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Die
Erfindung betrifft ein Trägerwerkzeug zur Aufnahme von
Schneidplatten zur spanabhebenden Bearbeitung von metallischen Werkstücken,
mit einer als Plattensitz ausgebildeten Ausnehmung mit Plattensitzwänden
und einem Plattensitzboden zur Aufnahme der Schneidplatte, wobei
die Schneidplatte Seitenflächen aufweist, die im Einbauzustand
der Schneidplatte auf dem Trägerwerkzeug parallel zu den
Plattensitzwänden angeordnet sind und die Schneidplatte
durch Spannmittel im Plattensitz befestigbar ist.
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Die
Erfindung beschreibt einen neuartigen Plattensitz in Trägerwerkzeugen
aller Art (Klemmhalter, Bohrstangen, Systemwerkzeuge, Fräser),
welcher zur Aufnahme von Schneidkörpern, bzw. Schneidplatten
oder Wendeschneidplatten dient.
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Nach
dem Stand der Technik, wie er zum Beispiel in der
EP 0 075 177 A1 beschrieben
ist, werden zur Zerspanung von meist metallischen Werkstoffen Trägerwerkzeuge
mit darauf befindlichen Schneidplatten oder Wendeschneidplatten
genutzt. Dabei wird die Schneidplatte durch ein Spannmittel, in
der
0 075 177 A1 durch
eine Spannpratze, in einer als Plattensitz ausgebildeten Ausnehmung
befestigt. Die Schneidplatte liegt dabei mit zwei Seitenflächen an
den Plattensitzwänden der Ausnehmung an. Die Unterseite
der Schneidplatte sitzt auf einem Plattensitzboden der Ausnehmung
auf. Es ist auch bekannt, zwischen dem Plattensitzboden und der
Schneidplatte eine Schneidkörperunterlage anzuordnen. Der Plattensitzboden
für die Schneidplatte ist dann die Oberseite der Schneid
körperunterlage.
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Die
Plattensitzwände halten die Schneidplatte in ihrer Position
und nehmen die beim Zerspanungsvorgang entstehen Schnittkräfte
auf. Beim Abtragen von Material durch das definierte Eindringen der
Schneidplattenkante in eine Werkstückoberfläche,
entstehen hohe Schnittkräfte und Wärme. Diese Schnittkräfte
und Wärme wirken auf die Schneidplatte ein und übertragen
sich auf die Berührungsflächen im Plattensitz.
Das ganze Spannsystem ist also permanent wechselnden Kräften
und Wärme ausgesetzt, welches dadurch nur einer bestimmten
Lebensdauer unterliegt. Die Schneidplatte wird üblicherweise
nach einer vorbestimmten Standzeit gedreht und/oder gewendet, je
nach Anzahl der Schneidecken mehrfach, bis sie letztendlich durch
eine neue Schneidplatte ersetzt wird.
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Nach
einer gewissen Einsatzzeit tritt Verschleiß am Plattensitzboden
bzw. an der Schneidkörperunterlage und an den Plattensitzwänden
selbst auf. Die Schneidkörperunterlage ist meist auch leicht austauschbar,
die Plattensitzwände sind jedoch nicht auswechselbar. Verschleiß durch
Deformation, Abrieb durch Mikroschwingungen oder ähnliches
führen nach gewisser Zeit zwangsläufig zum Austausch
des Trägerwerkzeuges. Dieses muss dann verschrottet werden.
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Oftmals
kann auch durch Auftragsschweißen und Plattensitznacharbeit
ein Trägerwerkzeug wieder einsatzfähig gemacht
werden. Die Genauigkeit und Materialfestigkeit des ursprünglichen
Werkzeuges kann meist nicht wieder hergestellt werden, zudem ist die
Nacharbeitsaktion auch mit hohen Kosten verbunden und kann auch
oftmals nicht vom Anwender selbst, sondern nur von einem auf Werkzeugnacharbeit
spezialisierten Fachbetrieb durchgeführt werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Lebensdauer eines Trägerwerkzeuges
nach dem Oberbegriff des Anspruch 1 zu verlängern.
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Erfindungsgemäß wird
diese Aufgabe dadurch gelöst, dass zumindest zwischen einer
Plattensitzwand und einer Seitenfläche der Schneidplatte ein
austauschbares Einlegestück angeordnet ist. Wenn die Einlegestücke
verschlissen sind, werden sie entweder wieder aufgearbeitet oder
gegen neue ausgetauscht. Durch diese austauschbaren Einlegestücke
ist der Plattensitz und somit das gesamte Trägerwerkzeug
besser vor Verschleiß geschützt. Durch die Verwendung
dieser Einlegestücke wird die Prozessfähigkeit
des Trägerwerkzeuges verlängert und verbessert.
Die dadurch verlängerte Lebensdauer führt zu einem
effizienteren Einsatz des Trägerwerkzeuges und damit zu
einer höheren Wirtschaftlichkeit.
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In
bevorzugter erfinderischer Ausgestaltung ist zwischen jeder Plattensitzwand
und Seitenfläche der Schneidplatte ein Einlegestück
angeordnet. Da in der Regel die Schneidplatte mit zwei Seitenflächen an
zwei Plattensitzwänden angrenzt, werden bevorzugt auch
je Trägerwerkzeug zwei Einlegestücke verwendet.
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In
einer Ausgestaltung ist das Einlegestück mit der Plattensitzwand
verschraubt. Hierzu weist in einer Ausführungsform das
Trägerwerkzeug in der Plattensitzwand eine Gewindebohrung
und das Einlegestück eine durchgehende Bohrung zur Aufnahme
einer Befestigungsschraube auf. Die Befestigung kann auch über
eine Stiftbefestigung erfolgen. Bei einer Verschraubung lassen sich
vorteilhaft Senkschrauben verwenden. Das Trägerwerkzeug
hat in der Plattensitzwand eine geeignete Bohrung mit Gewinde zur
Aufnahme der benötigten Befestigungsschraube.
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In
einer alternativen Ausgestaltung weist das Einlegestück
Auskragungen und/oder Einbuchtungen auf, die in entsprechende Anpassungen
in der Plattensitzwand und/oder den Plattensitzboden formschlüssig
eingreifen und im montierten Zustand der Schneidkörperunterlage
auf dem Trägerwerkzeug ein Herausfallen des Einlegestücks
verhindern. Im eingebauten Zustand der Schneidplatte hält
diese die Einlegestücke fest in der Ausnehmung. Das Einlegestück
wird dadurch bei eingebauter Schneidplatte am ungewollten Herausrutschen
gehindert.
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Bei
Verwendung einer Schneidkörperunterlage zwischen dem Plattensitzboden
in der Ausnehmung bzw. im Plattensitz und der Unterseite der Schneidplatte
ist die zur Schneidplatte gewandte Oberseite der Schneidkörperunterlage
der Plattensitzboden für die Schneidplatte.
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In
einer erfinderischen Ausgestaltung sind die Auskragungen am Einlegestück
im Wesentlichen senkrecht zur Anlagefläche des Einlegestücks
verlaufende Schenkel.
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In
einer Ausführungform erstreckt sich ein erster Schenkel
im Wesentlichen über die Höhe der Ausnehmung.
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Vorteilhaft
ist ein zweiter Schenkel zum ersten Schenkel spiegelbildlich und
um 90° gedreht am Einlegestück angeordnet und
erstreckt sich entlang der Tiefe der Ausnehmung.
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Wie
schon ausgeführt greifen die Auskragungen bevorzugt in
entsprechende Anpassungen in der Plattensitzwand und/oder den Plattensitzboden formschlüssig
ein. In einer Ausgestaltung ist im Bereich der inneren Ecke der
Ausnehmung als Anpassung eine erste Ausnehmung angeordnet, in die
der erste Schenkel formschlüssig eingreift.
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Weiterhin
und bevorzugt in Kombination ist im Plattensitzboden als Anpassung
eine zweite Ausnehmung angeordnet, in die der zweite Schenkel formschlüssig
eingreift. Wenn eine Schneidkörperunterlage verwendet wird,
ist mit dem Plattensitzboden die zur Schneidplatte gewandte Oberseite
der Schneidkörperunterlage gemeint.
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Der
Inkreis des Plattensitzes bzw. der Ausnehmung ist sinnvollerweise
um 1 mm bis 20 mm größer ist als der Inkreis der
Schneidplatte.
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Die
Kontur der Plattensitzwand ist in erfinderischer Ausgestaltung an
die Kontur der Anlagefläche des Einlegestücks
angepasst.
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Ebenso
ist in erfinderischer Ausgestaltung die Kontur des Plattensitzbodens
an die Kontur des Einlegestücks bzw. dessen zweiten Schenkels
angepasst.
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In
Weiterbildung der Erfindung weist das Einlegestück eine
erste Winkelform mit einem langen und mit mindestens einem kurzen
Schenkel auf. Der lange Schenkel bildet die Anlagefläche
und die kurzen Schenkel dienen zur formschlüssigen Befestigung.
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Die
Dicke des Einlegestücks liegt vorteilhaft zwischen 0,5
und 10 mm und beträgt bevorzugt 2 mm.
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In
einer erfinderischen Ausgestaltung ist auf der Anlagefläche
des Einlegestücks zur Plattensitzwand eine erhabene Feder
oder Erhebung angeordnet, die im eingebauten Zustand in eine entsprechend
geformte Nut in der Plattensitzwand eingreift. Die Befestigung erfolgt
in dieser Ausführung über eine Nut-Feder Verbindung.
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Die
Oberfläche der Feder oder Erhebung verläuft bevorzugt
planparallel, schrägflächig oder halbzylindrisch
zur Anlagefläche.
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In
spezieller Ausgestaltung verläuft die Oberfläche
der Feder oder Erhebung in einem Winkel zwischen 1° bis
15° zur Anlagefläche.
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Vorteilhaft
geht die Feder oder Erhebung über einen Radius in Form
eines Halbzylinders in die Anlagefläche über.
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Die
Höhe der Feder oder Erhebung liegt bevorzugt zwischen 0,1
mm bis 1 mm, die Breite bei 2 mm bis 5 mm und die Länge
bei 2 mm bis etwa 80% der Gesamtlänge des Einlegestücks.
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Die
Breite der Nut in der Plattensitzwand ist in einer Ausgestaltung
parallel zur Plattensitzwand, oder schräg auslaufend angewinkelt,
oder als senkrecht verlaufender schmaler Halbzylinder ausgebildet.
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In
einer Ausführungsform ist bei der schrägen Anordnung
die schräge Bodenfläche der Nut von der inneren
Ecke des Plattensitzes zu den Außenseiten hin abfallend
ausgebildet.
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Die
Breite der Nut ist bevorzugt konstant und verläuft parallel
zum Plattensitzboden.
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Die
Nut-Feder Verbindung ist bevorzugt als Gleit- oder Spielpassung
ausgelegt.
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Das
Einlegestück besteht vorteilhaft aus einem keramischen
Werkstoff oder einer Mischkeramik.
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In
spezieller Ausgestaltung kann das Einlegestück aus Hartmetall
oder warmfesten Stählen bestehen.
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Bevorzugt
ist die Schneidplatte eine Wendeschneidplatte.
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Das
Einlegestück ist bevorzugt plattenförmig ausgebildet
mit zwei parallelen und ebenen Anlageflächen.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand von Figuren näher erläutert.
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Die
Erfindung beschreibt einen neuartigen Plattensitz 1 in
Trägerwerkzeugen 2 aller Art (Klemmhalter, Bohrstangen,
Systemwerkzeuge, Fräser), welcher zur Aufnahme von Schneidkörpern,
im Folgenden allgemein als Schneidplatten 3 bezeichnet. In
der Regel sind die Schneidplatten 3 als Wendeschneidplatten
ausgebildet.
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In 1 ist
beispielhaft für ein Trägerwerkzeug 2 ein
Klemmhalter dargestellt. Erfinderisches Merkmal des in 2 vereinfacht
und vergrößert dargestellten Trägerwerkzeuges 2 ist
die Verwendung speziell geformter Einlegestücke 4,
welche sich zwischen den Plattensitzwänden 5 (siehe 7)
und der verwendeten Schneidplatte 3 befinden. Gewünschter Vorteil
dabei ist eine einfache Auswechselbarkeit der Einlegestücke 4 und
die Möglichkeit, den eigentlichen Plattensitz 1,
und somit das gesamte Trägerwerkzeug 2, besser
vor Verschleiß zu schützen. Durch die Verwendung
dieser Einlegestücke 4 wird die Prozessfähigkeit
des Trägerwerkzeuges 2 verlängert und
verbessert. Die dadurch verlängerte Lebensdauer führt
zu einem effizienteren Einsatz des Trägerwerkzeuges 2 und
damit zu einer höheren Wirtschaftlichkeit.
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Beim
heutigen Stand der Technik in der Zerspanung von meist metallischen
Werkstoffen werden Trägerwerkzeuge 2 mit darauf
befindlichen Schneidplatten 3 oder Wendeschneidplatten
genutzt. Dabei wird, wie in 1 gezeigt,
die Schneidplatte 3 auf verschiedenste Weise, z. B. durch
ein Spannmittel wie Schrauben 6, Spannpratzen 9 oder
Spannkeile in angepassten Ausnehmungen oder Plattensitzen 1 befestigt. Üblicherweise
liegt die Unterseite 10 der Schneidplatte 3 direkt
auf einer Schneidkörperunterlage 7 oder dem Plattensitzboden 8 auf,
dieses ist in den 2 bis 5 dargestellt.
Zudem berühren sich zwei Seitenflächen 11 der
Schneidplatte 3 und zwei Plattensitzwände 5 des
Plattensitzes 1 miteinander. Diese Berührungsflächen
halten die Schneidplatte 3 in ihrer Position und nehmen
die beim Zerspanungsvorgang entstehen Schnittkräfte auf.
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Beim
Abtragen von Material durch das definierte Eindringen der Schneidplattenkante 13 in
eine Werkstückoberfläche, entstehen meist hohe
Schnittkräfte und Wärme. Diese Schnittkräfte
und Wärme wirken auf die Schneidplatte 3 ein und übertragen sich
auf die Berührungsflächen im Plattensitz 1 und auf
die Schneidkörperunterlage 7. Das ganze Spannsystem
ist also permanent wechselnden Kräften und Wärme
ausgesetzt, welches dadurch nur einer bestimmten Lebensdauer unterliegt.
Die Schneidplatte 3 wird üblicherweise nach einer
vorbestimmten Standzeit gedreht und/oder gewendet, je nach Anzahl
der Schneidecken mehrfach, bis sie letztendlich durch eine neue
Schneidplatte 3 ersetzt wird. Nach gewisser Einsatzzeit
tritt auch Verschleiß an der Schneidkörperunterlage 7 und
an den Plattensitzwänden 5 selbst auf. Die Schneidkörperunterlage 7 ist
meist auch leicht austauschbar, die Plattensitzwände 5 sind
nicht auswechselbar. Verschleiß durch Deformation, Abrieb
durch Mikroschwingungen oder Ähnliches führt nach
gewisser Zeit zwangsläufig zum Austausch des Trägerwerkzeuges 2.
Dieses muss dann verschrottet werden. Oftmals kann auch durch Auftragsschweißen
und Plattensitznacharbeit ein Trägerwerkzeug 2 wieder
einsatzfähig gemacht werden. Die Genauigkeit und Materialfestigkeit
des ursprünglichen Werkzeuges 2 kann meist nicht
wieder hergestellt werden, zudem ist die Nacharbeitsaktion auch
mit hohen Kosten verbunden und kann auch oftmals nicht vom Anwender
selbst, sondern nur von einem auf Werkzeugnacharbeit spezialisiertem
Fachbetrieb durchgeführt werden.
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Das
besondere Merkmal dieser in den 1–10 dargestellten
Trägerwerkzeuge 2 mit Einlegestücken 4 ist
ein um die Dicke der Einlegestücke 4 vergrößerter
Plattensitz 1 mit entsprechenden Nuten oder Anpassungen
an den Plattensitzwänden 5 und Anpassungen am
Plattensitzboden 8, um die Einlegestücke 4 mit
den entsprechend abgestimmten Federn oder Anpassungen aufzunehmen.
Der Fachmann kann auch daraus schlussfolgern, dass der Inkreis des
Plattensitzes 1 dadurch um 1 mm bis zu 20 mm größer
ist, als der Inkreis der verwendeten Schneidplatte 3. Die
Wandstärke der Einlegestücke 4 kann also
je nach Typ 0,5 mm bis zu 10 mm betragen, wobei sich in den meisten
Fällen ein Dicke von etwa 2 mm als besonders geeignet erweist.
Die Länge 18 der Einlegestücke 4 entspricht
in den meisten Fällen etwas weniger als die Kantenlänge 13 der
Schneidplatte 3 und die minimale Höhe entspricht
in etwa der Höhe der Schneidplatten, die ggf. noch durch
die Höhe einer Schneidkörperunterlage 7 ergänzt
wird.
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Je
nach Type des Einlegestücks 4 gibt es besondere
Merkmale zur Befestigung und Sicherung des Einlegestücks 4.
Zu bevorzugen ist die besondere zweifache Winkelform des Einlegestücks 4.
Die erste Winkelform 19 führt entlang der Schneidplattenkante 13,
der lange Schenkel verläuft planparallel zwischen Plattensitzwand 5 und
Seitenfläche 11 der Schneidplatte 3.
Der kürzere erste Schenkel 16 ragt dabei in eine
quer zur Plattensitzwand 5 verlaufende Ausnehmung 14.
Das Einlegestück 4 wird dadurch bei eingebauter
Schneidplatte 3 am ungewollten Herausrutschen gehindert.
Bei der zweiten Winkelform 20 ist der lange Schenkel identisch
mit den zum Plattensitzboden 8 führenden Anlageflächen 12 des
langen Schenkels aus der ersten Winkelform 19. Hier ist erfindungsgemäß noch
ein kurzer zweiter Schenkel 20 angebracht, der dem kurzen
ersten Schenkel 16 gegenüber spiegelbildlich und
um 90° gedreht angebracht ist. Der kurze zweite Schenkel 17 liegt
in einer speziellen zweiten Ausnehmung 15 im Plattensitzboden 8 und
wird durch die darüber liegende Schneidkörperunterlage 7 fixiert.
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Fehlt
anwendungsbedingt eine Schneidkörperunterlage 7 im
Plattensitz 1, so fixiert die direkt darüber liegende
Schneidplatte 3 die Einlegestücke 4.
Erfindungsgemäß bildet in der beschriebenen und bevorzugten
Version des Einlegestücks 4 der lange Schenkel
die ausgleichende Anlagefläche 12 zwischen Plattensitzwand 5 und
Seitenfläche 11 der Schneidplatte 3.
Die beiden kurzen Schenkel 16, 17, die in bevorzugter
Weise 1 mm bis 5 mm lang sind, fixieren das Einlegestück 4 in
seiner Lage in den entsprechenden Ausnehmungen 14 und 15.
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Ein
weiteres erfinderisches Merkmal dieser Trägerwerkzeuge 2 mit
Einlegestücken 4 ist die Materialausführung
der Einlegestücke 4. Bevorzugt ist hier ein keramischer
Werkstoff gewählt. Der Vorteil der Keramik ist die geringe
Wärmeleitfähigkeit und die hohe Druckbeständigkeit.
Die Wärme bleibt durch die isolierende Wirkung der Keramik
in der Schneidplatte und überträgt sich nicht,
oder nur ganz langsam und abgeschwächt auf das Trägerwerkzeug 2. Die
Einlegestücke 4 können anwendungsbedingt auch
aus Mischkeramik, Hartmetall, warmfesten Stählen oder sonstigem
geeignetem Material sein.
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Eine
heute beliebte Sparmaßnahme in der Zerspanung ist auch
das Nachschleifen von gebrauchten Schneidplatten 3. Hierbei
werden die Schneidplatten 3 im Umfangs meist um einige
zehntel Millimeter nachgeschliffen, bis die beschädigten Schneidkanten
und Flächen entfernt sind und die Schneidplatte erneut
eingesetzt werden kann. Da dabei der Inkreis der Schneidplatte 3 kleiner
wird, wird nicht mehr das bekannte Funktionsmaß des Trägerwerkzeuges 2 erreicht.
Zu dieser Vorgehensweise bietet sich hier erfindungsgemäß die
Verwendung maßausgleichender Einlegestücke 4 an,
dessen Dicke um das an der Schneidplatte abgetragene Material ergänzt
ist.
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In
den 9 bis 11 ist eine weitere Art und
Gestaltungsmöglichkeit dieser erfindungsgemäßen
Einlegestücke 4 dargestellt. Hierbei handelt es sich
um eine besondere Form von Einlegestücken 4, die
wiederum die Anlagefläche 12 als Kontaktfläche zur
Seitenfläche 11 der Schneidplatten 3 aufweist. Das
besondere Merkmal ist die auf der Rückseite angebrachte
Feder oder Erhebung 23. Diese ragt im eingebauten Zustand
in eine entsprechend geformte Nut 22 in der Plattensitzwand 5 eines
dafür vorbereiteten Plattensitzes 1 eines Trägerwerkzeuges 2.
Die Besonderheit dieser Erhebung 23 liegt in seiner äußeren
Oberfläche, die parallel zur Anlagefläche 12 verlaufen
kann, aber auch in einem Winkel zwischen 1° bis 15° dazu.
Für Plattensitze 1 mit bauartbedingten kurzen
Plattensitzwänden 5 wird bevorzugt eine schmalere
Form dieser Erhebung 23 verwendet. Die schmalere Form besteht
nur aus einer Erhebung 23, die durch einen Radius 24 in
Form eines Halbzylinders gekennzeichnet ist. Dieses ermöglicht
die Unterbringung eben solcher Einlegestücke 4 auf
kleinstem Raum.
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Die
bevorzugte Höhe der beschriebenen Erhebung 23 liegen
je nach gewähltem Typ zwischen 0,1 mm bis 1 mm, die Breite
bei ca. 2 mm bis 5 mm und die Länge bei ca. 2 mm bis etwa
80% der Gesamtlänge des Einlegestücks 4.
Die entsprechende Bodenfläche und verlaufende Breite der
Nut 22 in der Plattensitzwand 5 ist dann je nach
gefordertem Typ und Erhebung 23 des Einlegestücks 4 parallel
zur Fläche der Plattensitzwand 5, oder schräg
auslaufend angewinkelt, oder als senkrecht verlaufender schmaler
Halbzylinder eingebracht. Ein weiteres besonderes Merkmal bei der
schrägen Anordnung ist, dass die schräge Bodenfläche
der Nut 22 von der inneren Ecke 25 des Plattensitzes 1 zu
den Außenseiten hin abfallend ist. Die Nutbreite ist in
beiden Fällen gleich bleibend und parallel zum Plattensitzboden 8 hin
angeordnet. Die Nut-Feder Verbindung der Komponenten sollte bevorzugt
als Gleit- oder Spielpassung ausgelegt sein.
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Wenn
die Bauart des Trägerwerkzeuges 2 es erfordert,
kann die Befestigung und Fixierung der Einlegestücke 4 auch
mittels einer Schraub- oder Stiftbefestigung erfolgen. In 8 ist
ein solches Anlagestück 4 mit eingebrachter durchgehender
Bohrung 21 mit einer Senkung für Senkschrauben
dargestellt. Das Trägerwerkzeug 2 hat dann in
der Plattensitzwand 5 eine geeignete Bohrung mit Gewinde
zur Aufnahme der benötigten Befestigungsschraube. Da die
Einlagestücke 4 immer rechts und links der Mittelebene
eines Plattensitzes 1 an den Plattensitzwänden 5 anzubringen
sind, müssen diese in spiegelbildlicher Ausführung
vorhanden sein. Dieses gilt erfindungsgemäß auch
für alle beschriebenen Plattensitzwand- und Ausnehmungsformen
für die Einlegestücke 4.
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In
der
WO 03/013770
A1 ist eine bevorzugte Schneidplatte für das erfindungsgemäße
Trägerwerkzeug gezeigt. Diese Schneidplatte ist mit einer Spannmulde
versehen, die kreisförmig ausgebildet ist und in der Mitte
eine kugel- bzw. kreisförmige Erhebung aufweist. Die Erhebung
liegt oberhalb des Muldenbodens und unterhalb der Schneidplattenoberseite.
Zum Einspannen auf dem Trägerwerkzeug greift eine Spannpratze
oder allgemein ein Halter mit angepasster geformter Nase formschlüssig
in die Mulde der Schneidplatte ein. Diese Mulde dient zur formschlüssigen
Spannung auf dem Trägerwerkzeug. Besonders für
ziehende Schnitte, bei dem die Schneidplatte durch die wirkenden
Schnittkräfte aus ihrem Sitz gezogen werden könnte,
bietet sich diese Schneidplatte mit der besonderen Mulde an.
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EP 1 536 903 B1 beschreibt
eine vorteilhafte Weiterbildung der eben beschriebenen Schneidplatte zum
Einspannen auf dem Trägerwerkzeug.
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Damit
Lapp- oder Schleifbearbeitungen der Schneidplattenoberseite die
Klemmeigenschaften der Schneidplatte nicht beeinflussen, ist koaxial
zur ersten Spannmulde eine zweite Spannmulde angeordnet, wobei die
erste Spannmulde tiefer als die zweite Spannmulde und beide tiefer
als die Schneidplattenoberseite angeordnet sind. Beim Klemmen dieser
Schneidplatte liegt die Spannpratze oder allgemein der Halter des
Trägerwerkzeugs auf der zweiten Spannmulde auf und greift
zum Beispiel mit einer Nase in die erste Spannmulde ein.
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WO 2005/021192 A1 beschreibt
eine Schneidplatte aus PCBN oder einem CBN-Verbundwerkstoff, wobei
die Schneidplatte eine Spannmulde aufweist. Die Spannmulde kann
kreisförmig ausgebildet sein und in der Mitte eine kugel-
bzw. kreisförmige Erhebung aufweisen. Die entsprechende
Kontur der Spannmulde ist bevorzugt über eine entsprechende Formgebung
des Grünkörpers eingebracht und der so hergestellte
Grünkörper wird dann getrocknet und gesintert.
Auch für das beschriebene erfindungsgemäße
Trägerwerkzeug ist eine solche Schneidplatte aus CBN oder
PCBN oder einem CBN-Verbundwerkstoff und sein Herstellungsverfahren
vorteilhaft.
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Die
Spannmulde bei Schneidplatten aus CBN oder PCBN oder einem CBN-Verbundwerkstoff kann
auch durch Laserbearbeitung eingebracht sein.
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Die
Schneidplatte kann auch mit einer Beschichtung versehen sein.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - EP 0075177
A1 [0003, 0003]
- - WO 03/013770 A1 [0049]
- - EP 1536903 B1 [0050]
- - WO 2005/021192 A1 [0052]