DE102007040567B4

DE102007040567B4 - Wässrige Polyesterdispersion, deren Verwendungen und kontinuierliches Beschichtungsverfahren

Info

Publication number: DE102007040567B4
Application number: DE200710040567
Authority: DE
Inventors: Benjamin Luethi
Original assignee: EMS Patent AG
Current assignee: EMS Patent AG
Priority date: 2007-08-28
Filing date: 2007-08-28
Publication date: 2010-10-14
Anticipated expiration: 2027-08-29
Also published as: DE102007040567A1

Abstract

Wässrige Polyesterdispersion zur Beschichtung von flächigen Werkstoffen enthaltend bezogen auf 100 Gew.-%:
a) 3 bis 55 Gew.-% Copolyester mit einer Säurezahl des Copolyesters zwischen 1 und 6 mg KOH/g, wobei der Copolyester aus aromatischen und/oder aliphatischen Dicarbonsäuren und mindestens einem Diol gebildet worden ist,
b) 1 bis 45 Gew.-% Dispergierhilfsmittel,
c) 0,75 bis 12 Gew.-% Wachs,
d) 0,01 bis 3 Gew.-% Base und
e) 35 bis 95 Gew.-% Wasser.

Description

Die Erfindung betrifft eine wässrige Polyesterdispersion, die zur Beschichtung von flächigen Papierwerkstoffen, Nonwovens, Geweben, Gewirken, Membranen, Folien geeignet ist, die Verwendung einer derartigen wässrigen Polyesterdispersion sowie ein Verfahren zur Beschichtung der genannten Flächengebilde.
Der Begriff Papierwerkstoffe umfasst dabei cellulosehaltige Werkstoffe, z. B. Papier, Pappe oder Karton.
Beispiele für Nonwovens sind Vliese, Nassvliese und Vliesstoffe aus Fasern natürlichen Ursprungs oder Chemiefasern oder deren Mischungen.
Die Gewebe bzw. Gewirke können aus Fasern natürlichen Ursprungs oder Chemiefasern oder deren Mischungen aufgebaut sein.
Bevorzugt findet die wässrige Polyesterdispersion Verwendung zur Beschichtung von flächigen Papierwerkstoffen, wie z. B. Papier, Pappe, Vollpappe, Wellpappe oder Karton.
Als Beschichtungsmaterialien für flächige Werkstoffe, z. B. Papierwerkstoffe, sind im Stand der Technik verschiedene Materialien bekannt. Als Beschichtungsmaterialien sind hierbei Stärke, Parafin und Acrylat zu nennen. Diese Stoffe werden in Form einer Beschichtung mit unterschiedlichen Schichtdicken auf den Papierwerkstoff aufgebracht.
Im Stand der Technik ist weiterhin auch beschrieben, dass wässrige Polyesterharzdispersionen als Beschichtungsmittel eingesetzt werden können. Eine derartige wässrige Polyesterdispersion ist in der US 6,818,699 B2 beschrieben. Diese Polyesterdispersion besteht dabei aus einem Polyesterharz mit einer Säurezahl zwischen 8 bis 40 mg KOH/g, wobei die durchschnittliche Molmasse größer 9.000 g/mol ist.
Die EP 1 785 252 A1 beschreibt wässrige Dispersionen, enthaltend trennaktive Mittel, Emulgatoren und übliche Hilfs- und Zusatzmittel, welche dadurch gekennzeichnet, sind, dass als trennaktive Mittel eine Kombination aus A) mindestens eines trennaktiven Mittels ausgesucht aus der Gruppe Seifen, Öle, Wachse und Si liconen und B) Polyester, verwendet wird.
Ferner ist aus der DE 10 2004 038 614 A1 ein Verfahren insbesondere zum Vergüten von temperaturempfindlichen Substraten, wie Holzwerkstoffplatten, Kunststoffen oder Papier bekannt, bei dem die vorbehandelten Substrate zunächst zu einer Beschichtungsvorrichtung zugeführt und dort mit einem Pulverlack für die Oberflächenveredelung beschichtet werden. Die beschichtete Oberfläche wird dann derart erwärmt, dass das Pulver unter teilweiser Verflüssigung und Aushärtung an der Substratoberfläche haftet, so dass die beschichtete Oberfläche dann zur vollständigen Aushärtung des aufgetragenen Pulvers mit einer bestimmten Temperatur verpresst wird.
Zudem beschreibt die JP 2000 026709 A eine wässrige Dispersion, die im Wesentlichen (A) ein Polyesterharz aus einer polybasischen Säurekomponente und einem polyvalenten Alkohol mit einem Säurewert von 8 bis 40 mg KOH/g und einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von ungefähr 9000 und einer relativen Viskosität von 1,20, (B) eine basische Komponente, (C) ein amphiphiles organisches Lösungsmittel sowie (D) Wasser beinhaltet, wobei die Zusammensetzung eine Lichtdurchlässigkeit bei 750 von 5 bis 85% aufweist.
Die aus dem Stand der Technik bekannten Beschichtungsmaterialien für flächige Werkstoffe weisen aber noch Nachteile auf. So ist insbesondere bei den Beschichtungsmaterialien Stärke, Parafin und Acrylat, wie aber auch bei den Polyester-Beschichtungen des Standes der Technik ungünstig, dass diese eine unge nügende Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen. Auch ist es in allen Fällen nicht möglich, mit den Beschichtungsmaterialien des Standes der Technik Beschichtungen herzustellen, die in ihren weiteren physikalischen Eigenschaften, wie z. B. bei Papierbeschichtungen dem Blattklebetest und der Berstfestigkeit, der Wasseraufnahme, sowie auch nach dem Recycling gute Eigenschaften aufweisen.
So müssen Acrylatbeschichtungen während des Recyclingprozesses aus dem Recyclat entfernt werden, da sie sonst bei der Papierbahnherstellung zu Problemen durch Verkleben führen.
Ausgehend hiervon ist es deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues Beschichtungsmaterial für flächige Werkstoffe herzustellen, das in Kombination sowohl eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit und eine geringe Wasseraufnahme aufweist, wie auch, z. B. für Papierwerkstoffe, in Bezug auf die Berstfestigkeit, den Blattklebetest und dem Recycling gute Ergebnisse erzielt. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, mit dem ein Beschichtungsmaterial aufgebracht werden kann, das die vorstehend erwähnten Eigenschaften realisiert.
Diese Aufgabe wird in Bezug auf das Beschichtungsmaterial durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1, in Bezug auf das Verfahren zur Herstellung von Beschichtungen durch die Merkmale des Patentanspruchs 20 gelöst. Die Patentansprüche 28 und 29 geben bevorzugte Verwendungen an.
Das erfindungsgemäße Beschichtungsmaterial zur Beschichtung von flächigen Werkstoffen, wie Papierwerkstoffen, Nonwovens, Geweben, Gewirken, Membranen und Folien zeichnet sich demnach dadurch aus, dass die vorgeschlagene Polyesterdispersion einen Copolyester in einem vorgegebenen Gewichtsanteil enthält, wobei hier als wesentliches Merkmal die Säurezahl des Copolyesters zu nennen ist. Der in der erfindungsgemäßen Dispersion verwendete Copolyester weist nämlich eine Säurezahl zwischen 1 und 6 mg auf.
Weitere wesentliche Formulierungsbestandteile sind Dispergierhilfsmittel, Wachs, Base und ein entsprechender Anteil an Wasser.
Es hat sich nun gezeigt, dass eine Polyesterdispersion, wie vorstehend beschrieben, sich insbesondere dadurch auszeichnet, dass diese eine extrem hohe Wasserdampfdurchlässigkeit bei einer gleichzeitigen moderaten Wasseraufnahme besitzt. Bei den mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsmaterial hergestellten Beschichtungen ist überraschend, dass, z. B. für den Anwendungsfall Papierwerkstoffe, die Ergebnisse des Blattklebetestes durch die Polyesterbeschichtung nicht negativ beeinflusst worden sind.
In der eingangs erwähnten US-Patentschrift 6,818,699 B2 wie auch in der japanischen Offenlegungsschrift JP 2000 026 709 A2 wird nämlich darauf abgestellt, dass die dort beschriebenen Polyester auf jeden Fall eine Säurezahl zwischen 8 und 40 mg KOH/g aufweisen müssen. Eine Säurezahl unter 8 mg KOH/g wird dabei als nachteilig herausgestellt. Es war deshalb auch ausgehend von den vorstehend genannten Dokumenten für einen Fachmann keinesfalls zu erwarten, dass die spezifischen Copolyester mit einer Säurezahl von 1 bis 6 mg KOH/g zu Dispersionen verarbeitete werden können, welche zu Beschichtungen führen, die überlegene Eigenschaften aufweisen. Neben der Verwendung der spe zifischen Copolyester ist weiterhin darauf hinzuweisen, dass die erfindungsgemäße Polyesterdispersion sich auch noch vom Stand der Technik dadurch unterscheidet, dass zusätzlich Wachs und Dispergierhilfsmittel enthalten sind.
Die wässrige Polyesterdispersion enthält dabei, bezogen auf 100 Gew.-%, 3 bis 55 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 55 Gew.-%, besonders bevorzugt 16 bis 40 Gew.-% Copolyester (Komponente a)), 1 bis 45 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 45 Gew.-%, besonders bevorzugt 8 bis 23 Gew.-% Dispergierhilfsmittel (Komponente b)), 0,75 bis 12 Gew.-%, bevorzugt 2,5 bis 12 Gew.-%, besonders bevorzugt 4 bis 7,5 Gew.-% Wachs (Komponente c)), 0,01 bis 3, bevorzugt 0,1 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,25 bis 1 Gew.-% Base (Komponente d)) sowie 35 bis 95 Gew.-%, bevorzugt 40 bis 82 Gew.-%, besonders bevorzugt 45 bis 71 Gew.-% Wasser (Komponente e)).
Die Dispersion nach der Erfindung kann zusätzlich noch bis zu 10 Gew.-%, bevorzugt bis zu 8 Gew.-%, besonders bevorzugt bis zu 5 Gew.-% Additive (Komponente f)) enthalten.
Vorteilhaft ist bei der erfindungsgemäßen Dispersion weiterhin, wenn der Feststoffgehalt der Dispersion so eingestellt wird, dass er maximal 60 Gew.-%, bevorzugt maximal 55 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 40 bis 50 Gew.-% beträgt. Der Feststoffgehalt ist hierbei auf die Komponenten Copolyester, Dispergierhilfsmittel und Wachs (Komponenten a) bis c)) bezogen. Als günstig hat es sich weiterhin herausgestellt, wenn, bezogen auf 100 Gew.-% der Summe der Feststoffkomponenten (Komponenten a) bis c)), ein Anteil des Copolyesters von mindestens 40 Gew.-% und Anteil des Wachses von maximal 15 Gew.-% enthalten ist.
Eine weitere günstige Ausführungsform schlägt vor, dass das Dispergierhilfsmittel (Komponente b)) in einem Verhältnis zu dem Wachs (Komponenten c)) enthalten sein muss, das mindestens 2:1, bevorzugt mindestens 2,5:1, ganz besonders bevorzugt mindestens 3:1 beträgt.
Bei der Dispersion ist es weiterhin bevorzugt, wenn der mittlere Teilchendurchmesser des Copolyesters maximal 10 μm, bevorzugt maximal 6 μm und besonders bevorzugt maximal 3 μm beträgt.
Die Herstellung der Dispersion erfolgt in einem Autoklaven bei erhöhtem Druck. Dazu werden die Komponenten der Dispersion zum vorgelegten Wasser gegeben, u. z. in der Reihenfolge a) bis d). Durch Erhitzen auf 120 bis 230°C, bevorzugt 145 bis 190°C, auf jeden Fall aber bis über den höchsten der Schmelzpunkte der enthaltenen Komponenten, und Rühren mit 90 bis 220 U/min, bevorzugt 110 bis 190 U/min werden die Komponenten im Wasser dispergiert. Nach Erreichen der gewünschten Temperatur wird bei dieser Temperatur noch 15 bis 60 Minuten, bevorzugt 25 bis 45 Minuten weiter gerührt. Unter Rühren wird danach auf etwa 50°C abgekühlt und anschließend die Dispersion zum Beispiel in Container oder Fässer abgefüllt.
Ein weiteres wesentliches Kennzeichen der Dispersion ist es, dass die Säurezahl des verwendeten Copolyesters 1 und 6 mg KOH/g, bevorzugt 1,5 und 6 mg KOH/g, besonders bevorzugt 1,8 und 5 mg KOH/g beträgt.
Die relative Viskosität des Copolyesters liegt im Bereich von 1,4 bis 2, bevorzugt 1,4 bis 1,9 und beson ders bevorzugt 1,5 bis 1,8, gemessen in 1 Gew.-%-iger m-Kresollösung.
Der Schmelzpunkt des Copolyesters liegt günstigerweise bei 100 bis 135°C, bevorzugt bei 110 bis 135°C und besonders bevorzugt bei 115 bis 130°C.
Die Säurezahl des Copolyesters wird, wie dem Fachmann bekannt, durch den Polykondensationsgrad eingestellt.
Wesentlich bei der erfindungsgemäßen Polyesterdispersion ist, dass als Polyester ein Copolyester eingesetzt wird, wobei dieser aus aromatischen und/oder aliphatischen Dicarbonsäuren und mindestens einem Diol aufgebaut ist. Die Erfinder konnten zeigen, dass es dabei entscheidend ist, dass die Dicarbonsäuren ausgewählt sind aus den aromatischen Säuren Terephthalsäure (TPS), Isophthalsäure (IPS) und Naphthalindicarbonsäure und den aliphatischen Säuren Adipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Dodecandisäure und/oder Dimersäure. Als das mindestens eine Diol kommen die an und für sich im Stand der Technik bekannten Diole in Frage, bevorzugt sind hierbei jedoch Ethylenglykol, Propandiol, Butandiol, Pentandiol, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol und/oder Hexandiol.
Im Falle der Verwendung der Dicarbonsäuren TPS und IPS ist es günstig, wenn diese in einem Verhältnis von 2:1 bis 1:2, bevorzugt 1,5:1 bis 1:1,5 und besonders bevorzugt im Verhältnis 1:1 eingesetzt werden. Bei den Dicarbonsäuren ist es wiederum vorteilhaft, wenn 75 bis 98 Mol-% TPS und IPS und ergänzend bis zu 100 Mol-% mindestens eine aliphatische Dicarbonsäure eingesetzt wird.
Bevorzugt ist es hierbei, wenn 85 bis 98 Mol-% und besonders bevorzugt 89 bis 97 Mol-% TPS und IPS und bis zu 100 Mol-% ergänzend mindestens eine aliphatische Dicarbonsäure bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe Adipinsäure, Sebazinsäure und Dodecandicarbonsäure eingesetzt werden.
Aus stofflicher Sicht umfasst die erfindungsgemäße Polyesterdispersion bei den Dispergierhilfsmitteln (Komponente b)) folgende Verbindungen: Polysulfone, Poly(2-hydroxyalkyl(meth)acrylate), hydrophil modifizierte Polyolefine mit 5 bis 40 Mol-%, bevorzugt 10 bis 30 Mol-%, besonders bevorzugt 15 bis 25 Mol-% des die funktionelle Gruppe tragenden Monomeren, wobei auch mehrere funktionelle Gruppen tragende Monomere enthalten sein können. Beispiele sind Ethylenacrylsäurecopolymere, Ethylenmethacrylsäurecopolymere, Ethylenmethacrylsäureacrylatcopolymere, Ethylenacrylsäureacrylatcopolymere, Ethylenmethacrylatcopolymere, Ethylenacrylatcopolymere, Ethylenmaleinsäurecopolymere, oxidiertes Polyethylen, mit Maleinsäure gepfropfte Ethylencopolymere, Styrol-Acrylat-Copolymere, u. ä., bevorzugt Ethylenacrylsäurecopolymere oder Ethylenmethacrylsäurecopolymere.
Bei dem einzusetzenden Wachs (Komponente c)) sind insbesondere Baumwollwachs, Erdwachs, Carnaubawachs, Mineralwachs, Montanwachs und/oder Polyethylenwachs-Oxidate, bevorzugt Montanwachs zu nennen.
Bei der erfindungsgemäß einzusetzenden Base oder Mischungen von Basen (Komponente d)) ist es günstig, wenn diese in Form einer wässrigen Lösung vorliegt. Bei der Lösung kann es sich dabei um eine Ammoniaklösung, Mono-, Di- und/oder Trialkylaminlösung handeln. Um die in Patentanspruch 1 angegebenen Grenzen zu er reichen, wird deshalb eine verdünnte Ammoniaklösung, z. B. eine 25 Gew.-%-ige Ammoniaklösung eingesetzt.
Die wie vorstehend beschriebene Polyesterdispersion enthält dabei bevorzugt weiterhin als Wasser (Komponente e)) ein deionisiertes und/oder destilliertes Wasser.
Bei den Additiven (Komponente f)), die noch zugesetzt werden können, sind beispielhaft die folgenden zu nennen: Farben, Markern, Tracers, Geruchsstoffe, Biozide, wie z. B. Mikrobizide, Bakterizide, Fungizide, Silberpräparate, Desinfektionsmittel, wie z. B. Parabene, Aldehyde, Phenol-Derivate, quartäre Ammonium-Verbindungen, Konservierungsstoffe, wie z. B. Isothiazolon-Derivate, Hydroxybenzoesäureester, Benzoate, Sorbate, Propionate, 2-Phenoxyethanol, 1,1'-Methylen-3,3'-bis(1-hydroxymethyl-2,5-dioxo-4-imidazolidinyl)-harnstoff, 1,3-Diphenylharnstoff, Diphenylether, ionische Tenside, nichtionische Tenside, amphotere Tenside, z. B. Natriumdodecylsulfat, Dodecyltrimethylammoniumbromid, n-Alkyl-polyethylenglykolether, bis (2-Ethylhexyl)-sulfosuccinat, Alkylbenzolsulfonate, Alkylphenolpolyglykolether, quartäre Ammonium-Verbindungen, Sorbitane, N-(Acylamidoalkyl)betaine, Vernetzer, wie z. B. verkappte Isocyanate, Oxazolin-Derivate, Hitzestabilisatoren, wie z. B. Antioxidantien, Antiozonantien, Lichtstabilisatoren, wie z. B. Lichtschutzmittel, UV-Stabilisatoren, UV-Absorber, UV-Blocker, organische natürliche Verdickungsmittel, organische vollsynthetische Verdickungsmittel, assoziative Verdickungsmittel, abgewandelte Naturstoffe als Verdickungsmittel, halogenhaltige oder halogenfreie Flammschutzmittel und deren Mischungen.
Als Beispiele für Silberpräparate können genannt werden: Silbersalze, z. B. Silberhalogenide, Silbernitrat, Silberoxid, Silbersulfat, Silberchlorid, Silberphosphate, Silbercarbonat, Silberhydroxid, Silberacetat, Silberlactat, Silbercitrat, Silbersuccinat, Silberstearat, Silberoleat, Silbergluconat, Silberadipat, Silbermyristat, Silbersorbat, Alkali-Silber-Thiosulfate, Silber-Sulfadiazin, Silber-Alginate, Silber-Komplexe, mit Silber imprägnierte Aktivkohle, elementares Silber in nanopartikulärer oder kolloidaler Form, eingebetetes Silber in Gerüststoffen, wie Glas, Keramik, Zeolithen, Glaskeramik oder in hochporösen Stoffen, wie z. B. Kieselsäuren, Bentoniten.
In nanopartikulärer oder kolloidaler Form besitzen die Silberteilchen einen Durchmesser von 1 bis 100 nm, bevorzugt 2 bis 55 nm, besonders bevorzugt 6 bis 19 nm.
Die Silberpräparate können auch in Kombination mit Verbindungen der Metalle Kupfer und/oder Zink eingesetzt werden. Weitere Kombinationsmöglichkeiten bestehen mit Silikaten oder Oxiden von Titan oder Zirkonium.
Die Polyesterdispersion der Erfindung, die als Additiv ein Silberpräparat, wie vorstehend beschrieben, enthält, zeichnet sich dadurch aus, dass eine antimikrobielle Wirkung erreicht wird. Die keimtötende Wirkung des Silbers richtet sich vor allem gegen Bakterien, Pilze und Hefen. Die Silber-Präparate werden dazu in solchen Mengen zur Dispersion gegeben, dass sie 0,5 bis 1000 ppm, bevorzugt 2 bis 700 ppm, besonders bevorzugt 3 bis 500 ppm, ganz besonders bevorzugt 6 bis 250 ppm Silber enthält. Silber-Präparate, die Silberionen aus einer glaskeramischen Matrix freigeben, sind durch FDA für die Verwendung in Polymeren, die in Lebensmittelkontakt kommen bei Beachtung der festgelegten maximalen Einsatzmengen, freigegeben.
Die Polyesterdispersion nach der Erfindung kann zur Beschichtung flächiger Werkstoffe eingesetzt werden, bevorzugt für Papierwerkstoffe, wie Papier, Pappe oder Karton. Andere Anwendungsfälle sind Nonwovens, wie Vliese, Nassvliese und Vliesstoffe aus Fasern natürlichen Ursprungs oder Chemiefasern oder deren Mischungen. Auch die Beschichtung von Geweben, Gewirken, Membranen und Folien ist möglich. Die flächigen Werkstoffe können wiederum aus Fasern natürlichen Ursprungs, aus Chemiefasern oder deren Mischungen aufgebaut sein.
Einsatzgebiete für die erfindungsgemäss beschichteten Flächengebilde sind unter anderem Packmittel, z. B. für die Lebensmittelverpackung, Filter, Tapeten, Plakatierung, Etikettierung oder funktionelle Textilien.
Zur Herstellung des Polyesters wird die aromatische Dicarbonsäure bzw. Dicarbonsäuremischung im Diol dispergiert und der Katalysator hinzugefügt, wobei das Diol im Überschuss von 5 bis 50 Mol-%, bevorzugt 10 bis 40 Mol-% eingesetzt wird. Die Veresterung erfolgt in einem Temperaturbereich von 200 bis 290°C, bevorzugt 210 bis 250°C, wobei langsam aufgeheizt und das Reaktionswasser abdestilliert wird.
Die anschließende Polykondensation wird in einem inertisierten Autoklaven unter Druck in einem Temperaturbereich von 170 bis 260°C, bevorzugt 220 bis 250°C durchgeführt. Nach Erreichen der gewünschten Viskosität wird der entstandene Polyester bei Tempe raturen von 220 bis 250°C ausgetragen, granuliert und getrocknet.
Als Katalysatoren können Zinn- oder Titan-organische Verbindungen oder Salze der Metalle Mn, Zn, Ca oder Mg, z. B. mit niederen aliphatischen Carbonsäuren, wie Essigsäure verwendet werden. Katalysatoren sind dem Fachmann in großer Zahl bekannt.

Bevorzugte Formulierungen für die erfindungsgemäße Polyesterdispersion sind aus der nachfolgenden Tabelle 1 zu entnehmen. Tabelle 1

Bestandteile	Gew.-%	Gew.-% bevorzugt	Gew.-% besonders bevorzugt
Copolyester	3–54	10–54	16–38,0
Dispergierhilfsmittel	1,5–45	5–45	8–22,5
Wachs	0,75–12	2,5–12	4–7,5
Ammoniaklösung (25 Gew-%-ig)	0,075–3	0,25–3	0,9–2,5
Wasser	37–94,675	40–82,25	47,5–71,1
Additive	0–10	0–8	0–5

Je nach Auftragsmethode und gewünschter Beschichtungsdicke kann die Dispersion vor der Applizierung noch mit deionisiertem oder destilliertem Wasser verdünnt oder durch Zusatz von Verdickungsmitteln verdickt werden.
Eine bevorzugte Ausführungsform des für die erfindungsgemäße Polyesterdispersion verwendeten Polyesters ist in der nachfolgenden Tabelle 2 angegeben.
Tabelle 2
Polyester aus TPS, IPS (im Verhältnis 1:1), Adipinsäure (5 Mol-%) und Butandiol.

Schmelzpunkt 117 °C

Glasumwandlungstemperatur (Tg) 18 °C

Säurezahl 2,1 mg KOH/g

RV (m-Kr) 1,7

Molmasse ≥ 9000 g/Mol
Die in Tabelle 2 angegebenen Eigenschaften wurden folgendermaßen bestimmt:
Schmelzpunkt und Glasumwandlungstemperatur (Tg):

ISO-Norm 11357-1/-2
Granulat

Die Differential Scanning Calorimetry (DSC) wurde mit Aufheizrate von 20 K/min durchgeführt.
Beim Schmelzpunkt wird die Temperatur am Peakmaximum, bei der Glasumwandlungstemperatur die Temperatur am Onset angegeben.
Säurezahl:
Zur Bestimmung der Säurezahl von Polyestern in mg KOH/g wird das Granulat durch Rückflusskochen in einem Phenol/Chloroform-Gemisch (40/60 Gew.-%) gelöst. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wird mit einer Tetra-n-butylammoniumhydroxyd-Lösung (0,1 mol/l in 2-Propanol/Methanol) titriert, wobei eine Tetrabromphenolblau-Lösung (0,1 Gew.-% in Ethanol) als Indikator verwendet wird.
Relative Viskosität:

ISO 307
1 Gew.-%-ige m-Kresollösung
Temperatur 20°C
Berechnung der relativen Viskosität (RV) nach RV = t/t₀ in Anlehnung an Abschnitt 11 der Norm.

Molmasse:
Zahlenmittel, bestimmt über GPC (Gelpermeationschromatographie) mit einem Polystyrol-Standard.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein kontinuierliches Beschichtungsverfahren für flächige Werkstoffe, wie Papierwerkstoffe, Nonwovens, Gewebe, Gewirke, Membrane oder Folien, bei dem eine vorstehend beschriebene Polyesterdispersion eingesetzt wird. Beim erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahren wird dabei so vorgegangen, dass in einem ersten Verfahrensschritt die Bahnoberfläche des zu beschichtenden flächigen Werkstoffes vorbehandelt wird, wobei es hier bevorzugt ist, diese Vorbehandlung mittels mechanischem Glätten, z. B. bei Temperaturen von 20 bis 85°C vorzunehmen, oder eine Vorbehandlung durchzuführen, durch Aufbringen von Füllmitteln, wie z. B. Stärke, Kasein, Latex, Kreide, China-Clay, Kaolin, Titandioxid und/oder Calciumcarbonat. Nach diesem ersten Verfahrensschritt der Vorbehandlung erfolgt dann ein Applizieren der günstigerweise kalten wässrigen Polyesterdispersion wie vorstehend beschrieben, z. B. über Sprühen, Rollen, Drucken oder Rakeln. In einem nächsten Verfahrensschritt wird dann eine Temperaturbehandlung der aufgetragenen Beschichtung vorgenommen, wobei hier ein Verdampfen des Dispersionswassers durch Aufheizen der Bahnoberfläche erfolgt, wobei hier vorteilhafterweise Temperaturen größer 95°C, bevorzugt größer 105°C eingehalten werden. Die An melderin konnte dabei zeigen, dass es ausreichend ist, wenn dieses Verdampfen für eine kurze Zeitspanne, z. B. für 0,1 bis 5 Sekunden, bevorzugt 0,3 bis 3 Sekunden eingehalten wird. Beim Verdampfen hat es sich weiterhin als vorteilhaft herausgestellt, wenn dieses mittels eines IR-Strahlers durchgeführt wird, wobei hier mit Wellenlängen von 1 bis 15 μm, bevorzugt mit 2,6 bis 9 μm gearbeitet wird. Durch das Aufheizen wird dabei nicht nur das Dispersionswasser entfernt, d. h. von der Substratoberfläche weg verdampft, so dass das Substrat kaum Wasser aufnimmt und daher nicht erweicht, sondern zusätzlich wird eine Aktivierung der Beschichtung erreicht, dadurch, dass der Copolyester auf Temperaturen oberhalb seines Schmelzpunktes erhitzt wird.
Aufheizen der Bahnoberfläche auf 120 bis 150°C, bevorzugt 130 bis 145°C führt zum Schmelzen des Copolyesters und Herstellen eines homogenen Beschichtungsfilms.
Herkömmliche Trocknungsverfahren, z. B. mit Heißluft, haben sich als ungeeignet erwiesen, da dabei ein beträchtlicher Teil der Dispersion in das Substrat eindringen kann, dieses aufweicht und eine Filmbildung verhindert.
Heißlufttrocknungsverfahren sind außerdem ungeeignet zur Trocknung sehr dünner Beschichtungen, d. h. Beschichtungen mit einer Dicke unter 5 μm.
Letztlich wird dann beim erfindungsgemäßen Verfahren ein Abkühlen der beschichteten Bahn durchgeführt. Das Abkühlen der beschichteten Bahn wird dabei bevorzugt in der Umgebungsluft bei Raumtemperatur durchgeführt.
Die erfindungsgemäße Polyesterdispersion und das Herstellungsverfahren haben nun mehrere Vorteile. So ist zum einen mit der Polyesterdispersion und dem Herstellungsverfahren möglich, Beschichtungsdicken auf den flächigen Werkstoffen, wie z. B. Papierwerkstoffe, Nonwovens, Gewebe, Gewirke, Membrane oder Folien, herzustellen, die im Bereich von 0,5 bis 50 μm, bevorzugt 0,5 bis 25 μm, besonders bevorzugt 0,5 bis 15 μm, ganz besonders bevorzugt 0,7 bis 5 μm liegen. Hervorzuheben ist hier insbesondere, dass über die Dicke die Barrierewerte gegenüber Wasser, Wasserdampf, Gasen, Aromenöl und Fett einstellbar sind. Zum anderen liegt ein entscheidender Vorteil darin, dass die Beschichtungen mit der erfindungsgemäßen Polyesterdispersion überdurchschnittlich hohe Wasserdampfdurchlässigkeiten bei gleichzeitiger geringer Wasserabsorption zeigen. Es hat sich weiterhin herausgestellt, dass die mit der erfindungsgemäßen Polyesterdispersion beschichteten flächigen Werkstoffe problemlos recyclierbar sind, die Polyesterbeschichtung im Recyclat verbleiben kann und dadurch sowohl einen Verstärkungseffekt bewirkt, als auch die Wasseradsorption des Recyclats verringert.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels und verschiedenen Messungen näher erläutert. Für die Untersuchungen betreffend die Wasserdampfdurchlässigkeit und die weiteren physikalischen Parameter wurde eine Polyesterdispersion mit folgender Zusammensetzung in Gew.-% verwendet:

a) Copolyester 20
b) Ethylenacrylsäurecopolymer mit 15 20 Mol-% Acrylsäure
c) Montanwachs 5
d) Ammoniaklösung (wässrig, 25%-ig) 1
e) deionisiertes Wasser 59

Der Copolyester hatte die in Tabelle 2 angeführte Zusammensetzung und Eigenschaften. In Tabelle 3 ist nun eine entsprechende Probenbeschreibung angegeben, d. h. es ist angeführt, welche Proben bei den entsprechenden Versuchen und Vergleichsversuchen verwendet wurden. Tabelle 3

Probe	Beschreibung
A	Laborblatt mit Stärkestrich
B	Laborblatt mit Stärkestrich und einer 40 μm dicken Parafinbeschichtung
C	Laborblatt mit Stärkestrich und einer 5 μm dicken Styrolacrylharzbeschichtung
D	Laborblatt mit Stärkestrich und einer 1 μm dicken Copolyesterbeschichtung
E	Probe A 1 mal recycliert
F	Probe D 1 mal recycliert
G	Probe D 1 mal recycliert und dabei mit zusätzlich 5 g/m2 Copolyester versetzt
H	Laborblatt mit Stärkestrich und einer 1 μm dicken Ethylenacrylsäurecopolymerbeschichtung mit 35% Acrylsäure

Der Stärkestrich wurde jeweils mit einem Flächengewicht von 3 g/m² aufgebracht.
Die Laborblätter werden auf dem Rapid-Köthen Blattbildner in Anlehnung an DIN 54358 hergestellt. Im vorliegenden Fall werden die Laborblätter nach der Blattbildung auf dem Trägerkarton 7 Minuten lang im Trockner des Rapid-Köthen Blattbildners einmal bei 110°C und einmal bei 130°C getrocknet, wobei auf die Oberfläche der Laborblätter ein Deckblatt gelegt wird. Die Prüfblätter für den Blattklebetest haben jeweils eine Masse von etwa 2 g otro bzw. eine flächenbezogene Masse von etwa 60 g/m².
Zum Recyclieren wurde das Laborblatt mit Beschichtung vor der Zerfaserung (Suspendierung) mit einer Schere in Stücke von ca. 2 cm × 2 cm zerkleinert und im Normalklima bei 23°C und 50% rel. Luftfeuchtigkeit über Nacht konditioniert. Vor der Probeneinwaage erfolgte an einem Teil der Probe die Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts in Anlehnung an DIN ISO 287. Dies diente zur Bestimmung der otro Einwaage des Probenmaterials für die Zerfaserung.
Dazu wurde eine bestimmte Probenmenge bei 105°C getrocknet bis sich ein konstantes Gewicht einstellt. Die Gewichtsabnahme wurde berechnet in Bezug auf die Einwaage. Der Feuchtigkeitsgehalt wurde ermittelt über eine thermografische Materialfeuchtebestimmung (Sartorius MA 30 Moisture Analyzer).
Die zerkleinerte Probe wurde bei einer Stoffdichte von 2,5% otro bei einem Gesamtvolumen von 2000 ml im Standard-Desintegrator nach DIN EN ISO 5263 ohne Vorquellung der Proben zerfasert. Die Desintegrationsdauer betrug 20 Minuten, als Verdünnungswasser wurde Leitungswasser mit einer Temperatur von 40°C eingesetzt.
Die Stoffsuspension wurde nach der Zerfaserung in einen Verteiler überführt, mit Leitungswasser auf eine Stoffdichte von 0,5% otro verdünnt und ca. 5 Minuten homogenisiert.
Mit dieser Stoffsuspension wurde wieder die Laborblattbildung durchgeführt und das getrocknete Laborblatt anschließend beschichtet.
Die Cobb-Prüfung und die Wasserdampfdurchlässigkeitsprüfung wurden nach DIN durchgeführt.
Die Cobb-Prüfung, d. h. die Bestimmung des Wasserabsorptionsvermögens, erfolgte nach DIN EN 20535 mit einer Prüfungsdauer von 1800 Sekunden und einer Prüffläche von 100 cm². Der angegebene Wert ist der Durchschnitt von 5 Einzelmessungen.
Die Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD) wurde nach DIN 53122 T1 durchgeführt, wobei der Probendurchmesser 90 mm betrug und die Wägungen im Abstand von 24 h über einen Zeitraum von 5 Tagen erfolgten. Der angegebene Wert ist der Durchschnittswert von 3 gemessenen Proben.
Aus Tabelle 4 gehen die Messergebnisse von den Vergleichsbeispielen 1, 2 und 3 mit dem erfindungsgemäßen Beispiel 4 betreffend die Cobb- und Wasserdampfdurchlässigkeitsprüfung, hervor. Tabelle 4

Vergleichsbeispiel Beispiel

Einheit 1 2 3 4

Probe - A B C D

Prüfungen

Cobb 1800 g/m² n. a.** 50 438 75

WDD* g/m² d 925 2,6 135 900

* Wasserdampfdurchlässigkeit
** nicht anwendbar, da das Wasser bereits vor Ablauf der Prüfungsdauer aus der Probe austritt

Tabelle 4 zeigt, dass das erfindungsgemäße Beispiel D überlegene Eigenschaften in Bezug auf die Wasserdampfdurchlässigkeit aufweist, bei gleichzeitig geringer Wasseraufnahme.
Tabelle 5 zeigt die Vergleichsbeispiele 5 und 6 und die erfindungsgemäßen Beispiele 7, 8 und 9 in Bezug auf den Blattklebetest. Tabelle 5

Vergleichsbeispiel Beispiel

Einheit 5 6 7 8 9

Probe A E D F G

CoPES-Gehalt g/m² 0 0 1 2 7

Prüfung

Blattklebetest 110°C** * * * * *

130°C** * * * * *

* kein Verkleben
** Trocknungstemperatur

Zur Durchführung des Blattklebetest werden die Laborblätter nach der Trocknung zusammen mit Trägerkarton und Deckblatt aus dem Trockner entnommen und 5 Minuten lang in einem Trockenschrank einmal bei 110°C und einmal bei 130°C vollflächig einer Flächenpressung von 1,18 kPa zwischen zwei Messingplatten ausgesetzt.
Die Laborblätter werden einzeln zunächst vom Deckblatt und dann vom Trägerkarton langsam abgezogen.
Dabei wird beobachtet, ob das Deckblatt bzw. der Trägerkarton an dem Laborblatt klebt oder klebrige Fäden beim Abziehen vorhanden sind. Die Oberflächen des La borblattes, des Deckblattes und des Trägerkartons erden untersucht und evt. beschädigte, abgerissene Stellen ermittelt. Die Laborblätter werden im Durchlicht auf evt. vorhandene Fehlstellen, transparente Flecken, Schmutzpunkte (optische Inhomogenitäten) geprüft.
Die Bewertung der Laborblätter erfolgte jeweils direkt nach der Entnahme (heißer Zustand) sowie nach 10-minütiger Abkühlung in einem Exsikkator.
Wie sich aus den Messergebnissen zeigt, weisen auch die erfindungsgemäßen Beispiele im Blattklebetest keine schlechteren Eigenschaften auf, wie diejenigen, die aus dem Stand der Technik bekannt sind. Es kommt also trotz der Aktivierung der Copolyesterbeschichtung durch die Trocknung bei 130°C, also über dem Schmelzpunkt des Copolyesters, zu keiner Verklebung im Blattklebetest. Wesentlich dabei ist, dass die erfindungsgemäßen Beispiele wie vorstehend in den Tabellen 4 und 5 gezeigt, bei gleich bleibenden Eigenschaften im Blattklebetest im Verhältnis zum Stand der Technik überlegene Eigenschaften in Bezug auf die Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen.
Letztlich ist in Tabelle 6 der nachhaltige Verstärkungseffekt des Recyclats anhand der Berstfestigkeitsprüfung dargestellt. Tabelle 6

Beispiel

Einheit 10 11

Probe - G G

Trocknungstemperatur °C 110 130

Prüfung

Berstfestigkeit kPa 197 244
Die Berstfestigkeitsprüfung wurde nach DIN EN ISO 2759 mit dem Berstfestigkeitsprüfer nach Mullen durchgeführt. Der angegebene Wert ist der Durchschnitt aus 10 Einzelmessungen. Der Vergleich der Beispiele 10 und 11 zeigt für die erfindungsgemäße Probe G die Verbesserung der Berstfestigkeit durch Aktivierung der im Recyclat verbleibenden Beschichtung mittels einer Trocknungstemperatur über dem Schmelzpunkt des Copolyesters.
Das erfindungsgemäße Beschichtungsmaterial bleibt also auch verteilt im Recyclat aktiv und wirkt so dem, durch den Faserlängenabbau hervorgerufenen, normalen Qualitätsverlust beim Recycling entgegen, besonders bei mehrfachem Recycling.
Tabelle 7 zeigt die Messergebnisse der Vergleichsbeispiele 12 und 13 und des Beispiels 14 im Benetzungstest. Tabelle 7

Vergleichsbeispiel Beispiel

Einheit 12 13 14

Probe - A H D

Prüfungen

Durchtrittsdauer s 120 60 > 5400
Beim Benetzungstest werden 5 Tropfen deionisiertes Wasser (ca. 0,5 ml) mit einer Pipette auf eine Stelle der Oberseite der Probe gegeben und die Zeitdauer bis zum sichtbaren Erscheinen der Feuchtigkeit auf der Unterseite der Probe bestimmt.
Bei der Probe D mit der Copolyesterbeschichtung (Beispiel 14) ist nach 90 Minuten noch keine Feuchtigkeit auf der Unterseite sichtbar. Die um mindestens den Faktor 90 verlängerte Durchtrittsdauer gegenüber der gleichdicken Ethylenacrylsäurebeschichtung zeigt extrem deutlich den Vorteil der erfindungsgemäßen Copolyesterbeschichtung.

Claims

Wässrige Polyesterdispersion zur Beschichtung von flächigen Werkstoffen enthaltend bezogen auf 100 Gew.-%: a) 3 bis 55 Gew.-% Copolyester mit einer Säurezahl des Copolyesters zwischen 1 und 6 mg KOH/g, wobei der Copolyester aus aromatischen und/oder aliphatischen Dicarbonsäuren und mindestens einem Diol gebildet worden ist, b) 1 bis 45 Gew.-% Dispergierhilfsmittel, c) 0,75 bis 12 Gew.-% Wachs, d) 0,01 bis 3 Gew.-% Base und e) 35 bis 95 Gew.-% Wasser.
Wässrige Polyesterdispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie a) 10 bis 55 Gew.-% Copolyester b) 5 bis 45 Gew.-% Dispergierhilfsmittel, c) 2,5 bis 12 Gew.-% Wachs, d) 0,1 bis 2 Gew.-% Base und e) 40 bis 82 Gew.-% Wasser, enthält.
Wässrige Polyesterdispersion nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich bis 10 Gew.-%, bevorzugt bis zu 8 Gew.-% Additive enthält.
Wässrige Polyesterdispersion nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass der Feststoffgehalt der Dispersion (Komponenten a) bis c)) maximal 60 Gew.-%, bevorzugt maximal 55 Gew.-%, beträgt.
Wässrige Polyesterdispersion nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass bezogen auf 100 Gew.-% der Summe der Feststoffkomponenten a) bis c) der Anteil des Copolyesters (Bestandteil a)) mindestens 40 Gew.-% und der Anteil des Wachses (Komponente c)) maximal 15 Gew.-% beträgt.
Wässrige Polyesterdispersion nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis des enthaltenen Dispergierhilfsmittels (Komponente b)) zu den Wachsen (Komponente c)) mindestens 2:1, bevorzugt mindestens 2,5:1 beträgt.
Wässrige Polyesterdispersion nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Teilchendurchmesser des Copolyesters maximal 10 μm, bevorzugt maximal 6 μm beträgt.
Wässrige Polyesterdispersion nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Säurezahl des Copolyesters 1,5 bis 6 mg KOH/g, bevorzugt 1,8 bis 5 mg KOH/g beträgt.
Wässrige Polyesterdispersion nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die relative Viskosität des Copolyesters 1,4 bis 2, bevorzugt 1,4 bis 1,9 (gemessen in 1 Gew.-%-iger m-Kresollösung) beträgt.
Wässrige Polyesterdispersion nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schmelzpunkt des Copolyesters zwischen 100 und 135°C, bevorzugt zwischen 110 und 135°C beträgt.
Wässrige Polyesterdispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Disäuren ausgewählt sind aus den aromatischen Säuren Terephthalsäure (TPS), Naphthalindicarbonsäure und Isophthalsäure (IPS) und den aliphatischen Säuren Adipinsäure, Azealinsäure, Sebazinsäure, Dodecandisäure und/oder Dimersäure.
Wässrige Polyesterdispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Diol ausgewählt ist aus Ethylenglykol, Propandiol, Butandiol, Pentandiol, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, und/oder Hexandiol.
Wässrige Polyesterdispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Dispergierhilfsmittel (Komponente b)) ausgewählt ist aus Polysulfonen, Poly(2-hydroxyalkyl(meth)acrylaten), hydrophil modifizierten Polyolefinen mit 5 bis 40 Mol-%, bevorzugt 10 bis 30 Mol-%, besonders bevorzugt 15 bis 25 Mol-% des die funktionelle Gruppe tragenden Monomeren, wobei auch mehrere funktionelle Gruppen tragende Monomere enthalten sein können.
Wässrige Polyesterdispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wachs (Komponente c)) ausgewählt ist aus Baumwollwachs, Erdwachs, Carnaubawachs, Mineralwachs, Polyethylenwachsoxidaten, bevorzugt Montanwachs.
Wässrige Polyesterdispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Base (Komponente d)) in Form einer wässrigen Lösung vorliegt.
Wässrige Polyesterdispersion nach vorhergehendem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der wässrigen Lösung um eine Ammoniaklösung, Mono-, Di- und/oder Trialkylaminlösung handelt.
wässrige Polyesterdispersion nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass eine 25 Gew.-%-ige Ammoniaklösung eingesetzt wird.
Wässrige Polyesterdispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Wasser (Komponente e)) deionisiertes und/oder destilliertes Wasser eingesetzt wird.
wässrige Polyesterdispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Additive (Komponente f)) ausgewählt sind aus Farben, Markern, Tracers, Geruchsstoffen, Bioziden, Silberpräparate, Desinfektionsmitteln, Konservierungsstoffen, ionischen Tensiden, nichtionischen Tensiden, amphoteren Tensiden, Vernetzern, Hitzestabilisatoren, Lichtstabilisatoren, Lichtschutzmitteln, UV-Absorbern, UV-Blockern, organischen natürlichen Verdickungsmitteln, organischen vollsynthetischen Verdickungsmitteln, assoziativen Verdickungsmitteln, abgewandelten Naturstoffen als Verdickungsmittel, halogenhaltigen oder halogenfreien Flammschutzmitteln und deren Mischungen.
Kontinuierliches Verfahren zum Applizieren einer wässrigen Polyesterdispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche auf flächige Werkstoffe, umfassend die folgenden Schritte: a) Vorbehandeln der Bahnoberfläche des Werkstoffes, b) Auftragen einer wässrigen Polyesterdispersion nach einem der vorhergehenden Ansprüche, c) Temperaturbehandlung der aufgetragenen Beschichtung sowie, d) Abkühlen der beschichteten Bahn.
Verfahren nach vorhergehendem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorbehandlung (Verfahrensschritt a)) entweder durch mechanisches Glätten bei Temperaturen von 20 bis 95°C oder durch Aufbringen von Füllmitteln, wie Stärke, Kasein, Latex, Kreide, China-Clay, Kaolin, Titandioxid und/oder Calciumcarbonat erfolgt.
Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Polyesterdispersion (Verfahrensschritt b)) durch Sprühen, Rollen, Drucken oder Rakeln aufgebracht wird.
Verfahren nach vorhergehendem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Polyesterdispersion bei Raumtemperatur appliziert wird.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturbehandlung der aufgetragenen Beschichtung (Verfahrensschritt c)) durch Aufheizen der Bahnoberfläche bevorzugt mittels eines IR-Strahlers erfolgt.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkühlen der beschichteten Bahn (Verfahrensschritt d)) in der Umgebungsluft auf Raumtemperatur erfolgt.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass eine Beschichtungsdicke im Bereich von 0,5 μm bis 50 μm, bevorzugt 0,5 bis 25 μm eingestellt wird.
Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass Papier, Pappe, Karton, Nonwovens, Gewebe, Gewirke, Membrane oder Folie beschichtet wird.
Verwendung der wässrigen Polyesterdispersion nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19 als Beschichtungsmaterial.
Verwendung der Polyesterdispersion nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 19 zur Beschichtung von Papier, Vollpappe, Wellpappe, Karton, Nonwoven, Gewebe, Gewirke, Membranen oder Folien.