DE102007040645B4

DE102007040645B4 - Extruder, insbesondere Planetwalzenextruder mit einer Entgasungsöffnung

Info

Publication number: DE102007040645B4
Application number: DE102007040645.4A
Authority: DE
Inventors: Harald Rust
Original assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Current assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Priority date: 2007-08-27
Filing date: 2007-08-27
Publication date: 2018-01-11
Anticipated expiration: 2027-08-28
Also published as: DE102007040645A1

Abstract

Extruder, insbesondere Planetwalzenxtruder, mit einer Extruderlängsachse (14), wobei ein Gehäuse (1) des Extruders mit einer Entgasungsöffnung (10, 12) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Entgasungsöffnung (10, 12) länglich ausgebildet ist und schräg zur Extruderlängsachse (14) verläuft.

Description

Die Erfindung betrifft eine Entgasung an einem Extruder nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. Extruder finden insbesondere zur Kunststoffverarbeitung Anwendung. Dabei wird der Kunststoff in der Regel in Form eines Granulates eingesetzt und durch den Extruder plastifiziert und in eine Düse ausgetragen, die den plastifizierten Kunststoff in eine gewünschte Form bringt. Über das Plastizifzieren hinaus ist die Aufgabe des Extruders, die Schmelze zu homogenisieren. Zumeist müssen Additive und Zuschläge verarbeitet werden. Auch das kann im Extruder erfolgen. In diesem Fall hat der Extruder die Aufgabe, Zuschläge und Additive gleichmäßig zu verteilen.
Extruder finden unter anderem auch in der Lebensmittelindustrie und in der Chemie Anwendung.
Extruder kommen in verschiedenen Bauformen vor. Bekannt sind Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Planetwalzenextruder.
Planetwalzenextruder haben im Verhältnis zu den anderen genannten Extrudern eine extrem große Plastifizierungswirkung. Dies eröffnet die Möglichkeit, Rohstoffe zu bearbeiten, die in den anderen Extrudern gar nicht oder nur mangelhaft einsetzbar sind. Planetwalzenextruder können aber auch genutzt werden, um die Produktionsleistung erheblich zu erhöhen.
Alle Extruder haben gemeinsam, dass in der Schmelze bzw. in dem Einsatzgut/Behandlungsgut gasförmige Bestandteile auftreten können. Dabei kann es sich um Bestandteile handeln, die von Anfang an unerwünscht waren. Solche Bestandteile können z. B. Wasser sein. Einige Thermoplaste- bzw. Füllstoffe nehmen Wasser auf. Entweder müssen diese Thermoplaste oder Füllstoffe vorgetrocknet werden oder aber der im Extruder entstehende Dampf muss abgezogen werden, entgast werden.
Gasförmige Bestandteile, die am Anfang erwünscht und im weiteren Verarbeitungsvorgang unerwünscht sind, können Lösungsmittel, Reaktionsbeschleuniger oder Reaktionsinhibitoren bzw. inerte Gase sein. Soweit kein vollständiger chemischer Umsatz dieser Gase erfolgt, verbleiben Rückstände mit monomeren, oligomeren Abbauprodukten und Zersetzungsprodukten. Flüchtige Bestandteile in der Schmelze betragen häufig mehr als 3 bis 4 Gew.% und dürfen in extrudierten Polymeren meist nicht über 0,2 Gew.% liegen. Es gibt verschiedene Gründe, die zur Entgasung zwingen. Dazu gehören:
Verbesserung der Produktqualität, Vermeidung gesundheitlicher Schädigung
Verringerung der Kosten
Verhindern eines chemischen Abbaus
Durchführung weiterer Verfahrensschritte
Zum Entgasen werden unterschiedliche Geräte angeboten. Zumeist wird die Entgasung am Extruder vorgenommen. Zunächst wird dazu am Extruder eine Entgasungszone definiert. Beim Extruder sind folgende Zonen bekannt:
Einzugszone, Kompressionszone, erste Plastifizierungs- und Homogenisierungszone und Dekompressionszone, zweite Plastifizierungs- und Homogenisierungs bzw. Dispergierungszone, Kühlzone, Austragszone. Die Bezeichnung der verschiedenen Zonen erläutert deren Funktion. So wird das Einsatzmaterial in der Einzugszone in den Extruder eingezogen und in der Kompressionszone komprimiert. In der Plastifizierungszone erfolgt eine Plastifizierung des Materials, in der Homogenisierungszone eine Homogenisierung des Materials in der Dispergierungszone eine Verteilung von Additiven in dem Material, in der Kühlzone eine Abkühlung usw.
Zum Entgasen werden diverse Lösungen angeboten. Alle Lösungen basieren darauf, dass die in der Schmelze gelösten flüchtigen Bestandteile durch Druckreduzierung frei werden. Der Druckabfall kann auf Umgebungsdruck oder auf einen darüber liegenden Druck erfolgen. Zwangsläufig löst sich das Gas dann aus der Schmelze. Die Gasblasen können dann abgezogen werden.
Als Gasabzug eignet sich bereits eine im Bereich des Druckabfalles vorgesehene Öffnung am Mantel/Gehäuse des Extruders, die wahlweise an eine Saugleitung angeschlossen ist. Bei Kaskadenextruderanlagen bzw. Tandemextruderanlagen findet die Entgasung zumeist zwischen dem Primärteil und dem Sekundärteil statt.
Der Gasabzug durch den Extrudermantel erfolgt üblicherweise mit Hilfe einer Bohrung, die in den Mantel des Extrudergehäuse gebracht wird. An der Bohrung wird ein Flansch angeschweißt. Der Flansch dient als Anschluss für eine Saugleitung. Wahlweise wird dabei zunächst in einen Entgasungsdom gesaugt. Die DE4312249C1 beschreibt einen Mehrwellenextruder mit einem Entgasungsdom. Auch die DE4231232C1 beschreibt einen Mehrwellenextruder mit einem Entgasungsdom. Dabei ist in dem Extrudergehäusemantel eine Öffnung für den Entgasungsdom vorgesehen, die sich sowohl in Umfangsrichtung als auch in axialer Richtung über einen wesentlichen Teil des Extrudergehäusemantels erstreckt
Aus der DE3744193C1 ist ein Einschneckenextruder mit mehreren Entgasungszonen bekannt. Dabei ist das Extrudergehäuse praktisch über die gesamte Länge der Entgasungszone geöffnet. Aus der DE3242239A1 ist ein Extruder mit einer Entgasungszone bekannt, bei der offen ist, ob es sich um einen Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder oder Mehrwellenextruder handelt. Das heißt, ob es sich um eine Schnecke, zwei Schnecken oder noch mehr Schnecken handelt. Aus der Zeichnung ist ersichtlich, dass die Entgasungsöffnung sich entlang der Innenfläche des Gehäuses im Umfangsrichtung über etwa 180 Grad erstreckt. Aus der DE2304361A ist ein Mehrwellenextuder mit mehreren Entgasungszonen bekannt, wobei jede Entgasungszone durch einen Extruderabschnitt bzw. Extrudermodul dargestellt wird und großzügige Entgasungsdome an den Extrudermodulen bzw. Extruderabschnitten vorgesehen sind. Die Entgasungsdome erstrecken sich praktisch über die gesamte Länge der zur Entgasung bestimmten Extrudermodule bzw. Extruderabschnitte. In Umfangsrichtung ist gleichfalls eine große Öffnungsweite der Entgasungsöffnung vorgesehen. Aus der US5106198A ist ein als Planetwalzenextruder ausgebildeter Mehrwellenextruder bekannt, der senkecht steht und dessen Planetwalzen von einem ringförmigen Entgasungsdom umgeben sind. Der Entgasungsdom erstreckt sich über etwa zwei Drittel der Länge der Planetwalzenspindeln.
Aus der WO01/16246 A2 ist gleichfalls ein Mehrwellenextruder bekannt, der mit einem großzügigen Entgasungsdom versehen ist. Auch aus der EP1504876A1 ist ein Mehrwellenextruder in Form eines Planetwalzenextruders bekannt, der mit einem großzügigen Entgasungsdom versehen ist.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, die Extruder mit großen Entgasungsöffnungen bzw. großem Entgasungsdom zu verbessern. Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt mit einem Extruder mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, dass die Wellen, Schnecken und Spindeln an den bekannten Entgasungsöffnungen eine umso größere Belastung erfahren, je größer die Öffnungen sind. Im Bereich der Öffnungen erfahren die Schnecken, Wellen und Spindeln im Bereich der Öffnung eine Biegelast, die umso größer ist, je größer die Öffnungsweite der Entgasungsöffnung ist und je größer die Verformungsarbeit ist, welche die Wellen, Schnecken und Spindeln im Extruder zu leisten haben. Die Verformungsarbeit ist insbesondere abhängig von der Viskosität des Einsatzgutes, auch von der Bauart der Extruder.
Zum Beispiel sind Planetspindeln eines Planetwalzenextruders nur sehr begrenzt belastbar, wenn die Abstützung verloren geht, welche die Planetspindeln an der Innenverzahnung des Extrudergehäuses erfahren.
Es gibt Betriebszustände, in denen sich eine hohe Viskosität des Einsatzgutes nicht vermeiden lässt oder sogar gewünscht ist. Das gilt zum Beispiel bei der Extrusion von PET. Wie bei anderen Kunststoffen dient das Aufschmelzen des PET dazu, die entstandene Schmelze durch Extrusion in eine gewünschte Strangform zu bringen. Das PET besteht aus Molekülen, die in der Schmelze bei der Berührung mit Wassermolekülen depolymerisieren. Deshalb soll die Trennung von Wasser nach einem älteren Vorschlag durch Entgasung vor dem Aufschmelzen des PET erfolgen. Die nicht oder nur angeschmolzenen Kunststoffpartikel haben naturgemäß einen hohen Verformungswiderstand, der eine entsprechende Belastung der Schnecken, Wellen und Spindeln erfordert.
Nach der Erfindung werden die Schnecken, Wellen und Spindeln bei der Entgasung so abgestützt, dass sich die Biegelast reduziert. Nach der Erfindung sind die Entgasungsöffnungen deshalb als zur Längsachse der Schnecken, Wellen oder Spindeln schräg verlaufende, längliche Öffnungen ausgebildet. Dabei kommen beliebige Formen für die schräg verlaufenden Öffnungen in Betracht. Die Öffnungen können gerade und/oder gekrümmte Öffnungen aufweisen, vorzugsweise hat die Entgasungsöffnung eine Schlitzform mit parallelen Seitenflanken, die am Ende in eine Rundung übergehen.
Vorzugsweise ist mindestens eine Abweichung von 5 Grad, noch weiter bevorzugt von mindestens 10 Grad und höchst bevorzugt von mindestens 15 Grad von der Extruderlängsachse vorgesehen. Dabei können auch 20 bis 30 Grad als Abweichung von der Extruderlängsachse vorgesehen sein.
Wie bei den herkömmlichen Entgasungsöffnungen durchdringt die Entgasungsöffnung das Gehäuse vollständig. Bei schrägem Verlauf der schlitzförmigen Entgasungsöffnung ergibt sich an der Gehäuseinnenwand ein der Gehäusekrümmung entsprechend gekrümmter Verlauf der Entgasungsöffnung.
Vorzugsweise ist ein die Schrägverzahnung der Schnecken, Wellen oder Spindeln kreuzender Schrägverlauf der Entgasungsöffnung vorgesehen.
Vorzugsweise ist die Schlitzbreite bei der Anwendung auf Planetwalzenextruder maximal gleich dem 0,5fachen Durchmessser der Planetspindeln, weiter bevorzugt maximal gleich dem 0,4fachen Durchmesser der Planetspindeln und höchst bevorzugt maximal gleich dem 0,3fachen Durchmesser der Planetspindeln. In dem Rahmen können sich ohne weiteres Schlitzbreiten von 5 bis 15 mm ergeben.
Der Schlitz führt nach der Erfindung zu einem Dom, der gegebenenfalls aus dem Schlitz austretende Schmelze aufnehmen kann. Wahlweise ist dabei eine Füllstandssonde vorgesehen, die den Schmelzeeintritt und/oder bestimmte Schmelzestände in dem Dom anzeigt.
Der Dom wird wahlweise durch eine Kammer gebildet, deren Kammerwände mindestens einen Abstand aufweisen, der gleich der 1,5fachen Schlitzbreite, noch weiter bevorzugt mindestens gleich der 2fachen Schlitzbreite und höchst bevorzugt mindestens gleich der 2,5fachen Schlitzbreite ist.
Die Höhe der Kammer ist vorzugsweise mindestens gleich der doppelten Kammerbreite, noch weiter bevorzugt mindestens gleich dem 3fachen der Kammerbreite und höchst bevorzugt mindestens gleich dem 4fachen der Kammerbreite.
Es ist von Vorteil, wenn die Kammer aus einem Rohrprofil hergestellt wird, das nach Bedarf auf die Kammerhöhe abgelängt wird und an jedem Ende mit einem Flansch versehen wird, so dass das eine Ende auf der dazu bestimmten Fläche des Extrudergehäuses befestigt werden kann und deren anderes Ende mit einem Deckel verschlossen werden kann. Die Befestigungsfläche an dem Extrudergehäuse wird durch einen Flansch gebildet, der entweder in der bekannten Form an dem Gehäuse verschweißt ist oder lösbar an dem Gehäuse befestigt ist.
Die Saugleitung kann an dem Deckel oder auch seitlich an der Kammer angeschlossen werden.
Vorzugsweise ist der Entgasungsdom temperiert. Zum Temperieren sind Kanäle in die Wände des Domes eingearbeitet. Dabei sind hin- und hergehende Kanäle von Vorteil. Die Kanäle können dabei auf und ab mäandern oder von einer Seite zur anderen Seite. Die Temperierung des Doms erleichtert die Temperaturführung der Schmelze, auch im Entgasungsdom.
Alle modernen Extruder besitzen ein temperiertes Gehäuse. Die Temperierung ist wichtig, um die Schmelzetemperatur einzustellen. Die Temperierung wird üblicherweise durch Kanäle gebildet, die im Gehäusemantel geführt sind. Durch jede Entgasungsöffnung werden die Temperierungskanäle üblicherweise gestört. Es ist bekannt, an den Stellen Einsätze zu verwenden, die das Temperierungsmittel um die Entgasungsöffnung herumführen. Bei der erfindungsgemäßen Entgasung ist das gleiche vorgesehen.
Die erfindungsgemäße Entgasungsöffnung kann für eine Rückwärtsentgasung genutzt werden. Bei der Rückwärtsentgasung wird die Schmelze/Einsatzgut/Behandlungsgut (nachfolgend gemeinsam Schmelze genannt) allein oder zusätzlich rückwärts entgast. Die Rückwärtsentgasung erfolgt dadurch, dass ein Gasabzug erfolgt, bevor in der Kompressionszone eine den Gasdurchtritt verhindernde Materialverdichtung stattfindet. Je nach Abstand der den Gasdurchtritt verhindernden Materialverdichtung kann die Rückwärtsentgasung z. B. in Einzugrichtung des Materials bis 80 cm Abstand von dem Materialeinzug aufweisen.
Die Rückwärtsentgasung schließt auch ein, dass frei werdendes Gas durch den Materialeinzug zurückströmt oder die Rückwärtsentgasung an dem Extruder in axialer Richtung und Förderrichtung vor der Aufgabe des Einsatzmateriales stattfindet. Vorzugsweise erfolgt die Rückwärtsentgasung im Rahmen einer mehrstufigen Entgasung und bildet die Rückwärtsentgasung im Bereich der Aufgabe des Einsatzmaterials den ersten Entgasungsschritt, in dem insbesondere Luft abgezogen wird. Für die Entgasung kann ausreichend sein, wenn lediglich Öffnungen vorhanden sind, durch welche das Gas bzw. eingezogene Luft entweichen kann. Die Entgasung kann aber auch durch Anlegen eines Saugzuges verstärkt werden.
Für die Rückwärtsentgasung ist von Vorteil, wenn der Extruder in dem Bereich der Gasführung als Planetwalzenextruderabschnitt ausgebildet ist. Der Planetwalzenextruderabschnitt bietet zwischen den umlaufenen Planetenspindeln besonders günstige Gasdurchtritte.
In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
Nach 1 ist ein Extruderabschnitt mit einem Gehäuse 1 vorgesehen. Das Gehäuse 1 besitzt Flansche 2 und 3, mit denen es an zugehörigen Flanschen korrespondierender Gehäuse vor- und nachgeordneter Extruderabschnitte verschraubt wird. In den Flanschen befinden sich Ausnehmungen 4 für Schrauben, mit denen die Flansche gegeneinander gespannt werden.
Das Gehäuse 1 besitzt eine Buchse 5, die außenseitig mit Nuten versehen ist. Die Nuten bilden nach Einsetzen der Buchse 5 in das Gehäuse Kanäle 6 für ein Temperierungsmittel, zum Beispiel für Wasser oder Öl, das nach Bedarf zur Kühlung oder Beheizung dient. Die Buchse 5 besitzt an der Oberseite einen Schlitz 10 mit einer Öffnungsweite von 15 mm. Der Schlitz 10 erstreckt sich über die gesamte Entgasungszone; in anderen Ausführungsbeispielen nur über einen Teil der Entgasungszone.
Im Ausführungsbeispiel ist darüber hinaus vorgesehen, dass der Schlitz 10 in einem für die Festigkeit bzw. Formstabilität der Buchse 5 ausreichenden Abstand vor jedem Ende der Buchse 5 endet. Im Ausführungsbeispiel hat der für die Entgasungszone bestimmte Extruderabschnitt ein Gehäuse, in dem der Schlitz 10 etwa 70 mm vor dem Ende der Buchse 5 endet. Die etwa 70 mm entsprechen im Ausführungsbeispiel 1/5 der Gehäuselänge. Dann erstreckt sich der Schlitz über 3/5 der Gehäuselänge. In anderen Ausführungsbeispielen endet der Schlitz 10 je nach Abmessung der Buchse 5 zwischen 50 und 150 mm. Je nach Länge der Entgasungszone kann der Schlitz auch eine Länge aufweisen, die nicht über die Öffnungsweite der oben beschriebenen Entgasungsöffnungen (auch der kleineren Entgasungsöffnungen) hinausgeht.
2 zeigt, dass die Mittellinie 15 des Schlitzes 10 von der Mittellinie 14 des Extruderabschnittes um einen Winkel 16 abweicht. Der Winkel 16 beträgt im Ausführungsbeispiel 15 Grad. Durch diesen schrägen Verlauf vergrößert sich im Ausführungsbeispiel der Kreuzungswinkel zwischen dem Schlitz 10 und der Schrägverzahnung der in dem Gehäuse bzw. in der Buchse 5 umlaufenden Planetspindeln. Beim Umlaufen kämmen die Planetspindeln mit einer Innenverzahnung der Buchse 5.
Außerdem zeigt 2, dass sich der Schlitz 10 symmetrisch beiderseits der Mittellinie 14 erstreckt.
Im Ausführungsbeispiel befindet sich der Schlitz 10 in einem Einsatz 17. Für den Einsatz wird eine passende Ausnehmung in das Gehäuse 1 und in die Buchse 5 gefräst. Ein sicherer Halt des Einsatzes wird durch eine Verschraubung des Einsatzes 17 mit dem Gehäuse 1 bewirkt. Die Verschraubung erlaubt zugleich eine Demontage.
Zusätzlich zu dem Einsatz 17 ist noch ein Einsatz 9 vorgesehen. Der Einsatz 9 hat die Aufgabe, das Temperierungsmittel in den Kanälen 6 um den Einsatz herum zu führen. Dabei ergeben sich in Längsrichtung der Buchse 5 erstreckende Kanäle 7 und 8, die auf der einen Seite die Zuführung des Temperierungsmittels in die Kanäle 6 bewirken und auf der anderen Seite das Temperierungsmittel ableiten.
Der Einsatz 17 bildet in der 1 an der Oberseite einen Anschlußflansch 13 für einen Entgasungsdom 20. Der Entgasungsdom bietet im Ausführungsbeispiel ausreichendes Volumen, um austretende Schmelze aufnehmen zu können. Um ein günstiges Strömungsprofil für den Schmelzeaustritt aus dem Schlitz 10 in den Dom und dann einen Schmelzeabfluß aus dem Dom in den Extruder zu ermöglichen, ist eine trichterförmige Erweiterung 12 in dem Einsatz 17 vorgesehen.
Zu dem Entgasungsdom 20 gehören im Ausführungsbeispiel ein rechteckiges Hohlprofil 25 mit eingefrästen Nuten 27, Abdeckungen 26 und 28 und ein lösbarer Deckel 30 sowie eine Bodenplatte 32. Die Abdeckungen 26 und 28 bilden mit den Nuten 27 weitere Kanäle für Temperierungsmittel. Mit gleichem Temperierungsmittel wie im Gehäusemantel wird die Schmelzetemperatur im Entgasungsdom eingestellt, so dass der oben beschriebene Schmelzefluß gesichert ist. Der Deckel 30 ist mit Spannbügeln versehen, die eine schnelle Öffnung zur Inspektion und ein ebenso schnelles Verschließen ermöglichen.
Die Bodenplatte ist im Ausführungsbeispiel mit dem Profil 25 verschweißt und wird mit dem Einsatz 17 verschraubt.
Im Übrigen kann über eine Saugleitung 21 ein Unterdruck an den Entgasungsdom gelegt werden. Das dient der Absaugung der entgasten Bestandteile der Schmelze. Darüber hinaus ist noch eine Öffnung 24 vorgesehen, mit der der Entgasungsdom bei Bedarf belüftet werden kann.
6 zeigt, dass die Nuten 27 mäandernd in die Oberfläche des Profiles eingefräst worden sind. Der die Schmelzeaufnahmekapazität des Entgasungsdomes bestimmende Hohlraum im Profil 25 wird gleichfalls spanabhebend erzeugt, zum Beispiel durch Bohren, Fräsen und Hobeln.

Claims

Extruder, insbesondere Planetwalzenxtruder, mit einer Extruderlängsachse (14), wobei ein Gehäuse (1) des Extruders mit einer Entgasungsöffnung (10, 12) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Entgasungsöffnung (10, 12) länglich ausgebildet ist und schräg zur Extruderlängsachse (14) verläuft.
Extruder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abweichung von der Extruderlängsachse (14) mindestens 5 Grad, vorzugsweise mindestens 10 Grad, noch weiter bevorzugt mindestens 15 Grad und höchst bevorzugt mindestens 20 Grad beträgt.
Extruder nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine schlitzförmige Entgasungsöffnung (10, 12).
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Entgasungsöffnung (10, 12) gekrümmte und/oder gerade Flächen aufweist.
Extruder nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass Seitenflanken der Entgasungsöffnung (10, 12) parallel verlaufen und/oder am Ende in eine Rundung übergehen.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Anwendung auf Planetwalzenextruder der die Entgasungsöffnung (10, 12) bildende Schlitz mit den Schneckengängen (7, 8) der Planetspindeln einen Kreuzungswinkel bildet und der bisherige Kreuzungswinkel vergrößert wird.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz in Anwendung auf Planetwalzenextruder eine Breite aufweist, die maximal gleich dem 0,5fachen Durchmesser der Planetspindel, vorzugsweise maximal gleich dem 0,4fachen und noch weiter bevorzugt maximal gleich dem 0,3fachen Durchmesser der Planetspindel ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass am Schlitz ein Dom angeordnet ist, wobei der Dom (20) eine Kammer bildet, deren Breite mindestens das 1,5fache der Schlitzbreite, vorzugsweise mindestens das 2fache, noch weiter bevorzugt mindestens das 2,5fache der Schlitzbreite ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kammerhöhe mindestens gleich der doppelten Kammerbreite, vorzugsweise mindestens gleich der 3fachen Kammerbreite und höchst bevorzugt mindestens gleich der 4fachen Kammerbreite ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Entgasungsdom (20) ein abgelängtes Rohrprofil ist und an jedem Ende mit einem Flansch versehen ist, wobei der eine Flansch mit einem Deckel (30) verschlossen werden kann und der andere Flansch zur Befestigung an dem Gehäuse des Extruders vorgesehen ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Dom (20) mit einer Temperierung versehen ist.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz in dem Extrudergehäuse (1) oder in einer in dem Gehäuse (1) sitzenden Buchse (5) mindestens 50 mm vor dem Ende des Gehäuses (1) oder vor dem Ende der Buchse (5) endet, vorzugsweise mindestens 100 mm und noch weiter bevorzugt mindestens 150 mm vor dem Ende des Gehäuses (1) oder der Buchse (5) endet.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz sich in der Draufsicht beiderseits der Extruderlängsachse (14) erstreckt, vorzugsweise gleichmäßig beiderseits der Extruderlängsachse (14) erstreckt.
Extruder nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlitz sich in einem Einsatz befindet, für den eine passende Ausnehmung in das Gehäuse (1) und in die Buchse (5) eingearbeitet ist.
Extruder nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz zugleich eine Umlenkung von Temperierungskanälen in dem Gehäuse (1) oder in der Buchse (5) bildet und/oder einen Flansch zur Befestigung des Doms (20) bildet.
Extruder nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch einen lösbaren Einsatz.