden, die Vakuumfolie 3 und zuvor
die Fasergelege 2 definiert in das Formwerkzeug 1 einzubringen.
Dazu wird das jeweilige Material außerhalb des Formwerkzeugs 1 auf
das um eine normal zur Zeichenebene verlaufende Achse um 180° gedrehte
Hilfsmittel 8 aufgebracht und darauf durch Aktivieren der
Absaugpumpe 18 fixiert. Dann wird das Hilfsmittel 8 mit
dem jeweiligen Material in das Formwerkzeug 1 eingebracht.
Dort werden die Fasergelege 2 abgelegt, um in einem nächsten
Schritt die Vakuumfolie 3 einzubringen. Diese kann die
ganze Zeit an der Trägerstruktur 10 fixiert bleiben,
d. h. auch während des Abdichtens ihres Rands mit dem Dichtband 4 gegenüber
dem Formwerkzeug 1. Beim Evakuieren der Formkavität 5 werden
dann zusätzlich die Druckelemente 11 aktiviert.
Eine Kontur 20 des Hilfsmittels 8 bzw. dessen Trägerstruktur 10 ist
an die Kontur 7 des Formwerkzeugs 1 angepasst,
aber etwas kleiner dimensioniert, um einerseits die präzise
Ablage der Fasergelege 2 in dem Formwerkzeug 1 und
andererseits die definierte Ausrichtung der Vakuumfolie 3 in
dem Formwerkzeug 1 insbesondere beim Evakuieren der Formkavität 5 zu
gewährleisten. Im Wesentlichen entspricht die kleinere
Dimension der Kontur 20 gegenüber der Kontur 7 der
Dicke des herzustellenden Bauteils auf Faserverbundwerkstoff.
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Das
Aufbringen der Vakuumfolie 3 auf die Fasergelege 2 mit
dem Hilfsmittel 8 bietet weiterhin den Vorteil, dass die
Folie sich vollständig, d. h. faltenfrei, an die Fasergelege 2 anschmiegen kann. Dies
ist ohne die Vorgabe des Verlaufs der Vakuumfolie durch die Kontur 20 der
Trägerstruktur 10 nicht gegeben. Anschließen
kann sehr einfach und sicher eine weitere Vakuumfolie aufgebracht
werden, welche die Prozesssicherheit stark erhöht.
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2 zeigt
einen Schnitt durch einen Teilbereich einer anderen Ausführungsform
des Hilfsmittels 8. Die Ansaugelemente 15 sind
hier wieder durch Absaugbohrungen 16 zum Innenraum 17 der
Trägerstruktur 10 des Hilfsmittels 8 hin
ausgebildet. Dem gegenüber wird ein Druckelement 11 hier
dadurch ausgebildet, dass die flexible Membran 13 mit einem an
der Trägerstruktur 10 verschraubten Plattenelement 19 gehalten
und randseitig abgedichtet ist. Rückwärtig ist
die Membran 13 wieder von der Druckluftquelle 12 aus
mit einem pneumatischen Druck beaufschlagbar, um die hier nicht
dargestellte Vakuumfolie im Bereich eines kleineren Radius der Kontur des
Formwerkzeugs 1 beim Evakuieren der unter ihr liegenden
Formkavität mit einem erhöhten Druck zu beaufschlagen.
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Während
in 1 die Kontur 7 des Formwerkzeugs 1 in
den Bereichen 9 konvex gekrümmt ist, was konkaven
Krümmungen der Fasergelege 2 und des späteren
Bauteils entspricht, entspricht das Hilfsmittel 8 einer
konvexen Krümmung des Bauteils. In derartigen konvexen
Bereichen werden die Fasergelege 2 zu Beginn der Bauteilevakuierungsphase mit
sanftem Druck (einige 100 mbar bis ca. 1 bar) vorkompaktiert, da
hier die größte Gefahr von „unerwünschten
Verschiebungen” oder Falten gegeben ist. Das Fasermaterial
wird in Folge der Kompaktierung bei der Evakuierung gestaucht, so
dass bei zu hohem Druck mit großen Festigkeitseinbußen
zu rechnen ist. Anschließend werden die Fasergelege in den
konkav gekrümmten Bereiche 9 mit großem Druck
(pneumatisch 1 bis 10 bar) in die Ecken gezwungen, um „reduzierte
Faservolumengehalte” oder Harzansammlungen zu vermeiden.
Dabei wird die Trägerstruktur 10, von der aus
der Druck aufgebracht wird, z. B. mit Schraubzwingen oder sonst
wie mechanisch abgestützt. Anschließend wird die
Formkavität vollständig evakuiert und durch das
Vakuum fixiert.
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Um
ausreichend Material für die konkav gekrümmten
Bereiche der Fasergelege vorzuhalten kann die Kontur 20 der
Trägerstruktur von der Bauteilsollinnengeometrie abweichen
und beispielsweise Nuten oder andere Vertiefungen aufweisen. Gemäß 1 sind
diese Vertiefungen vor den noch nicht expandierten, d. h. im Querschnitt
noch kreisrunden Druckschläuchen 14 vorgesehen.
Da dadurch in der Fläche neben dem konkaven Bereich mehr
Material der Fasergelege 2 bereitgestellt wird, wird dieses leicht
von den Druckschläuchen in die gegenüberliegenden
Ecken eingepresst. Ein optimiertes mehr an Material, d. h. eine
optimierte Geometrie der Vertiefungen ist per Versuch für
jedes Bauteil zu bestimmen. Eine geschickte Ausführung
der Vertiefungen in der Kontur 20 erlaubt eine leichte
nachträgliche Anpassungsmöglichkeit ihrer Geometrie.
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Die
lokale Druckerzeugung von dem Hilfsmittel 8 aus kann auch
rein mechanisch z. B. über Schraubzwingen oder Kniehebel
bewirkt werden. Zur Positionierung der Trägerstruktur 10 gegenüber
dem Formwerkzeug 1 dienen übliche mechanische
Hilfen wie Anschläge oder Stifte. Das Ansaugen der Fasergelege
auf die luftdurchlässige Trägerstruktur 10 erfordert
keine besondere Absaugpumpe, vielmehr ist ein einfaches Gebläse
oder ein Staubsauger ausreichend. Sinnvolle Unterdrücke
liegen bei 50 bis 500 mbar und Luftdurchsätzen von 10–100
m3/min.
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- 1
- Formwerkzeug
- 2
- Fasergelege
- 3
- Vakuumfolie
- 4
- Dichtband
- 5
- Formkavität
- 6
- Vakuumpumpe
- 7
- Kontur
- 8
- Hilfsmittel
- 9
- Bereich
- 10
- Trägerstruktur
- 11
- Druckelement
- 12
- Druckluftquelle
- 13
- Membran
- 14
- Druckschlauch
- 15
- Ansaugelement
- 16
- Absaugbohrung
- 17
- Innenraum
- 18
- Absaugpumpe
- 19
- Plattenelement
- 20
- Kontur
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 10042471
C1 [0005, 0013, 0014, 0015]