-
GEBIET DER ERFINDUNG
-
Die
Erfindung bezieht sich auf die Untersuchung der Oberfläche eines
Objekts und auf ein Verfahren zum Feststellen von Defekten und/oder
Abweichungen in der Oberfläche.
-
KURZFASSUNG DER ERFINDUNG
-
Gemäß einem
ersten Aspekt der Erfindung wird eine Vorrichtung bereitgestellt
zum Untersuchen einer oder mehrerer Oberflächen eines Objekts nach Defekten,
wobei die Vorrichtung umfasst:
- – Heizmittel
zum Aufheizen wenigstens eines Oberflächengebiets des Objekts;
- – Temperaturprofilmessmittel
zum Messen der aufgeheizten Oberfläche des Objekts, um dadurch
Defekte darin oder darauf festzustellen;
- – Meldemittel
zum Melden von Defekten, die von dem Messmittel in oder auf dem
Objekt identifiziert werden; und
- – Steuermittel
zum Steuern eines oder mehrerer Heizmittel, Temperaturprofilmessmittel
und Meldemittel.
-
Die
Vorrichtung umfasst typischerweise Mittel zur elektronischen Signalverarbeitung.
Das Mittel zur elektronischen Signalverarbeitung umfasst typischerweise
eine CPU, die von einer entsprechenden Software vorgegebene Funktionen
durchführt.
-
Das
Heizmittel kann ein Hochfrequenzgenerator sein, der in einem typischen
Frequenzbereich von 40–150
kHz Frequenzen arbeitet, und eine Induktionsspule, d. h. ein Induktionsheizmittel.
-
Der
Frequenzbereich kann jedoch ausgewählt werden, um zu einem Material
zu passen, aus dem das Objekt hergestellt wird.
-
Es
können
jedoch andere Heizmittel eingesetzt werden, wobei die anderen Heizmittel
umfassen, aber nicht eingeschränkt
sind auf eine Widerstandsheizung, Verbrennungsheizung, Laserheizung
und elektrische Rohrheizung.
-
Das
Temperaturprofilmessmittel kann eine oder mehrere Infrarotkameras
umfassen, die typischerweise in den 8–12 um Wellenlängen arbeiten
und entweder Quantentopftechnologie oder Mikrobolometertechnologie
zur genauen Temperaturmessung verwenden. Zusätzlich können Infrarotzeilenscanner
auch in Verbindung mit oder als separate Zeilentemperaturmessinstrumente
verwendet werden.
-
Ein
Bolometer ist ein Strahlungssensor, der die abgestrahlte Energie-
bzw. Leistungsdichte von meist schwachen Licht-, Infrarot-, Ultraviolett-Quellen
oder Mikrowellen detektieren kann, indem er die durch Absorption
stattfindende Erwärmung
registriert. Strahlungsquellen können
zum Beispiel Infrarot-Spektren
sein. Das wesentliche Kennzeichen gegenüber anderen Strahlungsdetektoren
(z. B. Fotozellen, Fotodioden) ist die breitbandige Empfangscharakteristik
sowie die Möglichkeit
der Detektion anders nur schwer oder nicht nachweisbarer Strahlung
(z. B. Fernes Infrarot (FIR) oder Terahertzstrahlung).
-
Die
Kamera kann ausgewählt
sein, um in einer Wellenlänge
zu arbeiten, die mit der erwarteten Wellenlänge korreliert, die aus der
Oberfläche
des Objekts hervorgeht. Die Wellenlänge kann von dem Material abhängig sein,
aus dem das Objekt hergestellt ist.
-
Die
Infrarotkamera kann mit dem Signalverarbeitungsmittel verbunden
sein, um dadurch eine automatisierte Defektidentifizierung und -markierung
oder ein automatisches Schleifen zu erlauben.
-
Die
Vorrichtung kann ein Förderband
umfassen, um das Objekt zu und von den Heizmitteln weg sowie an
den Bilderzeugungsmitteln vorbei zu befördern.
-
Das
Objekt kann ein gewalztes, gegossenes, geschmiedetes, extrudiertes,
gepresstes und/oder bearbeitetes Metallobjekt sein, zum Beispiel
ein Walzblock (bzw. Stahlknüppel),
ein Balken, ein Rohr, ein profilierter Träger, flacher Blattstahl oder
dergleichen sein.
-
Ein
Stahlknüppel
ist die Bezeichnung für
ein Stahlhalbzeug mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt.
Die Kanten des Stahlknüppels
sind meist abgerundet und seine Länge beträgt häufig einen Meter oder mehr.
-
Halbzeug
ist der Oberbegriff für
vorgefertigte Rohmaterialformen wie beispielsweise Bleche, Stangen, Rohre,
Brammen und Coils. In der Fertigungstechnik stellen Halbzeuge die
mit Abstand verbreitetste Lieferform für Metallwerkstoffe dar. Man
unterscheidet über
1000 Halbzeugarten aus Metall und Kunststoff, die jeweils in Material-
und Oberflächenqualität, Form
und Abmessungen sowie ihren Toleranzen genormt sind.
-
Das
Objekt kann ein gewalztes und/oder geschmiedetes Eisenobjekt sein.
-
Das
Steuermittel kann Software umfassen, die die Messmittel steuert,
um ein Wärmebild
des Objekts aufzunehmen.
-
Die
Software kann das Wärmebild
oder die Wärmebilder
analysieren und Temperaturunterschiede oberhalb eines vorbestimmten
Schwellwertes identifizieren und meldet sie als einen Defekt.
-
Die
Software kann Defekte innerhalb einer vorbestimmten Defektverbindungsgrenze
verbinden und sie als einen einzelnen Defekt melden.
-
Das
Verbinden von Defekten kann mit Verfahren der Bildsegmentierung
durchgeführt
werden. Bei der Bildsegmentierung wird das Bild in Teilbereiche
mit gleichen Eigenschaften unterteilt. Dabei geht es allgemein um
die sinnvolle Zuordnung von Bildpunkten oder Pixeln zu Objekten
oder auch die Zusammenfassung von Pixeln zu sinnvollen Objekten
sein.
-
Die
Größe des Temperaturunterschieds
oberhalb des Schwellwerts wird als eine Angabe der Tiefe des Defekts
(Delta T) verwendet.
-
Die
Software kann Defekte sowohl für
ihre Länge
als auch für
die Größe der Temperaturdifferenz
oberhalb des Schwellwerts auswerten.
-
Die
Software kann Defekte einer Länge
unterhalb einer minimalen Defektlänge aus der Defektliste effektiv
entfernen, wobei sie solche Defekte nicht als Defekte (an-)erkennt.
-
Wenn
bzw. wo ein Defekt unterhalb der minimalen Defektlänge die
Größe der Temperaturdifferenz oberhalb
des Schwellwertes hat, der oberhalb einer maximalen Größe der Temperaturdifferenz
ist, wird der derartige Defekt als ein Defekt gemeldet. Auf diese
Weise wird ein Defekt in Abhängigkeit
der Defektlänge
und der Temperaturdifferenz identifiziert.
-
Die
Software kann Defekte gemäß voreingestellten
Kriterien einteilen.
-
Defekte
können
von der Software als Schleifen oder Zurückweisung eingeteilt werden,
so dass Objekte als akzeptiert, zurückgewiesen oder als zum Schleifen
zu senden gemeldet werden.
-
Die
Defekt-einteilenden voreingestellten Kriterien können die Spezifikationen für das Objekt
widerspiegeln.
-
Die
Software kann eine Ausgabe generieren, die verwendbar ist, um das
Objekt mit der Einteilung zu markieren, sortieren oder zu schleifen.
-
Das
Markieren kann durch Sprühen,
Drucken oder Stanzen geschehen.
-
Die
Erfindung erstreckt sich auf ein Verfahren zum Feststellen von Defekten
in Objekten, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
- – Aufheizen
wenigstens eines Oberflächengebiets
des Objekts;
- – Überwachen
des Oberflächentemperaturprofils
des Objekts; und
- – Identifizieren
von Oberflächendefekten
durch Bestimmen des Orts der Gebiete von Oberflächentemperaturprofilspitzen.
-
Das
Objekt kann ein gewalztes Metallobjekt, zum Beispiel ein gewalztes
Eisenobjekt sein.
-
Das
Objekt kann ein gewalzter Metallknüppel (bzw. Walzblock), Balken,
Rohr oder profilierter Träger sein.
-
Das
Aufheizen kann mittels hochfrequenten Induktionsheizens geschehen.
-
Das
Objekt kann daher aufgeheizt werden, indem es durch eine Induktionsspule
bewegt wird, durch welche ein hochfrequenter Strom geschickt wird.
-
Das
Heizmittel kann ein 150 kW Induktionsheizer sein mit Transformatoren
oder Kondensatoren, die für
eine 380 V 3-phasige
elektrische Stromzufuhr geeignet sind. Die Objektoberfläche wird
von minimalen 10 Grad C bis 150 Grad C Maximum aufgeheizt, könnte aber
mit einer beliebigen Temperatur aufgeheizt werden, die gewünscht wird,
wie sie von der Ausrüstung
vorgegeben wird, zum Beispiel 20 Grad C.
-
Daher
könnte
ein Walzblock von einer Umgebungstemperatur von ungefähr 20 Grad
C bis zu ungefähr 40
Grad C von dem Heizmittel aufgeheizt werden.
-
Die
Tiefe des Defekts kann geschätzt
werden, indem die Temperaturprofilspitze mit der Tiefe des Defekts
in Beziehung gesetzt wird.
-
Der
Defekt ist typischerweise ein Spalt, ein Schlitz oder ein Schnitt
und/oder Defekte, die zu den relevanten Prozessen gehören.
-
Ein
Anstieg im Temperaturprofil von typischerweise über 2 Grad C gibt einen Defekt
an, jedoch mit exakter Messausstattung kann dieser Temperaturanstieg
für die
Identifizierung von Defekten sogar kleiner sein.
-
Ein
Temperaturanstieg von 5 Grad C oder mehr würde klarerweise einen Defekt
identifizieren.
-
Der
Temperaturanstieg bezieht sich auch auf die Breite und Tiefe des
Defektes.
-
Das Überwachen
des Oberflächentemperaturprofils
kann mittels einer oder mehrerer Infrarotkameras oder Zeilenscanner
geschehen, die kalibriert sind, um Temperaturdifferenzen anzugeben.
-
Das
Identifizieren der Oberflächendefekte
kann durch Analysieren der von der Infrarotkameras aufgenommenen
Bilder erreicht werden.
-
Die
Analyse der Bilder kann durch Verwenden signalverarbeitender Geräte und dazu
gehöriger
Software automatisiert werden.
-
Zur
Identifikation von Defekten werden in einigen Ausführungsformen
Kantendetektionsverfahren verwendet.
-
Die
Kantendetektion ist Teil einer Segmentierung in der Bildbearbeitung,
bei der versucht wird, flächige Bereiche
in einem digitalen Bild von einander zu trennen. Kantenoperatoren
erkennen die Übergänge zwischen
diesen Bereichen erkennen und markieren sie als Kanten. Im Gegensatz
dazu soll aber auch ein einzelner Bereich als solcher erkannt werden
und von einem guten Kantendetektor nicht durch eine Kante in zwei Teile
geteilt werden.
-
In
einigen der Ausführungsformen
werden ein oder mehrere der folgenden Kantenfilter – bzw. Operatoren
zur Kantendetektion verwendet: Sobel-Operator, Laplacefilter, Prewitt-Operator,
Roberts-Operator, Kirsch-Operator und Canny-Algorithmus
-
Die
identifizierten Defekte können
auf dem Objekt durch automatisierte Markierungsmittel markiert werden,
die auf die signalverarbeitenden Vorrichtungen reagieren, oder manuell
von einem Operator markiert werden.
-
In
einigen Ausführungsformen
läuft das
Verfahren zur Identifizierung von Defekten wie folgt ab:
Ein
Stahlwalzblock(-knüppel)/-balken
wird durch eine Hochfrequenzinduktionsheizspule mit Geschwindigkeiten
von zwischen 0.5 m/s und schneller/höher bewegt. Das Wärmebild
des Walzblocks/Balkens wird mittels vier Infrarotkameras aufgenommen.
Die Software analysiert die Wärmebilder
und identifiziert als "Delta
T" bezeichnete Temperaturunterschiede
oberhalb eines "benutzerspezifizierten", als Schwellwert
bezeichneten Wertes. Ein beliebiges "Delta T" oberhalb des "Schwellwerts" wird identifiziert und als ein "Defekt" bezeichnet. Defekte
innerhalb einer "benutzerspezifizierten" Länge zueinander
werden verbunden und als ein Defekt gemessen. Dieser Wert wird als "Defektverbindungsgrenze" bezeichnet. Die
Delta T's der Defekte
werden dann verwendet, um die Defekttiefen zu identifizieren. Je
höher das
Delta T, desto tiefer ist der Defekt.
-
Defekte,
die kürzer
als eine "benutzerspezifizierte", als "minimale Defektlänge" bezeichnete Länge sind,
werden aus der Defektliste entfernt, wenn das Delta T dieses Defekts
nicht oberhalb eines "benutzerspezifizierten", als "maximales Delta T" bezeichneten Wertes
ist. Somit werden sowohl die festgestellten Defektlängen als
auch die Delta T's
dazu verwendet, um Defekte aus der Defektliste zu entfernen.
-
Die
Akzeptanz-, Schleif- und Zurückweisungskriterien
werden vom Benutzer gemäß einer
Kundenspezifikation eingerichtet. Defekte werden dann entsprechend
der Defekttiefe akzeptiert, zum Schleifen geschickt oder zurückgewiesen.
Der Benutzer kann dann in der Software entweder eine PLC (speicherprogrammierbare Steuerung)
mit einer seriellen Schnittstelle zur Kommunikation von Defektdaten
auswählen
oder ein Sprühmarkierungssystem,
das 24v für
Defektmarkierungs-, Akzeptanz-, Schleif- und Zurückweisungssignale verwendet.
-
SPEZIFISCHE BESCHREIBUNG EINER
AUSFÜHRUNGSFORM
DER ERFINDUNG
-
Die
Erfindung wird nun mittels nicht beschränkender Beispiele nur unter
Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben.
-
In
den Zeichnungen
-
zeigt 1 eine
schematische Ansicht eines Walzblocks, der durch Induktion aufgeheizt
wird und danach werden die Defekte von einer IR-Kamera festgestellt;
-
zeigt 2 die
Veränderung
des Temperaturprofils des Walzblocks bei einem Defekt;
-
zeigt 3 in
einem Flussdiagrammformat die Operatorsoftware für eine Vorrichtung der Erfindung;
-
zeigt 4 in
einem Flussdiagrammformat die Kamerasoftware für eine Vorrichtung der Erfindung;
-
zeigt 5 in
einem Flussdiagrammformat den Entwurf der Software für die Vorrichtung;
-
zeigen 6a und 6b in
isometrischer Projektion eine erfindungsgemäße Vorrichtung;
-
zeigen 7a bis d in isometrischer Projektion eine
erfindungsgemäße Vorrichtung;
-
zeigen 8a bis d in isometrischer Projektion eine
erfindungsgemäße Vorrichtung;
-
ist 9 eine
schematische Darstellung eines Beispiels einer Vorrichtung der Erfindung.
-
In
den Figuren wird eine Vorrichtung 10 zum Untersuchen der
Oberfläche
eines Walzblocks 12 gezeigt.
-
Der
Walzblock 12 wird von einem Induktionsheizer 14 aufgeheizt.
Der Induktionsheizer 14 ist ein 150 kW Induktionsheizer
mit Transformatoren, die für
eine 380 V 3-phasige
elektrische Stromversorgung geeignet sind. Der Walzblock 12 wird
im Mittel um 20 Grad C von der Umgebungstemperatur aufgeheizt.
-
In
diesem Beispiel werden vier Infrarotkameras 13 verwendet,
um das Temperaturprofil des Walzblocks zu messen, und ein Farbmarkierungssystems
wird verwendet, um die Defekte zu markieren, wenn sie festgestellt
werden. In anderen Beispielen können
mehr oder weniger Kameras verwendet werden.
-
Ein
Rollenförderband
wird verwendet, um den Walzblock durch den Induktionsheizer 14 mit
konstanter Geschwindigkeit zu bewegen.
-
Bei
A, wo keine Oberflächendefekte
sind, ist das Temperaturprofil einheitlich, wie durch Pfeile 16 gezeigt
wird, wobei die Länge
der Pfeile das Oberflächentemperaturprofil
angeben.
-
Bei
B, wo es einen Oberflächendefekt 18 gibt,
wechselt das Temperaturprofil bei dem Defekt, wie durch die Pfeile 16 und 17 gezeigt
wird. Die Pfeile 17 werden länger, um den Temperaturanstieg
bei dem Defekt zu zeigen. Das Temperaturprofil kann sich um 5 Grad
C oder mehr bei Pfeilen 17 von Pfeilen 16 unterscheiden.
-
Die
Defekte werden dann von einem Farbmarkierer (nicht gezeigt) markiert.
-
Obwohl
ein Walzblock 12 als ein Beispiel verwendet wurde, können die
Vorrichtung 10 und das Verfahren auf jegliches Formobjekt,
wie beispielsweise ein beliebiges gewälztes Material, wie beispielsweise
ein runder oder quadratischer Walzblock, Rohre, Balken und dergleichen,
zum Festellen von Oberflächenbruchdefekten
angewandt werden.
-
Die
Erfindung ist nicht auf die exakte Konfigurierung, wie oben beschrieben,
beschränkt,
was für
einen Fachmann offensichtlich ist.
-
Figurenlegende
-
| FIGURE
1 |
Figur
1 |
| FIGURE
2 |
Figur
2 |
| FIGURE
3 |
Figur
3 |
-
Operatorsoftware zur IR-Untersuchung
von Walzblöcken
-
Box "Log an Screen:"
| Einlog-Bildschirm: |
| 1 – Benutzername und Passwort
müssen
eingegeben werden |
Box "Main Menu Screen:"
| Hauptmenubildschirm: |
| 1 – Benutzer kann auswählen, Meldungen
anzusehen, das System zu konfigurieren oder einen Test zu starten. |
Box "Start Screen:"
| Startbildschirm: |
| 1 – Alle Testergebnisse werden
in einer Tabelle angezeigt, die die exakten Koordinaten der Defekte,
Tiefe, Orientierung angibt sowie die Entscheidung das Material zu
akzeptieren, zum Schleifen zu schicken oder zurückzuweisen. Es erscheint auch
ein Ballon, nachdem jeder Balken/Walzblock getestet wurde, um ein
Akzeptieren, Schleifen oder Zurückweisen
anzugeben. Ein skizziertes Diagramm der Ergebnisse wird auch angegeben.
2 – Eine analoge
Anzeige von jeder Kamera kann betrachtet werden und aus dem Testbildschirm
ausgewählt
werden.
3 – Der
Status jeder Kamera wird für
den Benutzer angezeigt.
4 – Ein neuer Guss (Test) kann
von dem Testbildschirm entweder über
PLC-Kommunikationen oder manuell über einen "Neuer Guss" Knopf auf dem Test-Bildschirm gestartet
werden. |
Box "New Cast Screen:"
| Neuer-Guss-Bildschirm: |
| 1 – Wenn ein neuer Guss gestartet
wird, muss der Benutzer den Kunden auswählen, das zu testende Material,
die Gussnummer für
das Material, die Anzahl an Balken/Walzblöcken in dem Bündel, die
minimale Defektlänge
und das maximale Delta T, um die minimale Defektlänge außer Kraft
zu setzen. Sobald alle Daten eingegeben sind, muss der Benutzer
den "OK"-Knopf drücken, die
Operatorsoftware sendet dann alle Informationen an die signalverarbeitenden
Computer. |
Box "Report"
| Meldung |
| 1 – Der Benutzer kann wählen zwischen
einer Kurzfassungsmeldung, die ihm eine Zusammenfassung des kompletten,
getesteten Gusses gibt, oder einer detaillierten Meldung, die dem
Benutzer die Option gibt, die Details eines spezifischen Walzblocks
anzusehen. |
Box "System"
| System |
| 1 – Der Benutzer kann alle PLC-Kommunikationeinstellungen
und die Organisation der Defektmarkierung konfigurieren. |
Box "Operator Names"
| Operatornamen |
| 1 – Benutzernamen, Passwörter und
Benuterlevelzugang können
von diesem aus Bildschirm geändert,
hinzugefügt
oder entfernt werden. |
Box "Configure Menu"
| Konfigurierungsmenu |
| 1 – Der Benutzer kann zwischen
der System-Organisation, Profilparameter-Organisation und Operatordetails
wählen. |
Box "Profile Parameters"
| Profilparameter |
| 1 – Benutzer können Kunden,
Walzblöcke
und Balken hinzufügen
und entfernen.
2 – Benutzer
können
auswählen,
ob ein festgestellter Defekt entsprechend der Tiefe akzeptiert,
geschliffen oder zurückgewiesen
werden sollte. Diese Einstellungen werden je Kunden, Walzblockgröße oder
-form gespeichert.
3 – Es
gibt eine Funktion, Defekttiefenkategorisierung entsprechend Delta
T zu verändern
oder hinzuzufügen,
falls weitere Forschung vom Kunden gemacht werden soll. |
-
4
-
Kamerasoftware zur IR-Untersuchung
von Walzblöcken
-
Box "Startup Screen"
| Inbetriebnahme-Bildschirm: |
| 1 – Die Kamera-"Signalprozessor"-Software nimmt das
Bild von der Kamera auf und überprüft dann
die Datenkommunikation.
2 – Der korrekte Kamerabereich
wird automatisch ausgewählt
und die Software geht dann automatisch in den Testbildschirm, wenn
der Benutzer den Prozess nicht stoppt, indem er in das Konfigurierungsmenu geht. |
Box "Test Screen:"
| 1 – die Kamerasoftware wartet
für "Guss"-Information von
der Operatorschnittstelle. Sobald die Information empfangen ist,
wird die Infrarotkamera automatisch kalibriert. Sobald die Kalibrierung
abgeschlossen ist, schickt die Kamerasoftware der Operatorsoftware
das "Fertig"-Signal.
2 – Alle Balken/Walzblockdaten
werden von dem Signalprozessor aufgenommen und Defekte werden identifiziert.
Defekte werden dann gemäß Tiefe
kategorisiert, wonach sie gemäß der Kundeneinstellung
dann akzeptiert, geschliffen oder zurückgewiesen werden. |
Box "View:"
| Ansicht: |
| 1 – Aufgezeichnete Daten können auf
diesem Bildschirm angesehen werden.
2 – Das Temperaturprofil der
aufgezeichneten Daten kann auf einem Graphen angeschaut werden. |
Box "Record:"
| Aufzeichnung: |
| 1 – Wärmebilder von Balken/Walzblöcken können zu
Untersuchungs- bzw. (Nach-)Forschungszwecken aufgezeichnet werden. |
Box "Configure Menu:"
| Konfigurierungsmenu: |
| 1 – Der Benutzer kann zwischen
den unterschiedlichen Inbetriebnahme-Bildschirmen wählen. |
Box "System Menu:"
| Systemmenu: |
| 1 – Die Funktion, um die Software
im Simulationsmodus laufen zu lassen, kann ausgewählt werden.
Der Ordner für
aufgezeichnete Daten wird auch in diesem Bildschirm ausgewählt.
2 – Der Name
des Operatorschnittstellencomputers muss hier für Datenkommunikationen mit
der Operatorschnittstelle spezifiziert werden.
3 – Autofocus-Optionen
für die
Kamera werden hier eingerichtet. Der Operator kann wählen, zwischen
Bündeln
oder zu spezifischen Zeitintervallen zu auto-fokussieren. |
Box "Calibrate Dimensions"
| Abmessungskalibrierung: |
| 1 – Die Millimeter pro Pixel
werden in diesem Bildschirm zur genauen Balken-/Walzblock- und Defektmessung
gezeichnet und berechnet. |
Box "Configure"
| Konfigurierung: |
| 1 – Der Benutzer kann zwischen
den verschiedenen Organisationsbildschirmen auswählen. |
Box "Camera"
| Kamera: |
| 1 – Der Benutzer kann zwischen
den verschiedenen Organisationsbildschirmen auswählen. |
Box "Image Processing"
| Bildverarbeitung: |
| 1 – Alle Defektidentifikationsalgorithmen
werden in diesem Bildschirm eingerichtet bzw. organisiert. Die Filter
und Kantendetektierungswerte müssen
eingegeben werden. |
Fig.
5 Flussdiagramm – Aufbau
der Software zur IR-Untersuchung von Walzblöcken
| Ein Stahlwalzblock(-knüppel)/-balken
wird durch eine Hochfrequenzinduktionsheizspule bei Geschwindigkeiten
von zwischen 0.5 und schneller/höher
bewegt. |
| Das Wärmebild des Walzblocks/Balkens
wird mittels vier Infrarotkameras aufgenommen. |
| Die Software analysiert
die Wärmebilder
und identifiziert Temperaturunterschiede, die als "Delta T" bezeichnet werden,
oberhalb eines "benutzerspezifizierten" Wertes, der als "Schwellwert" bezeichnet wird.
Ein beliebiges "Delta
T" oberhalb des "Schwellwerts" wird identifiziert
und als ein "Defekt" bezeichnet. |
| Defekte innerhalb einer "benutzerspezifizierten" Länge zueinander
werden verbunden und als ein Defekt gemessen. Dieser Wert wird als "Defektverbindungsgrenze" bezeichnet. |
| Die Delta T's der Defekte werden
dann verwendet, um die Defekttiefen zu identifizieren. Je höher das
Delta T, desto tiefer ist der Defekt. |
| Defekte, die kürzer als
eine "benutzerspezifizierte", als "minimale Defektlänge" bezeichnete Länge sind, werden
aus der Defektliste entfernt, wenn das Delta T dieses Defekts nicht
oberhalb eines "benutzerspezifizierten", als "maximales Delta T" bezeichneten Wertes
ist. |
| Die Akzeptanz-, Schleif-
und Zurückweisungskriterien
werden vom Benutzer gemäß einer
Kundenspezifikation eingerichtet bzw. organisiert. Defekte werden
dann entsprechend der Defekttiefe akzeptiert, zum Schleifen geschickt
oder zurückgewiesen. |
| Der Benutzer kann dann
in der Software entweder eine PLC mit einer seriellen Schnittstelle
zur Kommunikation von Defektdaten auswählen oder ein Sprühmarkierungssystem,
das 24v verwendet für
Defektmarkierungs-, Akzeptanz-, Schleif- und Zurückweisungssignale. |
Figure
9
| SVGA
DISPLAY | SVGA
Anzeige |
| Operator
Interface | Operatorschnittstelle |
| KEYBOARD | TASTATUR |
| MOUSE | MAUS |
| PLC | PLC
(SPEICHERPROGRAMMIERBARE STEUERUNG) |
| Coordinator | Koordinator |
| PXI-Digital
I/O | PXI
Digitale E/A |
| Paint
Marker & Laser
Sensors | Farbmarkierer
und Lasersensoren |
| 1000baseT
Switch | 1000baseT
Switch |
| 4 × analogue
video | 4 × analog
Video |
| Camera
1 | Kamera
1 |
| Camera
2 | Kamera
2 |
| Camera
3 | Kamera
3 |
| Camera
4 | Kamera
4 |
| 4-slot
PXI Mainframe | 4-slot
PXI Großrechner
(großes
oder mittelgroßes
Computersystem) |
| Embedded
controller | Eingebetteter
Controller |
| Digital
Framegrabber | Digitaler
Rahmennehmer |
| Counter/Timer | Zähler/Zeitgeber |
| BILLET | WALZBLOCK |
| Encoder
signals | Kodiersignale |