DE102007022132A1

DE102007022132A1 - Verfahren zum Verbinden von Fügeteilen

Info

Publication number: DE102007022132A1
Application number: DE200710022132
Authority: DE
Inventors: Ralf Dipl.-Ing. Bernhardt; Daniel Dipl.-Ing. Zauner (FH)
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2007-05-11
Filing date: 2007-05-11
Publication date: 2008-02-07

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Fügeteilen mit folgenden Verfahrensschritten: Erzeugen mindestens einer länglichen Umformung an mindestens einem Fügeteil; Herstellen einer Klebverbindung zwischen den Fügeteilen entlang der Umformung, indem Klebstoff auf eine Klebfläche an mindestens einem Fügeteil mit einer vorgegebenen Höhe und einem vorgegebenen Volumen aufgetragen wird und indem die Fügeteile an Klebflächen zueinander gebracht werden und eine Klebfuge zwischen den Fügeteilen mit einer Fugendicke geringer als die Höhe des Klebstoffes auf der Klebfläche ausgebildet wird; Fixieren der Fügeteile in einer gewünschten Fügelage und Herstellen einer Stoffverbindung zwischen den Fügeteilen außerhalb der Klebflächen entlang der Umformung. Die Erfindung ermöglicht es, mit geringem Aufwand an Kosten und Material eine hinsichtlich Festigkeit und Zuverlässigkeit verbesserte Verbindung zwischen Fügeteilen zu schaffen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Fügeteilen, insbesondere zum Verbinden von Karosserieblechteilen durch Schweißen und Kleben.
Fahrzeugkarosserien sollen u. a. eine geringe Masse und eine hohe Steifigkeit aufweisen. Eine Karosserie besteht aus einer Vielzahl von Leichtbau-Einzelteilen, die miteinander verbunden sind.
Um eine gewünschte Steifigkeit zu sichern, werden die Teile durch Schweißen miteinander verbunden. Ein bevorzugtes Schweißverfahren ist das Punktschweißen, wobei die Schweißpunkte automatisiert gesetzt werden. Um die Zahl der erforderlichen Schweißpunkte zu mindern und bei besonders hohen Anforderungen an die Steifigkeit, ist es bekannt, Karosserieteile durch Punktschweißen in Kombination mit Kleben zu verbinden. Klebverbindungen zeichnen sich durch eine hohe Scher- und Zugfestigkeit aus und bieten einen verbesserten Korrosionsschutz durch Verschluss der Fügespalte. Ein Metallklebstoff besteht aus organischen oder anorganischen Stoffen, die temperaturanfällig sind. Die Klebstoffe können beim Abbinden die Ausbildung eines Schweißpunktes beeinträchtigen. Ebenso können sich die beim Schweißen entstehende Wärme und Dämpfe negativ auf die Festigkeit der Klebverbindung auswirken.
Weiterhin ist es bekannt, Karosserieteile zu verkleben und mechanisch durch Stanznieten oder Durchsetzfügen zu verbinden. Beim Nieten sind Niete als Hilfsfügeteile erforderlich. Beim Durchsetzfügen wird die Oberfläche der zu fügenden Teile sichtbar verformt.
Aus der DE 197 57 245 A1 ist ein Verfahren zum Verbinden von beschichteten Blechteilen bekannt, bei dem die Teile vor einem Laserschweißen mit Klebstreifen relativ zueinander fixiert werden. Eine Laserschweißnaht wird in einem Bereich erzeugt, der nicht von einem Klebstreifen abgedeckt ist. Der Klebstreifen besitzt eine geringe Elastizität und hält durch seine Eigensteifigkeit bzw. Tragfähigkeit die Blechteile in einem Abstand, so dass beim Laserschweißen Dämpfe aus dem Fügespalt entweichen können. Der Klebstreifen besitzt zur Schweißnaht einen ausreichenden Abstand, so dass eine Beeinträchtigung der Laserschweißnaht durch verbrannten Kleber nicht möglich ist.
Bei einem Verfahren zum Verbinden von Blechteilen nach der DE 195 12 102 A1 wird vor einem Herstellen einer Klebverbindung ein Blechteil so umgeformt, dass ein Hohlraum zur Aufnahme eines tablettenförmigen Klebemoduls entsteht. Nach einem Zusammenpressen der Blechteile wird das Klebemodul durch Widerstandserwärmen in einen benetzungsfähigen Zustand versetzt und zum Aushärten gebracht. Der Klebvorgang kann mit herkömmlichen Vorrichtungen zum Widerstandsschweißen durchgeführt werden.
In der DE 33 26 612 A1 ist ein Verfahren zum Verbinden von zwei Metallplatten offenbart, bei dem in einer Metallplatte eine buckelförmige Deformation erzeugt wird. Vor dem Eindrücken des Buckels in die andere Metallplatte wird zwischen die Fügeflächen eine Klebstoffschicht eingebracht. Die Metallplatten werden im Buckelbereich verschweißt, wobei zu erwarten ist, dass die Klebstoffschicht durch Schweißwärme im Buckelbereich zerstört wird.
Gemäß der DE 32 35 547 A1 werden die Klebflächen von zu verbindenden Bauteilen gereinigt, indem sie mittels eines Schwingungserzeugers aneinander gerieben werden. Zum Ausbilden eines Klebspaltes werden die Bauteile mittels Keilen auf Abstand gehalten. Unmittelbar nach dem Zuführen von Klebstoff in den Fügespalt werden die Keile zurückgezogen und die Teile zusammengedrückt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Verbinden von Fügeteilen zu entwickeln, dass mit geringem Aufwand an Kosten und Material eine hinsichtlich Festigkeit und Zuverlässigkeit verbesserte Verbindung zwischen Fügeteilen ermöglicht.
Die Aufgabe wird mit einem Verfahren gelöst, welches durch die Verfahrenschritte nach Anspruch 1 gekennzeichnet ist. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Gemäß der Erfindung werden bei einem Verfahren zum Verbinden von Fügeteilen ein Fügeteil so mit einer Umformung versehen und die zu fügenden Teile so zueinander gebracht, dass die Umformung eine Barriere zwischen einer Klebschicht und einer Stoffverbindungsnaht bildet. Wenn die Stoffverbindung durch Schweißen hergestellt wird, liegt eine Schweißnaht außerhalb des Bereiches einer Klebverbindung. Eine gegenseitige Beeinträchtigung von Klebprozess und Schweißprozess wird weitestgehend vermieden. Durch die Abmessungen der Umformung und/oder durch die aufgetragene Menge Klebstoff kann eine Fügespaltweite vorgegeben werden.
Beim Kleben können sowohl physikalisch als auch chemisch abbindende Klebstoffe zum Einsatz kommen. Die Auswahl eines Klebstoffes richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Klebverbindung, wie Festigkeit, Dichtigkeit und Korrosionsschutz. Vorzugsweise kann ein pastöser Klebstoff verwendet werden, der in Form einer Klebstoffraupe auf eine Klebfläche aufgetragen wird.
Das Verfahren ist vorzugsweise beim Verbinden von beschichteten oder unbeschichteten Blechen anwendbar. Es ist möglich, beim Umformen neben besagter Barriere zusätzliche Abstandshalter zu erzeugen.
Die Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen erläutert werden, es zeigen:
1 drei Phasen zum Herstellen einer Blechverbindung mit einer Sicke in einem Blech,
2 drei Phasen zum Herstellen einer Blechverbindung mit zwei Sicken in einem Blech,
3 drei Phasen zum Herstellen einer Blechverbindung mit einem Klebstoffdepot in einem Blech,
4 drei Phasen zum Herstellen einer Blechverbindung mit einem Klebstoffhindernisgraben in einem Blech,
5 drei Phasen zum Herstellen einer Blechverbindung mit zwei Kastensicken in einem Blech,
6 drei Phasen zum Herstellen einer Blechverbindung mit einer Kröpfung und einer Sicke in einem Blech,
7 drei Phasen zum Herstellen einer Blechverbindung mit einer Abkantung in einem Blech, und
8 vier Phasen zum Herstellen einer Blechverbindung mit einem Bördelrand an einem Blech.
1 zeigt ein Schema einer Fügevorrichtung und drei Phasen zum Herstellen von Verbindungen zwischen einem Unterblech 1 und einem Oberblech 2. Gemäß 1.1 wird das Unterblech 1 auf Halter 3, 4 an einem Fügetisch 5 gelegt. Am Rand des Unterbleches 1 ist eine rechteckförmige Klebfläche 6.1 der Breite a vorbereitet. Mit einem Dosierer 7, der an einer Hand 8 eines Roboterarms befestigt ist, wird in einer Koordinatenrichtung x eine Klebstoffraupe 9 der Höhe h aufgetragen.
Am Oberblech 2 wurde eine weitere rechteckförmige Klebfläche 6.2 der Breite a vorbereitet und eine Sicke 10 mit der Höhe d erzeugt, die in Richtung y eine Grenze der Klebfläche 6.1 bildet. Mittels einer Positioniervorrichtung 11 wird das Oberblech 2, wie in 1.2 dargestellt, so zum Unterblech 1 positioniert, dass die Klebflächen 6.1, 6.2 gegenüber liegen. Die Sicke 10 erstreckt sich in Richtung x und liegt auf der Oberfläche des Unterbleches 1 auf. Die Klebstoffraupe 9 wurde durch das Positionieren des Oberblechs 2 breit gedrückt, so dass sich zwischen den Klebflächen 6.1, 6.2 eine Klebefuge 12 der Dicke d ausbildet. Die Dicke der Klebfuge 12 ist durch die Höhe d der Sicke 10 vorgegeben. Die Klebstoffmenge ist gerade ausreichend, um die Klebflächen 6.1, 6.2 vollständig zu benetzen und die Klebfuge 12 vollständig auszufüllen. Durch Stützen 13, 14 mit einer Kraftwirkung F in Richtung (– z) werden die Bleche 1, 2 relativ zueinander fixiert.
In einem weiteren Schritt wird entsprechend 1.3 mit einem Laserkopf 15 eine die Bleche 1, 2 verbindende Schweißnaht 16 in Richtung x gezogen. Die Naht 16 liegt in einem geringem Abstand w parallel zur Sicke 10. Die Sicke 10 verhindert, dass beim Schweißen auftretende Wärme und Dämpfe die Klebfuge 12 beeinträchtigen. Die Schweißwärme, die in Richtung (–y) geleitet wird, dient zum beschleunigten Abbinden des Klebstoffes in der Klebfuge 12.
Sofern in der nachstehenden Beschreibung weiterer Ausführungsbeispiele bereits eingeführte Bezugszeichen verwendet werden, handelt es sich um Elemente oder Symbole mit äquivalenter Funktion oder äquivalentem Bedeutungsgehalt. Die im Ausführungsbeispiel nach 1 beschriebenen Vorrichtungen sind bei den weiteren Ausführungsbespielen mit Anpassungen an die jeweilige Fügesituation verwendbar.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach 2 werden in einem Oberblech 2 zwei parallele Sicken 17, 18 jeweils mit einer Höhe d erzeugt. Die Sicken 17, 18 begrenzen eine rechteckförmige Klebfläche 6.2 der Breite b. Am Unterblech 1 ist in Richtung x auf eine rechteckförmige Klebfläche 6.1 der Breite b mittig eine Klebstoffraupe 9 der Höhe h mit h > d aufgetragen (2.1). Wie in 2.2 dargestellt, wird das Oberblech 2 auf das Unterblech 1 aufgelegt und lagefixiert. Durch die Sicken 17, 18 ist die Ausbreitung des Klebstoffes in Richtung y beschränkt. Zwischen den Sicken 17, 18 ergibt sich eine Klebfuge 12 der Dicke d. In einem weiteren Schritt werden parallel zu den Sicken 17, 18 mit fokussierten Laserstrahlen 19, 20 Schweißnähte 21, 22 erzeugt, die beide Bleche 1, 2 verbinden. Die Schweißnähte 21, 22 liegen jeweils in einem Sicherheitsabstand w zu den Sicken 17, 18, so dass die Schweißwärme und die Schweißdämpfe die Klebverbindung nicht beeinträchtigen. 2.4 zeigt den Zusammenbau der Bleche 1, 2 mit den in Richtung x versetzten, unterbrochenen Nähten 21, 22.
Gemäß 3.1 werden an einem Unterblech 1 eine Kastensicke 23 mit einer Klebflächenbreite b und einer Tiefe t und Abstandsnocken 24, 25 der Höhe d ausgeformt. Auf den Boden der Kastensicke 23 wird eine Klebstoffraupe 9 aufgetragen. Danach wird, wie in 3.2 gezeigt, das Oberblech 2 passgenau aufgelegt und zum Unterblech 1 fixiert. Die Sicke 23 bildet ein Klebstoffdepot, wobei die Klebstoffmenge in der Klebfuge 12 nach dem Auflegen des Oberblechs 2 auf die Nocken 24, 25 den Kastenquerschnitt (b * t) vollständig und den Fügespalt der Dicke d nur im Bereich gegenüber der Sicke 23 ausfüllt. Anschließend werden entsprechend 3.3 mit Laserstrahlen 19, 20 die Bleche 1, 2 verbindende Schweißnähte 21, 22 erzeugt.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach 4 wird in einem Unterblech 1 eine Kastensicke 23 der Tiefe t in einem geringen Abstand d parallel zu einem Rand 26 erzeugt. Auf der vom Rand 26 abgewandten Seite der Sicke 23 wird auf eine vorbereitete Klebfläche 6.1 in einem Abstand c parallel zur Sicke 23 eine Klebstoffraupe 9 aufgetragen (4.1). Entsprechend 4.2 wird ein Oberblech 2 so auf das Unterblech 1 gelegt, dass eine ebenfalls vorbereitete Klebfläche 6.2 der Klebfläche 6.1 parallel in einem Abstand d gegenüberliegt. Die Klebstoffraupe 9 wird zusammengedrückt, so dass die Klebflächen 6.1, 6.2 vollständig mit Klebstoff benetzt sind und sich eine Klebfuge 12 ausbildet. In einem nächsten Schritt wird, wie in 4.3 dargestellt, parallel zur Sicke 23 mit Laserstrahlen 19 eine die Bleche 1, 2 verbindende Schweißnaht 21 ausgebildet. Die Schweißnaht 21 besitzt zur Klebfuge 12 einen Abstand w. Die Sicke 23 bildet einen Graben, der die Schweißnaht 21 von der Klebfuge 12 trennt. Die Sicke 23 bzw. der Graben verhindern eine direkt Wärmeeinwirkung der Schweißnaht 21 auf den Klebstoff. Beim Zusammenbringen der Bleche 1, 2 kann überschüssiger Klebstoff zum Teil in den Graben gelangen.
5 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem in einem Unterblech 1 zwei parallele Kastensicken 23.1, 23.2 der Breite b und der Tiefe t geformt sind. Eine Fläche der Breite (2 * c) zwischen den Sicken 23.1, 23.2 ist als Klebfläche 6.1 vorbereitet. Auf die Klebfläche 6.1 wird mittig eine Klebstoffraupe 9 parallel zu den Sicken 23.1, 23.2 aufgetragen (5.1). Beim Auflegen eines Oberbleches 2 wird der Klebstoff 9 auf den Klebflächen 6.1, 6.2 verteilt, so dass sich zwischen den parallel liegenden Blechen 1,2 eine Klebfuge 12 entsteht. Überschüssiger Kleber 9 gelangt in die Kastensicken 23.1 bzw. 23.2 (5.2). Auf den von der Klebfuge 12 abgewandten Seiten der Sicken 23.1, 23.2 werden in sicheren Abständen w mit Laserstrahlen 19, 20 Schweißnähte 21, 22 erzeugt, die die Bleche 1, 2 verbinden (5.3).
Bei einem Ausführungsbeispiel nach 6 wird auf einem beschichteten Unterblech 1 eine Klebfläche 6.1 der Breite a vorbereitet. Zusätzlich wird im Abstand w von der Klebfläche 6.1 eine schmale Sicke 27.1 geformt. Auf die Klebfläche 6.1 wird in Richtung x eine Klebstoffraupe 9 aufgetragen (6.1). Ein beschichtetes Oberblech 2 wird im Abstand a vom Rand durch Sicken gekröpft, so dass eine Stufe 28 der Höhe d entsteht. Passend zur Sicke 27.1 wird im Oberblech 2 eine weitere Sicke 27.2 geformt. Mit dem Formen der Sicken 27.1, 27.2 werden für eine Schweißvorbereitung die Beschichtungen auf den Blechen 1, 2 aufgebrochen. Die Bleche 1, 2 werden so zueinander gebracht und fixiert, dass die Sicken 27.1, 27.2 übereinander liegen und die Bleche 1, 2 im nicht gekröpften Bereich dicht aufeinander liegen. Die Klebstoffraupe 9 wird breit gequetscht und ergibt eine Klebfuge 12 der Dicke d (6.2). Anschließend wird mit Laserstrahlen 19 parallel zur Stufe 28 in einem Abstand w entlang der Sicken 27.1, 27.2 eine Schweißnaht 21 gezogen. Die Bleche 1, 2 sind, wie in 6.3 dargestellt, durch Kleben und Schweißen miteinander verbunden. Die Stufe 28 verhindert ein Ausbreiten des Klebers 9 in Richtung der Sicken 27.1, 27.2.
7.1 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem an einem Rand 26.1 eines Unterblechs 1 eine Klebfläche 6.1 der Breite a vorbereitet wird. Auf die Klebfläche 6.1 wird parallel zum Rand 26.1 in Richtung x eine Klebstoffraupe 9 aufgetragen (7.1). An einem Oberblech 2 wird ebenfalls in einem Abstand a von einem Rand 26.2 eine Klebfläche 6.2 vorbereitet. Das Oberblech 2 wird weiterhin in einem Abstand b mit b < a vom Rand 26.2 in einem Winkel a abgekantet. Die Bleche 1, 2 werden anschließend an den Klebflächen 6.1, 6.2 zusammengebracht und fixiert, so dass eine Klebfuge 12 entsteht. Die der Klebfläche 6.1 zugewandte Blechkante 29 liegt auf dem Unterblech 1 auf und verhindert ein Ausbreiten des Klebers 9 in Richtung y (7.2). Schließlich wird mit einem Laserstrahl 19 entlang der Kante 29 eine Schweißnaht 21 gezogen. Die optische Achse 30 des Laserstrahls 19 liegt um einen spitzen Winkel β geneigt zur Oberfläche des Blechs 1. Es ergibt sich eine geringe Wärmebeeinflussung der Klebfuge 12 in der Umgebung der Kante 29.
Bei der Ausführung nach 8 werden an einem Unterblech 1 und an einem Oberblech 2 Klebflächen 6.1, 6.2 der Breite a vorbereitet. Auf die Klebfläche 6.1 des Unterblechs 1 wird eine Klebstoffraupe 9 aufgetragen (8.1). Danach wird die Klebfläche 6.2 des Oberblechs 2 auf die Klebfläche 6.1 aufgelegt, so dass sich eine Klebfuge 12 der Dicke d ergibt. Mit einer Breite b steht der Rand 26 des Unterbleches 1 unter dem Oberblech 2 hervor (8.2). In einem nächsten Schritt wird der vorstehende Rand 26 des Unterblechs 1 so umgebördelt, dass der Rand 26 das Oberblech 2 in einem Bereich der Breite w überlappt (8.3). Wie in 8.4 gezeigt, wird in einem folgenden Schritt entlang des Bördelrandes 31 mit Laserstrahlen 19 eine Schweißnaht 21 gezogen.

1: Unterblech
2: Oberblech
3, 4: Halter
5: Fügetisch
6: Klebefläche
7: Dosierer
8: Hand
9: Klebstoffraupe
10: Sicke
11: Positioniervorrichtung
12: Klebfuge
13, 14: Stütze
15: Laserkopf
16: Schweißnaht
17, 18: Sicke
19, 20: Laserstrahl
21, 22: Schweißdraht
23: Kastensicke
24, 25: Abstandsnocke
26: Rand
27: Sicke
28: Stufe
29: Blechkante
30: Achse
31: Bördelrand

Claims

Verfahren zum Verbinden von Fügeteilen, mit folgenden Verfahrensschritten: – Erzeugen mindestens einer länglichen Umformung an mindestens einem Fügeteil, – Herstellen einer Klebverbindung zwischen den Fügeteilen entlang der Umformung, indem Klebstoff auf eine Klebfläche an mindestens einem Fügeteil mit einer vorgegebenen Höhe und einem vorgegebenen Volumen aufgetragen wird, und indem die Fügeteile an Klebflächen zueinander gebracht werden und eine Klebfuge zwischen den Fügeteilen ausgebildet wird, – Fixieren der Fügeteile in einer gewünschten Fügelage, – und Herstellen einer Stoffverbindung zwischen den Fügeteilen außerhalb der Klebflächen entlang der Umformung.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoffverbindung durch Laserschweißen hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoffverbindung durch Laserlöten hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein hochviskoser Klebstoff in Form einer Raupe aufgebracht wird, und dass die Klebfuge mit einer Fugendicke geringer als die Höhe der Klebstoffraupe ausgebildet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügeteil durch Sicken umgeformt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Fügeteil eine Sicke auf der Seite einer Fügefläche wulstartig erhaben ausgebildet wird, dass die Fügeteile an der Sicke berührend zueinander gebracht werden, und dass die Klebverbindung auf der einen und die Stoffverbindung auf der anderen Seite der Sicke hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Fügeteil zwei Sicken in einem Abstand zueinander auf der Seite einer Fügefläche wulstartig erhaben ausgebildet werden, dass die Fügeteile an den Sicken berührend zueinander gebracht werden, und dass die Klebverbindung zwischen den Sicken und Stoffverbindungen außerhalb des Bereiches der Klebeverbindung neben den Sicken hergestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Fügeteil eine Sicke auf der Seite einer Fügefläche in Form einer im Querschnitt rechteckförmigen Nut mit Klebflächenbreite ausgebildet wird,. dass der Klebstoff in die Nut aufgetragen wird, und dass die Stoffverbindung beidseitig der Nut hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Fügeteil eine Sicke auf der Seite der Fügefläche in Form einer im Querschnitt rechteckförmigen Nut ausgebildet wird, dass der Klebstoff auf eine Klebefläche auf einer Seite neben der Nut aufgetragen wird, und dass die Stoffverbindung auf der anderen Seite der Nut hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Fügeteil zwei voneinander beabstandete Sicken jeweils in Form einer im Querschnitt rechteckförmigen Nut ausgebildet werden,. dass der Klebstoff auf eine Klebefläche zwischen den Nuten aufgetragen wird, und dass Stoffverbindungen beidseitig der Nuten hergestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an einem Fügeteil eine Sicke auf der Seite einer Fügefläche stufenförmig ausgebildet wird,. dass die Fügeteile in einem Bereich flächig berührend zueinander gebracht werden, und dass eine Stoffverbindung in dem Bereich hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei Fügeteilen, bei denen mindestens auf einer Fügefläche eine Beschichtung vorhanden ist, in dem Bereich, in dem die Fügeteile flächig aneinander liegen, in den Fügeteilen zusätzliche im Querschnitt komplementäre Sicken eingebracht werden, die in einer gewünschten Fügelage übereinander liegend fixiert werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fügeteil durch Abbiegen am Rand umgeformt wird, dass die Fügeteile an den Rändern mit einer Überlappung zueinander gebracht werden, so dass zwischen den Fügeteilen die Klebefuge gebildet wird, und dass die Stoffverbindung als Kehlnaht entlang des abgebogenen Randes hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fügeteil durch Abbördeln am Rand umgeformt wird, dass die Fügeteile an den Rändern mit einer Überlappung zueinander gebracht werden, so dass zwischen den Fügeteilen ein Fügespalt ausgebildet wird, und dass die Stoffverbindung als Kehlnaht entlang des abgebördelten Randes hergestellt wird.