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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines
Gewindes in einer Hülse sowie ein Bauteil zur Herstellung
einer lösbaren Verbindung zweier Gehäuseteile
nach den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche
1, 9 und 20. Ferner betrifft die Erfindung ein elektrisches oder elektronisches
Gerät, das wenigstens ein Bauteil aufweist, das ein mittels
des Verfahrens und der Vorrichtung hergestelltes Gewinde in einer
Hülse umfasst.
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Stand der Technik
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Gewinde
werden üblicherweise geschnitten oder gerollt. Diese Verfahren
finden sowohl bei Hohlkörpern als auch bei Vollkörpern
Einsatz. Das Werkzeug und/oder das Werkstück führen/führt
bei derartigen beispielsweise spanabhebenden Verfahren eine rotierende
Bewegung bzw. rotierende Bewegungen aus.
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Darüber
hinaus sind viele umformende Verfahren bekannt, wobei die meisten
Arten von Metallen verformt werden können. Die Herstellung
von Gewinden mit derartigen Umformverfahren ist allerdings nicht
ohne Weiteres problemlos möglich, da „Hinterschnitte"
nicht möglich sind und bei mehrteiligen Werkzeugen Grate
entstehen können, die nur durch aufwendige Nachbearbeitung
beseitigt werden können, um beispielsweise ein Gewinde
auszubilden.
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Aus
der
EP 0 356 375 A2 ist
ein Verfahren zum Kaltpressen eines konischen Außengewindes bekannt
geworden, bei dem das Gewinde mit konisch geführten Pressbacken
geformt wird. Auf Stangen aus Vollmaterial wird dabei durch konisch
geführte Pressbacken eine in Richtung des Zentrums wirkende
Kraft so ausgeübt, dass ein bevorzugt konisches Gewinde
in diese Stangen eingepresst wird.
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Um
die Grate zu entfernen, führt das Werkzeug dabei nach dem
eigentlichen Pressvorgang nach einer geringfügigen Verdrehung
einen zweiten Pressvorgang aus. Mit einem derartigen Verfahren sind
nur Außengewinde in zylindrischen Körpern aus Vollmaterial
herstellbar.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu vermitteln,
durch die ein Gewinde in einer Hülse auf kostengünstige
und technisch einfache Weise herstellbar ist, wobei sehr präzise
und normgerechte Gewindeformen herstellbar sein sollen.
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Eine
weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Bauteil zur Herstellung
von Schraubverbindungen zweier Gehäuseteile zu vermitteln,
welches auf einfache Weise herstellbar ist und eine sichere, insbesondere
auch verpolungssichere und schnelle Verschraubung der beiden Gehäuseteile
ermöglicht.
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Vorteile der Erfindung
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung
eines Gewindes in einer Hülse mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche
1 und 9 sowie durch ein Bauteil mit den Merkmalen des Anspruchs
20 und schließlich auch durch ein elektrisches oder elektronisches
Gerät, insbesondere einen Näherungsschalter oder
ein Messgerät für die Prozessmesstechnik gelöst,
welches mindestens ein Bauteil aufweist, das mit dem nachfolgend
näher zu erläuternden Verfahren und mittels der
nachfolgend näher zu beschreibenden Vorrichtung hergestellt
wurde.
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Grundidee
der Erfindung ist es, ein Gewinde durch einen Umformvorgang herzustellen,
wobei eine Kraft in radialer Richtung von innen nach außen ausgeübt
wird. Hierzu ist wenigstens ein im Inneren der Hülse angeordnetes,
an seiner Oberfläche eine Gewindestruktur aufweisendes
Element vorgesehen, das mit wenigstens einem die Hülse
umgebenden, eine zum Gewinde komplementäre Innenstruktur
aufweisendes Gegenelement zusammenwirkt, um so eine radial von innen
nach außen wirkende Kraft auf die Hülse derart
auszuüben, dass das Gewinde durch Umformen der Hülse
erzeugt wird. Durch dieses Herstellungsverfahren und die Vorrichtung
ist es möglich, Bauteile mit nahezu beliebigen Gewindestrukturen
sowie mit beliebigen Anordnungen der Gewindestrukturen, auch unterbrochenen
Gewindestrukturen und beliebigen Ausgestaltungen des Gewindes, die
beispielsweise als Verbindungselemente von Steckern, Sensoren, Gehäusen
und dergleichen sehr vorteilhaft einsetzbar sind, herzustellen.
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In
den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen und
Ausgestaltungen des Verfahrens, der Vorrichtung sowie des Bauteils
angegeben.
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So
sieht eine sehr vorteilhafte Ausführungsform der Vorrichtung
und des Verfahrens vor, dass das wenigstens eine Element wenigstens
ein, bevorzugt zwei Segmente umfasst, die radial nach außen beweglich
gelagert sind und in Umfangsrichtung jeweils vorgebbare Abstände
voneinander aufweisen. Auf diese Segmente werden die jeweils nach
außen wirkenden Kräfte ausgeübt.
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Diese
Segmente sind innerhalb der Hülse positioniert, sie wirken
mit außerhalb der Hülse und diese umgebenden Gegenelementen
zusammen, die auf ihren der Hülse zugewandten Innenseiten
eine zur Gewindestruktur der Seg mente komplementäre Struktur
aufweisen. Die Hülse wird so von Segmenten und Gegensegmenten
jeweils umgeben. Durch Ausüben der radialen Kraft auf die
Segmente in Richtung der Gegenelemente von innen nach außen
wird eine Umformung der Hülse im Bereich Gewindestruktur
der Segmente bzw. der Gegenelemente möglich.
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Zur
Erzeugung der radial nach außen wirkenden Kraft weisen
die Segmente gemäß einer sehr vorteilhaften Ausführungsform
auf ihren, dem Gewinde abgewandten Seiten konische Innenflächen
auf, die mit einem in Axialrichtung der Hülse verschieblichen
komplementär zu den Innenflächen konisch ausgebildeten
Dorn derart zusammenwirken, dass eine Verschiebung des Dorns in
Axialrichtung der Hülse eine stetig zunehmende, radial
nach außen simultan auf die Segmente wirkende Kraft ausgeübt wird.
Das Gewinde wird so auf sehr vorteilhafte Weise geformt, wodurch
es zu einer Verformung kommt, die in eine Fließpressung übergehen
kann. Das Gewinde wird gewissermaßen in die Hülse
eingeprägt. Durch das Fließen des Werkstoffes
können auch sehr spitze Formen am Gewindeinnendurchmesser durch
genaues Abformen am Werkzeug für eine präzise
und normgerechte Gewindekontur erreicht werden.
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Eine
besonders vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, vier
Segmente und vier Gegenelemente vorzusehen. Zur Herstellung des
Gewindes in der Hülse wird dann zunächst ein Bauteil
mit den beweglich, beispielsweise verschieblich gelagerten Segmenten
in das Innere der Hülse eingeführt, die Gegenelemente,
welche die Hülse umgeben, werden sodann in Radialrichtung
hin zur Hülse bewegt, sodass die Hülse von den
Gegenelementen umschlossen wird. Daraufhin wird der Dorn in das
Innere des die Segmente tragenden Bauteils und damit in das Innere
der Hülse bewegt, bis die konische Außenfläche
des Dorns an den konischen Innenflächen der Segmente anliegt.
Der Dorn wird dann weiter in Axialrichtung in die Hülse
eingeführt, sodass die vorstehend beschriebene, in Radialrichtung
wirkende Kraft auf die Hülse ausgeübt wird, welche
durch das genannte Umformverfahren in der Hülse das Gewinde erzeugt.
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Eine
andere Ausführungsform, die auf einen verschieblichen Dorn
vollständig verzichtet, sieht die Anwendung eines Innenhochdruckumformverfahrens
(IHU) vor. Auch in diesem Falle werden die die Segmente tragenden
Bauteile von innen nach außen unter Ausübung einer
hohen Kraft bewegt.
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Durch
unterschiedliche Abstände zwischen den Segmenten kann gemäß einer
sehr vorteilhaften Ausführungsform eine Codierung erzielt
werden, die insbesondere bei Kabelverschraubungen, bei denen derartige
Hülsen beispielsweise für Stecker eingesetzt werden,
sehr vorteilhaft ist.
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Eine
Codierung oder auch ein Verpolungsschutz beispielsweise bei Steckern
mit derartigen Hülsen kann auch gemäß einer
anderen vorteilhaften Ausgestaltung dadurch erreicht werden, dass
die Steigungen der Gewindestrukturen der einzelnen Segmente nicht
identisch, sondern unterschiedlich ausgeführt sind.
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Auch
kann vorgesehen sein, einzelne Gewindeabschnitte von dem Rest des
Gewindes zu separieren. Darüber hinaus kann bei einer vorteilhaften Ausgestaltung
vorgesehen sein, zumindest einen Gewindeabschnitt in Drehrichtung
konisch auszubilden. Hierdurch wird ein Verklemmen beim Aufschrauben
zweier zu verschraubender Teile erzielt. Die Gewinde können
darüber hinaus eine besondere, etwa aufgeraute, beispielsweise
geriffelte Oberflächenstruktur aufweisen. Auch hierdurch
wird die Reibung beim Verschrauben und im verschraubten Zustand
vergrößert.
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In
diesen Fällen kann nicht nur ein Codierschutz oder ein
Verpolungsschutz erreicht werden, sondern es ist auch auf außerordentlich
vorteilhafte Weise eine Schnellverschraubung möglich. Es
findet hierbei zunächst eine Steckung zweier zueinander passender
Teile und sodann eine Rotation statt. Die Steckung erfolgt dabei
derart, dass entsprechende Gewindeteile des Gegenstücks
in die Zwischenräume zwischen den Gewindeabschnitten des
Bauteils in Form der Hülse gesteckt werden und durch eine anschließende
Rotation eine lösbare Verbindung der beiden Teile erreicht
wird.
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Bei
einer vorteilhaften Ausführungsform des Bauteils, beispielsweise
in Form einer Hülse ist eine Mehrzahl von Gewindesegmenten
vorgesehen, die in Umfangsrichtung voneinander durch gewindelose Teilabschnitte
getrennt sind. Eine solche Ausbildung hat darüber hinaus
den großen Vorteil, dass sich die Stabilität des
Bauteils, beispielsweise der Hülse, gegenüber
einem durchgängigen Gewinde vergrößert. Durch
die gewindelosen Teilabschnitte wird nämlich ein „Faltenbalgeffekt"
gegenüber einem durchgängigen Gewinde vermieden,
der insbesondere bei einer dünnwandigen Hülse
mit durchgehendem Gewinde durch Ausübung eines axial wirkenden
Drucks auf die Hülse auftreten kann. Durch die gewindelosen Teilabschnitte
wird eine Versteifung erzielt, die eine solche Faltenbalgwirkung
wirkungsvoll verhindert. Bevorzugt beträgt das Verhältnis
der Gewindesegmente zu den gewindelosen Teilbereichen zwischen 20%
und 90%, vorzugsweise zwischen 50% und 85%. Ein derartiges Bauteil
kommt beispielsweise als Gewindehülse bei Kabelanschlüssen
an Steckern, Sensoren oder auch bei der Befestigung einer Gerätehülse
sowie bei der Verbindung von Gehäuseteilen zum Einsatz.
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Von
besonderem Vorteil ist es, dass Gehäuse, die durch Tiefziehprozesse
hergestellt werden, in weiteren Verfahrensschritten auf die vorbeschriebene
Weise mit Gewindestrukturen versehen werden können. Dabei
wird zunächst in einem oder mehreren ersten Verfahrenschritten
das Gehäuse und ein einstückig mit diesem verbundenes
und daran ausgebildetes Bauteil, beispielsweise in Form der Hülse
hergestellt und sodann in diesem Bauteil die Gewindestruktur mit
Hilfe des vorbeschriebenen Verfahrens und der vorbeschriebenen Vorrichtung
ausgebildet.
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Eine
vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen
elektrischen oder elektronischen Geräts weist beispielsweise
eine zylindrische oder quaderförmige Gehäuseform
auf. Durch das mittels Verformung hergestellte Gewinde ist es möglich,
auch quaderförmige Gehäuseformen mit Hülsen
zu versehen, welche durch Verformung auf vorbeschriebene und nachfolgend
noch näher zu beschreibende Weise hergestellte Gewinde
aufweisen. Mit besonderem Vorteil finden derartig hergestellte Gewinde
in Hülsen bei Positionssensoren oder Fluidsensoren Einsatz.
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Zeichnungen
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Weitere
Vorteile und Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden
Beschreibung sowie der zeichnerischen Darstellung von Ausführungsbeispielen
der Erfindung.
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In
der Zeichnung zeigen:
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1 in
Explosionsdarstellung schematisch eine Vorrichtung zum Herstellen
eines Gewindes in einer Hülse;
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2 schematisch
in isometrischer Darstellung ein die Segmente zur Gewindeherstellung
tragendes Teil der Vorrichtung;
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3 schematisch
eine Schnittdarstellung zur Erläuterung des erfindungsgemäßen
Verfahrens;
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4 eine
in 3 mit IV bezeichnete Detailansicht in vergrößerter
Darstellung;
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5 schematisch
ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Bauteils in Form eines Gehäuses mit daran anschließender
Gewindehülse;
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6 schematisch
ein Gewinde mit einer Ausführungsform eines mittels des
erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Gewindeabschnitts;
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7 eine
weitere Ausführungsform eines mittels des erfindungsgemäßen
Verfahrens hergestellten Gewindeabschnitts;
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8 eine
weitere Ausführungsform eines mittels des erfindungsgemäßen
Verfahrens hergestellten Gewindeabschnitts;
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9 eine in 8 mit IX
bezeichnete vergrößerte Darstellung eines ersten
Ausführungsbeispiels 9a, eines zweiten Ausführungsbeispiels 9b und
eines dritten Ausführungsbeispiels 9c und
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10 eine
weitere Ausführungsform eines mittels des erfindungsgemäßen
Verfahrens hergestellten Gewindeabschnitts.
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Beschreibung von Ausführungsbeispielen
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Eine
Vorrichtung zum Herstellen eines Gewindes in einer Hülse 100,
dargestellt in den 1 bis 4, umfasst
ein erstes, auch als Segmentträger zu bezeichnendes Teil 200,
das in das Innere einer Hülse 100 eingebracht
wird (3 und 4). Der Segmentträger 200 kann,
wie es in 2 dargestellt ist, als ringförmiges
Teil ausgebildet sein.
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An
einem Ring 240 sind beispielsweise vier Segmente 210 angeordnet,
wobei zwischen den Segmenten jeweils Abstände A, B vorgesehen
sind, die bei dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel
identisch sind, aber auch unterschiedlich ausgebildet sein können,
worauf weiter unten noch eingegangen wird. Die Segmente sind in
Radialrichtung entlang der Richtung Fx (2, 4)
beweglich, beispielsweise verschieblich an dem Ring 240 angeordnet,
wobei sie in ihrer Ausgangs- und Ruheposition senkrecht zu dem Ring 240 verlaufen.
Bei Ausüben einer in Richtung der Pfeile Fx ausgeübten,
radial auswärts gerichteten Kraft werden sie demnach radial
nach außen bewegt.
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An
ihren Außenflächen sind Gewindeformen oder Gewindeabschnitte 220 ausgebildet.
Dabei können – wie in 2 dargestellt – sämtliche
Gewindeabschnitte 220 die gleiche Steigung aufweisen. Möglich
ist es aber auch, dass unterschiedliche Gewindeabschnitte 220 unterschiedliche
Steigungen aufweisen. In diesem Falle werden Gewindeabschnitte ausgebildet,
bei denen beispielsweise der letzte Gewindegang einen Winkel α zu
dem restlichen Teil der Gewindegänge aufweist.
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Es
kann auch vorgesehen sein, dass ein oder mehrere oder sogar alle
Gewindegänge von den restlichen Gewindegängen
des Gewindeabschnitts in einem Abstand getrennt angeordnet sind.
Auch Kombinationen vorstehender Merkmale sind möglich.
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Darüber
hinaus kann vorgesehen sein, die Form der Gewindegänge
so zu variieren, dass eine Verdrehung nur dann möglich
ist, wenn eine Überwurfmutter so weit aufgeschoben, dass
jeder Gewindegang in der ihm entsprechenden Gewinderille liegt. Es
gibt in diesem Falle mit anderen Worten nur eine Position, in der
die Überwurfmutter gedreht werden kann.
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Es
wird durch derartige Ausbildungen eine Art Codierung durch die unterschiedlichen
Steigungen realisiert, durch die verhindert werden kann, dass das
auf die Hülse 100 aufgeschobene Gegenstück,
zum Beispiel eine (nicht dargestellte) Rändelmutter, nur
halb aufgeschoben wird. Es wird vielmehr hierdurch erreicht, dass
sich das Gewinde nicht verdrehen lässt, wenn man ein Gegenstück
nicht komplett aufgesteckt hat. Es sind so nicht nur Fehlbenutzungen,
sondern auch daraus resultierende Undichtigkeitsprobleme ausgeschlossen,
wobei hierzu zu bemerken ist, dass sehr oft derartige Verschraubungen
Dichtungen aufweisen, die eine Abdichtung gegenüber der
Umgebung möglichst optimal ausbilden müssen, beispielsweise
Dichtungen in Form von Dichtringen und dergleichen. Ausführungsbeispiele, die
mit einer derartigen Vorrichtung hergestellt wurden sind in den 5 bis 10 dargestellt.
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Es
ist auch hervorzuheben, dass die Segmente 210 nicht – wie
in 2 dargestellt – symmetrisch angeordnet
sein müssen, sondern auch eine unsymmetrische Anordnung
vorgesehen sein kann. Durch eine solche unsymmetrische Anordnung
kann wiederum eine Codierung realisiert werden. Das auf die Hülse 100 aufgeschobene
Gegenstück, zum Beispiel eine Kabelhülse, kann
bei einer solchen Anordnung nur in einer bestimmten Position relativ
zu den Gewindesegmenten aufgeschoben werden. Eine solche Ausbildung
kann beispielsweise Codiernasen oder dergleichen ersetzen. Auch
kann vorgesehen sein, einzelne Gewindegänge eines Segments 210 anders
auszubilden als andere Gewindegänge. Auch dies dient neben
der Codierung einer Verdrehsicherung. Ein Ausführungsbeispiel
eines Bauteils, das mit einer entsprechenden Vorrichtung hergestellt
wurde, ist schematisch in 8 und 9 dargestellt, wo ein Gewindegang 835 von
den Gewindegängen eines Segments 830 separiert
angeordnet ist und der Gewindegang 835 in Drehrichtung
nicht gleich ausgebildet ist, sondern seine Gestalt verändert,
beispielsweise dicker wird und dergleichen. Dies ist schematisch
in der Ausschnittdarstellung 9a dargestellt,
wo der Gewindegang in Drehrichtung konisch verläuft. Darüber
hinaus kann der Gewindegang, wie es in 9b, c
dargestellt ist, eine geriffelte, verzahnte oder entsprechend die
Reibung vergrößernd ausgebildete Oberfläche
aufweisen. Beide Ausbildungen ermöglichen eine Verdrehsicherung durch „Verklemmen"
zweier miteinander verschraubter Bauteile.
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Die
Innenflächen 215 der Segmente 210 sind konisch
ausgebildet (3, 4). Diese
konische Ausbildung der Innenflächen korrespondiert mit
der konischen Oberfläche 410 des Dorns 400.
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Nachfolgend
wird in Verbindung mit 1, 3 und 4 ein
Verfahren zum Herstellen eines Gewindes in der Hülse 100 näher
erläutert.
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Zunächst
wird die Hülse 100 durch die Gegenelemente 300,
die auch als Pressbacken bezeichnet werden können, eingespannt.
Hierzu bewegen sich die vier Pressbacken 300 in Radialrichtung, das
heißt senkrecht zur Symmetrieachse der Hülse 100 in
Richtung der Hülse 100 so lange, bis sie die Hülse 100 umschließen
und einschließen. Die Hülse 100 wird
auf diese Weise in den Pressbacken 300 gehalten. Wie insbesondere
der 1 zu entnehmen ist, weisen die Pressbacken 300 auf
ihren der Hülse 100 zugewandten Innenflächen 305 zu
der Gewindestruktur 220 der Segmente 210 komplementär ausgebildete
Gewindestrukturen 310 auf, derart, dass die Gewindestrukturen 220 der
Segmente 210 gewissermaßen in die Gewindestrukturen 310 der Pressbacken
wie Schlüssel und Schloss „passen".
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Sodann
wird der Segmentträger 200 in Axialrichtung so
lange in das Innere der Hülse 100 geschoben, bis
der Ring 240 die Hülse 100 nach Art eines
Flansches begrenzt. Der Ring 240 kommt dabei an dem Ring 240 zugewandten
Begrenzungsflächen 330 der Pressbacken 300 zur
Anlage, wie es schematisch in 3 und 4 dargestellt
ist. Daraufhin wird der Dorn 400 in Axialrichtung R in
Richtung der Hülse bewegt (4), so dass
er in das Innere des Segmentträgers 200 hineinragt.
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Durch
diese Bewegung des Dorns 400 kommt die konische Oberfläche 410 zur
Anlage an den konischen Innenflächen 215 der Segmente 210 (3 und 4),
wobei durch die auf den Dorn 400 ausgeübte Kraft
F so in Komponenten in Axialrichtung FY und
Radialrichtung FX sowie eine schräg
verlaufende resultierende Kraft FRES zerlegt
wird, dass auf die Segmente 210 die in Radialrichtung wirkende Kraft
Fx wirkt, wohingegen die untere Begrenzungsfläche 330,
die als unterer Anschlag der Pressbacken fungiert, die in Axialrichtung
wirkende Kraft Fy aufnimmt (4).
Es wird also auf die Hülse 100 nur die in Axialrichtung
wirkende Kraft Fx ausgeübt, die
so groß ist, dass durch einen Umformvorgang das Gewinde
in die Hülse 100 eingeprägt wird, wobei
die Gewindestruktur 220 der im Wesentlichen in Radialrichtung
beweglichen oder verschieblichen Segmente 210 in die Gewindestruktur 310 der
Pressbacken 300 eingreift. Die ausgeübte Kraft
wird dabei so gewählt, dass das dünnwandige Material
der Hülse 100 zwischen den beiden „Prägepartnern",
also den Segmenten 210 und den Pressbacken 300 so
verformt wird, dass das gewünschte Gewinde in der gewünschten
Form hergestellt wird. Dies ist mit der von innen nach außen
wirkenden Kraft auf besonders optimale Weise möglich. Insbesondere
wird eine Gratbildung an der äußeren Oberfläche
vermieden.
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Mit
dem vorstehend beschriebenen Verfahren werden Gewindesegmente in
der Hülse 100 ausgebildet. Eine solche segmentförmige
Ausbildung des Gewindes einer Hülse 100 hat insbesondere
bei Kabelhülsen für Sensoren, Steckern, Gehäuseteilen ganz
allgemein bei elektrischen und elektronischen Geräten und
dergleichen, bei denen das hier beschriebene Verfahren zum Einsatz
kommt, den großen Vorteil, dass ein zu dem Außengewinde
der Hülse 100 komplementäres Bauteil
nicht komplett aufgeschraubt werden muss, sondern dass zunächst
eine Steckung möglich ist mit einer anschließenden
Rotation. Die Steckung erfolgt dabei so, dass entsprechende Gewindeteile
des Gegenstücks in die Zwischenräume zwischen
den Gewindeabschnitten der Hülse 100 gesteckt
werden und durch Rotation der Teile eine Schnellverschraubung möglich
ist.
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Wie
oben bereits erwähnt, müssen die Abstände
A, B zwischen den einzelnen Gewindesegmenten nicht gleich sein,
sondern können variieren, beispielsweise zweimal der Abstand
A und zweimal der Abstand B. Auf diese Weise ist eine Codierung möglich.
Insbesondere bei Kabelverschraubungen, bei denen Stecker in derartigen
Hülsen 100 vorgesehen sind, wird so eine Fehlkontaktierung
vermieden.
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Darüber
hinaus müssen die Steigungen der Gewindestrukturen der
einzelnen Segmente 210 nicht identisch sein, sondern können
sich unterscheiden. Auch hierdurch ist eine Art Codierung möglich. Darüber
hinaus wird auf diese Weise verhindert, dass das aufgeschobene Gegenstück,
zum Beispiel eine Kabelhülse nur halb aufgeschoben wird.
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Schließlich
ist es sogar möglich, einen „Knick" in einem Gewindegang
vorzusehen, wodurch eine Verrastung ermöglicht wird.
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Das
vorbeschriebene Verfahren kann bei der Herstellung von beliebigen
Hülsen 100 zum Einsatz kommen, insbesondere – wie
erwähnt – bei Hülsen, die in induktiven
Näherungsschaltern, Drucksensoren, Strömungssensoren
oder Prozessanschlüssen eingesetzt werden.
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Ein
erfindungsgemäßes Bauteil in Form eines Gehäuses
beispielsweise eines elektrischen oder elektronischen Gerätes
und eines sich daran anschließenden Hülsenabschnitts
mit einer derartigen Gewindestruktur, das nach dem vorstehend beschriebenen
Verfahren mittels der vorbeschriebenen Vorrichtung hergestellt wurde,
ist schematisch in 5 dargestellt. Dieses Bauteil
weist ein zylindrisches Gehäuseteil 510 auf, welches
beispielsweise abgeplattete Flächen 515 an seiner
Oberfläche trägt, die beispielsweise zum Ansetzen
eines Werkzeuges wie beispielsweise eines Schraubenschlüssels
oder dergleichen vorgesehen sind. An das Gehäuse 510 schließt
sich einstückig mit diesem ausgebildet ein hülsenförmiger
Abschnitt 520 an, in dem Gewindestrukturen 530 ausgebildet
sind. Die Gewindestrukturen 530 sind durch gewindelose
Teilabschnitte 540 voneinander getrennt. Die Gewindeabschnitte 530 können – wie
vorstehend beschrieben – jeweils unterschiedliche Steigungen,
eine unterschiedliche Anzahl von Gewindegängen, und dergleichen
aufweisen, so dass ein Gegenstück, welches auf die Gewindehülse
aufgeschoben und an dieser befestigt wird, nur dann befestigt, das
heißt durch eine Schraubbewegung befestigt werden kann,
wobei hierbei beispielsweise ein (nicht dargestellter) Dichtring,
der im unteren Bereich an der Oberseite des Gehäuses 517 zur
Anlage kommt, entsprechend gequetscht wird, wenn das (nicht dargestellte)
Gegenstück vollständig auf das die Gewindestrukturen
tragende Bauteil aufgesetzt und entsprechend mit diesem verschraubt ist.
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Es
ist zu bemerken, dass ein derartiges Bauteil in einer Produktionslinie
in mehreren Schritten hergestellt werden kann. So kann beispielsweise
das Gehäuse und der obere Teil, welcher die Gewindestrukturen
trägt, in ersten Schritten durch Tiefziehen hergestellt
werden. Sodann werden die Gewindestrukturen 530 auf die
oben beschriebene Weise mit Hilfe der oben beschriebenen Vorrichtung
in den hülsenförmigen Bereich 520 eingeprägt.
Eine sol che Herstellung weist den Vorteil auf, dass sie sehr schnell
und insbesondere auch automatisiert erfolgen kann.
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Die
vorbeschriebenen Abstände A, B zwischen den Gewindeabschnitten 530,
die unterschiedlich oder gleich ausgeführt sein können,
sind so gewählt, dass das Verhältnis der Gewindesegmente
zu den gewindelosen Teilbereichen 540 zwischen 20% und
90%, insbesondere 50% und 85% beträgt. In 5 sind
vier Gewindesegmente 530 dargestellt. Die Erfindung ist
jedoch nicht auf vier Gewindesegmente beschränkt, sondern
rein prinzipiell kann auch nur ein Gewindesegment vorgesehen sein
oder zwei, drei oder eine beliebige Anzahl von Gewindesegmenten.
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Die
Ausbildung der Gewinde in Gewindesegmente, die durch gewindelose
Teilabschnitte voneinander getrennt sind, hat mehrere Vorteile.
Zum einen kann eine Codierung – wie oben beschrieben – hierdurch
erzielt werden, wobei diese Codierung insbesondere auch realisierbar
ist durch eine unterschiedliche Ausbildung der Gewindestrukturen
der einzelnen Gewindesegmente 530. Darüber hinaus
wird hierdurch eine „Schnellverschraubung" ermöglicht. Ein
Gegenstück muss nicht mehr vollständig auf eine Gewindehülse
geschraubt werden – wie bei einem durchgängigen
Gewinde. Sie kann vielmehr aufgesteckt werden, wobei zu den Gewindesegmenten 530 komplementäre
Gewindesegmente in einem Gegenstück zunächst in
die gewindelosen Teilbereiche eingeführt werden und dann
durch eine Drehbewegung eine Verschraubung mit den Gewindesegmenten
erfolgt. Darüber hinaus weist eine solche Ausbildung auch
den großen Vorteil auf, dass eine „Faltenbalgwirkung",
wie sie bei einer dünnwandigen Hülse mit durchgehendem
Gewinde bei Ausübung eines axialen Drucks auf die Gewindehülse
entstehen kann, vermieden wird. Eine solche Faltenbalgwirkung entsteht
dadurch, dass das Gewinde aufgrund einer gewissen Elastizität
der dünnwandigen Hülse bei Ausübung eines
axialen Drucks leicht „nachgibt", das heißt komprimierbar
ist und hierdurch elastisch oder sogar plastisch verformbar ist.
Aufgrund der gewindelosen Teilbereiche ist eine solche plastische oder
elastische Verfor mung erschwert, da die gewindelosen Teilbereiche
eine erhebliche Versteifung der Gewindehülse bewirken.
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Ausführungsbeispiele
von Bauteilen, die mittels des erfindungsgemäßen
Verfahrens mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
hergestellt wurden, sind in den 6 bis 10 dargestellt. 6 zeigt
ein Gehäuseteil 610 mit einem hülsenförmigen
Abschnitt 620, in dem Gewindestrukturen 630 ausgebildet
sind. Ein Gewindegang 635 ist von den restlichen Gewindegängen
eines Gewindeabschnittes oder Gewindesegments 630 mit einem
Abstand getrennt angeordnet. Hierdurch wird eine Codierung und ein
Verpolungsschutz erreicht.
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Ein
weiteres Ausführungsbeispiel eines Bauteils ist in 7 dargestellt.
Auch hier schließt sich an ein Gehäuseteil 710 ein
hülsenförmiger Abschnitt 720 an, in dem
eine Gewindestruktur in Form von Gewindesegmenten 730 ausgebildet
ist. Ein Gewindegang 735 ist so angeordnet, dass er einen
Winkel mit den restlichen Gewindegängen des Gewindesegments 730 einschließt.
Auch dies dient dem vorbeschriebenen Verpolungsschutz.
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Bei
dem in 8 und 9 dargestellten Ausführungsbeispiel
eines Bauteils schließt sich an einen Gehäuseteil 810 wiederum
ein hülsenförmiger Abschnitt 820 an mit
darin ausgebildeter Gewindestruktur in Form eines Gewindesegments
oder Gewindeabschnitts 830. Ein Gewindegang 835 ist
wiederum von den restlichen Gewindegängen separiert. Er kann
in Drehrichtung gewissermaßen konisch verlaufen, das heißt
seine Breite nimmt in Drehrichtung zu (9a). Darüber
hinaus kann vorgesehen sein, dass die Oberfläche des Gewindegangs
eine Struktur aufweist, beispielsweise eine verzahnte Oberfläche 837,
dargestellt in 9b oder eine geriffelte Oberfläche,
schematisch dargestellt in 9c. Sowohl
durch die besondere Ausgestaltung des Gewindegangs 835 wie
auch durch diese Oberflächenstruktur 838 wird
eine Verdrehsicherung realisiert dadurch, dass die beiden aneinander
zu ver schraubenden Teile durch Klemmung und Reibung aneinander gehalten
werden.
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Bei
dem in 10 dargestellten Ausführungsbeispiel
sind einzelne Gewindegänge 1030 von den anderen
Gewindegängen 1030, die in einem hülsenförmigen
Abschnitt 1020 angeordnet sind, getrennt. Der hülsenförmige
Abschnitt 1020 ist wiederum einstückig mit einem
Gehäuseteil 1010 verbunden und beispielsweise
durch Tiefziehen herstellbar.
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Auch
bei den in 6, 7, 8 und 10 dargestellten
Ausgestaltungen sind die Gewindestrukturen 630, 730, 830, 1030 jeweils
durch gewindelose Teilabschnitte 640, 740, 840, 1040 voneinander
getrennt. Die gewindelosen Teilabschnitte erfüllen auch
bei diesen Ausgestaltungen die oben beschriebene Funktion (Erhöhung
der Steifigkeit, Codierung).
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Das
vorbeschriebene Verfahren zur Herstellung von Gewindestrukturen
in Hülsen ist nicht auf zylindrische Hülsen beschränkt.
Rein prinzipiell ist es auch bei quaderförmigen Hülsen,
die insbesondere bei Näherungsschaltern oder Positionssensoren
verwendet werden, einsetzbar. Zylindrische Hülsen mit entsprechenden
Gewindeteilen kommen insbesondere in der Fluidsensorik zum Einsatz.
Besonders bevorzugt kommt das vorbeschriebene Verfahren zur Herstellung
von Prozessanschlüssen zum Einsatz und kann so auch in
Schlüsseleingriffsbereichen, die durch drehbare Sechskantelemente,
die ihrerseits wiederum als Tiefziehteile herstellbar sind, eingesetzt
werden. Durch das vorbeschriebene Verfahren zur Herstellung derartiger
Gewindeabschnitte und die Vorrichtung zur Herstellung dieser Gewindeabschnitte
ist es möglich, Gewindeabschnitte als integraler Bestandteil
eines Geräts, das seinerseits durch Tiefziehen herstellbar
ist, einzubringen. Dabei können auch Sensorgehäuse
entsprechend mit Gewinde versehen werden, die aus zwei Teilen bestehen
und miteinander verbindbar sind. Zusammenfassend ist festzustellen,
dass das Verfahren bei praktisch allen elektrischen oder elektronischen
Gerä ten, insbesondere Näherungsschaltern, Messgeräten
für die Prozessmesstechnik und dergleichen angewendet werden
kann.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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