DE102007004233A1

DE102007004233A1 - Verfahren und Anlage zur Erhöhung der Personensicherheit an einer Maschine

Info

Publication number: DE102007004233A1
Application number: DE200710004233
Authority: DE
Inventors: Hans-Joachim Schreiber
Original assignee: Dieffenbacher GmbH and Co KG
Current assignee: Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Priority date: 2007-01-27
Filing date: 2007-01-27
Publication date: 2008-07-31

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Erhöhung der Personensicherheit an zumindest einer Maschine, die geeignet ist, Menschen während ihrer bestimmungsgemäßen Verwendung in- und/oder außerhalb eines Gefahrenbereichs zu gefährden oder zu verletzen. Die Erfindung für das Verfahren besteht darin, dass die Maschine abgeschaltet wird und/oder nicht durch das Personal (7) aktiviert werden kann, wenn zumindest eine Prüfvorrichtung (8) feststellt, dass entweder in der Sicherheitszone (2), zumindest den Gefahrenbereich (11) der Maschine umfassend, ein Funkchip (10) anwesend ist und/oder im Schaltbereich (6) der Maschine ein autorisierter Funkchip (10) abwesend ist. In einer Anlage mit einer Maschine und einem zugehörigen Bedienpult zur Steuerung der Maschine besteht die Erfindung in der zur Kontrolle des Betriebes der Maschine Prüfvorrichtungen (8) zur Auslesung von Funkchips (10) des Personals (7) in der Sicherheitszone (6), zumindest umfassend den Gefahrenbereich (11) der Maschine, und/oder im Schaltbereich (6) des Bedienpults (5) angeordnet sind, wobei die Prüfvorrichtungen (8) je nach Vorgabe die Maschine zur Aktivierung freigeben oder die Maschine selbst stillsetzen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erhöhung der Personensicherheit an zumindest einer Maschine nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und weiter eine Anlage nach dem Oberbegriff des Anspruches 12. Die Erfindung versteht den Begriff Maschine entsprechend dem Anwendungsbereich aus Artikel 1 der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, wobei Anlagen oder Maschinen auf Jahrmärkten und Vergnügungsparks sowie Sonderfahrzeuge mit Personenschutzfunktion eingeschlossen sind. Dabei gilt, dass die Maschinen geeignet sind, Menschen während ihres ordnungsgemäßen Betriebes in und/oder außerhalb des Arbeitsbereiches zu gefährden oder zu verletzen. Außerhalb des Arbeitsbereiches derartiger Maschinen kann es notwendig sein eine erweiterte Sicherheitszone zu definieren, um zum Beispiel durch rotierende Teile oder umher fliegende Teile nicht erfasst oder verletzt zu werden.
Anlagenhersteller und Anlagenbetreiber müssen bei der Herstellung und Betrieb von Maschinen sicherstellen, dass weder Bedienpersonal noch sonstige Personen verletzt werden können. Dazu wurden umfangreiche Richtlinien, Normen und Vorschriften eingeführt, die regelmäßig überarbeitet und an den neuesten Stand angepasst werden müssen. Auch bei penibler Anwendung dieser Sicherheitsanforderungen bleibt ein Restrisiko bestehen, da bestehende Sicherheitseinrichtungen bewusst umgangen bzw. nicht angewendet werden.
Sicherheitsschaltungen, die im Bereich vorliegender Erfindung liegen, beeinflussen Steuerungen von Maschinen, die potentiell in der Lage sind Menschen zu schaden. Besonders gilt dies für Pressen, wobei durch absinkende Stößel aufgrund des Eigengewichts Personen schwere Verletzungen erleiden können. Aber auch eine Vielzahl anderer Maschinen verursachen irreversible Schäden, wie zum Beispiel rotierende Fräswerkzeuge, Sägen oder Zerkleinerungsmaschinen wie Häckselmaschinen oder Fleischwölfe. Eine beispielhafte Zusammenstellung derart potentiell gefährlicher Maschinen ist in der Maschinen-Richtlinie 98/37/EG Anhang IV zu entnehmen. Eine überarbeitete Version, die diese ab 2010 ablöst, ist die Maschinen-Richtlinie 2006/42/EG.
Der Stand der Technik im Bereich Personensicherheit an Maschinen ist aus dieser Richtlinie zu entnehmen. Präzisiert wird der Stand der Technik für die Personensicherheit an Pressen durch die Europanormen EN 693 und EN 289, wobei Schutzmaßnahmen wie Zweihandpulte mit/oder ohne Fußschalter, Zustimmungsschalter und ähnliches zur Anwendung kommen können. Dabei muss das Bedienpersonal ortsgebunden zwei voneinander getrennt angeordnete Aktivierungssysteme mit seinen Händen bedienen um den Maschinenhub auszulösen.
Ungeachtet der Einhaltung von Sicherheitsvorschriften durch den Bediener ist immer noch die Gefährdung Dritter gegeben, wenn sich diese unbemerkt am oder sogar im Werkzeugbereich aufhalten.
Für diese Situationen wurden weitergehende Sicherheitsmittel geschaffen, die den Werkzeugbereich direkt überwachen. Derartige Überwachungsmittel sind zum Beispiel Lichtschranken, die den Maschinenbereich oder den Zugang hierzu abtasten und so die Anwesenheit einer Person oder einer Extremität einer Person detektieren. Aber auch derartige Überwachungsmethoden können zum Beispiel durch nicht detektierbare Haltungen einer Person oder durch nicht überwachungsfähige Bereiche ein Restrisiko nicht ausschließen. Andererseits können Staubbelastungen oder Wärmewellen an beheizten Werkzeugen Lichtschranken das Vorhandensein von Personen vermitteln und dadurch fehlerhaft den Start der Maschine verhindern.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass jedes durchdachte Sicherheitssystem durch Manipulation, Unachtsamkeit oder nicht bestimmungsgemäße Verwendung so beeinflusst werden kann, dass Personal oder sogar Unbeteiligte durch laufende Maschinen gefährdet werden können.
Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zu schaffen, mit dem eine bediener- und wartungsfreundliche Absicherung von Maschinen gewährleistet ist, die gleichzeitig sicherstellt, dass der Maschinenstart nur durch autorisiertes Personal ausgelöst werden kann. Weiter soll der Maschinenstart nur aktiviert werden können, wenn sich das Bedienpersonal in einer ortsgebundenen sicheren Position befindet und die Maschine soll nicht aktiviert werden können, wenn sich exponierte Personen im Gefahrenbereich bzw. in der Sicherheitszone der Maschine befinden. Schlussendlich soll eine Anlage geschaffen werden, die ebenfalls diese Merkmale erfüllen kann.
Für das Verfahren besteht die Lösung der Aufgabe darin, dass die Maschine abgeschaltet wird und/oder nicht durch das Personal aktiviert werden kann, wenn zumindest eine Prüfvorrichtung feststellt, dass in der Sicherheitszone, zumindest den Gefahrenbereich der Maschine umfassend, ein Funkchip anwesend ist und/oder im Schaltbereich der Maschine ein autorisierter Funkchip abwesend ist. Ein derartiger Funkchip kann durch ein RFID-Element verwirklicht sein.
Für eine Anlage besteht die Lösung der Aufgabe darin, dass zur Kontrolle des Betriebes der Maschine Prüfvorrichtungen zur Auslesung von Funkchips des Personals in der Sicherheitszone, zumindest umfassend den Gefahrenbereich der Maschine, und/oder im Schaltbereich des Bedienpults angeordnet sind, wobei die Prüfvorrichtungen je nach Vorgabe die Maschine zur Aktivierung freigeben oder die Maschine selbst stillsetzen.
Aus der Automobilindustrie ist allgemein bekannt RFID-Elemente einzusetzen, um Fahrzeuge mittels der Wegfahrsperre gegen Diebstähle zu sichern. Dabei befinden sich die RFID-Elemente in den Schlüsseln und werden über kurze Wege beim Zündvorgang (Drehen des Schlüssels) abgefragt, um die Elektrik für den Zündvorgang freizugeben. Des Weiteren ist es bekannt, automatisierte oder halbautomatische Personenzugangskontrollen mit RFID-Elementen durchzuführen oder diese als Bezahlungssysteme (Kantinen, Geschäfte) zu verwenden. In Zusammenhang mit Werkzeugmaschinen ist es bekannt unterschiedliche Werkzeuge mit RFID-Elementen zu versehen. Diese RFID-Elemente weisen Informationen über die Anwendung und Art des Werkzeuges auf und erhöhen die Betriebssicherheit durch den Schutz vor fehlerhafter oder falscher Verwendung von Werkzeugen, beispielsweise in einer CNC-Maschine mit Mehrfachaufspannung und Mehrkomponentenbearbeitung. Dabei haben alle diese Anwendungen gemein, dass primär auf die Diebstahlsicherung abgestellt oder auf eine Kontrolle des Zuganges Wert gelegt wird. Auch der Schutz personenbezogener Daten mittels RFID-Elementen als Zugangskontrolle an PC-Systemen oder Netzwerken ist hinlänglich bekannt. Nicht bekannt ist dagegen die Verwendung von RFID-Elementen zur Maschinensteuerung von potentiell gefährlichen Maschinen bei gleichzeitiger Kontrolle des Bedienpersonals und der Sicherheitszone.
Bei der Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens oder einer Anlage (bevorzugt einer Pressenanlage), die im Übrigen auch für sich alleine ohne die Durchführung des Verfahrens voll funktionsfähig ist, erhält das autorisierte Personal ein RFID-Element oder einen Transponder ausgehändigt oder es ist verpflichtet, entsprechend modifizierte Arbeitskleidung mit Transpondern zu tragen. Derartige RFID-Elemente werden üblicherweise aktiv oder passiv betrieben. Aktive Elemente senden von sich aus ein Signal aus und benötigen eine Batterie. Passiven Elementen werden über Ihre Antenne und ein eingehendes Abfragesignal der richtigen Frequenz genug Energie induziert, um damit eine entsprechend programmierte Antwortmitteilung zu versenden. Dies ermöglicht zum Beispiel die Elemente mit unterschiedlichen Codes zu versehen und so genannte Abstufungen oder erkennbare Unterschiede zu definieren. Hier wäre der Unterschied zum Beispiel zwischen Wartungspersonal mit erweiterten Möglichkeiten zur Maschinensteuerung und -einstellung und reines Bedienpersonal zur Aktivierung der Maschine zur Produktion programmierbar. Im Weiteren werden RFID-Elemente oder Transponder nur noch als Funkchip bezeichnet. Der Funkchip kann dabei zum Umhängen, an einem Armband, zum Befestigen am Fußgelenk oder eingearbeitet in die Arbeitskleidung (vorgeschriebene Sicherheitskleidung wie Handschuhe, Helme, Schuhe ...) an das Personal übergeben werden. Bei der Bestückung der Arbeitskleidung sollte darauf Wert gelegt werden, dass das Umfeld des Arbeitsplatzes beachtet wird und die Sicherheitsaspekte nicht durch Ablegen der entsprechenden Kleidung wegen Hitze außer Kraft gesetzt werden könnten. Es bieten sich zum Beispiel die Schuhe an, die in der Regel nicht ausgezogen werden oder eine Funkchipkarte mit entsprechend Prüfungsfunktion (Wärmesensor) ob die Funkchipkarte sich an einer Person befindet oder nicht. Am Bedienpult der Maschine wird eine Prüfvorrichtung (z. B. mit Sender und/oder Antenne) montiert, die einen vorgegebenen Schaltbereich überwacht und den Funkchip auslesen kann. Die Prüfvorrichtung kann zum Beispiel über dem Bedienpult oder auch im Fußboden davor angeordnet sein. Die Reichweite derartiger Prüfvorrichtungen lässt sich im Übrigen nicht nur in der Auslesereichweite sondern auch in der Ausleserichtung der Antenne der Prüfvorrichtung einstellen. Somit ist die Haltung des Personals vor der Anlage definierbar, in dem der Funkchip nur an einer vorgegebenen Stelle des Personals auslesbar ist, zum Beispiel am Armband oder eingenäht in die Brusttasche der Arbeitskleidung. Damit könnte man dem Personal vorschreiben immer in Sichtrichtung zur Anlage zu stehen und sich nicht wegzudrehen. Bei der Verwendung von Kleinpressen, bei denen das Werkstück manuell durch das Personal in den Umformbereich ein- und ausgeführt wird, könnte beispielsweise durch eine Armbandüberwachung festgelegt werden, dass sich der Arm für eine bestimmte Zeit aus dem Überwachungsbereich entfernen muss, bevor die Presse ein wiederholtes Mal aktiviert werden kann. Auch wird damit vermieden, dass der Funkchip einfach im Erfassungsbereich deponiert wird um die Abfrage dauerhaft zu umgehen.
Personen, die keinen oder nicht den richtigen Funkchip bzw. Transponder bei sich tragen, können Arbeitsvorgänge an Maschinen nicht auslösen. Sie können auch als Nichtbefugte Personen gemeldet und durch das autorisierte Personal aus der Sicherheitszone verwiesen werden.
Die Sicherheit bei begehbaren Maschinen lässt sich steigern, wenn der Zutritt zur Sicherheitszone um die Maschine herum und in der Maschine auf Personen reduziert wird, die sich durch entsprechende Funkchips als Bedienungs- oder Wartungspersonal ausgewiesen haben. Gleichzeitig könnte eine Anzahlkontrolle durchgeführt werden, so dass vor Zutritt einer Person durch eine Tür in die Sicherheitszone immer noch eine weitere Kontrollperson vorhanden sein muss bevor der Zugang freigegeben wird. Dies soll erreichen, dass gefährliche Bereiche nur betreten werden können, wenn eine weitere Person die Aufsicht übernimmt.
Zusätzliches Personal, welches nicht durch eine außerhalb des Gefahrenbereiches befindliches Bedienpult ortsgebunden ist, kann so ebenfalls in der Produktion ausreichend geschützt werden.
Durch Antennen größerer Reichweite im und um den Pressenraum herum lassen sich darüber hinaus diese Sicherheitszonen dauerhaft überwachen. Sollte Bedienungspersonal oder Wartungspersonal in diesem Bereich ermittelt werden, kann die Anlage weder durch Bedienpersonal im Produktionsbetrieb noch durch Wartungspersonal im Wartungsbetrieb (mit erweiterten Funktionen) gestartet werden.
Ein erweitertes Verfahren zum Betreiben einer Maschine wäre, dass nach Eintreffen eines Wartungspersonals mit entsprechendem Funkchip die Maschine oder Presse erst wieder für die Produktion freigegeben werden kann, wenn ein Mitarbeiter mit Sicherheitsausbildung und entsprechend codiertem Funkchip die Freigabe am Bedienpult bestätigt. Regelmäßig werden Maschinen gewartet oder repariert und müssen anschließend erst durch eine Sicherheitsfachkraft geprüft und abgenommen werden, bevor der reguläre Betrieb wieder aufgenommen werden kann. Da die Sicherheitsfachkraft erst durch das Wartungspersonal angefordert werden muss, kann es geschehen, dass das Wartungspersonal zum nächsten Reparaturauftrag weiterzieht und die Maschine durch unter Produktionsdruck stehendes Bedienpersonal sofort wieder in Betrieb genommen wird, ohne dass die Sicherheitsfachkraft die Notwendige und vor dem Gesetzgeber zu dokumentierende Sicherheitsprüfung durchgeführt hat.
In vorteilhafter Weise unterstützt die Lehre der Erfindung die gesetzlichen Anforderungen an die Wartungs- und Sicherheitsdokumentation, da über die Zugangs- und Freischaltungskontrolle an den Maschinen und den entsprechend codierten Funkchips nachvollzogen werden kann,

– welche Person welche Teile bzw. Charge produziert hat,
– welche Personen sich während der Produktion in relevanten Bereichen aufgehalten haben,
– welches Personal die Wartung durchgeführt hat, in extremer Auslegung der Lehre bei Überwachung der inneren Sicherheitszone einer Maschine sogar bis zur Dokumentation in welchen Bereich einer großen Anlage welches Personal Teile demontiert, ausgetauscht und wieder montiert hat,
– wann, wie und durch wen die täglichen Prüfungen der Sicherheitssysteme durchgeführt worden sind und
– wann, wie und durch welche Sicherheitsfachkraft die durch Verordnungen bzw. durch den Maschinenhersteller auferlegte Sicherheitsprüfung durchgeführt und die Maschine freigegeben wurde.

Eine derartige Anwendung, wie sie die Erfindung beschreibt, ist natürlich für eine Vielzahl von Maschinen denkbar und möglich. Besonders gedacht ist die Verwendung natürlich für das Ausführungsbeispiel, aber auch für kleine Pressen oder besonders für im Umfeld schwenkende oder sich bewegende Transporteinrichtungen wie Förderbänder, Kräne, Roboterarme oder dergleichen.
Es bietet sich zum Beispiel in Betrieben mit vorgeschriebener Schutzkleidung, wie Stiefel, Helme, Kleidung an, diese grundsätzlich mit so genannten Notfallchips zu versehen. Gerät eine Person gewollt oder ungewollt in die überprüfte Sicherheitszone einer sich bewegenden Maschine, beispielsweise in den Bewegungsbereich eines schnell arbeitenden Roboterarmes oder unterhalb eines sich bewegenden Auslegers einer Kranlaufkatze oder Baggers, wird die Maschine grundsätzlich angehalten. Für derartige Fälle wäre es ggf. notwendig die Prüfvorrichtungen verschwenkbar oder beweglich auszuführen. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden Materialzugangsbereiche, zum Beispiel für Schüttgüter wie Müll, mittels einer Prüfvorrichtung überwacht und bei Registrierung eines Kleidungsstückes mit Notfallchip im Materialzugangsbereich (Trichter einer Schredderanlage) wird Alarm ausgelöst und die Anlage mit einem Notstopp angehalten.
Die nötigen Vorrichtungen lassen sich auch einfach Nachrüsten. So sind alle Elemente zur RFID- bzw. Transponderüberwachung bzw. der Auslesung der Funkchips mittlerweile klein und handlich erhältlich und lassen sich für jeden Anwendungsbereich (Klein- und Großanlagen) adaptieren.
In einer möglichen Ausführungsform ist es von Vorteil, wenn die Prüfvorrichtung im und/oder am Bedienpult den Funkchip nur bei einer bestimmten Haltung, zum Beispiel aufrecht stehend mit Gesicht zur Maschine, des Personals auslesen kann. Je nach Anwendungsfall kann es nötig sein, dass Bereiche der Materialzuführung der Maschine mit Prüfvorrichtungen überwacht werden, die gleich geschaltet sind wie Prüfvorrichtungen der Sicherheitszone.
Weiterhin ist es bei sensiblen Anlagen von Vorteil, wenn die Prüfvorrichtungen bereichsweise und unterteilbar den Standort des Personals über die Funkchips im Schaltbereich und/oder in der Sicherheitszone registrieren und zur Dokumentation abzuspeichern. In diesem Zusammenhang der Dokumentation kann es weiter von Vorteil sein, wenn die Funkchips personenbezogene Daten liefern und das Personal zur Beachtung der gesetzlichen Ruhepausen durch Maschinenabschaltung nach Überschreiten der maximalen stündlichen, täglichen und/oder wöchentlichen Arbeitszeit gezwungen wird. Dabei kann die Speicherung und Abfrage der Zeiten auf dem Funkchip selbst, an der Anlage oder zentral in einer Datenbank des Betriebes durchgeführt werden.
Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.
In der Zeichnung ist in einer Übersicht eine Presse 1 mit zugehörigem Sicherheitszaun 3 und einer Sicherheitstür 4 zum Durchgang von Personal 7 angeordnet. Während des Betriebes bzw. der Produktion steht das Personal 7 vor dem Bedienpult 5 im Schaltbereich 6. Der Schaltbereich 6 wird durch eine Prüfvorrichtung 8 auf einen Funkchip 10 hin überprüft, das den Träger, hier Personal 7, autorisiert die Presse 1 zu bedienen und in Betrieb zu nehmen.
Zum verbesserten Schutz des Personals 7 wird die Sicherheitszone 2 um und in der Presse 1 mittels weiterer Prüfvorrichtungen 8 ständig überwacht. Die Sicherheitszone 2 umfasst dabei mindestens den Gefahrenbereich 11 der Presse 1 und wird je nach Notwendigkeit auf das Umfeld ausgeweitet, wenn die Gefahr besteht verletzt zu werden oder in Reichweite von zusätzlichen Anlagenteilen der Presse 1 zu geraten wie zum Beispiel Transferroboter. Betritt das Personal 7 durch die Sicherheitstür 4 mit einem Funkchip 10 am Körper das direkte Umfeld, die Sicherheitszone 2, der Presse 1 oder führt sogar Arbeiten im direkten Press- bzw. Gefahrenbereich 11 durch, so kann die Presse 1 auch durch autorisiertes Personal 7 am Bedienpult 5 im Schaltbereich 6 nicht aktiviert bzw. der Pressenhub eingeleitet werden. Auch wenn die Sicherheitsschaltung der Sicherheitstür 4 manipuliert oder defekt ist, kann der Pressenhub nicht ausgelöst werden, solange sich Personal 7 mit Funkchip in der Sicherheitszone 2 aufhält.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind in der Sicherheitszone 2 Testchips 9 verteilt, die regelmäßig oder dauerhaft Rückmeldungen an die Steuerung der Presse 1 melden, so dass bei beabsichtigter oder unbeabsichtigter Manipulation der Prüfvorrichtungen 8, zum Beispiel durch Störungen im Frequenzbereich oder Abdecken der Prüfvorrichtungen 8, ebenfalls entsprechende Rückmeldung gegeben werden kann und die Presse 1 im Status „Stillstand" verbleibt und nicht aktiviert werden kann. Im üblichen Falle wird also bei regelmäßigem Betrieb und bei Abwesenheit von Funkchips 10 in der Sicherheitszone 2 und bei Anwesenheit eines autorisierten Funkchips 10 im Schaltbereich 6 die Zweihandsteuerung 12 für die Presse 1 freigegeben und das Personal 7 kann die Presse 1 aktivieren. Bei automatisierten Produktionsanlagen gibt das Personal den Befehl zur Wideraufnahme der Produktion, wobei diese Möglichkeit nur besteht, wenn in der jeweiligen erweiterten Sicherheitszone kein Funkchip 10 ausgelesen werden kann.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Werkshalle bzw. der Produktionsbetrieb vom Personal 7 nur betreten werden, wenn der Funkchip 10 am Eingang ausgelesen werden kann. Dies dient zum einen der Zugangskontrolle für befugtes Personal 7 und zum anderen zur Prüfung ob der Funkchip 10 funktionsfähig ist.

1.: Presse
2.: Sicherheitszone
3.: Sicherheitszaun
4.: Sicherheitstür
5.: Bedienpult
6.: Schaltbereich
7.: Personal
8.: Prüfvorrichtung
9.: Testchips
10.: Funkchips
11.: Gefahrenbereich
12.: Zweihandsteuerung

Claims

Verfahren zur Erhöhung der Personensicherheit an zumindest einer Maschine, die geeignet ist Menschen während ihrer bestimmungsgemäßen Verwendung in- und/oder außerhalb eines Gefahrenbereichs zu gefährden oder zu verletzen, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschine abgeschaltet wird und/oder nicht durch das Personal (7) aktiviert werden kann, wenn zumindest eine Prüfvorrichtung (8) feststellt, dass a) in der Sicherheitszone (2), zumindest den Gefahrenbereich (11) der Maschine umfassend, ein Funkchip (10) anwesend ist und/oder b) im Schaltbereich (6) der Maschine ein autorisierter Funkchip (10) abwesend ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nur Personal (7) mit einem entsprechend autorisierten Funkchip (10) Zugang zur Sicherheitszone (2) erhält.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfvorrichtung (8) im und/oder am Bedienpult (5) den Funkchip (10) nur bei einer bestimmten Haltung, zum Beispiel aufrecht stehend mit Gesicht zur Maschine, des Personals (7) auslesen kann.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfvorrichtung (8) unterschiedliche Autorisationsstufen der Funkchips (10) auslesen und speichern kann.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfvorrichtungen (8) bereichsweise und unterteilbar den Standort des Personals (7) über die Funkchips (10) im Schaltbereich (6) und/oder in der Sicherheitszone (2) registrieren und zur Dokumentation abzuspeichern.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Funkchips (10) personenbezogene Daten liefern und das Personal (7) zur Beachtung der gesetzlichen Ruhepausen durch Maschinenabschaltung nach Überschreiten der maximalen stünd-lichen, täglichen und/oder wöchentlichen Arbeitszeit gezwungen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur ständigen Prüfung der Prüfvorrichtungen (8) Testchips (9) in der Sicherheitszone (2) und/oder im Schaltbereich (6) ausgelesen werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nur Wartungspersonal mit entsprechenden Funkchips (10) Zugang zur Sicherheitszone (2) erhält.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nur eine Sicherheitsfachkraft mit entsprechend autorisiertem Funkchip (10) nach erfolgter Wartung oder Reparatur die Maschine wieder für den Betrieb frei schalten kann.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Bereiche der Materialzuführung der Maschine mit Prüfvorrichtungen (8) überwacht werden, die gleich geschaltet sind wie Prüfvorrichtungen (8) der Sicherheitszone (2).
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren bei einer Anlage angewendet wird, die zumindest aus einer Presse (1) oder einer Transferpressenstrasse besteht.
Anlage mit zumindest einer Maschine, die geeignet ist Menschen während ihrer bestimmungsgemäßen Verwendung in- und/oder außerhalb eines Gefahrenbereichs zu gefährden oder zu verletzen und mit einem Bedienpult zur Steuerung der Maschine, dadurch gekennzeichnet, dass zur Kontrolle des Betriebes der Maschine Prüfvorrichtungen (8) zur Auslesung von Funkchips (10) des Personals (7) in der Sicherheitszone (6), zumindest umfassend den Gefahrenbereich (11) der Maschine, und/oder im Schaltbereich (6) des Bedienpults (5) angeordnet sind, wobei die Prüfvorrichtungen (8) je nach Vorgabe die Maschine zur Aktivierung freigeben oder die Maschine selbst stillsetzen.
Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur bereichsweise Kontrolle der Sicherheitszone (2) mehrere Prüfvorrichtungen (8) angeordnet sind.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass individuelle Funkchips (10) in der Arbeitskleidung des Personals (7) integriert sind.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den in der Arbeitskleidung des Personals (7) angeordneten Funkchips (10) ein Wärmesensor zur Aktivierung des Funkchips (10) durch Körperwärme angeordnet ist.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Anlage eine Dokumentationseinheit zur Speicherung der Aktivitäten des Personals (7) angeordnet ist.
Anlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Materialzuführung der Maschine zumindest eine Prüfvorrichtung (8) angeordnet ist.