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Anwendungsgebiet und Stand
der Technik
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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung von Garvorgängen
eines Gargutes in einem Garraum eines Dampfgargerätes wie
beispielsweise einem Steamer sowie ein derartiges Dampfgargerät, mit
dem das vorgenannte Verfahren durchgeführt werden kann.
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Es
ist aus der
DE 103
27 861 A1 bekannt, ein Gargerät mit einem Garraum,
in den ein Gargut eingebracht worden ist, mittels eines Sensors
zu steuern, der eine Gaskonzentration in dem Garraum erfasst. Dabei
wird die Gaskonzentration im zeitlichen Verlauf beobachtet, u. a.
durch Bilden der ersten Ableitung.
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Aus
der
DE 103 35 295
A1 ist ein weiteres Verfahren bekannt, mit dem eine Feuchte
in einem Dampfgargerät erfasst werden kann. Hierbei ist
jedoch ein Einfluss des zubereiteten Garguts auf die Feuchte nicht
erfassbar.
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Aufgabe und Lösung
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Verfahren
sowie ein eingangs genanntes Dampfgargerät zu schaffen,
mit denen Probleme des Standes der Technik vermieden werden können
und insbesondere ein Garvorgang von Gargut in einem Dampfgargerät
geregelt werden kann anhand von aus dem Gargut austretendem Gas oder
Feuchte.
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Gelöst
wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs
1 sowie ein Dampfgargerät mit den Merkmalen des Anspruchs 14.
Vorteilhafte sowie bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind
Gegenstand der weiteren Ansprüche und werden im Folgenden
näher erläutert. Der Wortlaut der Ansprüche
wird durch ausdrückliche Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung
gemacht.
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Bei
dem Verfahren wird während des Garvorgangs zumindest zeitweise,
insbesondere während einer Messphase, eine aus dem Gargut
austretende bzw. in dem Garraum vorhandene Konzentration eines Gases
oder einer Feuchte durch eine Sensorik wie beispielsweise einen
Gassensor über der Zeit erfasst. Während der Messphase
unterbleibt dabei ein Einbringen von Feuchte bzw. Dampf in den Dampfgarraum
im Rahmen des Betriebs des Dampfgargeräts, so dass hier
aus dem Gargut austretendes Gas bzw. austretende Feuchte die Sensorik
ausreichend deutlich bzw. prägnant beeinflussen kann zur
sicheren Messung. Während dieser Messphase wird die Sensorik
bzw. ein Sensor ausgewertet bzw. die Messwerte werden im zeitlichen
Verlauf ausgewertet für eine bestimmte Zeit. Während
der Messphase wird das Garende bei vorgegebenem Garvorgang mit festgelegten
Zeiten der Zuführung von Dampf bzw. des Dampfgarbetriebs
bestimmt durch Auswertung der Sensorik über der Zeit. Zusätzlich
dazu wird mindestens einer der beiden folgenden Schritte durchgeführt.
Bei Schritt a) wird vor der Messphase wäh rend einer Dampfphase
Dampf in den Garraum eingebracht bzw. das Gargut bedampft, wie es
dem Garbetrieb des Dampfgargeräts entspricht. Nach dieser Dampfphase
und wiederum vor der Messphase wird während einer Belüftungsphase
die Dampfzufuhr beendet bzw. ist eingestellt, und durch eine Belüftung des
Garraums wird die Konzentration von Dampf bzw. Gas oder Feuchte
im Garraum zumindest deutlich reduziert. Dies kann eine Reduzierung
um beispielsweise die Hälfte sein, vorteilhaft eine starke
Reduzierung auf Werte ähnlich der Umgebungsluft. Bei Schritt
b) wird nach der Messphase während einer Dampfphase wiederum
Dampf in den Garraum eingebracht bzw. das Gargut bedampft, wie es
dem Garbetrieb des Dampfgargerätes entspricht. Während dieser
Dampfphase unterbleibt eine Auswertung der Sensorik bzw. es wird
nicht mehr gemessen, wie es vorteilhaft auch bei Schritt a) ist.
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Somit
ist also im Rahmen der Erfindung sichergestellt, dass während
der Messphase bzw. davor noch kein Dampf im Rahmen des Garbetriebs
in den Garraum eingebracht worden ist, so dass hier der Einfluss
der Feuchte des Garguts maßgeblich ist bzw. von der Sensorik
sicher festgestellt werden kann. Wird dann im Rahmen des gewählten
Garvorgangs eventuell nach der Messphase das Gargut bedampft, beispielsweise
beim Aufbacken von Brötchen, so ist das Garende bereits
vorab bestimmt durch Auswertung von Messungen während der Messphase.
Dabei wird eben hinsichtlich des Garendes noch das Einbringen von
Dampf berücksichtigt. Alternativ wird aufgrund des gewählten
Garvorgangs das Gargut bereits vor der Messphase bedampft bzw. Dampf
in den Garraum eingebracht. Dann wird während der Belüftungsphase
diese Menge an Dampf bzw. eine Dampfkonzentration soweit reduziert,
dass aus dem Gargut austretender Dampf bzw. Feuchte von dem Gassensor
erkannt werden kann. Es ist auch möglich, sowohl den Schritt
a) als auch den Schritt b) durchzuführen, also das Gargut
zweimal zu bedampfen.
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Die
grundsätzliche Bestimmung des Garendes aufgrund der Messwerte
der Sensorik kann erfolgen wie in der
DE 10 2007 003 225 beschrieben,
auf die hiermit ausdrücklich verwiesen wird und deren Inhalt
diesbezüglich durch ausdrückliche Bezugnahme zum
Inhalt der vorliegenden Anmeldung gemacht wird. Eine solche Messung
zur Erfassung der Feuchtigkeit ist eine direkte Messung, vor allem
dann, wenn die Feuchtigkeit direkt gemessen wird.
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Alternativ
kann eine Bestimmung für eine bestimmte Art von Sensorik,
die keinen eigenen Gassensor odgl. aufweist, erfolgen wie in der
DE 10 2005 042 698 beschrieben,
auf die hiermit auch ausdrücklich verwiesen wird und deren
Inhalt diesbezüglich durch ausdrückliche Bezugnahme
auch zum Inhalt der vorliegenden Anmeldung gemacht wird. Eine solche
Messung zur Erfassung der Feuchtigkeit ist dann eine indirekte Feuchtemessung
bzw. Feuchteerfassung, da die Feuchtigkeit auf andere Art und Weise bestimmt
wird und nicht direkt gemessen wird.
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In
Ausgestaltung der Erfindung kann gegen Ende der Messphase bzw. kurz
vor deren Schluss, insbesondere wenn das Garende bereits bestimmt worden
ist, das Dampfgargerät weiterhin wie bisher betrieben werden.
Dies kann eine Art Nachlaufphase der Messphase sein, die entweder
zusätzlich ist oder darin enthalten ist. Da wiederum mit
dem Gassensor gemessen wird, sollte während dieser Zeit
kein Dampf von außen zugeführt werden. Diese Art
Nachlaufzeit kann dazu verwendet werden, dass für den Fall
des Auftretens einer Störung wie beispielsweise ein Öffnen
einer Tür zu dem Garraum die Messergebnisse der Sensorik
von dem erwarteten bzw. vorher bestimmten Verlauf stark abweichen
oder gestört werden. Das Abklingen dieser Störung
kann dann abgewartet werden bzw. dann kann eine erneute Bestimmung
des Garendes erfolgen. Weichen während dieser Nachlaufphase
die Messergebnisse von dem erwarteten bzw. vorherbestimmten Verlauf
nicht wesentlich ab, so kann der Garvorgang wie vorher bestimmt
weiterlaufen bis zum Garende.
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In
Ausgestaltung der Erfindung kann der Fall, dass die Dampfphase gemäß Schritt
b) durchgeführt wird, also nach der Messphase noch einmal
Dampf zugeführt wird, in der Steuerung entsprechend berücksichtigt
werden. Das Garende kann früher herbeigeführt
bzw. verkürzt werden, da mit dem Dampf ein weiterer Energieeintrag
in das Gargut erfolgt. Dazu kann vorgesehen sein, dass in einer
Steuerung des Dampfgargeräts die zugeführte Menge
an Dampf bekannt ist und der Energiegehalt dieses Dampfs berechnet
wird, beispielsweise auch anhand seiner gemessenen Temperatur. Daraus
wiederum kann der sich ergebende Energieeintrag in das Gargut berechnet
werden, der von den Temperaturverhältnissen und/oder den
konstruktiven Bedingungen im Garraum abhängt.
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Eine
Dampfphase, insbesondere gemäß Schritt a), kann
5 bis 15 Minuten dauern. Eine Messphase kann zwischen 5 und 30 Minuten
dauern. Vorteilhaft dauert die Messphase so lange bzw. wird so lange
durchgeführt, bis ein charakteristischer Punkt oder Abschnitt
des Verlaufs der Messwerte bzw. der Auswertung der Sensorik erreicht
ist, aufgrund dessen das Garende hinreichend genau berechnet werden
kann. Dazu kann vorgesehen sein, dass eine Bedienperson die Art
des Garguts in das Dampfgargerät auf beliebige Weise eingibt.
Alternativ kann die Art des Garguts aus der Auswertung der Sensorik
während der Messphase ermittelt werden, unter Umständen
unter Berücksichtigung weiterer Parameter, wie einer von
einer Bedienperson eingegebenen Art der Dampfphasen, entweder zu
Beginn des Garvorgangs vor der Messphase und/oder nach der Messphase. Auch
hierzu wird auf die vorgenannte
DE
10 2007 003 225 hingewiesen. In Ausgestaltung der Erfindung
kann ein Gassensor dazu ausgebildet sein, eine Feuchte im Garraum
direkt zu messen bzw. Dampf, der aus dem Gargut austritt, wozu der
Gassensor vorteilhaft als Feuchtesensor ausgebildet ist.
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Das
Dampfgargerät kann ein Belüftungssystem für
den Garraum aufweisen, welches es ermöglicht, je nach Fortschritt
des Garvorgangs die Luft im Garraum mehr oder weniger schnell bzw.
mehr oder weniger stark gegen Umgebungsluft auszutauschen. Dieses
Belüftungssystem kann von einer Steuerung des Dampfgargerätes
gesteuert sein im Rahmen des vorher bestimmten Garvorgangs sowie
evtl. unter Berücksichtigung des während der Messphase
bestimmten Garendes. Es kann beispielsweise mit Klappen, Schiebern
odgl. versehen sein, die insbesondere elektromotorisch angetrieben
sein können.
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Während
einer Dampfphase gemäß Schritt a) ist der Garraum
vorteilhaft geschlossen bzw. eine Luftzuführung oder Belüftung
des Garraums, insbesondere mit Frischluft aus der Umgebungsluft,
ist stark reduziert oder unterdrückt. Hierbei wird im wesentlichen
heißer Dampf entsprechend dem Dampfgarbetrieb des Dampfgargerätes
zugeführt.
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In
Ausgestaltung der Erfindung kann während der Belüftungsphase
das Belüftungssystem des Garraums geöffnet sein
bzw. der Garraum kann maximal gelüftet werden. Hierdurch
erfolgt ein möglichst schnelles Entfernen des Dampfes aus
dem Garraum bzw. eine Reduzierung des Dampfgehalts.
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In
nochmals weiterer Ausgestaltung der Erfindung erfolgt vorteilhaft
während der Messphase eine geringe Belüftung des
Garraums. Diese kann bei etwa 5% bis 15% einer maximal möglichen
Belüftung liegen, so dass hier während der Messphase eine
gewisse, für die Bestimmung hinreichend große Menge
an Feuchte in dem Garraum entstehen kann, was im zeitlichen Verlauf
durch die Sensorik und vor allem durch einen Gassensor erfasst werden
kann. Dazu kann das Belüftungssystem des Garraums bzw.
des Dampfgargerätes lediglich zu einem kleinen Teil geöffnet
sein. Eine zu starke Belüftung würde wiederum
zuviel an entstehender Feuchte aus dem Garraum entweichen lassen
und eine Messung verfälschen oder unmöglich machen.
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Während
einer eventuell vor der Messphase erfolgenden Dampfphase gemäß Schritt
a), in welcher auch ein Aufheizen des Garraums erfolgen kann, liegt
noch keine Notwendigkeit der Erfassung von Messwerten vor. Da eine
Bestimmung des Garendes, welche letztlich ein Hauptziel der Erfindung der
vorliegenden Anmeldung ist, nur aufgrund der Auswertung der Kurve
für den Feuchtverlauf über der Zeit erfolgen kann,
müssen hierfür verwertbare Werte vorliegen, wie
sie vor allem zu Beginn eines Garvorgangs nicht vorliegen. Um also
die notwendige Prozessinformation zu gewinnen zur Bestimmung des Garendes,
sollte die Sensorik während der Messphase nicht mehr stark
durch äußere Einflüsse gestört werden,
so dass keine Änderung des Dampfgehalts erfolgt, welche
bei der Auswertung auf einen falschen Zustand schließen
lässt. Des Weiteren sollte in dem Garraum aufgrund eines
zuvor erfolgten Bedampfens keine allzu hohe Konzentration an Dampf
mehr vorliegen, da ansonsten die aus dem Gargut austretende Menge
an Feuchte zu gering ist und gegenüber einer vorhandenen
Feuchtemenge nicht mehr ausreichend sicher und genau erkannt werden
kann.
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Diese
und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen
auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die
einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren
in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der
Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte
sowie für sich schutzfähige Ausführungen
darstellen können, für die hier Schutz beansprucht
wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie
Zwischen-Überschriften beschränken die unter diesen
gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und
werden im Folgenden näher erläutert. In den Zeichnungen
zeigen:
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1 einen
schematischen Seitenschnitt durch einen Dampfgarer mit einem Ansaugkanal,
einem Wasservorrat, einer Heizung zur Dampferzeugung, einem Garraum
und einem Belüftungssystem und
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2 ein
Diagramm des Verlaufs der Feuchte über der Zeit mit fünf
eingezeichneten Phasen des Betriebs.
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Detaillierte Beschreibung
der Ausführungsbeispiele
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In 1 ist
ein Dampfgarer 11 dargestellt mit einem Gehäuse 12.
Der Dampfgarer 11 weist einen Garraum 13 auf,
in dem ein Gargutträger 14 samt aufgestelltem
Gargut 15 enthalten ist, das in dem Dampfgarer 11 zubereitet
werden soll und bei dessen Zubereitung eine Bedampfung möglich
oder sogar sinnvoll ist. Der Zugang zu dem Garraum 13 erfolgt über
eine Tür 16, über der ein Wrasenabzug 17 vorgesehen
ist. Innen an dem Wrasenabzug 17 ist eine Klappe 23 vorgesehen,
die von einer Steuerung 36 beispielsweise elektromotorisch
betätigt werden kann. Beheizt wird der Garraum 13 durch
einen Oberhitze-Heizkörper 19a und einen Unterhitze-Heizkörper 19b.
Gesteuert werden diese über die Steuerung 36 samt
einer Bedieneinheit 37 entsprechend einer gewünschten
bedienerseitigen Vorgabe, beispielsweise Temperatur, Wasserdampfzusammensetzung
und/oder Gardauer. Die Steuerung kann einen nicht dargestellten
Speicher aufweisen, in dem Informationen zu bestimmten einprogrammierten Garvorgängen
abgespeichert sind.
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Das
Gehäuse 12 weist an seiner Rückseite einen
Zugang zu einem Ansaugkanal 21 auf, durch den Frischluft
in den Garraum 13 gebracht werden kann. Eine Klappe 22 ist
vorgesehen um den Ansaugkanal 21 verschließen
zu können. Die Klappen 22 und 23 bilden
zusammen ein Belüftungssystem für den Dampfgarer 11,
das von der Steuerung 36 gesteuert wird. Dies wird nachfolgend
noch genauer erläutert.
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Der
Ansaugkanal 21 führt nach der Klappe 22 an
einem Wasserbehälter 30 als Wasservorrat mit Wasser 31 vorbei.
In dem Wasserbehälter 30 ist eine Heizung 32 angeordnet,
um über die Steuerung 36 angesteuert aus dem Wasser 31 Dampf 34 zu
erzeugen. Dann wird der Dampf 34 mittels eines Lüfters 24 durch
den Ansaugkanal 21 in den Garraum 13 gebracht.
Auch der Betrieb des Lüfters 24 wird durch die
Steuerung 36 überwacht bzw. gesteuert, insbesondere
als ein Teil des Belüftungssystems. Über einen
Temperatursensor 38 sowie einen Feuchtesensor 39,
der die Sensorik bildet bzw. ein Teil davon ist, können
die Betriebsbedingungen im Garraum 13 überwacht
werden zur Beeinflussung durch die Steuerung 36.
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Über
eine weitere Innenklappe 27, die in Zusammenwirkung mit
den Klappen 22 und 23 des Belüftungssystems
betrieben werden kann, kann eine Belüftung des Garraums 13 bzw.
eine Luftströmung gesteuert werden. Es kann bei geöffneten
Klappen 22 und 23 Frischluft von außen
mit normalem Wasserdampfanteil zugeführt werden, beispielsweise
zur sogenannten Spülung des Garraums 13, um den Dampf 34 aus
dem Garraum herauszuspülen. Bei geöffneter Innenklappe 27 und
geschlossener Außenklappe 22 kann die Luft im
Garraum 13 umgewälzt werden. Dabei ist auch bei
dem Umwälzbetrieb die Erzeugung von zusätzlichem
Dampf 34 möglich, da auch hier die umgewälzte
Luft durch den Ansaugkanal 21 an dem Wasserbehälter 30 vorbeigeführt
wird.
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In 2 ist
ein Verlauf der Feuchte F über der Zeit t dargestellt,
der beispielsweise beim Backen von Gargut wie Brot oder Brötchen
auftritt. Allerdings ist dabei zu beachten, dass der Verlauf der
Feuchte F gemäß 2 zwar mit
dem Feuchtesensor 39 im Garraum 13 erfasst werden
kann. Gleichzeit kann jedoch dieser Feuchteverlauf in dieser Form
nur ermittelt werden, wenn keine zusätzliche Feuchte bzw. Dampf
durch den Dampfgarbetrieb des Dampfgarers 11 eingebracht
wird. Insofern handelt es sich bei der Kurve gemäß 2 um
eine eher theoretische Kurve ohne äußere Einflüsse.
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Im
zeitlichen Verlauf t sind verschiedene Phasen der Feuchte F als
zeitliche Abschnitte dargestellt. Während der ersten Zeit
bzw. der Dampfphase I kann bei Zubereitung des Garguts 15 im
Dampfgarer 11 Dampf 34 eingebracht werden bzw.
das Gargut 15 bedampft werden. Dies wird ausgedrückt
durch den Dampfbetrieb bzw. den Verlauf der Kurve D, die dünner
dargestellt ist als die Feuchte F. Insofern ist es hier auch selbstverständlich,
dass während der Dampfphase I der tatsächlich
von dem Feuchtesensor 39 im Garraum 13 ermittelte
Dampfgehalt bzw. Verlauf der Feuchte abweicht von dem theoretischen Feuchteverlauf
F.
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Während
der Dampfphase I sind die Klappen 22 und 23 im
wesentlichen geschlossen bzw. es wird wenig Luft von außen
zugeführt und unter Umständen wird lediglich durch Öffnen
der Innenklappe 27 eine Art Umwälzung vorgenommen.
Nach Beendigung der Dampfphase I folgt eine Belüftungsphase
II. Hier wird der Dampfbetrieb gestoppt, so dass kein zusätzlicher
Dampf in den Garraum 13 eingebracht wird. Während
der Belüftungsphase II sind zumindest die Klappen 22 und 23 des
Belüftungssystems geöffnet und die Feuchte im
Garraum 13 wird durch Betrieb des Lüfters 24 herausgebracht,
also der Garraum 13 sozusagen mit Frischluft gespült.
Dabei kann die Öffnungsweite der Klappen 22 und 23 von der
Steuerung 36 sinnvoll variiert werden. Des weiteren kann
entweder der Feuchtegehalt im Garraum 13 aufgrund der vorherigen Dampfphase
I reduziert werden, beispielsweise auf die Hälfte, oder
die Feuchte kann möglichst vollständig entfernt
werden bzw. Umgebungsluft in den Garraum 13 eingebracht
werden.
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Nach
Beendigung der üblicherweise relativ kurzen Belüftungsphase
II beginnt die Messphase III. Hierzu sind die Klappen 22 und 23 großteils
geschlossen um eine geringe Luftzufuhr bzw. einen geringen Luftaustausch
zuzulassen, beispielsweise mit 5% bis 15% einer maximalen Belüftungsstufe.
Dann entspricht der Betrieb des Dampfgarers 11 einem Betrieb
eines normalen Backofens, also mit mindestens der Oberhitze 19a und/oder
der Oberhitze 19b und ohne Dampfzufuhr.
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Durch
das Reduzieren oder Entfernen der Feuchte von der Dampfphase I im
Garraum
13 kann die Menge an Feuchtigkeit, die entsprechend
dem Feuchteverlauf F gemäß
2 aus dem
Gargut
15 austritt und im Garraum
13 vorherrscht,
eine zunehmendere und bedeutende Rolle spielen. Somit kann also
der Feuchteverlauf F durch den Feuchtesensor
39 erfasst
werden. Während der Messphase III, die über eine
längere Zeit hinweg durchgeführt wird, kann dann
ein Verfahren gemäß der
DE 10 2007 003 225 durchgeführt
werden, um den Garvorgang des Garguts
15 im Dampfgarer
11 zu
regeln bzw. ein Ende des Garvorgangs zu bestimmen. Dabei wird zum
einen, üblicherweise bereits vor Beginn des Garvorgangs,
das zu garende Gargut
15 durch eine Bedienperson in die
Steuerung
36 des Gargeräts eingegeben, beispielsweise
mittels der Bedieneinheit
37. Des weiteren kann aufgrund
des Verlaufs der Feuchte F über der Zeit während
der Messphase III das Garende vorherbestimmt werden bzw. berechnet
werden. Ist dies während der Messphase III erfolgt, so wird
eine Nachlaufphase III' begonnen. Diese Nachlaufphase III', welche
optional ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass sie zu einem Zeitpunkt
beginnt, zu dem das Garende bereits vorherbestimmt ist. Des weiteren
werden die Messwerte des Feuchtesensors
39 und somit auch
der Verlauf der Feuchte F über der Zeit noch erfasst und
ausgewertet.
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Sollte
während dieser Zeit noch einmal eine Schwankung oder Störung
der Messwerte des Sensors
39 erfolgen, so ist das Garende
neu zu berechnen. Dies ist jedoch auch bereits in der vorgenannten
DE 10 2007 003 225 beschrieben,
auf welche auch diesbezüglich ausdrücklich Bezug
genommen wird.
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Nach
Ende der Nachlaufphase III' kann eine zweite Dampfphase IV durchgeführt
werden, welche dem vorgenannten Schritt b) entspricht. Hier kann, wie
durch den Verlauf für die Bedampfung D dargestellt ist,
noch einmal Dampf in den Garraum eingebracht werden zur Bedampfung
des Garguts 15. Dies kann erfolgen wie zuvor beschrieben.
Auch hierbei ist wieder zu beachten, dass sich damit der Feuchtegehalt
im Garraum 13 erheblich ändert gegenüber
dem Feuchteverlauf F des Garguts 15 alleine. Da jedoch bereits
das Garende bereits vorherbestimmt worden ist während der
Messphase III, und dabei auch einkalkuliert worden ist, dass und
ob noch einmal eine zweite Dampfphase IV folgt, stört dies
nicht. Schließlich wird nach Ende der zweiten Dampfphase
IV das Gargut 15 als fertig angesehen und das Garende ist erreicht.
Hierbei kann in verschiedenen Ausgestaltungen noch vorgesehen sein,
den Garraum 13 zu entlüften, beispielsweise durch
erneutes Öffnen der Klappen 22 und 23 und
Betrieb des Lüfters 24. Wie aus der vorhergehenden
Beschreibung zu entnehmen ist, ist es von Vorteil, wenn zumindest
die Klappen 22 und 23 des Belüftungssystems
nahezu stufenlos eingestellt werden können zur möglichst
stufenlos regelbaren Belüftung bzw. Durchlüftung
des Garraums 13.
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Mit
der Erfindung kann also vorteilhaft erreicht werden, dass nicht
nur in einem Backofen, sondern auch in einem Dampfgarer 11 eine
Bestimmung des Garendes eines Garguts 15 aufgrund des zeitlichen
Verlaufs von aus dem Gargut austretender Feuchte F durchgeführt
werden kann, obwohl eigentlich eine derartige Feuchtebestimmung
in einem Dampfgarer aufgrund starker Dampfentwicklung, zumindest
während bestimmter Zeiten des Garvorgangs, nicht möglich
ist. Dabei eignet sich das Verfahren sinnigerweise für
ein Gargut, welches nicht permanent bedampft werden muss bzw. bei
dessen vorgesehener Zubereitung nicht ständig eine hohe Konzentration
von Dampf im Garraum vorhanden sein muss, wie beispielsweise Brot,
Brötchen oder andere Teigwaren, unter Umständen
auch Kuchen. Des weiteren ist darauf hinzuweisen, dass während einer
Belüftungsphase II vor der Messphase III nicht zwingend
sämtlicher Dampf bzw. sämtliche Feuchte aus dem
Garraum zu entfernen ist. Die vorhandene Feuchte ist aber soweit
zu reduzieren, dass die aus dem Gargut austretende Feuchte von dem
Feuchtesensor 39 ausreichend genau erfasst werden kann, um
anhand des theoretischen Verlaufs gemäß 2 das
Garende zu bestimmen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 10327861
A1 [0002]
- - DE 10335295 A1 [0003]
- - DE 102007003225 [0008, 0012, 0030, 0031]
- - DE 102005042698 [0009]