DE102007051241A1 - Mehrschichtige, weiß-opake, einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie - Google Patents

Mehrschichtige, weiß-opake, einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine mehrschichtige, weiße, einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie, umfassend eine Basisschicht (B), welche einen thermoplastischen Polyester und als alleiniges Weißpigment Bariumsulfat enthält, sowie mindestens eine Deckschicht (A). Die Deckschicht (A) enthält Mattpigmente und kann darüber hinaus Bariumsulfat als alleiniges Weißpigment enthalten. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der Folie und ihre Verwendung.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine einseitig matte, weiß-opake, biaxial orientierte Polyesterfolie, bestehend aus einer Basisschicht (B) und beidseitig auf dieser Basisschicht aufgebrachten Deckschichten (A) und (C), wobei die Deckschicht (A) ein charakteristisches mattes Aussehen aufweist. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der Folie und ihre Verwendung.
  • Weiße, biaxial orientierte Polyesterfolien sind nach dem Stand der Technik bekannt.
  • Die DE-C-26 47 713 beschreibt einen photographischen, biaxial orientierten, opaken Schichtenträger, der aus einem linearen Polyester besteht und als alleiniges teilchenförmiges Pigment Bariumsulfat in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-% enthält. Die Bariumsulfatteilchen haben eine durchschnittliche Korngröße von 0,5 bis 10 μm, wobei 99,9% der Teilchen die tatsächliche Korngröße von 50 μm nicht überschreitet. Der photographische, biaxial orientierte, opake Schichtenträger zeichnet sich durch einen besonders hohen Weißgrad und durch eine besonders hohe Opazität aus, ohne dass der Schichtenträger durch in ihm enthaltene Zusatzstoffe während der Herstellung verfärbt wird. Außerdem weist er eine geringe Dichte, einen guten Spiegelglanz und eine geringe Gesamtlichtdurchlässigkeit auf. Die Folie hat jedoch noch Defizite in den optischen Eigenschaften (zu hoher Glanz).
  • Die EP-A-1 125 966 beschreibt eine weiß-opake Folie mit einer Dicke im Bereich von 10 bis 500 μm, die als Hauptbestandteil einen kristallisierbaren Thermoplasten enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie mindestens Bariumsulfat als Weißpigment, mindestens einen UV-Stabilisator als Lichtschutzmittel, mindestens ein Flammschutzmittel und mindestens einen optischen Aufheller enthält. Der Anteil Bariumsulfat in der Folie liegt in einem Bereich von 0,2 bis 40 Gew.-%, der UV-Stabilisator als Lichtschutzmittel in einem Bereich von 0,01 bis 5 Gew.-%, das Flammschutzmittel in einem Bereich von 0,5 bis 30,0 Gew.-% und der optische Aufheller in einem Bereich von 10 bis 50.000 ppm, bezogen auf das Gewicht des Thermoplasten. Durch die vielfältige Eigenschaftskombination eignet sich die Folie für verschiedene Anwendungen, beispielsweise für Innenraumverkleidungen, für den Messebau und Messeartikel, für Displays und für Schilder, für Etiketten, für Schutzverglasungen von Maschinen und Fahrzeugen, im Laden- und Regalbau, als Werbeartikel, Kaschiermedium und in Lebensmittelanwendungen. Die Folie hat jedoch noch Defizite in den optischen Eigenschaften.
  • Die EP-A-1 125 967 betrifft eine weiß-opake Folie mit niedriger Transparenz aus einem kristallisierbaren Thermoplasten, deren Dicke im Bereich von 10 bis 500 μm liegt. Die Folie enthält mindestens Bariumsulfat als Weißpigment sowie einen optischen Aufheller und zeichnet sich durch eine gute Verstreckbarkeit, durch eine niedrige Transparenz sowie durch sehr gute optische und mechanische Eigenschaften aus. Das Bariumsulfat und/oder der optische Aufheller werden entweder direkt beim Rohstoffhersteller in den Thermoplasten eingearbeitet oder als Masterbatch bei der Folienherstellung zudosiert. Die Folie ist auf Grund ihrer Eigenschaftskombination für vergleichbare Anwendungen, wie zuvor in EP-A-1 125 966 beschrieben, geeignet. Die Folie hat jedoch Defizite in den optischen Eigenschaften.
  • Mehrschichtige matte, biaxial orientierte Polyesterfolien sind nach dem Stand der Technik bekannt.
  • Die EP-A-1 442 875 betrifft eine mehrschichtige biaxial orientierte Polyesterfolie, die mindestens eine matte Deckschicht aufweist. Die matte Deckschicht enthält neben Siliziumdioxidpartikeln in einer Konzentration von 10000 und 70000 ppm Isophthalsäureestereinheiten von 4 bis 30 Mol-%, bezogen auf die Gesamtsäuremenge des Polyester auf dieser Schicht. Die Folie zeichnet sich durch eine geringe Trübung aus. Die Folie hat jedoch Defizite in den optischen Eigenschaften (niedriger Weißgrad).
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, eine weiß-opake, einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie bereitzustellen, die sich gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Polyesterfolien durch verbesserte Eigenschaften, insbesondere durch verbesserte optische Eigenschaften (unterschiedlicher Glanz auf beiden Seiten bei unsymmetrischem Folienaufbau, Weißgrad), auszeichnet.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Bereitstellung einer einseitig matten, weißen, coextrudierten, biaxial orientierten Polyesterfolie mit einer Basisschicht (B) und mindestens einer Deckschicht (A) gelöst, wobei die Deckschicht (A) einen Polyester enthält, der 6 bis 30 Mol-% Isophthalsäureeinheiten aufweist (bezogen auf die Gesamtsäuremenge des Polyesters in dieser Schicht), und Partikel enthält, die durch die folgenden Merkmale gekennzeichnet sind:
    • • der mittlere Durchmesser der Partikel (d50-Wert) liegt im Bereich von 2,2 bis 9,0 μm,
    • • die Konzentration der Partikel liegt im Bereich von > 2,0 bis ≤ 25,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Deckschicht (A), und
    die Basisschicht (B) als alleiniges weißfärbendes Pigment Bariumsulfat in einer Konzentration von > 15 bis ≤ 25 Gew.-% enthält, bezogen auf das Gewicht der Basisschicht (B).
  • Gegebenenfalls enthält die Folie eine weitere Deckschicht (C), wobei die Gesamtfolie dann folgendermaßen aufgebaut sein kann:
    • 1. Der Aufbau der Folie ist symmetrisch mit gleichen Deckschichten. Der Aufbau der Folie ist dann ABA, und somit ist Deckschicht (A) = Deckschicht (C).
    • 2. Die Deckschicht (C) enthält ebenfalls als weißfärbendes Pigment Bariumsulfat in einer Konzentration von > 2 bis ≤ 25 Gew.-% und zusätzlich 0,01 bis 4 Gew.-% eines weiteren Partikels mit einem mittleren Durchmesser (d50-Wert) im Bereich von 2 bis 8 μm (Gew.-%-Angaben bezogen auf das Gewicht der Deckschicht (C)).
    • 3. Die Deckschicht (C) ist siegelfähig und enthält gegebenenfalls Partikel zur Verbesserung der Gleiteigenschaften.
  • Die matte Deckschicht (A) kann zusätzlich in-line mit einer Corona-, Plasmabehandlung und/oder einer chemischen Beschichtung versehen werden. Dadurch kann z. B. die Druckvor behandlung verbessert werden und/oder mit Hilfe eines Antistatikums die Verarbeitbarkeit verbessert werden.
  • Die mindestens einseitig matte, weiße, biaxial orientierte Folie gemäß der vorliegenden Erfindung ist zumindest zweischichtig aufgebaut. Sie besteht dann aus der Basisschicht (B) und der auf dieser durch Coextrusion aufgebrachten Deckschicht (A), wobei die Basisschicht (B) als alleiniges weißfärbendes Pigment Bariumsulfat enthält und die Deckschicht (A) bevorzugt Partikel zur Erzeugung der Mattheit enthält und noch darüber hinaus Weißpigmente enthalten kann.
  • In der bevorzugten Ausführungsform ist die Folie drei- oder mehr als dreischichtig, beispielsweise vier- oder fünfschichtig aufgebaut.
  • Im Falle der bevorzugten dreischichtigen Ausführungsform besteht die Folie aus der Basisschicht (B), der Deckschicht (A) und einer der Deckschicht (A) gegenüberliegenden Deckschicht (C) – Schichtaufbau ABC. Besonders bevorzugt ist hierbei der symmetrische dreischichtige Aufbau (ABA), bei dem die Schichten (A) und (C) im Rahmen von produktionsbedingten Schwankungen als gleich anzusehen sind. Dieser Folienaufbau bringt hinsichtlich einer einwandfreien Verarbeitung der Folie die besten Voraussetzungen mit sich.
  • Es wurde gefunden, dass bei der alleinigen Verwendung von Bariumsulfat als einfärbendem Pigment (Weißpigment) die Folie sich durch einen besonders hohen Weißgrad und durch eine besonders hohe Opazität auszeichnet und darüber hinaus weniger anfällig gegenüber Einreißen und Delaminierung wird. Bei der Bedruckung der matten Deckschicht (A) wirkt das Druckbild hochbrillant. Bei Verwendung eines anderen Weißpigments kommt der Druck überraschenderweise im Vergleich weniger zur Geltung. Dadurch eignet sich die Folie sehr gut als fotografischer Träger mit „Mattlook" oder als Rundumetikett.
  • Die Zugabe des Bariumsulfats erfolgt bevorzugt bei der Rohstoffherstellung, wobei die Bariumsulfatteilchen üblicherweise zu dem Glykol hinzugegeben werden, aus dem der Polyester hergestellt wird. Die Zugabe der Bariumsulfatteilchen über die Masterbatchtechnologie (z. B. bei der Extrusion) ist prinzipiell ebenfalls möglich, hat aber den Nachteil, dass die Folie sich dann im Gelbgrad verschlechtert.
  • Basisschicht (B)
  • Die Basisschicht (B) der Folie besteht bevorzugt zu mindestens 80 Gew.-%, insbesondere zu mindestens 85 Gew.-% und besonders bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-%, aus einem thermoplastischen Polyester. Dafür geeignet sind z. B. Polyester aus Ethylenglykol und Terephthalsäure (= Polyethylenterephthalat, PET), aus Ethylenglykol und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalat, PEN), aus 1,4-Bis-hydroxymethyl-cyclohexan und Terephthalsäure [= Poly(1,4-cyclohexandimethylenterephthalat, PCDT)] sowie aus Ethylenglykol, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalatbibenzoat, PENBB). Besonders bevorzugt sind Polyester, die zu mindestens 90 Mol-%, insbesondere zu mindestens 95 Mol-%, aus Ethylenglykol- und Terephthalsäure-Einheiten oder aus Ethylenglykol- und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure-Einheiten bestehen. Die restlichen Monomereinheiten stammen dann aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw. anderen Dicarbonsäuren. Bevorzugt besteht die Basisschicht aus Polyethylenterephthalat. Geeignete andere aliphatische Diole sind beispielsweise Diethylenglykol, Triethylenglykol, aliphatische Glykole der allgemeinen Formel HO-(CH2)n-OH, wobei n eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt (insbesondere Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan-1,5-diol und Hexan-1,6-diol) oder verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu 6 Kohlenstoff-Atomen. Von den cycloaliphatischen Diolen sind Cyclohexandiole (insbesondere Cyclohexan-1,4-diol) zu nennen. Geeignete andere aromatische Diole entsprechen beispielsweise der Formel HO-C6H4-X-C6H4-OH, wobei X für -CH2-, -C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -O-, -S- oder -SO2- steht. Daneben sind auch Bisphenole der Formel HO-C6H4-C6H4-OH gut geeignet.
  • Andere aromatische Dicarbonsäuren sind bevorzugt Benzoldicarbonsäuren, Naphtalindicarbonsäuren (beispielsweise Naphthalin-1,4- oder -1,6-dicarbonsäure), Biphenyl-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure), Diphenylacetylen-x,x'-dicarbon sauren (insbesondere Diphenylacetylen-4,4'-dicarbonsäure) oder Stilben-x,x'-dicarbonsäuren. Von den cycloaliphatischen Dicarbonsäuren sind Cyclohexandicarbonsäuren (insbesondere Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure) zu nennen. Von den aliphatischen Dicarbonsäuren sind die (C3-C19)-Alkandisäuren besonders geeignet, wobei der Alkananteil geradkettig oder verzweigt sein kann.
  • Die Herstellung der Polyester kann z. B. nach dem bekannten Umesterungsverfahren erfolgen. Dabei geht man von Dicarbonsäureestern und Diolen aus, die mit den üblichen Umesterungskatalysatoren wie Zink-, Calcium-, Lithium-, Magnesium- und Mangan-Salzen umgesetzt werden. Die Zwischenprodukte werden dann in Gegenwart allgemein üblicher Polykondensationskatalysatoren wie Antimontrioxid oder Titan-Salzen polykondensiert. Die Herstellung kann ebenso gut nach dem Direktveresterungsverfahren in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren erfolgen. Dabei geht man direkt von den Dicarbonsäuren und den Diolen aus.
  • Matte Deckschicht (A)
  • Die durch Coextrusion auf die Basisschicht (B) aufgebrachte matte Deckschicht (A) ist bevorzugt überwiegend auf Basis von Polyester aufgebaut. Erfindungsgemäß enthält die matte Deckschicht (A) einen Polyester, der 6 bis 30 Mol-%, bevorzugt 8 bis 28 Mol-% und besonders bevorzugt 10 bis 26 Mol-% von Isophthalsäure abgeleitete Monomereinheiten, bezogen auf die Gesamtsäuremenge des Polyesters in dieser Schicht, enthält. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäuren bzw. Diolen, wie sie auch in der Basisschicht vorkommen können und dort bereits beschrieben worden sind. Die für die Basisschicht (B) beschriebenen Polyester sind somit grundsätzlich nach entsprechender Modifikation auch für die Deckschicht (A) geeignet.
  • Der Rohstoff für die Deckschicht (A) lässt sich beispielsweise über Copolymerisation der einzelnen Monomere oder über Masterbatche verschiedener Einzelpolymere als Mischung bzw. als Blend herstellen.
  • Falls vorhanden, werden für den restlichen Anteil der in der Deckschicht (A) vorhandenen Polymere prinzipiell die gleichen Polymere verwendet, wie sie zuvor für die Basisschicht (B) beschrieben wurden.
  • Zur Erzielung der gewünschten Mattheit/des gewünschten Mattgrades enthält die Deckschicht (A) zusätzlich Partikel, die durch folgenden Satz von Parametern gekennzeichnet sind:
    • a) Die matte Deckschicht (A) enthält Partikel zur Erzeugung der Mattheit mit einem Partikeldurchmesser d50 von 2,2 bis 9,0 μm. Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, Teilchen mit einem mittleren Partikeldurchmesser d50 von 2,2 bis 9,0 μm, bevorzugt von 2,4 bis 8,0 μm und besonders bevorzugt von 2,6 bis 7,0 μm, zu verwenden. Bei der Verwendung von Teilchen mit einem Durchmesser, der unterhalb 2,2 μm liegt, stellt sich (bei vergleichbaren Konzentrationen) eine erhöhte Trübung ein. Teilchen mit einem Durchmesser größer als 9,0 μm verursachen in der Regel Filterprobleme.
    • b) Erfindungsgemäß enthält die Deckschicht (A) Partikel in einer Konzentration von > 2,0 und ≤ 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht dieser Schicht.
    • c) Erfindungsgemäß enthält die Deckschicht (A) die Partikel zur Erzeugung der Mattheit in einer Konzentration von 2,0 bis 7,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht dieser Schicht. Bevorzugt beträgt die Konzentration der Partikel zur Erzeugung der Mattheit 2,5 bis 6,5 Gew.-% und besonders bevorzugt 3,0 bis 6,0 Gew.-%. Enthält die Deckschicht (A) der Folie dagegen einen Partikel zur Erzeugung der Mattheit, bei dem die Partikel in einer Konzentration von weniger als 2,0 Gew.-% vorliegen, so ist sie für eine Anwendung als Mattfolie weniger geeignet, der Glanz ist zu hoch. Enthält dagegen die Deckschicht (A) der Folie einen Partikel zur Erzeugung der Mattheit, bei dem die Partikel in einer Konzentration von mehr als 7,0 Gew.-% vorliegen, so führt die hohe Konzentration zu Streifen, was unerwünscht ist.
  • Typische den Mattgrad der Folie begünstigende und damit bevorzugte Partikel sind anorganische und/oder organische Partikel, beispielsweise Calciumcarbonat, amorphe Kieselsäure, Talk, Magnesiumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Lithiumphosphat, Calciumphosphat, Magnesiumphosphat, Aluminiumoxid, Lithiumfluorid, Calcium-, Barium-, Zink- oder Mangan-Salze der eingesetzten Dicarbonsäuren, Kaolin oder vernetzte Polymerpartikeln, z. B. Polystyrol- oder Acrylat-Partikel.
  • Darüber hinaus können (zusätzlich) noch Pigmente, jedoch mit kleinerem d50-Wert als das Hauptpigmentsystem, zur Erzeugung der Mattheit in die Deckschicht (A) eingearbeitet werden, z. B. Bariumsulfat. Wird jedoch die Gesamtkonzentration von 25-Gew.-% in der Deckschicht (A) überschritten, so führt dies zum Auskreiden, was ebenfalls unerwünscht ist.
  • Bevorzugte Partikel zur Erzeugung der Mattheit sind synthetisch hergestellte SiO2-Partikel (in kolloidaler Form). Diese Partikel werden sehr gut in die Polymermatrix eingebunden und erzeugen im Gegensatz zum Bariumsulfat nur wenig Vakuolen (Hohlräume). Vakuolen entstehen an den Partikeln bei der biaxialen Orientierung. Während viele Vakuolen die Transparenz herabsetzen, erzeugen die SiO2-Partikel eine hohe Rauheit und erscheinen dem Beobachter durch ihren Brechungsindex matt. Zur (synthetischen) Herstellung der SiO2-Partikel (auch Silicagel genannt) werden zunächst Schwefelsäure und Natriumsilikat unter kontrollierten Bedingungen zur Bildung von Hydrosol miteinander gemischt. Dieses formt sich schließlich zu einer harten, durchsichtigen Masse, die als Hydrogel bekannt ist. Nach Absonderung des als Nebenprodukt anfallenden Natriumsulfats durch ein Waschverfahren kann es getrocknet und weiterverarbeitet werden. Durch Kontrolle des Waschwasser-pH-Wertes und der Trocknungsbedingungen können die wichtigen physikalischen Parameter wie z. B. Porenvolumen, Porengröße und die Größe der Oberfläche des anfallenden Silikagels variiert werden. Die gewünschte Partikelgröße (z. B. den d50-Wert) erhält man durch geeignete Mahlung des Silikagels (z. B. mechanisch oder hydromechanisch). Hersteller solcher Partikel sind z. B. die Firmen Grace (USA), Fuji (Japan), Degussa (Deutschland) oder Ineos (Großbritannien).
  • Weißpigment
  • Zur Erzielung der vorgenannten Eigenschaften, insbesondere des gewünschten Weißgrades und der gewünschten Opazität der Folie, wird in die Basisschicht (B) und gegebenenfalls in eine Deckschicht, eventuell aber auch in vorhandene andere Schichten, das notwendige Weißpigment eingearbeitet. Die Folie enthält erfindungsgemäß als alleiniges Weißpigment Bariumsulfat, wobei die Menge an Bariumsulfat vorzugsweise im Bereich größer 15 und kleiner/gleich 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des kristallisierbaren Thermoplasten der jeweiligen Schicht, liegt. Vorzugsweise wird das Bariumsulfat bei der Rohstoffherstellung zudosiert, wobei die Bariumsulfatteilchen üblicherweise zu dem Glykol hinzugegeben werden, aus dem der Polyester hergestellt wird.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform werden gefällte Bariumsulfat-Typen eingesetzt. Gefälltes Bariumsulfat erhält man aus Bariumsalzen und Sulfaten oder Schwefelsäure als feinteiliges farbloses Pulver, dessen Korngröße durch die Fällungsbedingungen zu steuern ist. Gefällte Bariumsulfate können nach den üblichen Verfahren, die in Kunststoff-Journal 8, Nr. 10, 30–36, und Nr. 11, 36–31 (1974) beschrieben sind, hergestellt werden.
  • Um zu dem gewünschten Weißgrad (bevorzugt > 90) und zu der gewünschten niedrigen Transparenz (bevorzugt < 40%) der Folie zu gelangen, ist die Basisschicht (B) erfindungsgemäß hochgefüllt. Die Menge an Bariumsulfat zur Erzielung der gewünschten niedrigen Transparenz beträgt erfindungsgemäß größer 15 und kleiner/gleich 25 Gew.-%, bevorzugt größer/gleich 16 und kleiner/gleich 24 Gew.-% und besonders bevorzugt größer/gleich 17 und kleiner/gleich 23 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der sie enthaltenden Schicht.
  • Die mittlere Teilchengröße (d50) des Bariumsulfats liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 5 μm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,2 bis 3,0 μm.
  • Zu einer weiteren Steigerung des Weißgrades können in einer besonderen Ausführungsform geeignete optische Aufheller der Basisschicht und/oder den anderen Schichten zugesetzt werden. Geeignete optische Aufheller sind beispielsweise Hostalux® KS der Firma Clariant oder Eastobrite® OB-1 der Firma Eastman.
  • Erfindungsgemäß können die Deckschichten (A) und/oder (C) und gegebenenfalls vorhandene weitere Zwischenschichten (D) und (E) ebenfalls als Weißpigment Bariumsulfat von bevorzugt größer 2 und kleiner/gleich 25 Gew.-% enthalten. Die Konzentration des Weißpigmentes wird dabei bevorzugt so gewählt, dass der Weißgrad (nach Berger) der Gesamtfolie größer 90 ist. Andernfalls ist die Folie für die bevorzugte Anwendung (z. B. fotografischer Schichtträger, Rundumetikett, medizinische Anwendung) von den optischen Eigenschaften her weniger geeignet, da sie zu durchscheinend ist.
  • Enthalten die Deckschichten Pigmente in einer Konzentration von größer 25 Gew.-%, so ist die Gefahr groß, dass die Pigmente auskreiden.
  • Sowohl die Basisschicht (B) als auch die weiteren Schichten, z. B. (A) und (C), können zusätzlich übliche Additive wie z. B. Stabilisatoren enthalten. Sie werden üblicherweise dem Polymer oder der Polymermischung vor dem Aufschmelzen zugesetzt. Als Stabilisatoren werden beispielsweise Phosphorverbindungen wie Phosphorsäure oder Phosphorsäureester eingesetzt.
  • Der Reibungskoeffizient (COF) der matten Seite (A) der Folie (gegen sich selbst) ist kleiner 0,45, bevorzugt kleiner 0,40 und besonders bevorzugt kleiner 0,36.
  • Die Rauigkeit der matten Deckschicht (A) der Folie, ausgedrückt durch ihren Ra-Wert, liegt im Bereich von 150 bis 1000 nm, bevorzugt von 175 bis 950 nm, besonders bevorzugt von 200 bis 900 nm. Kleinere Werte als 150 nm haben negative Auswirkungen auf den Mattheitsgrad der Oberfläche, größere Werte als 1000 nm beeinträchtigen die optischen Eigenschaften der Folie.
  • Bei der Folie liegt die Dicke der Deckschicht (A) und/oder (C) im Allgemeinen im Bereich von 0,4 μm bis 8,0 μm, bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 7,0 μm und besonders bevorzugt im Bereich von 0,6 bis 6,0 μm.
  • Die Dicke der Polyesterfolie nach der vorliegenden Erfindung kann innerhalb weiter Grenzen variieren. Sie beträgt bevorzugt 5,0 bis 250 μm, insbesondere 8,0 bis 200 μm und besonders bevorzugt 10 bis 150 μm, wobei die Basisschicht einen Anteil von bevorzugt 50 bis 95% an der Gesamtdicke hat.
  • Herstellungsverfahren
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsmäßen Folien. Es umfasst das Herstellen einer mehrschichtigen Folie aus einer Basisschicht (B) und Deckschicht(en) (A) (und (C)) durch Coextrusion und Ausformen der Schmelzen zu einem flachen Schmelzefilm und biaxiales Strecken der Folie und Thermofixieren der gestreckten Folie.
  • Zunächst wird das Polymer bzw. die Polymermischung der einzelnen Schichten in jeweils einem Extruder komprimiert und verflüssigt. Die Schmelzen werden gleichzeitig übereinander durch eine Breitschlitzdüse gepresst, und die ausgepresste mehrschichtige Folie wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen abgezogen, wobei sie abkühlt und sich verfestigt.
  • Die biaxiale Verstreckung wird im Allgemeinen sequenziell durchgeführt. Dabei wird vorzugsweise erst in Längsrichtung (d. h. in Maschinenrichtung = MD-Richtung) und anschließend in Querrichtung (d. h. senkrecht zur Maschinenrichtung = TD-Richtung) verstreckt. Das Verstrecken in Längsrichtung lässt sich mit Hilfe von zwei entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell laufenden Walzen durchführen. Zum Querverstrecken benutzt man allgemein einen entsprechenden Kluppenrahmen.
  • Die Temperatur, bei der die biaxiale Verstreckung, insbesondere von PET, im Allgemeinen durchgeführt werden kann, kann in einem relativ großen Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie. Die Längsstreckung wird im Allgemeinen bei ca. 80 bis 140°C und die Querstreckung bei ca. 80 bis 150°C durchgeführt. Das Längsstreckverhältnis λMD liegt bevorzugt im Bereich von 2,0:1,0 bis 5,0:1,0. Das Querstreckverhältnis λTD liegt im Allgemeinen im Bereich von 2,5:1,0 bis 5,0:1,0. Vor der Querstreckung kann man eine oder beide Oberflächen der Folie nach den bekannten Verfahren in-line beschichten. Die In-line-Beschichtung kann beispielsweise zu einer verbesserten Haftung einer Metallschicht oder einer eventuell später aufzubringenden Druckfarbe, aber auch zur Verbesserung des antistatischen Verhaltens oder des Verarbeitungsverhaltens dienen.
  • Bei der nachfolgenden Thermofixierung wird die Folie etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer Temperatur von ca. 150 bis 250°C gehalten. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise aufgewickelt.
  • Bevorzugt werden nach der biaxialen Streckung eine oder beide Oberflächen der Folie nach einer der bekannten Methoden zusätzlich corona- oder flammbehandelt. Die Behandlungsintensität liegt im Allgemeinen über 50 mN/m2.
  • Die erfindungsgemäße Folie zeigt ein sehr gutes Handling, sehr gute Wickeleigenschaften und ein sehr gutes Verarbeitungsverhalten. Die erfindungsgemäße Folie eignet sich als fotografischer Schichtträger, als Rundumetikett oder für die medizinische Anwendung und als Verpackungsmaterial für Nahrungs- und Genussmittel.
  • Die Folie nach der vorliegenden Erfindung weist daneben hervorragende optische Eigenschaften auf, zeigt hervorragende Weiterverarbeitungseigenschaften und eine ausgezeichnete Rollenaufmachung. Die Folie eignet sich auf Grund ihres sehr guten Handlings und ihrer sehr guten Verarbeitungseigenschaften insbesondere für die Verarbeitung auf schnelllaufenden Maschinen. Außerdem besitzt die Folie neben der matten Deckschicht einen hervorragenden Weißgrad, der der Folie zusätzlich ein sehr attraktives, werbewirksames Aussehen verleiht.
  • Bei der Herstellung der Folie ist gewährgeleistet, dass das Regenrat, das z. B. als Verschnitt bei der Folienherstellung anfällt, in einer Konzentration von ca. 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, wieder der Extrusion zugeführt werden kann, ohne dass dabei die physikalischen Eigenschaften der Folie nennenswert negativ beeinflusst werden.
  • Die nachstehende Tabelle 1 fasst die wichtigsten Folieneigenschaften noch einmal zusammen.
  • Figure 00130001
  • Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien werden die folgenden Messmethoden benutzt:
    • DIN
    = Deutsches Institut für Normung
    ASTM
    = American Society for Testing and Materials
  • Trübung
  • Die Trübung der Folie wird nach ASTM-D 1003-52 bestimmt.
  • Transparenz
  • Die Transparenz wird in Anlehnung an ASTM-D 1003-00 gemessen.
  • Rauigkeit
  • Der arithmetische Mittenrauhwert Ra wird nach DIN 4762 bestimmt.
  • Weißgrad
  • Der Weißgrad wird nach Berger bestimmt, wobei mehr als 20 Folienlagen aufeinander gelegt werden. Die Bestimmung des Weißgrades erfolgt mit Hilfe des elektrischen Remissionsphotometers ELREPHO der Firma Zeiss, Oberkochem (DE), Normlichtart C, 2°-Normalbeobachter. Der Weißgrad WG wird als WG = RY + 3RZ – 3RXdefiniert, wobei RX, RY, RZ entsprechende Reflexionsfaktoren bei Einsatz eines X-, Y-, Z-Farbmessfilters sind. Als Weißstandard wird ein Pressling aus Bariumsulfat (DIN 5033, Teil 9) verwendet. Eine ausführliche Beschreibung ist z. B. in Hansl Loos, Farbmessung, Verlag Beruf und Schule, Itzehoe (1989), beschrieben.
  • SV-Wert (Standard Viskosität)
  • Die Standardviskosität SV (DCE) wird, angelehnt an DIN 53726, bei 25°C in Dichloressig säure gemessen. Die intrinsische Viskosität (IV) berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität: IV [η] = 6,907·10–4 SV (DCE) + 0,063096 [dl/g]
  • Reibung
  • Die Reibung wird nach DIN 53375 bestimmt. Die Gleitreibungszahl wurde 14 Tage nach der Produktion gemessen.
  • Glanz
  • Der Glanz wird nach DIN 67530 bestimmt. Gemessen wird der Reflektorwert als optische Kenngröße für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D 523-78 und ISO 2813 wird der Einstrahlwinkel mit 60° eingestellt. Ein Lichtstrahl trifft unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser reflektiert bzw. gestreut. Die auf den fotoelektronischen Empfänger auffallenden Lichtstrahlen werden als proportionale elektrische Größe angezeigt. Der Messwert ist dimensionslos.
  • Messung des mittleren Durchmessers d50
  • Die Bestimmung des mittleren Durchmessers d50 wird mittels Laser auf einem Malvern Master Sizer nach der Standardmethode durchgeführt (andere Messgeräte sind z. B. Horiba LA 500 oder Sympathec Helos, welche das gleiche Messprinzip verwenden). Die Proben werden dazu in eine Küvette mit Wasser gegeben und diese dann in das Messgerät gestellt. Der Messvorgang ist automatisch und beinhaltet auch die mathematische Bestimmung des d50-Wertes. Der d50-Wert wird dabei definitionsgemäß aus der (relativen) Summenkurve der Partikelgrößenverteilung bestimmt: Der Schnittpunkt des 50%-Ordinatenwertes mit der Summenkurve liefert auf der Abszissenachse sofort den gewünschten d50-Wert. Wie dies zu verstehen ist, wird in 1 näher verdeutlicht.
  • Kontaktwinkelmessung
  • Die Bestimmung der Kontaktwinkel erfolgt mittels DAS-100-Messgerät der Firma Krüss GmbH, DE.
  • Beispiel 1
  • Chips aus Polyethylenterephthalat, enthaltend Bariumsulfat als Weißpigment (Masterbatch) wurden getrocknet und dem Extruder für die Basisschicht (B) zugeführt. Weierhin wurden Chips aus Polyethylenterephthalat bei einer Temperatur von 150°C auf eine Restfeuchte von unterhalb 100 ppm getrocknet und eenfalls dem Extruder für die Basisschicht (B) zugeführt. Daneben wurden Chips aus einem Copolyester und Polyethylenterephthalat enthaltend Kieselsäurepartikel (Masterbatch) getrocknet und dem Extruder für die matte Deckschicht (A) zugeführt.
  • Dann wurde durch Coextrusion und anschließende stufenweise Orientierung in Längs- und Querrichtung eine weiße, dreischichtige Folie mit ABC-Aufbau und einer Gesamtdicke von 50 μm hergestellt. Die Dicke der beiden Deckschichten betrug jeweils 4 μm. Deckschicht (A), Rohstoff aus:
    70 Gew.-% 95 Gew.-% Copolyester (bestehend aus 85 Mol-% Terephthalsäure, 15 Mol-% Isophthalsäure und 100 Mol-% Ethylenglykol) mit einem SV-Wert von 800 und 5 Gew.-% Kieselsäurepartikel (Sylysia der Fa. Fuji, JP) mit einem d50-Wert von 3,4 μm
    30 Gew.-% Polyethylenterephthalat 4023 (Fa. Invista, DE) mit einem SV-Wert von 800
    Basisschicht (B), Rohstoff aus:
    100 Gew.-% Polyethylenterephthalat (SV-Wert 800) mit 19 Gew.-% Bariumsulfat (Blanc fixe XR-HX, Sachtleben Chemie, DE) als Weißpigment
    Deckschicht (C), Mischung aus:
    85 Gew.-% Polyethylenterephthalat (SV-Wert 800) mit 20 Gew.-% Bariumsulfat (Blanc fixe XR-HX, Sachtleben Chemie, DE) als Weißpigment und
    15 Gew.-% Masterbatch aus 97,5 Gew.-% Polyethylenterephthalat (SV-Wert 800) und 2,5 Gew.-% Sylobloc® 44 H (synthetisches SiO2 der Fa. Grace, d50-Wert = 2,5 μm)
  • Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:
    Extrusion Temperaturen A-Schicht: 280°C
    B-Schicht: 280°C
    C-Schicht: 280°C
    Temperatur der Abzugswalze 20°C
    Längsstreckung Temperatur 70–120°C
    Längsstreckverhältnis 3,2
    Querstreckung Temperatur 80–135°C
    Querstreckverhältnis 3,8
    Fixierung Temperatur 230°C
    Dauer 3 s
  • Es wurde eine Folie mit einer sehr guten Optik erhalten. Im Vergleich zum VB1 besitzt die Folie eine matte Deckschicht mit hoher Rauheit. Im Vergleich zum VB3 ist der Weißgrad bei dem gewählten Weißpigment höher.
  • Beispiel 2
  • Die Rezeptur und Herstellbedingungen des Beispiels 1 wurden beibehalten. Zusätzlich wurde die Folie nach der Querstreckung auf der Deckschicht (A) in-line coronabehandelt. Der Kontaktwinkel mit Wasser auf der Deckschicht (A) betrug 71,1° im Beispiel 1 und 61,6° nach der Coronabehandlung im Beispiel 2.
  • Beispiel 3
  • Die Rezeptur und Herstellbedingungen des Beispiels 1 wurden beibehalten. Zusätzlich wurde die Folie nach der Längsstreckung auf der Deckschicht (A) in-line mit einem Acrylatcopolymer beschichtet. Dabei wurde eine Acrylatcopolymerbeschichtung verwendet, die in Beispiel 1 in EP-B-0 144 948 beschrieben ist. Das Trockengewicht der Beschichtung betrug 0,035 g/m2 bei einer Trockenbeschichtungsdicke von 0,03 μm. Der Kontaktwinkel mit Wasser auf der Deckschicht (A) betrug 72,8°.
  • Beispiel 4
  • Im Vergleich zu Beispiel 1 wurde die Folie als ABA hergestellt. Die C-Schicht aus Besipiel 1 wurde ebenfalls mit der Formulierung der A-Schicht versehen. Die Herstellbedingungen waren identisch mit Beispiel 1.
  • Beispiel 5
  • Im Vergleich zu Beispiel 1 wurde die C-Schicht als Siegelschicht ausgestaltet. Deckschicht (C):
    100,0 Gew.-% Copolyester mit einem SV-Wert von 800
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Es wurde eine Folie mit der Schichtfolge CBC mit den aus Beispiel 1 gewählten Formulierungen für die entsprechenden Schichten hergestellt und die Eigenschaften untersucht.
  • Die Folie zeigte im Vergleich zur matten Deckschicht (A) der Folie aus Beispiel 1 einen zu hohen Glanzwert und eine zu niedrige Rauigkeit.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Die Folie aus dem Vergleichsbeispiel 1 wurde mit der gleichen Acrylatcopolymerbeschichtung wie zuvor in Beispiel 3 beschrieben nach der Längsstreckung in-line beschichtet. Das Trockengewicht und die Trockenbeschichtungsdicke waren ebenfalls identisch mit Beispiel 3.
  • Die Folie zeigte ebenfalls im Vergleich zur matten Deckschicht (A) der Folie aus Beispiel 3 einen zu hohen Glanzwert und eine zu niedrige Rauigkeit.
  • Vergleichsbeispiel 3
  • Unter den gleichen Verfahrensbedingungen wie in Beispiel 1 wurde folgende ABC-Folie hergestellt: Deckschicht (A), Mischung aus:
    14 Gew.-% Masterbatch der Fa. Sukano (Schindellegi, CH) mit 50 Gew.-% Rutil-Titandioxid (mittlerer Teilchendurchmesser d50 Titandioxid ca. 0,3 μm)
    70 Gew.-% 95 Gew.-% Copolyester (bestehend aus 78 Mol-% Terephthalsäure, 15 Mol-% Isophthalsäure und 100 Mol-% Ethylenglykol) mit einem SV-Wert von 800 und 5 Gew.-% Kieselsäurepartikel (Sylysia der Fa. Fuji, JP) mit einem d50-Wert von 3,4 μm und einem SPAN98 von 1,6
    16 Gew.-% Polyethylenterephthalat 4023 der Fa. Invista, DE, mit einem SV-Wert von 800
    Basisschicht (B):
    86 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 800
    14 Gew.-% Masterbatch der Fa. Sukano (Schindellegi, CH) mit 50 Gew.-% Rutil-Titandioxid (mittlerer Teilchendurchmesser d50 Titandioxid ca. 0,3 μm)
    Deckschicht (C), Mischung aus:
    70 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 800
    14 Gew.-% Masterbatch der Fa. Sukano (Schindellegi, CH) mit 50 Gew.-% Rutil-Titandioxid (mittlerer Teilchendurchmesser d50 Titandioxid ca. 0,3 μm)
    16 Gew.-% Masterbatch aus 99 Gew.-% Polyethylenterephthalat (SV-Wert 800) und 2,5 Gew.-% Sylobloc 44 H (synthetisches SiO2 der Fa. Grace, d50 = 2,5 μm)
  • Die Folie zeigte sehr gute Eigenschaften in Rauheit und Glanz. Der erforderliche Weißgrad konnte jedoch mit dem Titandioxid nicht eingestellt werden. Die Folie wirkte in der Anwendung Rundumetikett gelbstichiger, und der Aufdruck wirkte auf den Beobachter weniger brillant.
  • Die Ergebnisse der Beispiele/Vergleichsbeispiele sind in Tabelle 2 zusammengefasst.
  • Figure 00210001
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • - DE 2647713 C [0003]
    • - EP 1125966 A [0004, 0005]
    • - EP 1125967 A [0005]
    • - EP 1442875 A [0007]
    • - EP 0144948 B [0064]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • - Kunststoff-Journal 8, Nr. 10, 30–36, und Nr. 11, 36–31 (1974) [0028]
    • - DIN 4762 [0052]
    • - DIN 5033, Teil 9 [0053]
    • - Hansl Loos, Farbmessung, Verlag Beruf und Schule, Itzehoe (1989) [0053]
    • - DIN 53726 [0054]
    • - DIN 53375 [0055]
    • - ISO 2813 [0056]

Claims (25)

  1. Weiße, einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie mit einer Basisschicht (B) und mindestens einer Deckschicht (A), dadurch gekennzeichnet, dass die Polyesterfolie als weißfärbendes Pigment ausschließlich Bariumsulfat enthält, dass die Basisschicht (B) Bariumsulfat in einer Konzentration von > 15 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Basisschicht (B), enthält, dass die Deckschicht (A) einen Polyester (PA) enthält, der bezogen auf seine Gesamtsäuremenge 6 bis 30 Mol-% Isophthalsäure-abgeleiteten Einheiten aufweist, dass der Polyester (PA) Partikel (PPA) in einer Konzentration von > 2 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Deckschicht (A), enthält, und dass der mittlere Durchmesser (d50-Wert) der Partikel (PPA) im Bereich von 2,2 bis 9,0 μm liegt.
  2. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Weißgrad von größer 90% und eine Transparenz von kleiner 40% aufweist.
  3. Polyesterfolie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration an Bariumsulfat in der Basisschicht (B), bezogen auf das Gesamtgewicht der Basisschicht (B), 16 bis 24 Gew.-%, bevorzugt 17 bis 23 Gew.-% beträgt.
  4. Polyesterfolie nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Durchmesser (d50-Wert) der Bariumsulfat-Partikel in der Basisschicht (B) im Bereich von 0,1 bis 5,0 μm und bevorzugt von 0,2 bis 3,0 μm liegt.
  5. Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyester (PA), bezogen auf seine Gesamtsäuremenge, 6 bis 30 Mol-%, bevorzugt 8 bis 28 Mol-% und besonders bevorzugt 10 bis 26 Mol-%, Isophthalsäure-abgeleiteten Einheiten aufweist.
  6. Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (PPA) aus Materialien oder Mischungen von Materialien bestehen, die ausgewählt sind aus der Gruppe, umfassend: Bariumsulfat, amorphe Kieselsäure, Talk, Magnesiumcarbonat, Calciumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Lithiumphosphat, Calciumphosphat, Magnesiumphosphat, Aluminiumoxid, Lithiumfluorid, Calcium-, Barium-, Zink- oder Mangansalze der Dicarbonsäuren, Kaolin, Polystyrol und Polyacrylat.
  7. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Durchmesser (d50-Wert) der Partikel (PPA) 2,4 bis 8,0 μm, bevorzugt 2,6 bis 7,0 μm, beträgt.
  8. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration der Partikel (PPA), die aus anderen Materialien als Bariumsulfat bestehen, bezogen auf das Gesamtgewicht der Deckschicht (A), 2,0 bis 7,0 Gew.-%, bevorzugt 2,5 bis 6,5 Gew.-% und besonders bevorzugt 3,0 bis 6,0, Gew.-% beträgt.
  9. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Deckschicht (C) aufweist, wobei die Basisschicht (B) zwischen der Deckschicht (A) und der Deckschicht (C) angeordnet ist.
  10. Polyesterfolie nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (C) die gleiche Zusammensetzung wie die Deckschicht (A) aufweist.
  11. Polyesterfolie nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (C) eine von der Deckschicht (A) abweichende Zusammensetzung aufweist.
  12. Polyesterfolie nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (C) Bariumsulfat in einer Konzentration von 2 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Deckschicht (C), und zusätzliche Partikel (PPC) in einer Konzentration von 0,001 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Deckschicht (C), enthält.
  13. Polyesterfolie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Durchmesser (d50-Wert) der Partikel (PPC) im Bereich von 2 bis 8 μm liegt.
  14. Polyesterfolie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (C) amorph ist.
  15. Polyesterfolie nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens eine weitere Schicht aufweist, wobei die weitere Schicht zwischen der Basisschicht (B) und einer der Deckschichten (A) oder (C) angeordnet ist.
  16. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Deckschicht (A) mittels Corona oder Plasma behandelt worden ist.
  17. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Deckschicht (A) eine Beschichtung aufweist.
  18. Polyesterfolie nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung der Deckschicht (A) ein Antistatikum enthält.
  19. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Deckschicht (A) einen Reibungskoeffizienten von kleiner 0,45, bevorzugt von kleiner 0,40 und besonders bevorzugt von kleiner 0,36, aufweist.
  20. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Deckschicht (A) eine Rauigkeit aufweist mit einem Ra-Wert im Bereich von 150 bis 1000 nm, bevorzugt von 175 bis 950 nm und besonders bevorzugt von 200 bis 900 nm.
  21. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (A) eine Dicke von 0,4 bis 8,0 μm, bevorzugt von 0,5 bis 7,0 μm und besonders bevorzugt von 0,6 bis 6,0 μm, aufweist.
  22. Polyesterfolie nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (C) eine Dicke von 0,4 bis 8,0 μm, bevorzugt von 0,5 bis 7,0 μm und besonders bevorzugt von 0,6 bis 6,0 μm, aufweist.
  23. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Gesamtdicke von 5 bis 250 μm, bevorzugt von 8 bis 200 μm und besonders bevorzugt von 10 bis 150 μm, aufweist, wobei die Dicke der Basisschicht (B) 50 bis 95% der Gesamtdicke beträgt.
  24. Verfahren zur Herstellung einer weißen, einseitig matten, biaxial orientierten Polyesterfolie mit einer Basisschicht (B) und mindestens einer Deckschicht (A) nach den Ansprüchen 1 bis 22, umfassend die Schritte: (i) Aufschmelzen von zwei oder mehreren Polyestermaterialien in zwei oder mehreren separaten Extrudern, (ii) Coextrusion der zwei oder mehreren geschmolzenen Polyestermaterialien durch eine Breitschlitzdüse zu einer mehrschichtigen Vorfolie, (iii) Abkühlung der mehrschichtigen Vorfolie mittels einer oder mehrerer Abzugswalzen; (iv) biaxiale Verstreckung der Vorfolie und (v) Thermofixierung der mehrschichtigen Polyesterfolie, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyesterfolie als weißfärbendes Pigment ausschließlich Bariumsulfat enthält, dass die Basisschicht (B) Bariumsulfat in einer Konzentration von > 15 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Basisschicht (B), enthält, dass die Deckschicht (A) einen Polyester (PA) enthält, der bezogen auf seine Gesamtsäuremenge, 6 bis 30 Mol-% Isophthalsäure-abgeleiteten Einheiten aufweist, dass der Polyester (PA) Partikel (PPA) in einer Konzentration von > 2 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polyestermaterials der Deckschicht (A), enthält und dass der mittlere Durchmesser (d50-Wert) der Partikel (PPA) im Bereich von 2,2 bis 9,0 μm liegt.
  25. Verwendung einer Polyesterfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 23 für Waren- und Lebensmittelverpackungen, für Etiketten, für drucktechnische, foto- und reprografische Trägermedien, für Displays, Schilder und Werbebanner, für Verkleidungen von Innenräumen, Möbeln, Regalen, Messeständen und -ausstattungen sowie für Schutzverglasungen von Maschinen und Fahrzeugen.
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