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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Aufbringung von Kunststoff
auf ein Werkstück. Die Erfindung betrifft zudem ein Verfahren
zur Herstellung eines Kunststoff-Wellrohrs mittels einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung sowie ein durch dieses Verfahren hergestelltes Kunststoff-Wellrohr.
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EP 1 243 400 B1 beschreibt
eine Vorrichtung zum Herstellen von Wellrohren, bei der mittels
einer Extrudiervorrichtung und einer nachfolgenden Formstrecke endlose
Kunststoffrohre mit einer gewellten Oberfläche herstellbar
sind. Solche gewellten Oberflächen ergeben eine gute Ringsteifigkeit
bei geringer Materialmenge. Je nach Anforderungen ist es gewünscht,
solche oder andere Rohre mit einer weiteren äußeren
Kunststoffschicht zu überziehen.
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Es
ist die Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zur Aufbringung
von Kunststoff auf ein Werkstück anzugeben, bei der ein
in Umfangsrichtung gleichmäßiger Auftrag auch
bei großen Werkstücken ermöglicht ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Durch den Verteilerbereich
mit ringförmigem Austrittsspalt wird eine in Umfangsrichtung
besonders gleichmäßige Aufbringung des Kunststoffs
auf das Werkstück ermöglicht.
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In
bevorzugter Ausführungsform umfasst der Zuführbereich
eine erste, insbesondere rohrförmige Zuführleitung,
wobei die erste Zuführleitung in eine Mehrzahl sekundärer
Zuführleitungen verzweigt. Hierdurch ist bereits im Bereich
der zuführenden Leitungen eine erste Verteilung des Kunststoffs
auf zumindest zwei Zuführleitungen erreicht, der letztlich möglichst
homogen über den Umfang aufgebracht werden soll. Besonders
bevorzugt verzweigt dabei zumindest eine der sekundären
Zuführleitungen in eine Mehrzahl tertiärer Zuführleitungen,
so dass zumindest drei und bevorzugt vier separate, vorteilhaft gleichmäßig über
den Umfang verteilte Zuführleitungen vorliegen. Die Leitungen
der jeweiligen Verzweigungsebenen können dabei gemäß der
Aufteilung des Kunststoffsstroms in ihren Querschnitten zurückgehen.
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Weiterhin
vorteilhaft umfasst der Zuführbereich eine Mehrzahl von
sich in Umfangsrichtung der kreisförmigen Öffnung
erstreckenden Verteilerkanälen. Dabei sind die Verteilerkanäle
vorteilhaft in mindestens einer Verteilerebene verzweigt. Hierdurch
ist ebenfalls eine insbesondere weiter verzweigende Vorverteilung über
den Umfang des Werkstücks bereits im Bereich der Kunststoffzuführung
ermöglicht.
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Im
Interesse einer einfachen und zweckmäßigen Herstellung
mit gutem Wartungszugang umfasst die Verteilerebene eine Mehrzahl
von Plattenelementen, wobei die Verteilerkanäle in den
Plattenelementen ausgeformt sind. Zweckmäßig sind
dabei die Plattenelemente in der axialen Richtung aufeinander angeordnet,
so dass die Kanäle zum Beispiel als Nuten oder Bohrungen
in Umfangsrichtung ausgebildet sein können.
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Um
eine ausreichende Vorverteilung des Kunststoffs im Zuführbereich
insbesondere bei Werkstücken mit großen Durchmessern
zu gewährleisten, strömt der Kunststoff in einer
bevorzugten Weiterbildung von dem Zuführbereich über
zumindest 16, insbesondere zumindest 32 in Umfangsrichtung der Öffnung
verteilte Kanäle in den Verteilerbereich ein. Allgemein
vorteilhaft entspricht die Anzahl der Einströmpunkte dabei
einer Potenz der Zahl 2.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung hat der
Verteilerbereich einen ringförmigen Hohlraum, wobei der
Kunststoff über eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung verteilten
Zuführkanälen in den Hohlraum einfließt
und über einen umlaufenden Ringspalt aus dem Hohlraum austritt.
Der umlaufende Hohlraum bewirkt dabei vorrangig eine Homogenisierung
des Kunststoffstroms, so dass der Ringspalt bereits besonders gleichmäßig
von dem regelmäßig hochviskosen Material durchströmt
wird. In vorteilhafter Weiterbildung weist der Hohlraum dabei einen
sich in radialer Richtung von Außen nach Innen verjüngenden
Querschnitt auf. Hierdurch wird der Durchtrittsquerschnitt für
den Kunststoff in Fließrichtung kleiner, was zu einem gewünschten
Rückstau führt. Besonders bevorzugt weist dabei
der Querschnitt im Wesentlichen die Form eines sich in radialer
Richtung nach innen verjüngenden Dreiecks auf. Der Kunststoff
hat in dem Hohlraum des Verteilerbereichs bevorzugt eine Hauptströmungsrichtung,
die im Wesentlichen radial von außen nach innen verläuft,
wobei diese Hauptströmungsrichtung von einer Strömung
in Umfangsrichtung überlagert sein kann. Es hat sich gezeigt,
dass in einer solchen Anordnung eine gute Homogenisierung des Kunststoffs
bei relativ kleinem Bauraum des Verteilerbereichs insbesondere bei
Werkstücken von großem Durchmesser realisieren
lässt. Eine solche Lösung ist zudem von der Herstellung
her einfach und auch bei hohem Druck mechanisch formstabil.
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In
einer vorteilhaften Weiterbildung hat der Hohlraum eine Wandung
mit einer Mehrzahl von spiralförmigen Nuten. Durch diese
Nuten wird die fließfähige Kunststoffmasse mit
einer Bewegung in Umfangsrichtung beaufschlagt, wobei je nach Auslegung
der Nuten eine Beeinflussung der einzelnen Strömungsanteile
im Interesse einer guten Homogenisierung des Kunststoffstroms stattfindet.
Die Wandung schließt dabei bevorzugt einen Winkel mit einer radialen,
zu der axialen Richtung senkrechten Ebene ein, der weniger als etwa
45°, insbesondere weniger als 30°, insbesondere
zwischen etwa 18° und etwa 25° beträgt.
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Eine
einfache Möglichkeit der Feineinstellung des Kunststoffstroms
im Verteilerbereich ist gegeben, wenn zumindest einige, insbesondere
sämtliche der Zuführkanäle ein Drosselglied
zur einstellbaren Veränderung des Querschnitts des Kanals
aufweisen. In einfacher Konstruktion können die das die Drosselglieder jeweils
eine in den Kanal ragende Stellschraube umfassen. Die Drosselglieder
sind vorteilhaft über den Umfang der Vorrichtung verteilt
von außen einstellbar, wobei insbesondere eine Verstellung
der Drosselglieder während des Betriebs der Vorrichtung
ermöglicht ist. Hierdurch kann auf zum Beispiel temperatur-
oder ablagerungsbedingte Änderungen der von dem Kunststoff
durchströmten Bereiche auch während der laufenden
Produktion reagiert werden.
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In
einfacher konstruktiver Realisierung umfasst der Verteilerbereich
eine ringförmige Verteilerscheibe, wobei eine Wandung des
Hohlraums in einer axialen Stirnseite der Verteilerscheibe ausgeformt
ist. Zweckmäßig sind die Zuführkanäle
zu dem Hohlraum dabei als über den Umfang der Verteilerscheibe
verteilte axiale Bohrungen ausgebildet. Falls die Zuführkanäle
mit Drosselgliedern ausgestattet sind, so können diese
zweckmäßig radiale Gewindekanäle umfassen,
durch die jeweils eine Stellschraube in den Zuführkanälen
mündet.
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In
vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung hat der Düsenbereich
einen um die axiale Richtung im Wesentlichen rotationssymmetrischen
Ringspalt, wobei der Kunststoff von dem Verteilerbereich durch den
Ringspalt zu dem Austrittsspalt fließt. Der Ringspalt weist
dabei insbesondere über seinen Verlauf keine Stege auf,
so dass der Kunststoffstrom in seiner Homogenität in Umfangsrichtung
nicht beeinflusst wird.
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In
bevorzugter Detailgestaltung hat der Ringspalt zumindest einen ersten
und einen zweiten Abschnitt, wobei der erste Abschnitt axial verläuft
und der zweite Abschnitt zu der axialen Richtung geneigt verläuft.
Durch eine solche Aufteilung des Ringspalts in unterschiedliche
Abschnitte kann eine weitere Optimierung des Kunststoffstroms, insbesondere
hinsichtlich der Veränderung von Druck und Fließgeschwindigkeit,
erzielt werden. Besonders bevorzugt hat dabei zumindest einer der
beiden Abschnitte einen sich über seinen Verlauf verjüngenden
Querschnitt, so dass eine gezielte Aufstauung des Kunststoffs erfolgt.
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In
besonders optimierter Detailgestaltung folgt dabei in Fließrichtung
der erste Abschnitt des Ringspaltes auf den Verteilerbereich und
der zweite Abschnitt folgt auf den ersten Abschnitt, wobei der zweite
Abschnitt konische Wandungen mit unterschiedlichen Konuswinkeln
aufweist.
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In
weiter ergänzender Ausführung hat der Ringspalt
zudem einen Stauringbereich, wobei durch den Stauringbereich eine
lokale Querschnittsverengung des Ringspalts ausgebildet ist. Hierdurch
kann in geeigneter Entfernung vor dem Austritt des Kunststoffs eine
gezielte Aufstauung erreicht werden. Die Querschnittsverengung kann
zum Beispiel als axialer zylindrischer Spalt von besonders kleinem
Durchtrittsquerschnitt ausgeformt sein oder auch als ringförmige
Nase, die zur Querschnittsverengung lokal in den Spalt hineinragt.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform ist der Austrittsspalt
als letzter Abschnitt des Ringspalts ausgebildet ist, wobei der
Austrittsspalt eine konische, in Fließrichtung des Kunststoffs
radial nach innen geneigte Wandung aufweist. In vorteilhafter Weiterbildung
hat der Austrittsspalt dabei zwei konische Wandungen mit unterschiedlichen
Konuswinkeln, wobei der Querschnitt des Austrittsspalt sich in Fließrichtung
des Kunststoffs verjüngt. Hierdurch ist auf einfache weise
ein besonders gleichmäßiger und schwankungsarmer
Massenstrom des austretenden Kunststoffs sichergestellt.
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Zur
Ermöglichung einer Einstellbarkeit und allgemein im Interesse
einer einfachen Herstellbarkeit ist der Austrittsspalt zwischen
einem ersten Ringelement und einem zweiten Ringelement des Düsenbereichs
ausgebildet. Besonders bevorzugt ist dabei der Austrittsspalt über
eine einstellbare Bewegbarkeit zumindest eines der Ringelemente
veränderbar.
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In
einer vorteilhaften Ausführung erfolgt die Bewegbarkeit über
eine elastische Verformung des Ringelements mittels insbesondere
radial wirkender Spannglieder. In einfacher konstruktiver Realisierung umfassen
die Spannglieder dabei eine Mehrzahl von über den Umfang
des Ringelements verteilten radialen Spannschrauben, wobei die Spannschrauben insbesondere
während eines Betriebs der Vorrichtung einstellbar sind.
Durch die so gegebene Möglichkeit der radialen Deformation
zumindest eines der Ringelemente kann die Homogenität des
Materialstroms in Umfangsrichtung optimiert werden, wobei insbesondere
während des Betriebs auftretende Veränderungen
zum Beispiel der Druckverteilung bzw. mechanischer druckbedingter
Deformationen und der Temperatur aufgefangen werden können.
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Alternativ
oder ergänzend ist es vorgesehen, dass das erste Ringelement
und das zweite Ringelement in axialer Richtung relativ zueinander
verstellbar sind. Hierdurch ist im Allgemeinen die Größe
des Austrittsspalt über den gesamten Umfang veränderbar.
In einfacher Ausführung ist dabei an einem der Ringelemente
ein wechselbares Distanzmittel zur Verstellung des Abstands zu dem
zweiten Ringelement angeordnet.
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Alternativ
oder ergänzend zu einem auswechselbaren Distanzmittel ist
das erste Ringelement über zumindest ein Gewinde relativ
zu dem zweiten Ringelement verstellbar. Hierdurch wird eine einfache
und stufenlose Verstellung ermöglicht, die je nach Auslegung
des Gewindes auch während eines Betriebs der Vorrichtung
vorgenommen werden kann.
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In
besonders bevorzugter Ausführung ist zudem ein zweites
Gewinde vorgesehen ist, wobei das erste und das zweite Gewinde eine
unterschiedliche Steigung aufweisen. Hierdurch ist die Realisierung eines
Differenzgewindes ermöglicht, wobei ein Differenzgewinde
allgemein eine besonders feine Einstellung einer Abstandsgröße
ermöglicht. In einfacher konstruktiver Realisierung wirkt
dabei ein zur axialen Verstellung drehbarer Gewindering mit den
beiden Gewinden zusammenwirkt. Zweckmäßig sind
zudem das erste Ringelement und das zweite Ringelement über
ein axiales Führungsglied axial bewegbar zueinander geführt.
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Hierdurch
ist eine besonders genaue Zwangsführung ermöglicht,
die die relative Bewegbarkeit exakt auf die axiale Richtung einschränkt.
Bei dem axialen Führungsglied kann es sich auf einfache weise
um in Bohrungen gleitend geführte und möglichst
spielfreie Bolzen oder andere geführte Strukturen handeln.
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Allgemein
bevorzugt sind an der Vorrichtung Heizmittel zur Aufheizung einer
Oberfläche des Werkstücks angeordnet. Hierdurch
kann die Oberfläche des Werkstücks vor Aufbringung
des Kunststoffs auf eine definierte Temperatur gebracht werden,
Insbesondere ist im Falle von Werkstücken aus thermoplastischen
Kunststoffen ein Anschmelzen der Oberfläche ermöglicht,
so dass der aufgebrachte Kunststoff eine gut anhaftende, insbesondere
molekulare Verbindung mit der Oberfläche eingehen kann.
Geeignete Heizmittel können elektrische Widerstandsheizungen
sein, insbesondere Keramikheizungen, oder auch Strahlungsheizsysteme
mit Licht, Laserlicht, Infrarotstrahlung, Mikrowellen oder ähnliches. Auch
Heißluftheizungen oder andere geeignete Heizsysteme sind
denkbar.
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In
bevorzugter Ausführungsform ist an der Vorrichtung zumindest
ein elastischer Abstreifer zur gleitenden Anlage an dem Werkstück
angeordnet. Durch solche Abstreifer kann eine Führung des Werkstücks
erfolgen. Insbesondere kann eine zumindest grobe gasdichte Abdichtung
erfolgen, so dass ein geschlossener und mit definiertem Druck beaufschlagbarer
Hohlraum zwischen Werkstück, Kunststoffstrom und Vorrichtung
entsteht. Hierdurch ist eine formende Beeinflussung des weichen
Kunststoffschlauches im Zuge des Auftrags ermöglicht. Dies
gilt insbesondere, wenn durch den aufgebrachten Kunststoff Hohlräume
wie etwa Querrillen des Werkstücks eingeschlossen werden,
da der in den Hohlräumen eingeschlossene Gasdruck auf diese Weise
einstellbar ist.
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In
besonders bevorzugter Detailgestaltung ist das Werkstück
ein Wellrohr, wobei der aufgebrachte Kunststoff eine im Wesentlichen
glatte Außenwand des Wellrohrs ausbildet. Das Wellrohr
hat dabei bevorzugt eine glatte Innenwand.
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Solche
Wellrohre mit glatter Innenwand sind bekannt und unterliegen für
verschiedene Einsätze, zum Beispiel als Kanalisationsrohre,
wachsender Nachfrage. Bisher war allerdings die Aufbringung einer
weiteren glatten Schicht von außen problematisch, insbesondere
im Fall von Rohren großen Durchmessers.
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Bei
dem Kunststoff handelt es sich bevorzugt um ein Polyolefin oder
einen anderen Kunststoff mit guter Stabilität im erhitzten
Zustand.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform ist das Werkstück
ein Rohr mit einem Außendurchmesser von zumindest etwa
700 mm. Besonders bevorzugt beträgt dabei der Außendurchmesser
des Rohrs mehr als etwa 1200 mm, insbesondere etwa 1800 mm. Es hat
sich gezeigt, dass eine Vorrichtung erfindungsgemäßer
Konstruktion in besonderem Maß für den Auftrag
einer Kunststoffschicht auf sehr große Rohre geeignet ist,
wobei die aufgetragene Schicht insbesondere in Umfangsrichtung sehr
homogen ist.
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Bei
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
ist es vorgesehen, dass der Verteilerbereich einen ringförmigen
Hohlraum aufweist, wobei der Kunststoff über eine Mehrzahl
von in Umfangsrichtung verteilten Zuführkanälen
in den Hohlraum einfließt und über einen umlaufenden Ringspalt
aus dem Hohlraum austritt. Hierbei hat der Hohlraum bevorzugt eine
an einem inneren Verteilerteil ausgebildete innere Seitenwandung
und eine dieser gegenüberliegende, an einem äußeren
Verteilerteil ausgebildete äußere Seitenwandung,
wobei jede der Seitenwandungen im Wesentlichen die Form eines Kegelabschnittsfläche
hat. Durch die Kegelabschnittsform der beiden Wandungen hat der
Hohlraum einen insgesamt gegenüber der axialen Richtung
geneigten Verlauf, der zudem regelmäßig in Flussrichtung
des Kunststoffs radial nach innen gerichtet sein wird. Hierdurch
wird insgesamt ein besonders günstiger Druckverlauf des
Kunststoffs in dem Hohlraum erreicht. Der günstige Druckverlauf
ermöglicht zudem eine besonders flexible Ausgestaltung des
Düsenbereichs bei unverändert belassenem Verteilerbereich.
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Zur
Verbesserung der Verteilung und Homogenisierung des Kunststoffs
ist an zumindest einer der beiden Seitenwandungen, insbesondere
an der inneren Seitenwandung, zumindest eine im Wesentlichen in
Umfangsrichtung verlaufende Nut ausgebildet.
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Zur
Erzielung eines günstigen Druckverlaufs im Verteilerbereich
beträgt ein Winkel zwischen einer der Seitenwandungen und
der axialen Richtung zwischen 10 Grad und 45 Grad, besonders bevorzugt zwischen
etwa 20 Grad und etwa 30 Grad. In weiterhin bevorzugter Ausführung
haben die kegelabschnittsförmigen Seitenwandungen einen
voneinander verschiedenen Konuswinkel, wobei die Differenz zwischen
den Konuswinkeln nicht mehr als etwa 5 Grad, insbesondere etwa 3
Grad, beträgt. Zur Verbesserung des Druckverlaufs ist dieser
Differenzwinkel zwischen den beiden kegelabschnittsförmigen Seitenwänden
so ausgerichtet, dass sich der radiale Abstand zwischen den Seitenwänden
in Fließrichtung des Kunststoffs vergrößert.
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In
geeigneter konstruktiver Gestaltung ist der Ringspalt zumindest
abschnittsweise zwischen einem inneren Ringelement und einem äußerem
Ringelement ausgebildet ist, wobei das äußere
Ringelement über ein Stellmittel verstellbar ausgebildet
ist. Hierdurch lässt sich durch eine entsprechende Justage,
bevorzugt auch eine Nachjustage während der Produktion,
eine gleichmäßige gewünschte Wandstärke
der aus dem Ringspalt austretenden Kunststoffbahn einstellen. In
einfacher Realisierung umfasst das Stellmittel dabei ein radial
wirkendes Stellglied, das gegen das äußere Verteilerteil
abgestützt ist.
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Bei
einer geeigneten Ausführungsform der Erfindung ist ein
Endbereich des Ringspalts von einem weiteren Ringelement begrenzt.
Besonders bevorzugt ist dabei das weitere Ringelement über
ein Stellmittel verstellbar, so dass insbesondere bei Versionen
mit relativ langen Düsenbereichen eine mehrfache Einstellbarkeit
des Ringspalts in zumindest zwei Bereichen gegeben ist. Zweckmäßig
hat das Stellmittel des weiteren Ringelements dabei ein radial wirkendes
Stellglied, das insbesondere gegen das äußere
Ringelement abgestützt ist.
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Bei
einer besonders bevorzugten Ausführung hat der ringförmige
Hohlraum einen Durchmesser von mehr als 1700 mm, insbesondere mehr
als 1800 mm. Die besonderen Merkmale einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung ermöglichen dabei den gleichmäßigen
und somit qualitativ hochwertigen Auftrag einer Kunststoffschicht
bei solch großen Durchmessern. Der Ringspalt hat dabei
bevorzugt an einem austrittsseitigem Ende einen Durchmesser von
mehr als 1600 mm, besonders bevorzugt von mehr als 1700 mm. Im allgemeinen
wird das erzeugte Kunststoffteil somit einen Durchmesser haben,
der nur geringfügig unter dem austrittsseitigem Spaltdurchmesser
liegt.
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Eine
weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung umfasst
einen ersten Satz von Ringelementen und zumindest einen zweiten
Satz von Ringelementen, wobei jeder der Sätze von Ringelementen
lösbar an dem Verteilerbereich festlegbar ist und der Austrittsspalt
durch den jeweils am Verteilerbereich festgelegten Satz von Ringelementen
ausgebildet wird. Hierdurch können bei gegebenem, zumindest
im Durchmesser unverändertem Verteilerbereich je nach angebrachtem
Satz von Ringelementen Kunststoffteile von verschiedenem Durchmesser
beschichtet werden. Dies erhöht die Flexibilität
und Kosteneffizienz der erfindungsgemäßen Vorrichtung erheblich.
In bevorzugter Detailgestaltung hat daher der erste Satz von Ringelementen
einen ersten Durchmesser eines austrittsseitigen Endes des Austrittsspalts,
der von einem entsprechenden zweiten Durchmesser des austrittsseitigen
Endes des Austrittsspalts des zweiten Satzes von Ringelementen verschieden
ist.
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Bevorzugt
ist der erste Durchmesser dabei größer als etwa
1600 mm, insbesondere größer als etwa 1700 mm.
Weiterhin bevorzugt ist der zweite Durchmesser kleiner als etwa
1200 mm, insbesondere kleiner als etwa 1000 mm.
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Gerade
bei solch großen Unterschieden im Durchmesser der Ringelementsätze
kann es zur Einsparung von Bauteilkosten vorgesehen sein, dass die
Anzahl der Ringelemente des ersten Satzes von Ringelementen von
der Anzahl der Ringelemente des zweiten Satzes von Ringelementen
verschieden ist. Dabei wird im allgemeinen ein Ringelementsatz mit
großem Durchmesser des Austrittsspalts eher wenige Ringelemente
umfassen, da aufgrund des zum Verteilerbereich ähnlichen
Durchmessers ein kurzer Düsenbereich ermöglicht
ist.
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Die
Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Wellrohrs,
umfassend die Schritte des Zuführens eines Kunststoff-Wellrohrs
zu einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 59
und des Aufbringens einer Kunststoffschicht auf das zugeführte
Wellrohr mittels der Vorrichtung. Durch ein solches Verfahren können
insbesondere Wellrohre mit im Wesentlichen glatter Außenwandung
hergestellt werden.
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Die
Erfindung betrifft zudem ein Kunstoff-Wellrohr, hergestellt durch
das Verfahren nach Anspruch 60. In bevorzugter Detailgestaltung
bildet die aufgebrachte Kunststoffschicht eine im Wesentlichen glatte
Außenwandung des Wellrohrs aus.
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Weitere
Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus dem nachfolgend
beschriebenen Ausführungsbeispiel sowie aus den abhängigen
Ansprüchen.
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Nachfolgend
werden mehrere bevorzugte Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen
Vorrichtung beschrieben und anhand der anliegenden Zeichnungen näher
erläutert.
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1 zeigt
eine Schnittansicht einer ersten Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung entlang der Linie
A-A aus 3.
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2 zeigt
eine räumliche Darstellung der Vorrichtung aus 1.
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3 zeigt
eine Draufsicht von hinten auf die Vorrichtung aus 1 und 2.
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4 zeigt
eine Draufsicht auf eine Verteilerscheibe der Vorrichtung aus 1.
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5 zeigt
eine Schnittansicht der Verteilerscheibe aus 4 entlang
der Linie A-A.
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6 zeigt
eine teilweise räumliche Darstellung der Verteilerscheibe
aus 4.
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7 zeigt
eine Detailvergrößerung der Vorrichtung aus 1.
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8 zeigt
eine teilweise Schnittdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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9 zeigt
eine teilweise Schnittdarstellung eines dritten Ausführungsbeispiels
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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10 zeigt
eine Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung entlang der Schnittlinie
A-A- aus 3
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11 zeigt
eine Abwandlung der Vorrichtung aus 10.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung gemäß dem
ersten Ausführungsbeispiel aus 1 umfasst einen
insgesamt etwa ringförmigen Ummantelungskopf 1,
der in einem Tragrahmen 1a gehalten ist. Der Ummantelungskopf
hat eine durchgehende kreisförmige zentrale Öffnung 2,
durch die ein Werkstück 3 durchführbar
ist. Vorliegend ist das Werkstück ein Wellrohr 3 aus
einem Kunststoff, insbesondere ein Polyolefin. Das Wellrohr 3 hat
eine glatte innere Schicht 3a und eine gewellte äußere
Schicht mit Wellenbergen 3b und Wellentälern 3c.
Das Wellrohr hat einen äußeren Durchmesser d von
etwa 1700 mm. Die Zeichnungen 1 bis 7 sind
jeweils maßstabsgerecht, so dass die wesentlichen Abmessungen
der Vorrichtung durch entsprechende Skalierung entnehmbar sind.
Das Werkstück 3 wird zur Auftragung einer Kunststoffschicht
in axialer Richtung durch die Öffnung 2 hindurchbewegt,
und zwar gemäß der Darstellung 1 von
rechts nach links.
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Der
Ummantelungskopf 1 hat einen Zuführbereich 4,
einen Verteilerbereich 5 und einen Düsenbereich 6,
die jeweils in axialer Richtung hintereinander angeordnet sind und
jeweils von dem erhitzten und fließfähigen Kunststoffmaterial
durchströmt werden.
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Der
Zuführbereich 4 hat eine primäre Hauptzuführleitung 7, über
die der fließfähige Kunststoff von einem Extruder
(nicht dargestellt) kommend unter Druck in die Vorrichtung eingebracht
wird. Dieser Kunststoffstrom wird in dem Zuführbereich
in insgesamt 32 Teilströme aufgeteilt, die im Wesentlichen gleich
groß sind.
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Hierzu
umfasst der Zuführbereich 4 ausgehend von der
Hauptleitung 7 zunächst ein erstes Verteilerstück 8,
durch das der Strom auf zwei sekundäre Zuführleitungen 8a, 8b aufgeteilt
wird. Jede der sekundären Zuführleitungen 8a, 8b mündet
jeweils in Verteilerstücke 9, in denen der Strom
auf insgesamt vier tertiäre Zuführleitungen 9a, 9b, 9c, 9d aufgeteilt wird.
Auf diese Weise ist ein erster Verteilungsbereich auf Basis von
mehrfach verzweigten diskreten rohrartigen Leitungen 8a, 8b, 9a, 9b, 9c, 9c gegeben.
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Dem
ersten Verteilerbereich folgt ein zweiter Verteilerbereich, in dem
die weitere Aufteilung des Kunststoffstroms erfolgt. Der zweite
Verteilerbereich besteht aus einer Mehrzahl von sich in Umfangsrichtung
erstreckenden Plattenelementen 10. Die vier tertiären
Zuführleitungen 9a, 9b, 9c, 9d münden
jeweils in eines von vier Plattenelementen 10 einer ersten
Verteilerebene des zweiten Verteilerbereichs. In jedem der Plattenelemente 10 ist
ein bezüglich der Einmündung symmetrisch verzweigter
Verteilerkanal (nicht dargestellt) in Form einer Nut vorgesehen,
so dass die Anzahl der Kunststoffströme wiederum verdoppelt
wird. Jedes der Plattenelemente 10 der ersten Ebene ist
flächig auf einem Plattenelement 11 einer zweiten
Ebene festgelegt, wobei durch entsprechende Anordnung von Durchbohrungen
und nutenförmigen Zuführkanälen der Plattenelemente 11 eine weitere
Verdoppelung der Materialströme erfolgt. Jedes der Plattenelemente 11 der
zweiten Plattenelementebene ist wiederum auf jeweils zwei von insgesamt
acht Plattenelementen 12 einer dritten Ebene festgelegt,
wodurch auf analoge Weise eine letzte Verdoppelung der Anzahl von
Strömungskanälen auf insgesamt 32 Kanäle
erfolgt.
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Die
letzte Ebene von Plattenelementen 12 ist auf einer ringförmigen
Verteilerscheibe 13 axial angeschraubt. Eine detaillierte
Darstellung der Verteilerscheibe 13 zeigen 4 bis 6.
Die Verteilerscheibe 13 hat eine Vielzahl von Bohrungen
und/oder Sackgewinden 14 zur Montage der einerseits angrenzenden
Plattenelemente 12 und gegenüberliegend angrenzender
Ringelemente (siehe nachfolgende Beschreibung).
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Zudem
hat die Verteilerscheibe 13 zweiunddreißig als
Bohrungen ausgeformte axiale Kanäle 15, die in
gleichen Winkelabständen auf einem Umfangskreis verteilt
angeordnet sind und mit den als Nuten ausgeformten 32 Zuführkanälen
der letzten Ebene von Plattenelementen 12 verbunden sind.
In jeden der axialen Kanäle 15 mündet
eine radial von außen kommende Stichbohrung 15a mit
Gewinde. In diesen Stichbohrungen 15a sind Stellschrauben
(nicht dargestellt) aufgenommen, die sich entsprechend radial erstrecken
und von außen zugänglich sind. Je nach Einstellung
der Stellschrauben ist der freie Querschnitt einer jeden der axialen
Kanäle 15 veränderbar, so dass die Stichbohrungen 15a mit
den Stellschrauben die Funktion eines Drosselglieds haben.
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Auf
der den Plattenelementen 12 entgegengesetzten Seite der
Verteilerscheibe 13 ist die axiale Stirnfläche
der Verteilerscheibe 13 strukturiert. Die Struktur weist
eine im Querschnitt nach 5 geneigte, also kegelabschnittförmige
Wandung 16 auf, wobei in der Wandung 16 eine Anzahl
von spiralförmigen Nuten 17 eingebracht sind.
Jede der Nuten 17 verläuft über einen
Winkelbereich von etwa 35–40 Grad vom oberen zum unteren
Ende der Wandung 16. Über diesen Verlauf flacht
die axiale Tiefe der Nuten jeweils ab (siehe Querschnitt 5).
Im oberen bzw. radial äußeren Endbereich der Wandung 16 enden
die 32 Kanäle 15 in der Wandung 16. Die
Neigung der Wandung gegenüber der Radialrichtung (bzw.
der Ebene der Zeichnung 4) beträgt etwa 22
Grad. Insbesondere die hier angegebenen Werte der Winkelbereiche
des Verlaufs der Nuten 17 sowie die Neigung der Wandung 16 sind
nur exemplarisch und können je nach Optimierung der Vorrichtung
andere Werte annehmen.
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Die
mit der Wandung 16 strukturierte Stirnseite der Verteilerscheibe 13 liegt
an einer in Wesentlichen planen Seite eines mit der Verteilerscheibe 13 über
Schrauben 17a verschraubten oberen Ringelements 17 an,
so dass durch die Wandung 16 und das Ringelement 17 ein
Hohlraum 18 (siehe vergrößerte Darstellung 7)
ausgebildet ist, der im Querschnitt im Wesentlichen die Form eines
radial nach innen zeigenden spitzen Dreiecks hat.
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Dieser
Hohlraum 18 bildet funktionell den Hauptteil des Verteilerbereichs 5 der
Vorrichtung. Der durch die Bohrungen 15 an 32 zirkular
gleichverteilten Eintrittspunkten zugeführte Kunststoff
durchströmt den Hohlraum 18 im Wesentlichen radial
von außen nach innen, wobei durch die spiralförmigen Nuten 17 zudem
eine Strömungskomponente in Umfangsrichtung beaufschlagt
wird. Hierdurch wird der Kunststoffstrom, der zunächst
in Umfangsrichtung auf 32 Kanäle diskret verteilt war,
in Umfangsrichtung gut homogenisiert.
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Das
in radialer Richtung innere Ende des Hohlraums 18 bzw.
die „Spitze des Dreiecks" mündet in einen in Umfangsrichtung
durchgehenden, nicht unterbrochenen Ringspalt 19, durch
den der Düsenbereich 6 des Kunststoffstroms definiert
ist.
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Die
Wände des Ringspalts 19 werden aus Oberflächen
von insgesamt drei Ringelementen gebildet, nämlich dem
mit der Verteilerscheibe 13 fest verschraubten Ringelement 17,
einem über die Verteilerscheibe 13 durchgreifende
Schrauben 20a ebenfalls an der Verteilerscheibe 13 festgelegten
inneren Ringelement 20 und einem mit dem oberen Ringelement über
Schrauben 21a verschraubten vorderen Ringelement 21.
Durch entsprechende Ausformung der zur Ausbildung des Ringspalts 19 beabstandet
gegenüberliegenden jeweiligen Oberflächen der
Ringelemente 17, 20, 21 weist der Spalt
einen für die Strömung des Kunststoffs optimierten
Verlauf auf:
An die radial innere Spitze des Hohlraums 18 schließt zunächst
ein sich axial erstreckender, also zylindermantelförmiger
erster Abschnitt 19a an, der einen konstanten Strömungsquerschnitt
aufweist. Hieran schließt ein zweiter Abschnitt 19b an,
der in Fließrichtung konisch radial nach innen verläuft,
wobei zudem die beiden konischen Wandabschnitte der involvierten
Ringelemente 17, 20 einen unterschiedlichen Konuswinkel
aufweisen. Hierdurch verjüngt sich der Spalt über
seinen Verlauf, so dass seine Durchtrittsfläche stärker
als linear mit dem Fließweg abnimmt.
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An
diesen doppelt konischen zweiten Abschnitt 19b schließt
sich ein Stauringbereich 19c in Form eines wiederum axialen
Abschnitts an, der bedingt durch die Wandabstände eine
reduzierte Durchtrittsfläche hat.
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Nach
dem Stauringbereich 19c folgt letztlich ein Austrittsspalt 19d,
der sich ähnlich wie der zweite Abschnitt 19b doppelt
konisch verjüngt und aus dem der Kunststoff austritt. Die äußere
konische Wandung des Austrittsspalts 19d wird von dem vorderen Ringelement 21 gebildet.
Zwischen dem vorderen Ringelement 21 und dem oberen Ringelement 17 befinden
sich Abstandsmittel 21b in Form von eingelegten Distanzscheiben
oder einem einzelnen Distanzring. Hierdurch ist die Größe
des Austrittsspalts 19d justierbar.
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An
den Austrittsspalt 19d schließt sich ein elastischer
Abstreifer 22 an, der auf der welligen Oberfläche
des Wellrohrs 3 gleitet. Am anderen Ende der Vorrichtung
auf Höhe des Zuführbereichs 4 sind zudem
weitere Abstreifer 22 vorgesehen, so dass zwischen der
Innenwand der Vorrichtung und der Außenwand des Werkstücks 3 ein
geschlossenes Volumen gebildet ist. Je nach Auslegung kann das Volumen
zur einen Seite auch durch die austretende Kunststoffbahn abgeschlossen
werden. Durch gezielte Druckbeaufschlagung mittels vorgesehener Gaskanäle
(nicht dargestellt) kann die Aufbringung des Kunststoffs beeinflusst
werden. Zum Beispiel kann so der Gasdruck in den geschlossenen Volumenbereichen
zwischen dem aufgebrachten Kunststoff und den Tälern der
Wellrippen eingestellt werden, um nach Abkühlung des Kunststoffs
eine gewünschte konkave, konvexe oder glatte Oberfläche im
Bereich der Rippentäler zu erzielen.
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Das
vordere Ringelement 21 wird zudem von einer Anzahl von über
seinen Umfang verteilten und in radialen Gewindedurchbohrungen des
oberen Rings abgestützten Spannschrauben 23 kraftbeaufschlagt.
Durch die Spannschrauben 23 ist insgesamt ein Spannglied
bereitgestellt, mittels dessen eine im Wesentlichen radiale Deformation
des vorderen Ringelements 20 eingestellt werden kann, so
dass der Austrittsspalt 19d in seiner Größe
in Richtung seines Umfangs veränderbar ist. Hierdurch kann
eine Feineinstellung des Kunststoffstroms auch während
des Betriebs erreicht werden, um eine definierte und über den
Umfang konstante Dicke der aufgetragenen Schicht zu gewährleisten.
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Die
Vorrichtung weist zudem innenseitig der Öffnung 2 ein
Heizelement 24 auf, das in kurzem Abstand vor der Oberfläche
des Werkstücks 3 positioniert ist. Durch das Heizelement 24 wird
die Oberfläche des Werkstücks, vorliegend ein
Kunststoff-Wellrohr, erwärmt und insbesondere angeschmolzen,
so dass der aufgetragene Kunststoff eine feste Verbindung mit der
Oberfläche eingeht. Hierzu bestehen Werkstück
und aufgetragener Kunststoff zweckmäßig aus dem
gleichen Material oder entsprechend geeigneten Materialpaarungen.
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Eine
Abwandlung des ersten Ausführungsbeispiels ist in 8 dargestellt.
Funktionell ähnliche Bauteile sind dabei mit den gleichen
Bezugszeichen versehen. Ein wesentlicher Unterschied besteht darin,
dass der Ringspalt 19 über Gewindemittel stufenlos
in seiner Größe verstellbar ist, insbesondere
während des Betriebs. Hierzu ist das obere Ringelement 17 zweigeteilt
ausgelegt, wobei ein stationärer Teil 17' ortsfest
zu einer hier anders geformten Verteilerscheibe 13' und
dem Rest der Vorrichtung angeordnet ist. Ein beweglicher Teil 17 liegt über
eine axiale Zylinderfläche 24 axial verschiebbar
an dem stationären Teil an. Das vordere Ringelement 21 ist
wiederum fest mit dem beweglichen Ringelementteil 17 verbunden
und kann somit gemeinsam mit dem Teil 17 in axialer Richtung
relativ zu dem stionären Teil 17' und einem ebenfalls
ortsfesten unteren Ringelement 20 bewegt werden. Durch
diese axiale Bewegung wird die Größe des Ringspalts 19 verändert.
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Das
bewegliche Teil 17 ist über Führungsmittel
in Form von Bolzen 25 axial bewegbar geführt.
Die zueinander beweglichen Ringelementteile 17, 17' weisen
jeweils an ihrem Außenumfang ein erstes Außengewinde 26 und
ein zweites Außengewinde 27 auf, wobei die Gewinde
eine leicht unterschiedliche Steigung haben. Ein Gewindering 28 greift
mit entsprechend verschiedenen Gewindebereichen an den jeweiligen
Gewinden 26, 27 gleichzeitig an. Durch Drehen
des Gewinderinges 28, der die Vorrichtung außen
umlaufend umfangt, kann somit nach Art eines Differenzgewindes eine
besonders feine Einstellung des Ringspalts 19 vorgenommen
werden.
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Bei
der in 8 gezeigten Abwandlung erstreckt sich der Hohlraum 18' des
Verteilerbereichs im Wesentlichen in axialer Richtung und nicht
in radialer Richtung. Die Anordnung einer Gewindeverstellung des
Ringspalts 19 ist aber auch im Fall des ersten Ausführungsbeispiels
problemlos möglich. Hierzu kann das obere Ringelement 17 zum
Beispiel auf Höhe des Endes des ersten Abschnitts 19 analog
zu der Zylinderfläche 24 aufgeschnitten und so
in einen stationären und einen beweglichen Teil getrennt
werden.
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Eine
weitere Abwandlung des ersten Ausführungsbeispiels ist
in 9 gezeigt. Als einzige wesentliche Änderung
gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel ist dabei
eine stufenlose Verstellbarkeit des Austrittsspalts 19d vorgesehen,
die ähnlich der zuvor beschriebenen Verstellmöglichkeit
des zweiten Ausführungsbeispiels konzipiert ist.
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Dabei
ist das vordere Ringelement 21, das die radial äußere
Wandung des Austrittsspalts 19d bildet, nicht wie im ersten
Ausführungsbeispiel fest mit dem oberen Ringelement 17 verschraubt,
sondern in axialer Richtung gegenüber diesem bewegbar.
Die Bewegung ist über einander überlappende zylindrische
Führungsflächen 29 zwangsgeführt,
wobei wie im zweiten Ausführungsbeispiel (dort Zylinderfläche 24)
zugleich eine Abdichtung des Ringspalts 19 durch die Überlappung
und möglichst spielfreie Berührung der Zylinderflächen 29 gegeben
ist.
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Ein
Differenzgewindering 30 ist zwischen dem Ringelement 17 und
dem vorderen Ringelement 21 angeordnet. Der Gewindering 30 hat
ein in axialer Richtung erstrecktes Außengewinde 31,
das mit einem entsprechenden Innengewinde an einer Abstufung des
Ringelements 17 kämmt. Ein zu dem Außengewinde 31 konzentrisches
Innengewinde 32 des Gewinderings umfängt das vordere
Ringelement 21 und kämmt mit einem entsprechenden
Gewinde auf dessen Außenfläche.
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Ähnlich
wie im zweiten Ausführungsbeispiel weisen die beiden Gewinde 31, 32 des
Gewinderings 30 unterschiedliche Steigungen auf, so dass
bei Drehung des Gewinderings um einen bestimmten Winkel eine besonders
kleine und somit fein einstellbare axiale Bewegung des vorderen
Ringelements 21 relativ zu dem oberen Ringelement 17 und
somit dem unteren bzw. inneren Ringelement 22 erfolgt.
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Zwischen
oberem Ringelement 17 und vorderem Ringelement 21 ist
zumindest eine axiale Nut mit einer darin eingesetzten Passfeder 33 vorgesehen.
Hierdurch wird ein axiales Führungsmittel bereitgestellt,
durch das ein Mitdrehen zum Beispiel des vorderen Ringelements 21 bei
Verdrehen des Gewinderings 30 verhindert wird.
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Aufgrund
der konstruktiven Anordnung des Differenzgewinderings 30 zwischen
vorderem und oberem Ringelement ist auch die Anordnung des Spannglieds
bzw. der Mehrzahl von radialen Spannschrauben 23 abgewandelt.
Die Spannschrauben 23 drücken im dritten Ausführungsbeispiel
nicht unmittelbar auf das vordere Ringelement 21, sondern
auf das obere Ringelement 17. Verschraubt bzw. gegengelagert
sind die Spannschrauben 23 dabei in einem von dem oberen
Ringelement 17 separaten Zwischenring 34. Der
Zwischenring 34 und das obere Ringelement 17 entsprechen
zusammengenommen in etwa dem oberen Ringelement 17 aus 7 bzw. dem
ersten Ausführungsbeispiel. Der Zwischenring ist an seiner
einen Seite fest mit der Verteilerscheibe 13 verschraubt
und bildet entsprechend eine Wandung des Hohlraums 18 aus.
Auf der anderen Seite ist der Zwischenring 34 mittels Schrauben 34a mit dem
oberen Ringelement 17 verschraubt. Durch geeignete Auslegung
dieser Verschraubung verbleibt aufgrund der hohen Andruckkräfte
der Spannschrauben 23 eine ausreichende Möglichkeit
der radialen Deformation von oberem Ringelement 17 und über die
Anlagefläche 29 auch vorderem Ringelement 21, um
eine entsprechende Feinjustage des Austrittsspalt in Umfangsrichtung
vorzunehmen. Ebenso wie im ersten Ausführungsbeispiel sind
auch hier die Spannschrauben auch während der Produktion
zugänglich, so dass Nachjustierungen sowohl mittels des
Gewinderinges 30 als auch mittels der Spannschrauben 23 während
der Produktion erfolgen können.
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Bei
einem in 10 dargestellten weiteren bevorzugten
Ausführungsbeispiel der Erfindung umfasst der Verteilerbereich 5 einen
Hohlraum 118, der im Unterschied zu dem Hohlraum des ersten
Ausführungsbeispiels eine andere Form aufweist. Es handelt
sich im Wesentlichen um einen Ringraum, der von einer inneren Seitenwandung 118a und
einer äußeren Seitenwandung 118b begrenzt
ist, die jeweils die Form einer Kegelabschnittsfläche aufweisen.
In der inneren Seitenwandung 118a sind eine Anzahl von
spiralförmigen Nuten 118c vorgesehen, durch die
der durch den Hohlraum 118 strömende Kunststoff
analog den vorhergehenden Ausführungsbeispielen besser
verteilt wird.
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Die
konischen Wandungen des Hohlraums 118 sind in Strömungsrichtung
des Kunststoffs radial nach innen geneigt. Der Konuswinkel der beiden Wandungen
ist dabei ähnlich groß, aber nicht identisch.
Der Winkel der äußeren Seitenwandung 118a relativ
zur axialen Richtung beträgt etwa 22 Grad und der Winkel
der äußeren Wandung ist um etwa 2,5 Grad größer.
In Strömungsrichtung des Kunststoffs nimmt der Abstand
zwischen den Seitenwandungen 118a, 118b daher
etwas zu.
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Der
Hohlraum 118 ist analog zum ersten Ausführungsbeispiel über
eine Mehrzahl von insgesamt 32 Zuführkanälen 115 mit
dem Zuführbereich 4 verbunden, der genau wie im
ersten Ausführungsbeispiel gestaltet ist. Die Zuführkanäle 115 sind
als Bohrungen in einem ringförmigen inneren Verteilerteil 113 ausgebildet,
an dem auch die innere Seitenwandung 118a des Hohlraums 118 ausgeformt
ist. Ebenfalls analog zum ersten Ausführungsbeispiel treffen Stichbohrungen 115a radial
von außen auf die Kanäle 115, um über
darin aufgenommene Stellschrauben den Strömungsquerschnitt
der einzelnen Kanäle einstellen zu können.
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Mit
dem inneren Verteilerteil 113 ist ein äußeres
Verteilerteil 117a fest verschraubt, an dem die äußere
Seitenwandung 118b des Hohlraums 118 ausgeformt
ist.
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Der
Hohlraum 118, der in der Hauptsache der Homogenisierung
des über die 32 Kanäle 115 verteilt zugeführten
Kunststoffstroms dient, mündet in einem Ringspalt 119.
Dieser ist zunächst zwischen einem äußeren
Ringelement 117 und einem inneren Ringelement 112 ausgebildet.
Das Ringelement 117 ist über als Spannschrauben 117b ausgebildete Stellglieder
in radialer Richtung verstellbar, und zwar je nach Anforderungen über
Versatz und/oder elastische Deformation. In axialer Richtung ist
das Ringelement 117 über Klemmschrauben 117c fest
mit dem äußeren Verteilerteil 117a verschraubbar,
wobei diese Schrauben zweckmäßig zur Einstellung
des äußeren Ringelements 117 etwas gelöst
werden.
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Das
innere Ringelement 120 ist über das innere Verteilerelement 113 durchgreifende
axiale Schrauben 120a fest mit dem inneren Verteilerelement 113 verbunden.
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Bei
dem in 10 gezeigten Beispiel ist nach
dem äußeren Ringelement 117 noch ein
weiteres Ringelement 121 angeordnet, wobei das austrittsseitige
Ende 119d des Ringspalts 119 zwischen dem weiteren
Ringelement 121 und dem inneren Ringelement 120 ausgebildet
ist. Das weitere Ringelement 121 ist mittels als Spannschrauben
ausgebildeten Stellgliedern 123 radial verstellbar, wobei
die Spannschrauben 123 an dem äußeren
Ringelement 117 in einem Gewinde aufgenommen bzw. abgestützt
sind. Hierdurch ist eine weitere Verstellbarkeit des Ringspalts 119 in
seinem Austrittsbereich 119d gegeben.
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Das
in der Darstellung 10 gezeigte Wellrohr 103 hat
einen inneren Rohrdurchmesser von 762 mm (30 Zoll, Durchmesser bis
zu der mit Wellrippen belegten Innenwandung des Rohrs 103).
Der Durchmesser des Ringspalts 119 an seinem austrittsseitigen
Ende beträgt etwa 890 mm. Der kleinste Durchmesser des
Hohlraums 118, der an dessen austrittsseitigem Ende zu
messen ist, beträgt etwa 1870 mm. Hieraus resultiert ein
relativ langer Verlauf des Ringspalts 119, so dass das
weitere Ringelement zur Justage vorteilhaft ist.
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Insgesamt
bilden das innere Ringelement 120, das äußere
Ringelement 117 und das weitere Ringelement 121 einen
Satz von Ringelementen, der bei unverändert belassenen
sonstigen Komponenten der Vorrichtung nach Art eines Moduls austauschbar ist.
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11 zeigt
die gleiche Vorrichtung wie 10, wobei
jedoch der dort gezeigte erste Satz von Ringelementen 117, 121, 121 gegen
einen anderen, zweiten Satz von Ringelementen 117', 120' ausgetauscht
worden ist. Der innere Durchmesser des Austrittsspalts 119d ist
erheblich größer, nämlich bis zu etwa
1800 mm. Bei dem Rohr 103' handelt es sich entsprechend
um ein Wellrohr mit einem Innendurchmesser von 60 Zoll. Aufgrund
des entsprechend kürzeren Ringspalts 119' kann
auf eines der Ringelemente und eine Einstellmöglichkeit
verzichtet werden, so dass der Düsenbereich bzw. Ringspalt 119 nur
noch von einem inneren Ringelement 120' und einem äußeren
Ringelement 117' gebildet wird.
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Je
nach an dem Verteilerbereich 104 angebrachtem Satz von
Ringelementen kann ein Kunststoffteil mit verschiedenem Durchmesser
beschichtet werden. In der vorliegenden Ausführungsform
ist es wie dargestellt angestrebt, wenigstens den Bereich von etwa
30 Zoll bis etwa 60 Zoll Innendurchmesser der Wellrohre abzudecken,
wofür lediglich die Sätze von Ringelementen ausgetauscht
werden müssen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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