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Die
Erfindung betrifft ein Trainingssystem für ein Automatisierungssystem
zur Steuerung eines technischen Prozesses, insbesondere ein Schiffs-Automatisierungssystem,
umfassend einen Prozesssimulator zur Simulation des technischen Prozesses
und zur Erzeugung von Prozessdaten in Abhängigkeit von
Steuerdaten und einen Steuerungssimulator zur Erzeugung der Steuerdaten
für den Prozesssimulator und von Ausgabedaten für eine
oder mehrere Ausgabekomponenten des Trainingssystems durch Simulation
der Steuergeräte des Automatisierungssystems in Abhängigkeit
von den Prozessdaten und von Eingabedaten von Eingabekomponenten
des Trainingssystems.
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Die
wesentliche Aufgabe eines derartigen Trainingssystems besteht darin,
Bedienpersonal (Anwender/Benutzer) hinsichtlich der Bedienabläufe
im Automatisierungssystem zu trainieren. Beispielsweise werden derartige
Trainingssysteme für das Training von Schiffspersonal am
zentralen Automatisierungssystem eines Schiffes verwendet. Das zentrale Schiffs-Automationssystem
dient zur Steuerung, Überwachung und Diagnose der verschiedenen
Einrichtungen an Bord eines Schiffes. Es soll einen sicheren Betrieb
des Schiffes ermöglichen und dessen Einsatzbereitschaft
gewährleisten.
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Derartige
Schiffs-Automatisierungssysteme werden, insbesondere bei Unterwasserschiffen,
immer komplexer. Aus diesem Grund wird eine gute Ausbildung des
Schiffspersonals immer wichtiger. Durch ein gezieltes Training kann
sichergestellt werden, dass eine Bedienperson an Bord des Schiffes eine
richtige Entscheidung auch in Notsituationen treffen wird. Durch
ein eingangs erläutertes Trainingssystem können
gezielt bestimmte Szenarios immer wieder simuliert und trainiert
werden, ohne das tatsächliche Automatisierungssystem dafür
zu benötigen. Ein Trainingssystem für ein U-Boot-Automationssystem
ist beispielsweise aus der
DE 10 2004 040 496 A1 bekannt.
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Das
Training kann entweder an Bord des Schiffes (es handelt sich dann
um ein sogenanntes „On-Board-Training System") oder an
Land (als sogenanntes „Land Based Training System") stattfinden.
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An
ein derartiges Trainingssystem besteht die Anforderung, bei einem
Training zu einem vorgebbaren Zeitpunkt eine Trainingssituation
durch einen „Snapshot", d. h. eine Momentaufnahme der zu diesem
Zeitpunkt vorliegenden Simulationsdaten einschließlich
der auf den Ausgabekomponenten angezeigten Ausgabedaten, genauer
analysieren zu können, und das Training zu einem vorgebbaren
späteren Zeitpunkt ohne große Zeit- und Informationsverluste
zum Zeitpunkt des Snapshots fortsetzen zu können.
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Es
ist Aufgabe vorliegender Erfindung, ein Trainingssystem bereitzustellen,
welches die vorgenannte Anforderung erfüllt. Die Lösung
dieser Aufgabe gelingt durch ein Trainingssystem gemäß Patentanspruch
1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind jeweils Gegenstand der Unteransprüche.
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Durch
eine Aufnahme der internen Zustandsdaten des Steuerungssimulators
und des Prozesssimulators kann zum einen sowohl ein Zustandsbild
des Steuerungssimulators als auch ein Zustandsbild des Prozesssimulators
kurz vor und/oder im Zeitpunkt des Snapshots (d. h. der Momentaufnahme)
festgehalten werden. Zum anderen kann durch Aufnahme der Daten von
dem Steuerungssimulator zu den Ausgabekomponenten und von den Eingabekomponenten
zu dem Steuerungssimulator ein Abbild des Datenverkehrs an der Schnittstelle
zwischen Steuerungssimulator und Visualisierung kurz vor und/oder
im Zeitpunkt des Snapshots festgehalten werden. Wesentlich hierbei
ist, dass nicht nur die auf den Ausgabekomponenten angezeigten HMI-Bilder,
z. B. mittels eines Videoaufzeichnungsgerätes, aufgezeichnet
werden, sondern dass direkt der Datenverkehr zwischen dem Steuerungssimulator
und der Visualisierung festgehalten wird.
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Durch
Einspielen der aufgenommenen Daten in die Ausgabekomponenten, den
Steuerungs- und den Prozesssimulator kann die Trainingssitzung zu
einem vorgebbaren späteren Zeitpunkt ohne Zeit- und Informationsverluste
im Zeitpunkt des Snapshots fortgesetzt werden, denn durch das Einspielen
der aufgenommen Daten wird das Trainingssystem in den gleichen Zustand
wie im Zeitpunkt des Snapshots gebracht.
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Gemäß einer
vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Aufnahme- und
Einspieleinrichtung zumindest eine Aufnahme- und Einspieleinheit für
die Datenaufnahme und -einspielung und eine Steuereinheit zur Steuerung
der Datenaufnahme und -einspielung, d. h. der Aktivierung und Deaktivierung der
Datenaufnahme und -einspielung, auf.
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Zur
Steuerung der Datenaufnahme und -einspielung durch ein Lehrersystem
ist die Steuereinheit von Vorteil mit dem Lehrersystem koppelbar.
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Von
Vorteil sind die Steuerungsgeräte in dem Steuerungssimulator
durch eine Softwareemulation nachgebildet. Dies erlaubt eine Implementierung
des Steuerungssimulators auf Standard-Computer Hardware, in der
Fachliteratur häufig als COTS (= Commercial of the Shelf)-Hardware
bezeichnet.
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Bevorzugt
ist das Lehrersystem zur Änderung von Werten interner Prozesszustandsdaten
des Prozesssimulators unter Umgehung der Aufnahme- und Einspieleinrichtung
direkt mit dem Prozesssimulator koppelbar.
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Ein
lokales Vor-Ort-Bediengerät kann hierbei dadurch in das
Trainingssystem eingebunden werden, dass es mit dem Prozesssimulator
koppelbar ist.
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Alternativ
kann ein lokales Vor-Ort-Bediengerät dadurch in das Trainingssystem
eingebunden werden, dass es in dem Prozesssimulator nachgebildet
ist.
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Eine
weitere Möglichkeit zur Einbindung eines lokalen Vor-Ort-Bediengerät
besteht darin, dass es als graphische Bedienoberfläche
auf einem separaten Computer des Trainingssystems nachgebildet ist.
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Die
Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung
gemäß Merkmalen der Unteransprüche werden
im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung
näher erläutert. Es zeigt:
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1 eine
prinzipielle Struktur eines Trainingssystems,
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2 ein
Beispiel für eine mögliche Hardwaresystemkonfiguration
für das Trainingssystem von 1,
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3 eine
Einbindung eines dezentralen Bediengerätes durch Kopplung
mit dem Prozesssimulator,
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4 eine
Einbindung eines dezentralen Bediengerätes durch eine Nachbildung
im Prozesssimulator,
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5 eine
Einbindung eines dezentralen Bediengerätes durch eine Nachbildung
in einem separaten Computer.
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Ein
in 1 gezeigtes Trainingssystem 1, beispielsweise
für ein Schiffsautomatisierungssystem, umfasst einen Prozesssimulator 2,
einen Steuerungssimulator 3, eine Visualisierung 4 als HMI-Schnittstelle
(HMI = Human Machine Interface) mit Ausgabe- und Eingabekomponenten 5 bzw. 6,
ein Lehrersystem 7 und eine Aufnahme- und Einspieleinrichtung 8.
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Durch
den Prozesssimulator 2 wird der technische Prozess simuliert.
Im Fall eines Schiffes lässt sich der technische Prozess
in vereinfachter Form beispielsweise durch die Simulation von Antriebskomponenten
wie „Ventile, Pumpen und Motoren", einfachen binären
und analogen Prozesssignalen sowie peripheren Subsystemen wie „E-Anlage
und Feuermeldesystem" beschreiben.
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Funktionell
lässt sich der Prozesssimulator 2 somit beispielsweise
in drei Ebenen darstellen:
- a) Die Prozesssignalebene
bildet alle Prozesssignale (Aktor-/Sensorsignale) im Simulator ab,
die zwischen dem Steuerungssimulator und dem realen Prozess über
Prozessabbilder „Eingänge" und „Ausgänge"
ausgetauscht werden.
- b) Die Ebene der Komponentensimulation bildet das Verhalten
der elektrischen Antriebe von Motoren, Ventilen etc. mit entsprechenden
Modellkomponenten nach. Die Befehle und Rückmeldungen der
Antriebe kommen aus der Prozesssignalebene. Dieser Teil der Prozesssimulation
ist anlagenspezifisch und beinhaltet die Nachbildung der Automatisierungskomponenten
Binärwert- und Analogwertverarbeitung, Ventile und Motoren.
In der Komponentensimulation werden keine physikalischen Prozess
simuliert, sondern nur die über das „Prozessabbild
Eingänge" angekoppelten Antriebskomponenten" sowie einfache
Binär- und Analogsignale.
- c) Die Ebene der technologischen Simulation simuliert das physikalische
Verhalten des Prozesses.
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Durch
den Steuerungssimulator 3 werden die Steuergeräte
(PLCs) des Automatisierungssystems, z. B. Steuerungen vom Typ „SIMATIC S7-300/400"
der Anmelderin, nachgebildet. Dies erfolgt mit SoftPLC-Instanzen 9 (Embedded
Systemen) die auf einen oder mehrere Computer des Trainingssystems 1 verteilt
sein können. Die SoftPLC-Instanzen 9 führen
die Original-Programme der Automatisierungsgeräte, beispielsweise
die Original-Software der Steuerungen vom Typ „SIMATIC
S7-300/400", des Automatisierungssystems, aus. Jede Instanz 9 hat
eine Schnittstelle zur Visualisierung 4 und zum Prozesssimulator 2.
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Die
Visualisierung 4 kommuniziert über eine Kommunikationsschnittstelle 10,
vorzugsweise in Form einer gemeinsamen Speichernutzung („shared memory"),
mit den Instanzen 9 des Steuerungssimulators 3.
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Der
Prozesssimulator 2 kommuniziert hierbei mit den Instanzen 9 des
Steuerungssimulators 3 über eine Kommunikationsschnittstelle 11,
vorzugsweise ebenfalls in Form einer gemeinsamen Speichernutzung
(„shared memory").
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Bei
der Visualisierung 4 mit den Ausgabe- und Eingabekomponenten 5 bzw. 6 kann
es sich um die tatsächlichen Bedienstationen der Anlage,
z. B. Bedienstationen im schiffstechnischen Leitstand, oder um Nachbildungen
davon auf computerisierten Schülerarbeitsplätzen
des Trainingssystems 1 handeln.
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Der
Prozesssimulator 2 erzeugt ein Prozessabbild in Form von
Prozessdaten P, die an die Instanzen 9 des Steuerungssimulators 3 übergeben werden.
Die Instanzen 9 des Steuerungssimulators 3 erzeugen
wiederum zur Steuerung des Prozesses in Abhängigkeit von
diesen Prozessdaten P und von Eingabedaten E, die ihnen von der
Visualisierung 4 übergeben werden, Steuerdaten
S, die an den Prozesssimulator 2 übergeben werden.
Der simulierte Prozess wird in Abhängigkeit von diesen
Steuerdaten S gesteuert.
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Neben
den Steuerdaten S erzeugen die Instanzen 9 des Steuerungssimulators 3 auch
Ausgabedaten A, die an die Ausgabekomponenten 5 der Visualisierung 4 übergeben
und auf diesen Ausgabekomponenten 5 in Form eines Bildes
zur Anzeige gebracht werden. Von den Bedienkomponenten 6 der Visualisierung 4 werden
wiederum, ggf. als Rückmeldung auf zur Anzeige gebrachte
Ausgabedaten A, von einem Benutzer, z. B. einem Schüler,
eingegebene Eingabedaten E erfasst und an die Instanzen 9 des
Steuerungssimulators 3 übergeben.
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Der
simulierte Prozess selbst wird im Prozesssimulator 2 durch
interne Prozesszustandsdaten PZ definiert. Dabei kann es sich beispielsweise
um Werte von Zustandsparametern oder von Zeit- oder Stellgliedern
(z. B. eine Ventilstellung beim Öffnen eines Ventils) handeln.
Insgesamt geben die Zustandsdaten PZ ein exaktes Abbild der Prozessmodellebene
wieder.
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Die
durch die Instanzen 9 des Steuerungssimulators 3 nachgebildete
Signalebene wird durch interne Steuerungszustandsdaten SZ der Instanzen 9 definiert.
Insgesamt geben die Steuerungszustandsdaten SZ ein exaktes Abbild
der Signalebene wieder.
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Das
Lehrersystem 7 dient der Steuerung der Trainingsabläufe
und der Analyse der Trainingsergebnisse durch einen Lehrer.
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Um
eine Übung nachvollziehen und analysieren zu können,
soll zu einem vorgebbaren Zeitpunkt ein sogenannter „Snapshot",
d. h. eine Momentaufnahme, der zu diesem Zeitpunkt vorliegen den
Simulationsdaten einschließlich der auf der Visualisierung
angezeigten Ausgabedaten aufgenommen werden können und
ein Training zu einem späteren Zeitpunkt zum Zeitpunkt
des Snapshots fortgeführt werden können.
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Für
die Erzeugung der „Snapshots" nimmt die Aufnahme- und Einspieleinrichtung 8 die
Ausgabedaten A, die Eingabedaten E und die internen Zustandsdaten
des Steuerungssimulators und des Prozesssimulators SZ bzw. PZ zusammen
mit einem Zeitstempel auf und speichert diese ab.
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Diese
Daten können nun an das Lehrersystem 7 übergeben
und dort analysiert werden. Soll die Trainingssitzung zum Zeitpunkt
des Snapshots wieder fortgesetzt werden, so spielt die Aufnahme-
und Einspieleinrichtung 8 die aufgenommenen Ausgabedaten
A in die Ausgabekomponenten 5, die aufgenommenen Eingabedaten
E und internen Zustandsdaten des Steuerungssimulators SZ in den
Steuerungssimulator 3 und die internen Zustandsdaten des Prozesssimulators
PZ in den Prozesssimulator 2 ein.
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Durch
das Einspielen der aufgenommenen Daten in die Ausgabekomponenten 5,
den Steuerungssimulator 3 und den Prozesssimulator 2 kann die
Trainingssitzung zum Zeitpunkt des Snapshots ohne Zeit- und Informationsverluste
genau in dem Zeitpunkt der Unterbrechung weitergeführt
werden. Durch das Einspielen der aufgenommen Daten werden der Prozesssimulator 2,
der Steuerungssimulator 3 und die Ausgabe- und Eingabekomponenten 5 bzw. 6 in
den gleichen Zustand wie im Zeitpunkt des Snapshots gebracht.
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Die
Aufnahme- und Einspieleinrichtung 8 kann hierbei derart
ausgebildet sein, dass die Aufnahme der Ausgabedaten A und der Eingabedaten
E mit einer höheren Frequenz als die Aufnah me der internen
Steuerungszustandsdaten SZ und der internen Prozesszustandsdaten
PZ erfolgt. Beispielsweise erfolgt die die Aufnahme der Ausgabedaten
A und der Eingabedaten E jede Sekunde und die Aufnahme der internen
Steuerungszustandsdaten SZ und der internen Prozesszustandsdaten
PZ nur alle 5 Sekunden. Dies führt zwar zu geringen Verzögerungen beim
Fortsetzen der Trainingssitzung zum Zeitpunkt des Snapshots, dafür
ist aber das abzuspeichernde Datenvolumen wesentlich geringer, da
der Umfang der abzuspeichernden Ausgabedaten A und Eingabedaten
E wesentlich geringer ist als der Umfang der abzuspeichernden internen
Steuerungszustandsdaten SZ und internen Prozesszustandsdaten PZ.
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Für
die Aufnahme und das spätere Einspielen der Ausgabedaten
A und der Eingabedaten E hat die Aufnahme- und Einspieleinrichtung 8 Zugriff
auf die Kommunikationsschnittstelle 10 zwischen dem Steuerungssimulator 3 und
der Visualisierung 4.
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Die
Aufnahme und das spätere Einspielen der internen Prozesszustandsdaten
SZ, PZ erfolgt über eine, bevorzugt als Remote Interface
ausgebildete, Kommunikationsschnittstelle 12 zwischen der Aufnahme-
und Einspieleinrichtung 8 und dem Prozesssimulator 2.
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Die
Aufnahme und das spätere Einspielen der internen Steuerungszustandsdaten
SZ in den Steuerungssimulator 3 erfolgt über den
Prozesssimulator 2 und somit über die Kommunikationsschnittstelle 11 zwischen
Steuerungssimulator 3 und Prozesssimulator 2 und
die Schnittstelle 12 zwischen der Aufnahme- und Einspieleinrichtung 8 und
dem Prozesssimulator 2.
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Im
Detail weist die Aufnahme- und Einspieleinrichtung 8 eine
Steuereinheit 13 zur Steuerung der Datenaufnahme und -einspielung,
eine erste Aufnahme- und Einspieleinheit 14 zur Aufnahme
der Ausgabedaten A und der Eingabedaten E und eine zweite Aufnahme-
und Einspieleinheit 15 zur Aufnahme der internen Steuerungszustandsdaten
SZ und der internen Prozesszustandsdaten PZ auf, wobei die Steuereinheit 13 kommunikativ
mit den Aufnahme- und Einspieleinheiten 14, 15 verbunden
ist. Die Steuereinheit 13 und die zweite Aufnahme- und
Einspieleinheit 15 können hierbei auch zu einer
einzigen Einheit 16 zusammengefasst sein.
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Die
Steuereinheit 13 kommuniziert mit dem Lehrersystem 7 über
eine Kommunikationsschnittstelle 17, vorzugsweise eine
UDP-Schnittstelle mittels UDP-Telegrammen. Die Steuerung des Prozesssimulators 2 und
der Aufnahme- und Einspielfunktionen durch das Lehrersystem 7 erfolgt über
diese Schnittstelle 17. Die Befehle des Lehrersystems 7 werden
in der Steuereinheit 13 ausgewertet und entsprechend umgesetzt.
Die Steuereinheit 13 steuert hierfür die Bereiche
des Prozesssimulators 2 an, die für die Umsetzung
der Befehle notwendig sind. Von dem Prozesssimulator 2 erhaltene
Rückmeldungen über die Ausführung der
Befehle leitet die Steuereinheit 13 an das Lehrersystem 7 weiter.
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So
kann von einem Lehrer über das Lehrersystem 17 ein
Befehl „Snapshot-Aufnahme" an die Steuereinheit 13 gegeben
werden, worauf diese die Aufnahme eines Snapshots auslöst.
Nach Analyse der aufgenommenen Daten kann der Lehrer über
das Lehrersystem 7 einen Befehl „Fortsetzen des
Trainings zum Zeitpunkt des Snapshots" an die Steuereinheit 13 geben,
worauf diese durch Einspielen der aufgenommenen Daten in die verschiedenen
Komponenten des Trainingssystems die Fortsetzung des Trainings anstößt.
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Folgende
weitere Funktionalitäten eines Lehrersystems sind durch
die Steuereinheit 13 ausführbar und dort über
das Lehrersystem 7 anstoßbar:
- – Malfunctions
(spezielle Fehler, die von dem Lehrersystem während einer Übung
eingespielt werden)
- – Szenarien (Zusammenstellung von Ereignissen im Vorfeld
einer Trainingssitzung)
- – Aufnahme/Wiedergabe (Aufnehmen und Abspielen von
Sitzungen mit der Möglichkeit, eine Sitzung fortzusetzen)
- – Schülerbewertungen
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Zur Änderung
von Werten interner Zustandsdaten des Prozesssimulators (2)
unter Umgehung der Aufnahme- und Einspieleinrichtung (8)
ist das Lehrersystem (7) über eine weitere Kommunikationsschnittstelle 18,
vorzugsweise ebenfalls eine UDP-Schnittstelle, direkt mit dem Prozesssimulator (2)
koppelbar. Über diese Schnittstelle 18 können
auf direktem Weg zwischen dem Prozesssimulator 2 und dem
Lehrersystem 7 Modell- und Simulationsdaten ausgetauscht
werden. Auf diese Weise ist es möglich, dass ein Lehrer über
das Lehrersystem 7 Simulationsdaten direkt manipulieren
kann. Der Datenaustausch zwischen dem Lehrersystem 7 und
dem Prozesssimulator 2 wird dabei über einen I/O-Server 19 gesteuert.
So kann ein Lehrer beispielsweise im Prozesssimulator 2 den
Wert eines Öldrucks ändern. Der Prozesssimulator 2 rechnet
diesen Wert entsprechend dem Gebertyp in einen entsprechenden Rohwert
um. Eine betroffene SoftPLC-Instanz 9 des Steuerungssimulators 3 führt
zyklisch das Originalsteuerprogramm des Automatisierungssystems
aus und liest dabei diesen Rohwert ein. Das Steuerprogramm erkennt
eine Messwertänderung (und ggf. einen Alarm) und überträgt
die aktuellen Prozesszustände an die Visualisierung 4,
woraufhin die Prozessbilder auf den entsprechenden Ausgabekomponenten 5 aktualisiert
werden.
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2 zeigt
eine mögliche Hardwaresystemkonfiguration für
das Trainingssystem 1 von 1. Ein Trainingssystem 20 umfasst
mehrere Schülerarbeitsplätze 21 in Form
eines PCs oder Notebooks, einen Prozesssimulationsrechner 22 zur
Prozesssimulation, einen Emulationsrechner 23 zur Simulation der
Steuerung, und einen Lehrerarbeitsplatz 24 in Form eines
PC oder Notebooks. Der Prozesssimulationsrechner 22 und
der Emulationsrechner 23 können auch in einem
einzigen Rechner zusammengefasst sein. Die Arbeitsplätze 21, 24 und
die Rechner 22, 23 können über
einen Kommunikationsbus 25 miteinander kommunizieren.
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Die
Visualisierung (HMI) 4 von 1 ist auf allen
Schülerarbeitsplätzen 21 installiert.
Die SoftPLC-Instanzen 9 von 1 laufen
auf dem Emulationsrechner 23. Auf dem Lehrerarbeitsplatz 24 steht das
Lehrersystem 7 von 1 zur Verfügung.
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Ein
Bestandteil einer Automatisierungsanlage, insbesondere eine schiffstechnischen
Automatisierungsanlage, sind dezentrale Vor-Ort-Bediengeräte
(LOP = Local Operator Panel). Die Einbindung derartiger Bediengeräte
in die Simulation kann unterschiedliche realisiert werden. Bevorzugt
erfolgt die Kommunikation zwischen einem derartigen Bediengerät
und den SoftPLCs jedoch über den Prozesssimulator.
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Bei
einem in 3 dargestellten Trainingssystem 30 wird
als Vor-Ort-Bediengerät 31 das Originalgerät
benutzt und der Prozesssimulationsrechner 22 ist mit dem
Bediengerät 31 über ein zusätzliches Interface 32 mit
einer Busschnittstelle, beispielsweise einer Profibusschnittstelle,
gekoppelt. Der Prozesssimulationsrechner 22 steuert über
das Interface 32 die ein- und ausgehenden Daten. Die Funktion und
Bedienung des Bediengerätes 31 ist identisch mit
dem Originalgerät.
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Bei
einem in 4 dargestellten Trainingssystem 40 ist
das Bediengerät in dem Prozesssimulationsrechner 22 nachgebildet
und läuft auf einem separaten Rechner 41. Es wird
hierbei die grundsätzliche Funktion des Bediengerätes
im Prozesssimulationsrechner 22 nachgebildet. Das Bediengerät
kann dann direkt auf die SoftPLCs im Emulationsrechner 23 zugreifen
und die benötigten Daten direkt aus den Datenbausteinen
der SoftPLCs auslesen. Zusätzlich kann das Bediengerät
mit auf den Prozesssimulationsrechner 22 integriert werden.
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Eine
weitere, in 5 dargestellte, Möglichkeit
besteht darin, dass das Bediengerät in einem Trainingssystem 50 als
graphische Bedienoberfläche auf einem separaten Rechner 51 nachgebildet
ist. Das Erscheinungsbild für den Bediener entspricht vorzugsweise
dem des Originalgerätes. Die Bedienung erfolgt über
Eingabegeräte (z. B. einer Maus) oder direkt über
einen Touchscreen. Die Funktionalität des Bediengerätes
ist in einer Programmierhochsprache (z. B. JAVA oder C++) umgesetzt.
Die Kommunikation mit dem Trainingssystem erfolgt über
den Prozesssimulationsrechner 22 mittels UPD oder OPC.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen
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Zitierte Patentliteratur
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A1 [0003]