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Die
Erfindung betrifft eine Haltevorrichtung für einen Motor zur Verstellung
eines Fahrzeugsitzes mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruches
1.
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Eine
Haltevorrichtung für
einen Motor, der für die
longitudinale Verstellung eines Fahrzeugsitzes eingesetzt wird,
ist beispielsweise in der Druckschrift
US 6 729 598 B2 offenbart.
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Die
dort offenbarte Haltevorrichtung weist zwei entlang einer Symmetrieachse
angeordnete Vorsprünge
mit Einschnitten auf, in die seitlich ein Motorengehäuse mit
einem Motor zur Verstellung eines Fahrzeugsitzes eingeführt werden
kann. Auf jeweils einen Vorsprung an den Enden des Motorengehäuses ist
eine elastisch deformierbare Manschette aufgesetzt, mittels derer
das Motorengehäuse
in den Einschnitten und somit in der Haltevorrichtung dämpfend gelagert
ist.
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Um
ein Lösen
des Motorengehäuses
aus der Haltevorrichtung zu verhindern, ist der Einschnitt mit einem
Hinterschnitt ausgebildet. Der Vorsprung, der den Einschnitt formt,
ist starr, so dass die in den Einschnitt eingeführte Manschette und somit auch
das Motorengehäuse
formschlüssig
gehalten wird. Das Einführen
der Manschette wird dadurch ermöglicht, dass
die Manschette deformierbar ist.
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Vorteil
dieser Haltevorrichtung ist, dass das Motorengehäuse schnell in die Haltevorrichtung
eingebaut werden kann. Nachteil dieser Vorrichtung ist allerdings,
dass die Manschetten beim Einführen
in die Einschnitte der Haltevorrichtung durch die Kanten des den
Einschnitt mit seinem Hinterschnitt bil denden und begrenzenden Vorsprungs
beschädigt
werden können
("Messereffekt"), da die Vorsprünge aus einem
starren und flachen, der Einführrichtung
spitz entgegengerichteten Material, in der Regel ein Blech, gebildet
sind, die Manschetten aber deformierbar sind. Eine Folge hiervon
könnte
sein, dass das Motorengehäuse
nicht genügend
stabil in seiner Betriebsposition in der Halterung sitzt oder sich
im Laufe der Zeit durch den Betrieb aufgrund der schon vorhandenen
Schädigung
schnell lockert.
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Insbesondere
ist ein Nachteil des genannten Stands der Technik, dass das Motorengehäuse in der Haltevorrichtung
lediglich in Einschnitten, die durch den schmalen Rand eines sehr
flaches, dünnen Blechs
geformt sind, gehalten wird. Es besteht damit das Risiko von Beschädigungen
der Elemente, über die
das Motorengehäuse
in den Einschnitten gelagert ist, beispielsweise der Manschetten,
während
der Betriebsphase des Motors.
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Aufgabe
der Erfindung ist es somit, eine Haltevorrichtung für einen
Motor für
die Verstellung eines Fahrzeugssitzes zu schaffen, die das Risiko
von Beschädigungen
der Elemente, mittels derer das Motorengehäuse in der Haltevorrichtung
gelagert ist, beispielsweise Manschetten aus einem Elastomer, minimiert.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Haltevorrichtung nach Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen sind in den abhängigen
Ansprüchen aufgeführt.
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Die
erfindungsgemäße Haltevorrichtung
für einen
Motor für
die Verstellung eines Fahrzeugsitzes enthält zwei entlang einer Symmetrieachse
hintereinander angeordnete hervorstehende Vorsprünge mit jeweils einem Einschnitt
für die
seitliche Einführung und
Aufnahme eines Motorengehäuses, wobei
ein Einschnitt jeweils in einem Teilbereich des zugehörigen Vorsprungs
ausgebildet ist und zumindest ein Vorsprung in diesem Teilbereich
eine einheitliche Materialstärke
besitzt, und zumindest ein Vorsprung ein Halteelement mit einer
einheitlichen Materialstärke zum
Halten des Motors in den Einschnitten der Haltevorrichtung aufweist,
wobei erfindungsgemäß das Haltelement
und/oder zumindest ein einen Einschnitt aufweisender Teilbereich
derart ausgebildet ist, dass das Haltelement und/oder der Teilbereich
sich längs der
Symmetrieachse zur Bildung einer Auflage für das Motorengehäuse mit
einer über
die jeweilige Materialstärke
hinausgehenden Ausdehnung erstreckt bzw. erstrecken
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Im
Gegensatz zum Stand der Technik liegt das im Einschnitt der Haltevorrichtung
aufgenommene Motorengehäuse
nicht lediglich an einem schmalen, den Einschnitt definierenden
Rand eines flächigen
Elements an, bei dem die Breite des Randes der Materialstärke des
Elements entspricht, sondern dem Motorengehäuse steht ein Auflagebereich
zur Verfügung,
der sich längs
der Symmetrieachse in einer über
den Wert der Materialstärke
hinausgehenden Länge
erstreckt. Mit einer derartigen Vergrößerung des Aufliegebereichs
kann der Anpressdruck des Motorengehäuses auf die Haltevorrichtung
reduziert werden, was zur Folge hat, dass die Elemente, über die
das Motorengehäuse
in der Haltevorrichtung gelagert sind, weniger belastet werden und
damit weniger schnell verschleißen.
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Eine
erfindungsgemäße Haltevorrichtung kann
beispielsweise dadurch realisiert werden, dass der Teilbereich des
Vorsprungs, in dem der Einschnitt für die Aufnahme des Motorengehäuses ausgebildet ist,
in seinem den Einschnitt umgrenzenden Rand zumindest bereichsweise
durch Umbiegen des Randes mit einem Umbug mit abgerundeter Kante
ausgebildet wird. Der Umbug kann dabei, auch abschnittsweise, entweder
zur einen oder zur anderen Seite des Vorsprungs ausgeführt werden.
Vorteil ist, dass durch einen Umbug scharfe Kanten, die ein Risiko
für das
in den Einschnitt eingesetzte Element sein können, vermieden werden. Alternativ
wäre auch
ein Abknicken möglich.
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Insbesondere
kann ein Einschnitt als Durchzug ausgebildet sein.
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Eine
vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das zumindest
eine Halteelement elastisch deformierbar ist, und das Haltelement
bezüglich
des Einschnitts in einem Grundzustand einen Hinterschnitt bildet,
und in einem elastisch deformierten Zustand den Hinterschnitt zur
Freigabe des Einschnitts für
die Einführung
des Motorengehäuses aufhebt.
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Im
Gegensatz zum Stand der Technik ist der Vorsprung, der die Aufnahmeöffnung für das Motorengehäuse bildet,
nicht durchgehend starr ausgebildet, sondern besitzt ein elastisch
deformierbares Halteelement, das für die Bildung eines Hinterschnitts zur
formschlüssigen
Lagerung des Motorengehäuses
vorgesehen ist. Beim Einführen
eines Motorengehäuses
mit beispielsweise aufgesetzten elastisch deformierbaren Manschetten
können
sich die Halteelemente deformieren, wodurch der Hinterschnitt verkleinert
oder sogar aufgehoben werden kann und die Manschette weniger stark
belastet wird. Der durch die Vorsprünge hervorgerufene "Messereffekt" kann damit vermieden
werden.
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Dadurch,
dass der Hinterschnitt durch das Halteelement gebildet wird, bedarf
es keines den Messereffekt hervorrufenden Hinterschnitts am Einschnitt
mehr, was erfindungsgemäß bevorzugt
ist. In diesem Falle wird die Manschette durch den Einschnitt im
Rahmen des Einbaus überhaupt
nicht belastet. Mit dieser Lösung
kann zudem die Manschette oder ein anderes Element, welches in den
Vorsprüngen
gelagert werden sollen, selbst starr sein.
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Eine
vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Vorsprung
ein starres, vorzugsweise flächiges,
Grundelement aufweist, in dem der Einschnitt ausgebildet ist.
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Hierdurch
wird eine sichere und stabile Lagerung des Motorengehäuses in
den Vorsprüngen
der Haltevorrichtung gewährleistet.
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Eine
vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Halteelement
eine Einführfläche aufweist,
die parallel zur Symmetrieachse verläuft und zum Einschnitt hin
abgewinkelt ist.
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Die
Einführfläche hat
den Zweck, dass Einführen
eines Motorengehäuses
in die Haltevorrichtung zu erleichtern und damit eine schnelle und
unkomplizierte Montage zu ermöglichen.
Durch die Abwinklung der Einführfläche wird
das Motorengehäuse in
Richtung Einschnitt der Vorsprünge
geleitet. Zudem hat in einer bevorzugten Ausbildungsform die abgewinkelte
Einführfläche den
Effekt, dass über
diese beim Einführen
eines Motorengehäuses
das deformierbare Halteelement von dem Motorengehäuse zur
Verringerung oder Freigabe des Hinterschnitts weggedrückt wird.
Vorzugsweise ist die Einführfläche plan.
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Eine
vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Halteelement
einen Aufliegebereich für
das Aufliegen eines im Einschnitt aufgenommenen Motorengehäuses aufweist,
der zur Bildung einer länglichen
Auflage parallel zur Symmetrieachse verlaufend ausgebildet ist.
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Eine
größere Aufliegefläche eines
in den Einschnitten der Vorsprünge
des Halteelements gelagerten Motorengehäuses hat den Vorteil, dass
das Element, über
den das Motorengehäuse
in den Einschnitten gelagert ist, insbesondere also eine Manschette,
den Anpressdruck, der beim Betrieb des Motors besteht, besser auf
die Haltevorrichtung verteilen kann und damit die Gefahr von Beschädigungen verringert
ist. Dadurch, dass der Aufliegebereich parallel zur Symmetrieachse
verlaufend ausgebildet ist, wird der Anpressdruck insbesondere für Kräfte, die senkrecht
zur Symmetrieachse wirken, also radiale Kräfte, verringert.
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Eine
vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Halteelement
als flächiges,
streifenförmiges
Element ausgebildet ist, wobei das eine Ende mit dem Grundelement
verbunden ist und das andere Ende abgewinkelt ist, und das streifenförmige Element
in seiner Fläche
parallel zur Symmetrieachse verläuft.
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Dies
ermöglicht,
die gewünschte
Federwirkung senkrecht zur Symmetrieachse umzusetzen und auch, die
Einführfläche und
den Aufliegebereich auszubilden, den letzteren vorzugsweise mit
der Abschlusskante des abgewinkelten Endes. Aufgrund des Verlaufes
der Einführfläche und
der Abschlusskante trifft ein Motorengehäuse beim Einführen in
die Haltevorrichtung nicht wie beim Stand der Technik auf eine senkrechte,
sondern eine parallele Kante, wodurch der "Messereffekt" vermieden wird.
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Vorzugsweise
ist das Halteelement seitlich mit dem Grundelement verbunden, vorzugsweise über der
Höhe des
Einschnitts. Dies ermöglicht
neben der Gewährleistung
der Federwirkung einen kompakten Aufbau. Die Federkraft kann über die Wahl
der Länge,
Dicke und Breite des das Halteelement bildenden streifenförmigen Elements
wie gewünscht
erzeugt werden.
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Eine
vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass ein Vorsprung
zwei Halteelemente aufweist, die vorzugsweise gegenüberliegend
oberhalb und unterhalb des Einschnitts angeordnet sind.
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Dies
ermöglicht
im Vergleich zu nur einem Haltelement eine größere durch Einführflächen gebildete
Einführöffnung,
einen größeren Aufliegebereich und
eine höhere
Federkraft der Halteelemente.
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Vorzugsweise
sind die Halteelemente spiegelsymmetrisch ausgebildet.
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Eine
vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass Grundelement
und Halteelement einstückig
sind.
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Die
Einstückigkeit
ermöglicht
eine schnelle und kostengünstige
Produktion, sowie mechanische Stabilität. Vorzugweise wird der Vorsprung
mit Grundelement und Halteelement durch die Formung eines Elementes
gebildet, beispielsweise durch das Stanzen und das Formen eines
geeignet dicken Bleches.
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Haltevorrichtung
und darin gelagertes Motorengehäuse,
wie oben beschrieben, sind Bestandteile einer erfindungsgemäßen Antriebsvorrichtung. Eine
derartige Antriebsvorrichtung ist vorzugsweise Teil eines Fahrzeugsitzes
zur automatisierten Verstellung der Position oder Stellung des Fahrzeugsitzes.
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Die
Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispieles unter Bezug
auf mehrere Figuren näher
erläutert.
Dabei zeigen
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1 und 2 eine
perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Haltevorrichtung vor dem
Einbau eines Motorengehäuses
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3 die
erfindungsgemäße Haltevorrichtung
mit eingebautem Motorengehäuse,
und
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4 eine
Seitenansicht der Haltevorrichtung mit eingebautem Motorengehäuse.
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Die 1 und 2 zeigen
eine erfindungsgemäße Haltevorrichtung 1 vor
dem Einbau eines Motorengehäuses 6.
Haltevorrichtung 1 und Motorengehäuse 6 sind Teil einer
zu einem Fahrzeugsitz gehörenden
Antriebsvorrichtung 17 zur Verstellung der Position oder
der Stellung des Fahrzeugsitzes.
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Die
Haltevorrichtung 1 weist ein an seinen beiden Enden rechtwinklig
abgewinkeltes, im Wesentlichen rechteckförmiges Blech mit einer einheitlichen
Materialstärke
auf, dass in seinem Rücken
an einen Träger 26 befestigt
ist, wobei der Träger 26 für die Montage
der Haltevorrichtung an dem Fahrzeugsitz vorgesehen ist. Die beiden
abgewinkelten Enden des Bleches bilden zwei entlang einer Symmetrieachse 20 hintereinander
angeordnete Vorsprünge 2, 3,
die im Wesentlichen spiegelsymmetrisch ausgebildet sind. Die Vorsprünge 2, 3 weisen
jeweils einen Einschnitt 4 bzw. 5 für die seitliche
Einführung
und Aufnahme des Motorengehäuses 6 auf.
Die Einschnitte 4 und 5 sind im Wesentlichen halbkreisförmig und
ohne Hinterschnitt ausgebildet.
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Der
Vorsprung 2 enthält
ein starres, flächiges Grundelement 12,
in dem der Einschnitt 4 ausgebildet ist, und zwei identisch
ausgebildete Halteelemente 7 und 8. Durch die
Bildung der Vorsprünge 2, 3 aus einem
einzigen Blech, hier durch einen Stanz- und Formprozess, sind Grundelement 12 und
Halteelemente 7, 8 einstückig.
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Die
Ränder
der Einschnitte 4, 5 sind im vorgesehenen Auflagebereich
des Motorengehäuses 6 abgerundet
und nach außen
hin umgebogen, so dass ein Durchzug mit einer vergrößerten Auflagefläche, die
an einer Seite abgerundet ist, ausgebildet ist. Diese Auflagefläche hat
durch den Umbug eine Ausdehnung längs der Symmetrieachse 20,
die die Materialstärke übersteigt.
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Die
Haltelemente 7, 8 sind elastisch deformierbar
und bilden in einem entspannten Grundzustand einen Hinterschnitt 11 bzw. 18 (siehe 4), der
durch elastische Deformierung der Halteelemente 7 und 8 zur
Freigabe des Einschnitts 4 für die Einführung des Motorengehäuses 6 aufhebbar
ist.
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Die
Halteelemente 7, 8 sind jeweils als flächiges,
streifenförmiges
Element ausgebildet, wobei das eine Ende 15 mit dem Grundelement 12 verbunden
ist und das andere Ende 16 abgewinkelt ist. Das streifenförmige Element
verläuft
dabei in seine Fläche
parallel zur Symmetrieachse 20. Die Halteelemente 7, 8 sind
auf der Außenseite
des Grundelements 12 über
der Höhe
des Einschnitts 4 angeordnet und liegen sich spiegelsymmetrisch
gegenüber.
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Das
freie, abgewinkelte Ende 16 eines Halteelementes 7, 8 bildet
eine plane Einführfläche 13 bzw. 21.
Diese Einführfläche 13, 21 verläuft parallel zur
Symmetrieachse 20 und ist zum Einschnitt 4 hin abgewinkelt.
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Die
Abschlusskante des abgewinkelten Endes 16 des Halteelementes 7 bildet
dadurch, dass sie sich parallel der Symmetrieachse 20 erstreckt,
einen länglichen,
in seiner Ausdehnung die Materialstärke des Bleches übersteigenden
Aufliegebereich 14 für das
Aufliegen eines im Einschnitt 4 aufgenommenen Motorengehäuses 6 (siehe 4).
Einen gleichen Aufliegebereich bildet das gegenüberliegende Halteelement 8.
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Der
Vorsprung 3 ist bis auf die Spiegelsymmetrie wie der Vorsprung 2 ausgebildet.
Entsprechend weist er identisch ausgebildete Halteelemente 9, 10 ein
Grundelement 19 und einen Einschnitt 5, sowie
Einführflächen 22, 23 auf.
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Das
Motorengehäuse 6 ist
zylinderförmig ausgebildet.
In seinem Inneren befindet sich ein Elektromotor zum Antrieb eines
von einem Mantel 30 umhüllten
Kabels 27, über
das die Verstellung des Fahrzeugssitzes bewirkt wird. An den beiden
Enden des Motorengehäuses 6 befinden
sich zwei zylinderförmige,
hervorstehende Ausformungen 28, 29, durch die das
Kabel 27 beidseitig in das Motorengehäuse 6 dem Motor zugeführt wird.
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Auf
die Ausformungen 28, 29 ist jeweils eine Manschette 24 bzw. 25 aufgesetzt.
Die Manschetten 24, 25 haben die Aufgabe, den
Kabelmantel 30 zu fixieren. Eine weitere Aufgabe der Manschetten 24 und 25 ist
es, das Motorengehäuse 6 sicher
und stabil in seiner Betriebsposition im in der Haltevorrichtung 1 eingebauten
Zustand zu halten.
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Über einen
Flansch 32 mit einer Nut 31, in die Ausformungen 28, 29 des
Motorengehäuses
eingreifen, sind die Manschetten 24, 25 rotationsfest
mit dem Motorengehäuse 6 verbunden.
Im in der Haltevorrichtung 1 eingesetzten Zustand liegt
das Motorengehäuse 6 mit
den Manschetten 24, 25 zwischen den beiden Vorsprüngen 2, 3 der
Haltevorrichtung 1, wobei der Flansch 32 der Manschetten 24, 25 sowohl am
Grundelement 12, 19 der Vorsprünge 2, 3 der Haltevorrichtung 1 als
auch am Motorengehäuse 6 anliegt.
Auf diese Weise ist das Motorengehäuse 6 in seiner Lage
gegen Bewegungen entlang der Symmetrieachse 20 fixiert.
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Zu
dem weisen die Manschetten 24, 25 Ausstülpungen 33, 34 auf,
die im in der Haltevorrichtung 1 eingebauten Zustand in
Aussparungen 35, 36 der Einschnitte 4 bzw. 5 eingreifen,
und so das Motorengehäuse 6 mittelbar
gegen eine Rotation um die Symmetrieachse fixieren (siehe auch 4).
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Die
Manschetten 24, 25 bestehen aus Gummi. Hierdurch
wird eine Dämpfung
des Motorengehäuses 1 in
der Haltevorrichtung 1 erzielt.
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Um
das Motorengehäuse 6 in
die Haltevorrichtung 1 einzubauen, wird das Motorengehäuse 6 mit
aufgesetzten Manschetten 24, 25 seitlich in die Einschnitte 4, 5 der
Haltevorrichtung 1 eingeführt. Durch die abgewinkelten
Einführflächen 13, 21; 22, 23 der
Halteelemente 7, 8, 9, 10 wird
das Motorengehäuse 6 in
die richtige Position geführt,
und zudem die Halteelemente 7, 8, 9, 10 leicht
nach außen
gebogen, so dass durch diese gebildete Hinterschnitte aufgehoben
werden. Erreicht das Motorengehäuse 6 seine
Endposition, befinden sich also die Manschetten 24, 25 in
den Einschnitten 4, 5, so gehen die Halteelemente 7, 8, 9, 10 in
den entspannteren Zustand über,
in denen sie wieder Hinterschnitte bilden. Die Hinterschnitte gewährleisten
eine formschlüssige
Lagerung der Manschetten 24, 25 in den Einschnitten 4, 5.
Weitere Befestigungsmittel, um die Manschetten 24, 25 in
Position zu halten, sind nicht notwendig. Eine schnelle Montage
ist damit gewährleistet.
Das in die Haltevorrichtung 1 eingesetzte Motorengehäuse 6 zeigt 3.
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Durch
die oben beschriebene Ausbildung der Halteelemente 7, 8, 9, 10 und
dadurch, dass die Einschnitte 4, 5 keine Hinterschnitte
aufweisen, treffen die Manschetten 24, 25 beim
Einbau in die Haltevorrichtung 1 lediglich auf parallel
zur Symmetrieachse 20 verlaufende Kanten, nicht aber auf
senkrecht verlaufende Kanten. Hierdurch wird ein "Messereffekt", der die Manschetten 24, 25 beschädigen könnte, vermieden.
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Die
längs der
Symmetrieachse 20 verlaufenden Abschlusskanten der Halteelemente 7, 8, 9 und 10 bilden
Aufliegeflächen 14 für die in
die Haltevorrichtung 1 eingesetzten Manschetten 24, 25.
Die Halteelemente 7, 8, 9, 10 sind
dabei so ausgebildet, dass die Abschlusskanten flach auf der jeweiligen Manschette
aufliegen, siehe 4. Dies erhöht zusätzlich die Aufliegefläche 14.
Durch die Vergrößerung der
Aufliegefläche 14 wird
der Anpressdruck, der bei radialen Kräften entsteht, reduziert, und
damit einer Beschädigung
der Manschetten 24, 25 vorgebeugt. Die einen Durchzug
bildenden umgebogenen Ränder
der Einschnitte 4, 5 tragen ebenfalls zu einer Reduktion
des Anpressdrucks bei.