DE102007060701A1

DE102007060701A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Auffangen und Abscheiden von Partikeln hergestellt mittels eines thermischen Spritzverfahrens

Info

Publication number: DE102007060701A1
Application number: DE200710060701
Authority: DE
Inventors: Karl Dr. Rer. Nat. Holdik; Sven Dipl.-Wirtsch. Kollinger; Oliver Dipl.-Ing. Methner (Fh); Benjamin Reitz
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2007-12-17
Filing date: 2007-12-17
Publication date: 2008-06-26

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auffangen und Abscheiden von mittels eines Spritzgerätes (10) in einem thermischen Spritzverfahren erzeugten Partikeln, mit einem Kühlmodul (14) zum Kühlen der Partikel und mit einer mit dem Kühlmodul (14) koppelbaren Auffangeinrichtung (20) zum Auffangen der abgekühlten Partikel.

Description

Die Erfindung betrifft die Konstruktion und den Einsatz einer Vorrichtung und eines Verfahrens zum Auffangen und Abscheiden von Partikeln hergestellt mittels eines thermischen Spritzverfahrens.
Bei dem thermischen Spritzverfahren wird Spritzmaterial, etwa in Pulver-, Schnur-, oder Drahtform einer energiereichen Wärmequelle eines Spritzgerätes zugeführt, mittels welcher das Spritzmaterial aufgeschmolzen wird. Das aufgeschmolzene Spritzmaterial bildet Tröpfchen oder Partikel (zusammenfassend: Strahlpartikel), welche mittels des Spritzgerätes mit Hilfe eines Trägermediums, etwa eines Prozessgas-Gasstromes, in einen Spritzstrahl überführt werden. Die aufgeschmolzenen Partikel werden in dem Spritzstrahl in Richtung eines zu beschichtenden Substrates hin beschleunigt, auf welchem sich die Partikel dann schichtbildend niederschlagen. Die Eigenschaften der Strahlpartikel sind entscheidend für die Qualität einer Spritzschicht. Hierbei hängt eine Qualität einer Beschichtung unter anderem von der Größe der einzelnen Partikel, der Größenverteilung der Partikel und ihre Morphologie in dem Spritzstrahl ab.
Bekannte Verfahren zum Bestimmen einer Größenverteilung von Partikeln, welche etwa eine unterschiedliche Trägheit und/oder eine unterschiedliche Sedimentationsgeschwindigkeit von Partikeln unterschiedlicher Größe nutzen, sind zum Bestimmen der Größe von mittels eines thermischen Spritzverfahrens erzeugten Partikeln ungeeignet, da die in dem thermischen Spritzverfahren erzeugten Partikel sich beim Abscheiden auf dem Substrat plastisch verformen, zu kleineren Partikeln zerplatzen oder auch feste Aggregate aus mehreren Partikeln bilden. Es liegt in der Natur der thermischen Spritzverfahren, dass sie so ausgelegt sind, dass die Erstarrung des schmelzflüssigen, bzw. tröpfchenförmigen Spritzgutes erst auf dem Substrat erfolgt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Auffangen und Abscheiden mittels eines thermischen Spritzverfahrens erzeugter Partikel zu schaffen, die ein möglichst verformungsfreies Einfrieren des Schmelzezustandes gewährleistet.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch Verfahren mit den Merkmalen der Patentansprüche 8 und 9 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Auffangen und Abscheiden von mittels eines Spritzgerätes in einem thermischen Spritzverfahren erzeugten Partikeln ist ein Kühlmodul zum Kühlen der Partikel und eine mit dem Kühlmodul koppelbare Auffangeinrichtung zum Auffangen der abgekühlten Partikel vorgesehen. Durch das Abkühlen der mittels des Spritzgerätes erzeugten Partikel ist es ermöglicht, die erzeugten Partikel im Wesentlichen verformungsfrei aus dem Spritzstrahl abzutrennen.
Das Kühlmodul ist so ausgelegt, dass die Abkühlung im Spritzstrahl zumindest soweit erfolgt, dass eine Erstarrung der Spritzpartikel erfolgen kann. Hierdurch wird Größe, Größenverteilung und Morphologie der Partikel zu einem Zeitpunkt eingefroren, die dem Auftreffen auf das Substrat entspricht. Der für die Beschichtungsqualität maßgebliche Zustand wird hierdurch sehr genau wiedergegeben und nach dem Abtrennen an den einzelnen Partikeln messbar. Durch die Abkühlung und Erstarrung im Spritzstrahl wird außerdem erreicht, dass keine Artefakte gebildet werden und das Messergebnis verfälschen. Ein wichtiger Mechanismus der Artefaktbildung ist beispielsweise die Bildung von Aggregate durch verschmelzen oder zusammensintern einzelner Partikel; ein weiterer die mechanische Zerstörung noch flüssiger oder teilverfestigter Partikel beim Auftreffen auf das Substrat unter Bildung von kleineren Partikeln.
Die Vorrichtung kann das heiße Spritzgut aus dem Spritzstrahl abkühlen und kann dieses weitgehend verformungsfrei sowie quasi aggregatfrei auffangen. Die im Spritzstrahl vereinzelt gebildeten festen Partikel können nicht mehr zusammenschmelzen oder zusammensintern und somit auch keine festen Aggregate bzw. Granulate mehr bilden.
Das Auswerten der Partikeleigenschaften ermöglicht ein Anpassen und Optimieren von Verfahrensparametern beim Erzeugen des Spritzstrahls mittels des Spritzgerätes. Die Vorrichtung lässt eine individuelle Verfahrens- bzw. Parameteroptimierung eines gegebenen Spritzgerätes zu.
Die verfahrenstechnischen Parameter können durch Auswertung der Messergebnisse dahingehend verändert werden, dass besonders kleine Durchmesser der Partikel erreichbar sind, oder dass die Partikel eine im Wesentlichen runde Form aufweisen.
Auch der Grad der Vereinzelung der Partikel kann gesteuert werden. Das Spritzverfahren kann dahingehend optimiert werden, dass ein granulares Zusammenhaften, bzw. aggregieren von Einzelpartikeln in dem Spritzstrahl vermieden wird.
Dadurch können mittels des thermischen Spritzverfahrens besonders homogene und belastbare Schichten auf das Substrat aufgebracht werden. Die mittels des thermischen Spritzverfahrens aufgebrachten Beschichtungen können metallische und/oder keramische Werkstoffe umfassen. Ebenso können Beschichtungen des Substrats mit Kunststoffen vorgenommen werden.
Besonders feinen und Granulatfreie Pulver können beispielsweise vorteilhaft als Gleitstoffe und als Rohstoff für Verbundwerkstoffe oder Hochleistungskeramikerzeugnisse eingesetzt werden. Ebenso können die Verfahrensgemäß erzeugten Mikro-, oder Nanopulver als metallische Leitfähigkeitspartikel in Polymeren oder Klebstoffen eingesetzt werden. Da die Partikel quasi aggregatfrei bzw. nicht-granular herstellbar sind, können Nano- oder Mikropartikel in hoher Ausbeute hergestellt und auch in unterschiedliche Kornklassen fraktioniert werden.
Erfindungsgemäß ist somit auch eine Verfahren zur Herstellung von Mikro- oder Nanopartikeln durch ein thermisches Spritzverfahren erfasst, bei welchem mittels eines Kühlmoduls (14) bei einem Spritzgerätes (10), die flüssigen Strahlpartikel im Spritzstrahl so weit gekühlt werden, dass sie zu fester Form und Größe erstarren und bei welchem die abgekühlten und erstarrten Partikel in einer mit dem Kühlmodul (14) gekoppelten Auffangeinrichtung (20) quasi aggregatfrei aufgefangen werden.
Eine bevorzugte Ausgestaltung sieht vor, als Mikro- oder Nanopartikel Verbundwerkstoffe herzustellen. Die thermischen Spritzverfahren, insbesondere diejenigen welche pulverförmige oder drahtförmige Rohstoffe verwenden, eignen sich besonders gut zur Herstellung von Verbundwerkstoffen. Als Rohstoffe werden bevorzugt Metall und Kunststoff zur Bildung von Metall/Kunststoffverbundwerkstoffen eingesetzt.
Hierdurch können Partikel aus Verbundwerk in Größenordnungen von Mikro- oder Nanopartikeln erzeugt werden, insbesondere in der Größenordnung von 200 nm bis 1 μm und 1 bis 10 μm.
Bevorzugte verfahrensgemäß hergestellte Verbundwerkstoffe sind insbesondere aus Gleitlager-, oder Lagermetalllegierungen und Polyolefinen, fluorierten Polyolefinen, Polyamid oder Polyester gebildet werden. Die entsprechenden Nano- oder Mikropartikel, insbesondere in monomodaler Verteilung und/oder globularer Form oder Morphologie eigenen sich beispielsweise als Gleitstoffe in Reibpaarungen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels sowie anhand der Zeichnungen, in welchen gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit identischen Bezugszeichen versehen sind. Dabei zeigen:
1 ein Kühlmodul, welches einen mittels eines Spritzgerätes in einem thermischen Spritzverfahren erzeugten Spritzstrahl bereichsweise umgibt, wobei das Kühlmodul mit einer Auffangeinrichtung zum Auffangen und Abtrennen der abgekühlten Partikel aus dem Spritzstrahl verbunden ist; und
2 eine perspektivische Ansicht des einen kreiszylindrischen Hohlkörper umfassenden Kühlmoduls gemäß 1, welcher Zufuhröffnungen zum Zuführen von Wasser als Kühlmedium aufweist.
1 zeigt ausschnittsweise ein Spritzgerät 10 zum Durchführen eines thermischen Spritzverfahrens, etwa Lichtbogendrahtspritzen (LDS) oder Hybrid-Lichtbogendrahtspritzen (HLDS). Selbstverständlich können auch andere thermische Spritzverfahren, wie Plasmaspritzen, Flammspritzen oder dergleichen in dem Spritzgerät 10 zum Einsatz kommen.
Beim Lichtbogendrahtspritzen werden innerhalb des Spritzgerätes 10 zwei vorliegend nicht gezeigte Drähte aus gleichen oder unterschiedlichen Materialien in einem spitzen Winkel zusammengeführt. Ein Drahtvorschub kann hierbei über eine Drahtvorschubeinheit eingestellt werden. Über Drahtführungen werden die zwei Drähte mit elektrischem Strom beaufschlagt. Beim Zusammenführen der Drähte wird ein Kurzschluss erzeugt.
Durch einen Kurzschlussstrom kommt es hierbei lokal zu einer sehr starken Erwärmung, das Material der Drähte verdampft und ein Lichtbogen zündet. Das durch den Lichtbogen abgeschmolzene Material der Drähte wird durch einen aus einer Düse tretenden Gasstrom zerstäubt, beschleunigt und so ein vorliegend schematisch gezeigter Spritzstrahl 12 eingestellt. Der Spritzstrahl 12 umfasst vorliegend nicht näher gezeigte Partikel sowie den ein Trägermedium darstellenden Gasstrom, und kann als Fluid betrachtet werden.
Der Spritzstrahl 12 ist gemäß 1 bereichsweise von einem Kühlmodul 14 umgeben, welches einen kreiszylindrischen Hohlkörper 16 umfasst. Der Hohlkörper 16 ist hierbei rund 5 mm von einem Brennerkopf des Spritzgerätes 10 beabstandet. Mittels des Kühlmoduls 14 werden die Partikel des Spritzstrahls 12 durch Eindüsen eines, vorliegend Wasser umfassenden, Kühlmediums 18 in den Hohlkörper 16 abgekühlt.
Die abgekühlten Partikel werden in einer Auffangeinrichtung 20 verformungsfrei aufgefangen. Ein der Auffangeinrichtung 20 naher Endbereich des Hohlkörpers 16 ist hierfür durch eine Durchtrittsöffnung in einer Seitenwand der vorliegend im Wesentlichen quaderförmig ausgebildeten Auffangeinrichtung 20 hindurchgeführt.
Dem kreiszylindrischen Hohlkörper 16 wird das Kühlmedium 18 vorliegend über sechzehn Zufuhröffnungen 22 zugeführt. Hierbei sind jeweils vier Zufuhröffnungen 22 außenumfangseitig und voneinander radial gleichmäßig beabstandet in dem Hohlkörper 16 ausgebildet. Das Kühlmedium 18 wird somit seitlich in den Spritzstrahl 12 eingedüst. Zum raschen Abkühlen der Partikel sind die Durchtrittsöffnungen 22 in einem brennerkopfseitigen Endbereich des Hohlkörpers 16 angeordnet.
Die Auffangeinrichtung 20 weist eine Bevorratungseinheit 24 zum Bevorraten des Kühlmediums 18 auf. Die Bevorratungseinheit 24 und die Zufuhröffnungen 22 sind mittels einer vorliegend schematisch gezeigten Verbindungsleitung 26 verbunden. Die Verbindungsleitung 26 weist eine Pumpeinrichtung 28 auf.
Der Hohlkörper 16 ist vorliegend als Rohr mit einem Durchmesser von 100 mm, einer Wandstärke von 10 mm und einer Länge von 1000 mm ausgebildet. Eine Hauptzuleitung, welche ein Anschlusselement zum Anschließen der Verbindungsleitung 26 aufweist, wird auf vier Zuleitungen mit einem Durchmesser von jeweils 10 mm aufgeteilt.
Jede der vier Zuleitungen ist außenumfangseitig und im Wesentlichen ringförmig um den Hohlkörper 16 herum angeordnet. In jeder der vier Zuleitungen sind vier vorliegend als T-Stücke ausgebildete Anschlusselemente angeordnet, welche in die sechzehn Zufuhröffnungen 22 in dem Hohlkörper 16 eingesetzt sind. Die Anschlusselemente weisen hierbei Düsen auf, deren Durchmesser vorliegend 6 mm beträgt.
Über die Düsen wird das als Kühlmedium 18 dienende Wasser in den Hohlkörper 16 eingedüst und hierbei die Partikel in dem Spritzstrahl 12 so abgekühlt, dass sie beim Auftreffen auf das Umlenkelement 30 in der Auffangeinrichtung 20 keine plastische Verformung zeigen.
Selbstverständlich können in alternativen Ausführungsformen des Hohlkörpers 16 Öffnungsweiten der Düsen, etwa durch geeignete Einsätze, variiert werden, wobei Durchmesser der Düsen von beispielsweise 1 mm bis 8 mm einstellbar sein können. Ebenso kann durch Verändern des Volumenstroms des Kühlmediums 18 ein Zerstäuben des Kühlmediums 18 im Inneren des Hohlkörpers 16 beeinflusst werden.
Auch können die Düsen hierbei als Schlitzdüsen und/oder als kegelförmige Düsen ausgebildet sein, um so ein Aufweiten oder ein Verengen eines in das Innere des Hohlkörpers 16 eindringenden Strahls des Kühlmediums 18 zu bewirken.
Des Weiteren ist es vorstellbar, die Zufuhröffnungen 22 in einem dem Spritzgerät 10 zugewandten Endbereich des Hohlkörpers 16 dichter anzuordnen, d. h. einen axialen Abstand zwischen den Zufuhröffnungen 22 zu verkürzen, um so Partikel beim Eindringen in den Endbereich des Hohlkörpers 16 schneller abzukühlen. Dadurch kann ein Verformen der Partikel beim Aufprallen auf eine innere Wandung des Hohlkörpers 16 verringert werden.
Ebenso können die vorliegend jeweils axial und tangential fluchtend angeordneten Zufuhröffnungen 22 versetzt angeordnet werden. Dadurch kann eine besonders flächendeckende Verteilung der Zufuhröffnungen 22 in dem Hohlkörper 16 erreicht werden.
Die Bevorratungseinheit 24 ist an einer Unterseite der Auffangeinrichtung 20 angeordnet und vorliegend als kreiszylindrischer Tank ausgebildet. Durch Führen des Kühlmediums 18 im Kreislauf ist ein Auffangen verhältnismäßig großer Mengen an Partikeln aus dem Spritzstrahl 12 mittels der Auffangeinrichtung 20 ermöglicht.
Ein Gemisch aus dem vorliegend Wasser umfassenden Kühlmedium 18 und abgekühlten Partikeln wird mit Hilfe des Gasstroms als Trägermedium des Spritzstrahls 12 durch den Hohlkörper 16 bewegt und in der Auffangeinrichtung 20 aufgefangen. Die Auffangeinrichtung 20 weist ein vorliegend als Prallplatte ausgebildetes Umlenkelement 30 auf, welches ein einem Inneren der Auffangeinrichtung angeordnet ist. Die Prallplatte ist hierbei gegenüber der Seitenwand der Auffangeinrichtung 20 geneigt ausgerichtet, durch welche der Endbereich des Hohlkörpers 16 geführt ist.
Ein Deckel 32 der Auffangeinrichtung 20 weist gemäß 1 eine Austrittsöffnung 34 auf, über welche das Trägermedium des Spritzstrahls 12 aus der Auffangeinrichtung 20 abführbar ist.
Die Partikel des Spritzstrahls 12 werden in der Auffangeinrichtung 20 verformungsfrei aufgefangen. Dadurch ist es ermöglicht, eine Größenverteilung der mittels des Spritzgerätes 10 erzeugten Partikel besonders gut zu bestimmen bzw. einzustellen.
Betriebsparameter des Spritzgerätes 10 können hierbei so angepasst werden, dass die Größenverteilung der Partikel, ein Durchmesser und/oder Äquivalentdurchmesser der Partikel, eine Form der Partikel und/oder Agglomerationseigenschaften der Partikel gezielt beeinflusst werden können. Dadurch sind Mikropulver und/oder Nanopulver aus Partikeln mit zum Beschichten von Substraten besonders gut geeigneten geometrischen und physikalischen Eigenschaften zu erzeugen.
In der Auffangeinrichtung 20 wird der mit dem Kühlmedium 18 versetzte Spritzstrahl 12 auf das Umlenkelement 30 geleitet. Hierbei wird ein Wasser-Partikel-Gemisch von dem Gasstrom getrennt, und der als Trägermedium dienende Gasstrom durch die Austrittsöffnung 34 abgeführt. An die Austrittsöffnung 34 ist hierbei ein vorliegend nicht gezeigter Abluftschlauch angeschlossen.
Die Auffangeinrichtung 20 besteht aus Edelstahl, wobei der Deckel 32, die den Endbereich des zylindrischen Hohlkörpers 16 aufnehmende Seitenwand und das Umlenkelement 30 abnehmbar ausgebildet sind, um ein Entnehmen einer Probe der Partikel aus der Auffangeinrichtung 20 und ein Reinigen der Auffangeinrichtung 20 zu erleichtern.
Der Deckel 32 und die abnehmbare Seitenwand sind mit selbstklebendem Dichtband zum Inneren der Auffangeinrichtung 20 hin abgedichtet.
Die Pumpeinrichtung 28 kann so betrieben werden, dass ein Volumenstrom des Kühlmediums 18 von ca. 0,5 bis 1 Liter pro Sekunde bei einem Druck von 3 bar eingestellt ist. Die Pumpeinrichtung 28 ist zum Fördern des mit Partikeln versetzten, wässrigen Kühlmediums 18 geeignet, wobei eine Korngröße der Partikel in dem wässrigen Kühlmedium 18 bis zu 100 μm betragen kann, ohne die Pumpeinrichtung 28 zu schädigen.
Eine zum Kühlen der Partikel vorgesehene Menge des Kühlmediums 18 ist vorliegend so bemessen, dass das Kühlmedium 18 einen Bodenbereich der Auffangeinrichtung 20, in welchem die Bevorratungseinheit 24 aufgenommen ist, mit einer Höhe von 5 cm bedeckt.
Die Auffangeinrichtung 20 ist gemäß 2 auf einem Gestell 36 aus Aluminium-Profilträgern angeordnet.
In der Auffangeinrichtung 20 können der Bevorratungseinheit 24 zugeordnete, insbesondere herausnehmbare, Beruhigungselemente vorgesehen sein, um ein Ausbilden von Wirbeln des Kühlmediums 18 innerhalb der Auffangeinrichtung 20 und/oder innerhalb der Bevorratungseinheit 24 zu vermeiden.
Der Auffangeinrichtung 20 und/oder der Bevorratungseinheit 24, kann des Weiteren ein Temperatursensor zugeordnet sein, um eine Temperatur des Kühlmediums 18 überwachen und ein Schädigen der Pumpeinrichtung 28 durch thermische Belastung vermeiden zu können. Der Pumpeinrichtung 28 kann eine Filtereinheit vorgeschaltet sein, um eine Belastung der Pumpeinrichtung 28 mit Partikeln zu verringern.
Darüber hinaus kann die Pumpeinrichtung 28 zum Fördern des Kühlmediums 18 mit einem größeren als dem vorliegend beschriebenen Volumenstrom und/oder Druck ausgelegt sein, wodurch mehr Kühlmedium 18 stärker in das Innere des Hohlkörpers 16 eingedüst werden kann. Ebenso kann eine Kühleinheit zum Kühlen des Kühlmediums 18 der Pumpeinrichtung 28 vorgeschaltet sein, um eine thermische Belastung der Pumpeinrichtung 28 zu verringern.
Im Bereich der Austrittsöffnung 34 im Deckel 32 der Auffangeinrichtung 20 kann ein Kontrollelement, etwa ein Druckausgleichsventil, angeordnet sein, um ein Absaugen von Abluft kontrollieren und variieren zu können.
Je nach Ausgangsmaterial, welches dem Spritzgerät 10 zum Erzeugen des Spritzstrahls 12 zugeführt wird, kann eine Größenverteilung der abgekühlten Partikel bestimmt bzw. eingestellt werden, bei welcher ein Maximum einer Verteilungsdichtekurve in einem Bereich zwischen 20 μm und 63 μm oder in einem Bereich zwischen 3 μm und 5 μm zu liegen kommen kann. Zum Abscheiden der abgekühlten Partikel aus dem Kühlmedium 18 können Siebe und/oder geeignete Filtermaterialien vorgesehen werden.
Die mittels der beschriebenen Vorrichtung generierbaren Partikel aus Metall, Keramik oder Metall/Keramikverbunden, beispielsweise Cermets, können unter anderem für Gleitlager oder zum Beschichten von Stählen verwendet werden. Insbesondere können Oxide von Zirkon, Aluminium und Silizium, beispielsweise ZrO₂, Al₂O₃, SiO₂, sowie auf diesen Oxiden basierende keramische Werkstoffe mit gewünschten Größenverteilungen und Morphologien der Partikel hergestellt werden.

Claims

Vorrichtung zum Bestimmen einer Größe von mittels eines Spritzgerätes (10) in einem thermischen Spritzverfahren erzeugten Partikeln, mit einem Kühlmodul (14) zum Kühlen der Partikel und mit einer mit dem Kühlmodul (14) koppelbaren Auffangeinrichtung (20) zum Auffangen der abgekühlten Partikel.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlmodul (14) geeignet ist, das flüssige Spritzgut vor dem Erreichen der Auffangeinrichtung unter dessen Schmelzpunkt abzukühlen.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlmodul (14) einen, insbesondere kreiszylindrischen, Hohlkörper (16) umfasst, welcher wenigstens eine, insbesondere seitlich angeordnete, Zufuhröffnung (22) zum Zuführen eines Kühlmediums (18) aufweist und mittels welchem beim Betreiben des Kühlmoduls (14) ein Spritzstrahl (12) der Partikel zumindest bereichsweise zu umgeben ist.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Auffangeinrichtung (20) eine Bevorratungseinheit (24) zum Bevorraten des Kühlmediums (18) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bevorratungseinheit (24) und die wenigstens eine Zufuhröffnung (22) mittels einer, insbesondere eine Pumpeinrichtung (28) aufweisenden, Verbindungsleitung (26) zu verbinden sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Auffangeinrichtung (20) ein, insbesondere als Prallplatte ausgebildetes, Umlenkelement (30) aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Auffangeinrichtung (20) eine Austrittsöffnung (34) zum Abführen eines Trägermediums für die Partikel aufweist.
Verfahren zur Herstellung von quasi agglomeratfreien Mikro- oder Nanopartikeln durch ein thermisches Spritzverfahren, bei welchem mittels eines Kühlmoduls (14) bei einem Spritzgerätes (10), die flüssigen Strahlpartikel im Spritzstrahl so weit gekühlt werden, dass sie vereinzelt zu fester Form und Größe erstarren und bei welchem die abgekühlten und erstarrten Partikel in einer mit dem Kühlmodul (14) gekoppelten Auffangeinrichtung (20) aufgefangen werden.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Mikro- oder Nanopartikel Verbundwerkstoffe hergestellt werden, die aus Metall- und Kunststoff gebildet sind.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass Verbundwerkstoffe aus Gleitlager-, oder Lagermetalllegierungen und Polyolefinen, fluorierten Polyolefinen, Polyamid oder Polyester gebildet werden.