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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kommissionieren
von Waren, und ein Lagerverwaltungssystem.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft allgemein automatisierte Warenlager
oder Distributionszentren (Warenverteilzentren), die insbesondere
mittels Lagerverwaltungssystemen, die im Englischen als Warehouse
Management Systems bezeichnet werden, automatisiert verwaltet werden.
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In
automatisierten Warenlagern bzw. Warenverteilzentren werden eine
Vielzahl unterschiedlichster Waren vorgehalten, die bedarfsgerecht
nach Bestellerwunsch in eine maßgeschneiderte
Kundenlieferung zusammengestellt d. h. kommissioniert werden.
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Im
Warenverteilzentrum werden in der Regel sogenannte sortenreine Paletten
angeliefert und dort zwischengelagert. Die sortenreinen Paletten
umfassen in der Regel mehrere Gebinde, die beispielsweise lagenweise
palettiert sind. Für
die Zwischenlagerung werden in der Regel sogenannte Hochregallager
verwendet, die als mehrstöckige
Bauwerke ausgebildet sind. In den Hochregallagern werden Regalbediengeräte verwendet,
um jeweils eine komplette Palette aus dem Hochregallager herauszunehmen und
einer Vereinzelungsstation zuzuführen.
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Das
automatische Kommissionieren, z. B. in der Getränke- oder Lebensmittel-Distribution – allgemein:
von Palette zu Palette – umfasst
in der Regel folgende Teilprozesse:
Depalettieren und gegebenenfalls
auch Vereinzeln der Vielzahl unterschiedlicher sortenreiner Paletten.
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Gemischtes
Palettieren, z. B. lagenweise, stapelweise oder beliebig gemischt)
nach berechnetem Packmuster.
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In
der Vereinzelungsstation werden die einzelnen Gebinde von den sortenreinen
Paletten entnommen und einem sogenannten ”Case Dispenser” zugeführt.
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Der
Case Dispenser kann eine Mehrzahl von parallel zueinander verlaufenden
Rollenförderbahnen
aufweisen oder aber auch als ein sogenanntes Automatisches Kleinteilelage
(AKL) ausgebildet sein. Für
jedes vereinzelte Gebinde einer bestimmten Art ist eine eigene Rollenförderbahn
erforderlich oder eine entsprechend große Zahl an Gebindepufferplätzen in
einem AKL, um für
die Kommissionierung einzeln entnommen werden zu können.
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Liegt
eine Bestellung von unterschiedlichen Artikeln des Kunden, ein sogenannter
Auftrag, vor, dann berechnet ein Palettieralgorithmen des Lagerverwaltungssystems
im voraus eine exakte Palettierfolge bzw. ein Packmuster für die zu
palettierenden Artikel. Anschließend werden die den unterschiedlichen
Artikeln zugeordneten Gebinde aus den verschiedenen Rollenförderbahnen
abgerufen und sequenziell einer Palettierstation zugeführt. Dabei
müssen
die Gebinde entsprechend der gewünschten
Palettierung in der exakten Reihenfolge geordnet zugeführt werden,
damit automatisiert die kundenspezifische gemischte Palette (Zielpalette)
zusammengestellt werden kann.
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Wegen
der Notwendigkeit, für
jeden Artikel eine eigene Rollenförderbahn oder aber eine entsprechend
große
Zahl von Gebinde-Pufferplätzen
in einem Automatischen Kleinteilelager bereitzustellen und die Förderbahnen
gemäß der gewünschten
Palettierung in exakter Gebindefolge zu beladen, sind gewöhnliche
automatisierte Warenlager relativ aufwändig und unter Umständen auch
anfällig,
da der Ausfall einer einzigen Rollenförderbahn zum Stillstand der
gesamten Kommissionierung führen
kann.
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Die
DE 202 03 287 U1 offenbart
eine Zwischenablagevorrichtung zum automatischen Umpacken von Artikeln
von einer Palette in Behälter.
Die Zwischenablagevorrichtung weist eine automatische Depalettierstation,
ein Kamerasystem, eine Roboterzelle mit einem Greifer und eine Paletten-
und Behälterfördertechnik
auf.
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Die
EP 1 471 015 A2 offenbart
ein flexibel nutzbares Regallager mit vertikalen Trägern, die
in Richtung entlang einer Regalgasse durch mehrere, übereinander
angeordnete horizontale Längsträger verbunden
sind.
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Die
WO 2005/077789 A1 offenbart
ein automatisiertes Warenlager mit mehreren übereinanderliegenden Lagerflächen. Wenigstens
einem der Lagerflächen
ist ein fahrerloses Transportfahrzeug zugeordnet.
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Die
DE 103 00 164 A1 offenbart
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpacken von Stückgutartikeln.
Die Vorrichtung umfasst eine Lagerungseinrichtung, einen diese steuernden
Lagerverwaltungsrechner, einen Verpackungsrechner und einen Verpackungsautomaten.
Im Lagerverwaltungsrechner sind die Identität, die Lagerposition und die
Größenabmessungen
der in der Lagerungseinrichtung gelagerten Stückgutartikel gespeichert. Der
Verpackungsrechner ist derart programmiert, dass er eine räumliche
Anordnung der Stückgutartikel
nach einer Zielgröße ermittelt
und der Verpackungsautomat ist eingerichtet, die Stückgutartikel
in der ermittelten Anordnung in der Verpackung zu verpacken.
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Die
DE 196 18 918 C2 offenbart
einen Kommissionierautomat, der ein Kommissionierregal und eine
bewegliche Entnahmevorrichtung aufweist. Das Kommissionierregal
umfasst zwei in Reihe nebeneinander angeordnete Kommissionierschächte, in
denen quaderförmige
Artikel gestapelt sind. Der stapelunterste Artikel ist auf einer
höhenverstellbaren Grundplatte
des Kommissionierschachtes vertikal und der Artikelstapel ist an
einer Schachtwand seitlich abgestützt. Die Grundplatte zusammen
mit dem auflastenden Artikelstapel kann durch Kraftantrieb nach
oben angehoben werden, um ein oder mehrere stapeloberste Artikel über eine
schachtoberseitige Entnahmeebene anzuheben. Die Entnahmevorrichtung
umfasst einen Artikelaufnahmeschacht entsprechend dem Kommissionierschacht,
der eine kraftangetriebene höhenverstellbare
Plattform zur stapeluntersten vertikalen Abstützung kommissionierter Artikel
aufweist.
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren
und eine entsprechend verbesserte Vorrichtung zum Kommissionieren
von Waren anzugeben. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es,
ein entsprechendes Lagerverwaltungssystem anzugeben.
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Die
Aufgabe der Erfindung wird gelöst
durch ein Verfahren zum Kommissionieren von Waren, aufweisend folgende
Verfahrensschritte:
- – Beladen wenigstens eines
autarken Transportfahrzeugs mit allen zum Kommissionieren einer gemischten
Palette benötigten
Palettierungseinheiten,
- – automatisches
Fahren des mit allen zum Kommissionieren der gemischten Palette
benötigten Palettierungseinheiten
beladenen wenigstens einen autarken Transportfahrzeugs zu einer
einen Palettierroboter aufweisenden Palettierstation und
- – sequenzielles
Entladen der Palettierungseinheiten von dem wenigstens einen autarken
Transportfahrzeug und Platzieren der Palettierungseinheiten auf
eine Transportpalette zum Bilden der gemischten Palette mittels
des Palettierroboters, der den wenigstens einen beladenen autarken Transportfahrzeug
entsprechend eines vorab ermittelten Packmusters der gemischten
Palette entlädt.
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Zweck
des erfindungsgemäßen Verfahrens ist
es, eine gemischte Palette, mit den Palettierugnseinheiten zu beladen.
Die Palettieungseinheiten sind insbesondere einzelne Gebinde, die
z. B. von sortenreinen Paletten stammen. Sortenreine Paletten sind Paletten,
die mit mehreren Artikeln einer Sorte, z. B. Lebensmittel einer
Sorte, bestückt
sind. Palettierungseinheiten können
aber auch ganze Gebindelagen oder Stapel sein.
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Die
gemischte Palette wird z. B. aufgrund eines Auftrags erstellt, der
die Anzahl und Art der gewünschten
Artikel umfasst. Aufgrund des Auftrags kann ein entsprechendes und
allgemein bekanntes Rechnerprogramm das Packmuster der gemischten Palette
und die entsprechende Palettierreihenfolge für die gemischte Palette berechnen,
so dass z. B. der Raum der gemischten Palette möglichst gut ausgenutzt wird
oder dass die gemischte Palette nicht zu Instabilitäten neigt.
Aufgrund des Packmusters wird beispielsweise vorgegeben, dass relativ
schwere Artikel weiter unten in der gemischten Palette angeordnet
werden oder dass die gemischte Palette derart beladen wird, dass
in ihrer untersten Lage zunächst sortenreine
Lagen platziert werden. Auf den sortenreinen Lagen können dann
gemischte Lagen mit derselben Verpackungsgröße abgelegt werden.
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Aufgrund
des Auftrags wird das Transportfahrzeug mit allen für die gemischte
Palette benötigten
Palettierungseinheiten beladen. Anstelle von mehreren autarken Transportfahrzeugen
kann auch nur ein einziges autarkes Transportfahrzeug mit allen für die gemischte
Palette benötigten
Palettierungseinheiten beladen werden. Unter einem autarken Transportfahrzeug
versteht man allgemein ein flurgebundenes Fördermittel mit eigenem Fahrantrieb,
das automatisch gesteuert Kommissioniereinheiten d. h. zu einer
Zielpalette gehörende
Gebinde, so einsammelt, dass neben der reinen Förderung auch die für die anschließende gemischte
Palettierung erforderliche Sortierung bzw. Sequenzierung in der
Verbindung mit eingesetzten Robotern erfüllt ist.
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Erfindungsgemäß wird demnach
das relativ frei bewegliche autarke Transportfahrzeug verwendet,
weshalb das erfindungsgemäße Verfahren
relativ flexible ist. Das Transportfahrzeug holt sich die für die gemischte
Palette bestimmten Palettierungseinheiten, wie Gebinde, ganze sortenreine
Gebindelagen oder aber auch sortenreine Gebindestapel, insbesondere
in beliebiger Folge ab. Die mehreren Transportfahrzeuge bzw. das
Transportfahrzeug, wenn nur ein einziges verwendet wird, haben im
Minimum das Fassungsvermögen,
das der jeweiligen gemischten Palettenbeladung entspricht.
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Das
autarke Transportfahrzeug kann insbesondere ein Fahrerloses Transport
System (FTS) sein. Es kann aber auch z. B. ein Gehänge einer Elektrohängebahn
sein, das unabhängig
von Roboterprozessen autark verfährt
und als ein ”Agent” Verfahrensschritte,
wie z. B. den Palettierroboter triggert d. h. auslöst bzw.
anstößt.
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Das
Transportfahrzeug kann statt aus einem einzigen auch aus zwei oder
mehreren Teil-Fahreinheiten bestehen. Von Bedeutung ist, dass alle
zur gemischten Palette (Zielpalette) gehörenden Palettierungseinheiten
beim anschließenden
gemischten Palettieren komplett und vorzugsweise gleichzeitig dem
Palettierroboter zur Verfügung
stehenn. Das erfindungsgemäße autarke
Transportfahrzeug kann folglich jegliches autarkes Transportsystem
sein. Dieses autarke Transportsystem muss nicht notweniger Weise
flurgebunden sein, sondern kann zum Beispiel im Falle einer Elektrohängebahn
flurunabhängig sein.
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Ob
die Transportfahrzeuge mit einzelnen Gebinden oder kompletten Lagen
oder Stapeln von Gebinden beladen werden, hängt von dem Aussehen der gemischten
Palette ab:
Beladung mit einzelnen Gebinden kann z. B. in der Lebensmittel-Distribution
vorgesehen sein, vorzugsweise wenn statt A-Artikel, die so genannten Schnelldreher,
beispielsweise Bund C-Artikel, die so genannten Langsamdreher, kommissioniert
werden. Dann können
mehrere Böden
zur Ablage von bis zu ca. 100 einzelnen Gebinden für die gemischte
Palette verwendet werden.
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Lagenweise
verpackungsrein, d. h. verschiedene Artikel mit gleicher Verpackung
oder sortenreine Lagen wird z. B. in der Getränke-Distribution verwendet,
wie beispielsweise so genannte Rainbow Pallets-Bulk Orders oder
Display Pallets in Nordamerika.
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Stapelweise
verpackungs-rein, d. h. gleiche oder verschiedene Artikel mit gleicher
Verpackung, z. B. nestende Getränkekisten
wird z. B. in der Getränke-Distribution
in Europa verwendet.
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Die
Palettierungseinheiten werden nach einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
in Form von Gebindelagen vorgehalten, so dass die benötigten Palettierungseinheiten
für das Beladen
des wenigstens einen autarken Transportfahrzeugs aus den vorgehaltenen
Gebindelagen entnommen werden können.
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In
diesem Zusammenhang können
die Positionen und Orientierungen aller Einzelgebinde innerhalb
dieser Lage durch geeignete Sensorik ermittelt werden. Dies erfolgt
z. B. durch ein optisches Sensorsystem.
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Die
Gebindelagen bzw. die Palettierungseinheiten werden in einer Warenvorhaltevorrichtung
gelagert. Die Warenvorhaltevorrichtung kann z. B. ein Hochregal
mit mehreren, übereinanderliegenden
Regalebenen sein.
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Nach
einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens
weist dieses Hochregal untere und obere Regalebenen auf, wobei die
Gebindelagen in den unteren Regalebenen vorgehalten und in den oberen Regalebenen
den Gebindelagen zugeordnete sortenreine Paletten oder aber auch
weitere bereits vereinzelte Palettenlagen vorgehalten werden.
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Wie
bereits ausgeführt,
werden die Artikel für das
Warenlager in der Regel als sortenreine Paletten angeliefert. Für das Zusammenstellen
der gemischten Palette ist es nötig,
einzelne Palettierungseinheiten aus den sortenreinen Paletten zu
entnehmen.
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Gemäß einer
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden zunächst
die in den oberen Regalebenen des Hochregals vorgehaltenen sortenreinen
Paletten, die jeweils mehrere Gebindelagen aufweisen, z. B. mittels
einer allgemein bekannten Regalbedienvorrichtung automatisch depalettiert
und die einzelnen Gebindelagen in die unteren Regalebenen einsortiert.
Die in den unteren Regalebenen einsortierten Gebindelagen können dann
in relativ einfacher Weise für
das Beladen des wenigstens einen autarken Transportfahrzeugs verwendet
werden.
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Das
Transportfahrzeug wird mit den nötigen Palettierungseinheiten
beladen. Eine bestimmte Reihenfolge für das Beladen ist nicht notwendig,
da nur das aufgrund des Packmusters vorgegebene Platzieren der Palettierungseinheiten
auf der Transportpalette der gemischten Palette maßgeblich
ist. Demnach kann die zurückzulegende
Strecke des Transportfahrzeugs für
das Einsammeln der Palettierungseinheiten möglichst kurz geplant werden.
Dieses führt
zu einem wegoptimierten, kontinuierlichen Verfahren entlang der
Kommissioniergasse.
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Sind
die Palettierungseinheiten im Hochregal vorgehalten, dann befinden
sich zwischen den Reihen des Hochregals Gassen, die als Kommissioniergassen
bezeichnet werden. Dann ist es möglich, dass
das Transportfahrzeug nur einmal eine solche Kommissioniergasse
entlang fahren braucht, um mit allen benötigten Palettierungseinheiten
beladen zu werden.
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Nach
einer bevorzugten Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens
wird das Transportfahrzeug mittels einer Beladevorrichtung beladen.
Diese weist z. B. einen Vereinzelungsroboter auf, der insbesondere
derart eingerichtet sein kann, dass er z. B. mittels eines Linearantriebs
längs der Kommissioniergasse
verfahrbar ist. Dann ist es möglich,
diesen Roboter für
die Entnahme der benötigten Palettierungseinheiten
aus dem Hochregal entlang der Kommissioniergasse zu fahren und gleichzeitig das
wenigstens eine autarke Transportfahrzeug neben diesem Roboter herfahren
zu lassen.
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Aufgrund
der Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, für dass das
Hochregal mit den unteren und oberen Regalebenen verwendet wird, befinden
sich im oberen Bereich des Hochregals die sortenreinen Paletten
(Quellpaletten) und in Bodennähe
befinden sich mehrere Lagen unterschiedlicher Produkte übereinander
im Hochregal. Die einzelnen Produkte, d. h. die Palettierungseinheiten,
sind daher für
die automatische Beladevorrichtung relativ einfach zugänglich.
Dadurch ist für
das Depalettieren einzelner Gebinde – entsprechend der Kundenaufträge – die Quellendichte
erheblich gesteigert. Dies kann zu relativ kurzen Zugriffszeiten
für ein
einzelnes Gebinde führen.
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Der
Vereinzelungsroboter bzw. die Beladevorrichtung kann z. B. alle
erforderlichen Palettierungseinheiten insbesondere in definierter
Position auf dem Transportfahrzeug ablegen. Die Positionen und Orientierungen
der abgelegten Palettierungseinheiten kann gespeichert werden, was
eine Entnahme der Palettierungseinheiten vom Transportfahrzeug mittels
des Palettierroboters beschleunigen kann.
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Das
Ablegen der Palettierungseinheiten auf dem Transportfahrzeug kann
z. B. auf einem Rost oder auf einer Noppenmatte erfolgen, wodurch
beim späteren
Entladen z. B. mit Gabelgreifern kraftschlüssig, prozess-stabil und ohne
Greiferwechsel gegriffen werden kann.
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Das
Beladen des Transportfahrzeugs kann derart erfolgen, dass später stets
von vorn greifend entladen werden kann (dies hängt jeweils vom berechneten
Packmuster ab).
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Ist
das Transportfahrzeug beladen, dann fährt es automatisch zur Palettierstation,
in der der Palettierroboter das wenigstens eine autarke Transportfahrzeug
automatisch gemäß dem vorab
festgelegten Packmuster der gemischte Palette ent lädt und die
entladenen Palettierungseinheiten auf der Transportpalette stapelt.
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Damit
der Palettierroboter in relativ einfacher Weise die Palettiereinheiten
greifen kann, kann das wenigstens eine autarke Transportfahrzeug
derart beladen werden, dass der Palettierroboter für das Entladen
des wenigstens einen autarken Transportfahrzeugs die Palettierungseinheiten
bevorzugt von vorne greifen kann.
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Des
Weiteren kann der Palettierroboter mit Sensoren ausgestattet sein,
mit deren Hilfe der Palettierroboter die einzelnen Palettierungseinheiten
identifizieren kann, um die gemischte Palette gemäß dem festgelegten
Packmuster aufzubauen.
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Gemäß einer
Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden die Positionen und eventuell auch die Orientierungen der
Palettierungseinheiten auf dem wenigstens einen autarken Transportfahrzeug
gespeichert. Dann ist es möglich,
dass das beladene wenigstens eine autarke Transportfahrzeug an eine
vorab festgelegte Stelle innerhalb der Palettierstation fährt und
der Palettierroboter aufgrund der Position der Palettierungseinheiten
auf dem wenigstens einen autarken Transportfahrzeug die für das Aufbauen
der gemischten Palette gerade benötigte Palettierungseinheit
ergreifen kann.
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In
diesem Zusammenhang wird deutlich, dass die Reihenfolge der Beladung
des Transportfahrzeugs beliebig sein kann. Entscheidend ist nur die
Reihenfolge des Entladens beim automatischen Palettieren der gemischten
Palette. Deshalb kann ein Transportfahrzeug beim Beladen gegebenenfalls stets
kontinuierlich durch die Kommissioniergasse fahren, wodurch die
Verfahrwege verkürzt
werden.
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Da
sich gegebenenfalls auch der Vereinzelungsroboter auf einer Verfahrachse
entlang der Kommissioniergasse bewegen kann, bewegt sich deshalb
auch das Transportfahrzeug parallel zum Vereinzelungsroboter.
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In
einem Warenlager, insbesondere im Lebensmittelsektor, können die
verschiedenen Produkte nach ”Ladenspiegel” (Family
Grouping) angeordnet sein. Dies führt dazu, dass alle Produkte
einer Produktfamilie auf möglichst
wenigen gemischten Paletten zusammengefasst palettiert werden. Um das
zu erreichen, werden die verschiedenen Produkte in den Kommissioniergassen
des Warenlagers in gleicher Folge angeordnet, wie z. B. in den Gängen des
Supermarktes. Deshalb ist davon auszugehen, dass in der Variante
des erfindungsgemäßen Verfahrens,
bei dem das Hochregal verwendet wird, mit dem Transportfahrzeug
und der Lagerung der Gebindelagen in den unteren Regalebenen eine
komplette Beladung des Transportfahrzeugs innerhalb einer relativ
kurzen Verfahrstrecke im Kommissionierbereich abgeschlossen ist.
Demnach ist es möglich,
dass der Vereinzelungsroboter überwiegend
im ”Gebindezugriff” ist (produktive
Zeit) und sich die Verfahrzeit im Vergleich zur produktiven Zeit
erheblich verringert.
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Wie
bereits erwähnt,
kann das Beladen des Transportfahrzeugs kann insbesondere in beliebiger Folge
erfolgen, so dass der Gesamtvorgang des Einsammelns der Palettierungseinheiten
in der Kommissioniergasse Weg-optimiert durchgeführt werden kann. Daher ist
es möglich,
dass das wenigstens eine autarke Transportfahrzeug stets kontinuierlich
in dieselbe Richtung innerhalb der Gasse fährt und daher nacheinander
alle erforderlichen Palettierungseinheiten einsammelt.
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Um
das wenigstens eine autarke Transportfahrzeug möglichst kompakt auszuführen, kann
dieses einen regalartigen Aufbau für das Beladen mit den Palettierungseinheiten
aufweisen.
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Somit
ersetzt das Ablegen der Palettierungseinheiten auf dem wenigstens
einen Transportfahrzeug in insbesondere beliebiger Folge und das
spätere
Wiederherhausnehmen in – vom
Palettieralgorithmus – vorgegebener
Folge das Sortieren bzw. Sequenzieren der konventionellen ”Case Dispenser”.
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Die
Aufgabe der Erfindung wird auch gelöst durch eine Vorrichtung zum
Kommissionieren von Waren, aufweisend
- – eine Warenvorhaltevorrichtung,
in der eine Mehrzahl unterschiedlicher Palettierungseinheiten vorgehalten
werden,
- – ein
Lagerverwaltungssystem, das aufgrund eines Auftrags zum Kommissionieren
einer eine Transportpalette aufweisenden gemischten Palette ein
Packmuster für
die gemischte Palette ermittelt,
- – eine
automatische Beladevorrichtung und wenigstens ein autarkes Transportfahrzeug,
wobei die Beladevorrichtung derart eingerichtet ist, aufgrund des
Auftrags alle für
die gemischte Palette benötigten
Palettierungseinheiten aus der Warenvorhaltevorrichtung zu entnehmen
und das wenigsten eine autarke Transportfahrzeug mit den entnommenem
Palettierungseinheiten zu beladen, und
- – eine
einen Palettierroboter aufweisende Palettierstation, wobei das wenigsten
eine autarke Transportfahrzeug derart eingerichtet ist, automatisch
zur Palettierstation zu fahren, nachdem das wenigsten eine autarke
Transportfahrzeug mit allen für
die gemischte Palette benötigten
Palettierungseinheiten beladen ist, und der Palettierroboter derart
eingerichtet ist, die Palettierungseinheiten von dem wenigstens
einen autarken Transportfahrzeug gemäß dem Packmuster zu entladen
und gemäß dem Packmuster
auf die Transportpalette zum Bilden der gemischten Palette zu platzieren.
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Mit
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Kommissionieren von Waren kann demnach das erfindungsgemäße Verfahren
zum Kommissionieren von Waren durchgeführt werden.
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Die
Beladevorrichtung kann z. B. einen Vereinzelungsroboter umfassen,
der z. B. ein geläufiger Industrieroboter,
insbesondere ein 6-Achs Knickarmroboter sein kann. Auch der Palettierroboter
kann ein 6-Achs Knickarmroboter sein. Anstelle mehrerer autarker
Transportfahrzeuge kann für
die gemischte Palette auch genau ein autarkes Transportfahrzeug mit
allen zum Kommissionieren der gemischten Palette benötigten Palettierungseinheiten
verwendet werden.
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Die
Warenvorhaltevorrichtung kann beispielsweise Gebindelagen vorhalten
und die Beladevorrichtung kann die benötigten Palettierungseinheiten
für das
Beladen des wenigstens einen autarken Transportfahrzeugs aus den
vorgehaltenen Gebindelagen entnehmen.
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Die
Warenvorhaltevorrichtung kann z. B. ein Hochregal umfassen, das
mehrere übereinanderliegende
Regalebenen mit unteren und oberen Regalebenen aufweist. Dann ist
es möglich,
die Gebindelagen in den unteren Regalebenen und den Gebindelagen
zugeordnete sortenreine Paletten in den oberen Regalebenen vorzuhalten.
Die sortenreinen Paletten können
beispielsweise mit einer Regalbedienvorrichtung depalettiert werden,
sodass die Regalbedienvorrichtung die einzelnen Gebindelagen der
sortenreinen Paletten in die unteren Regalebenen einsortiert.
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Nach
einer Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
weist die Regalbedienvorrichtung einen Dapalettierungskopf auf,
der wenigstens einen Trageboden und zwei gegenüberliegende Walzen zum Anheben
der Gebindelagen aufweist. Ein solcher Depalettierkopf ermöglicht ein
relativ sicheres und zu verlässiges
Anheben der in den sortenreinen Palette gestapelten Gebindelagen.
Mittels der beiden Walzen können
z. B. jeweils ein gegeneinander verschiebbares Tragebodenteil beispielsweise mittels
Walzantriebe bewegt werden.
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Die
Warenvorhaltevorrichtung insbesondere in Form des Hochregals kann
wenigstens eine Kommissioniergasse aufweisen, in der der Vereinzelungsroboter
als Beispiel der Beladevorrichtung und das wenigstens eine autarken
Transportfahrzeug für dessen
Beladen mit den Palettierungseinheiten entlang verfahrbar ist. Zu
diesem Zweck kann die erfindungsgemäße Vorrichtung einen Linearantrieb
aufweisen, auf dem der Vereinzelungsroboter angeordnet ist, um entlang
der Kommissioniergasse verfahrbar zu sein.
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Die
Beladevorrichtung kann das wenigstens eine autarke Transportfahrzeug
derart beladen, dass der Palettierroboter für das Entladen des wenigstens einen
autarken Transportfahrzeugs die Palettierungseinheiten von vorne
greifen kann. Dies vereinfacht das Palettieren der gemischten Palette.
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Damit
der Palettierroboter die Palettierungseinheiten gemäß dem vorab
festgelegten Packmuster in relativ einfacher Weise vom wenigstens
einem autarken Transportfahrzeug entnehmen kann, kann ein Lagerverwaltungssystem
der Vorrichtung die Positionen und gegebenenfalls die Orientierungen
der Palettierungseinheiten auf dem beladenen Transportfahrzeug speichern.
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Das
Lagerverwaltungssystem kann dem Auftrag zugeordnete Beladungsdatensätze an das
wenigstens eine autarke Transportfahrzeug übergeben, sodass das wenigstens
eine autarke Transportfahrzeug eine Bewegung des Palettierroboters
und/oder eine Bewegung der Beladevorrichtung anstößt. Gemäß dieser
Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist es möglich, dass das wenigstens eine
autarke Transportfahrzeug, nachdem es für das Beladen mit den Palettierungseinheiten
abgeschickt wurde, alle weiteren Kommissionierprozesse anstoßen.
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Die
Aufgabe der Erfindung wird auch gelöst durch ein Lagerverwaltungsystem,
das eingerichtet ist:
- – aufgrund eines Auftrags zum
Liefern von Palettierungseinheiten ein Packmuster und eine Palettierreihenfolge
der Palettierungseinheiten für
eine eine Transportpalette aufweisende gemischte Zielpalette zu
erstellen,
- – aufgrund
der Palettierungseinheiten des Auftrags wenigstens ein autarkes
Transportfahrzeug zu einer Warenvorhaltevorrichtung zu bewegen, in
der die Palettierungseinheiten als Gebindelagen vorgehalten werden,
- – eine
Beladevorrichtung derart anzusteuern, dass diese die Palettierugseinheiten
aus der Warenvorhaltevorrichtung entnimmt und auf das wenigstens
eine autarke Transportfahrzeug legt,
- – das
wenigstens eine autarke Transportfahrzeug zu einer Palettierstation
zu bewegen, nachdem das wenigstens eine autarke Transportfahrzeug mit
den Palettierungseinheiten beladen ist, und
- – einen
Palettierroboter der Palettierstation derart anzusteuern, dass dieser
das wenigstens eine autarke Transportfahrzeug aufgrund des Packmusters
entlädt
und die Palettierungseinheiten derart auf die Transportpalette ablegt,
dass die gemischte Palette das Packmuster aufweist.
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Lagerverwaltungssysteme,
die im Englischen als Warehouse Management Systems bezeichnet werden,
sind softwarebasierte Systeme für die
unternehmerische Verwaltung von Warenlagern oder Distributionszentren.
Mit dem Lagerverwaltungsystem kann nicht nur die Lagerposition von
Artikeln, wie den Pa lettierungseinheiten oder den Gebindelagen,
in der Warenvorhaltevorrichtung verwaltet werden, sondern auch der
Wareneingang, wie Bestellung, Zulieferung, usw. verwaltet werden.
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Neben
den reinen Lager- und Versandinformationen innerhalb eines Lagers
wird in einem Lagerverwaltungssystem auch die Kommissionierung von
Waren zu versandfertigen Positionen in Form der gemischten Palette
realisiert.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Lagerverwaltungssystem
kann z. B. die erfindungsgemäße Vorrichtung
zum Kommissionieren von Waren gesteuert werden.
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Das
erfindungsgemäße Lagerverwaltungssystem
steuert die Beladevorrichtung, den Palettierroboter und das wenigstens
eine autarke Transportfahrzeug aufgrund einer Bestellung von Waren,
den Auftrag. Zunächst
berechnet das Lagerverwaltungssystem das Packmuster und die Palettierreihenfolge der
gewünschten
Palettierungseinheiten für
die gemischte Palette und steuert das Transportfahrzeug und die
Beladevorrichtung derart an, dass die Beladevorrichtung das Transportfahrzeug
mit den gewünschten
Waren, d. h. Palettierungseinheiten belädt.
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Um
das Entladen des beladenen Transportfahrzeugs mittels des Palettierroboters
zu erleichtern, ist das erfindungsgemäße Lagerverwaltungssystem derart
eingerichtete, dass es die Positionen und gegebenenfalls auch die
Orientierungen der auf dem Transportfahrzeug abgelegten Palettierungseinheiten
speichert. Aufgrund dieser Information kann der Palettierroboter
in relativ einfacher Weise derart angesteuert werden, dass er die
Transportpalette der gemischten Palette gemäß der berechneten Palettierreihenfolge
aufbaut.
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Die
Warenvorhaltevorrichtung ist z. B. ein Hochregal mit mehreren übereinanderliegenden
Regalebenen. Die unteren Regalebenen können dafür vorgesehen sein, Gebindelagen
vorzuhalten, und die oberen Regalebenen können dafür vorgesehen sein, den Gebindelagen
zugeordnete sortenreine Paletten oder bereits vereinzelte sortenreine
Lagen vorzuhalten. Dann kann das erfindungsgemäße Lagerverwaltungssystem gemäß einer
Variante derart ausgeführt sein,
dass es eine Regalbedienvorrichtung des Hochregals derart ansteuert,
dass dieses die in den oberen Regalebenen vorgehaltenen sortenreinen Paletten
depalettiert und die einzelnen Gebindelagen der sortenreinen Paletten
aufgrund des Depalettierens in die unteren Regalebenen einsortiert,
und die Beladevorrichtung derart ansteuert, dass diese die Palettierugnseinheiten
von den Gebindelagen entnimmt.
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Die
Beladevorrichtung ist z. B. ein Vereinzelungsroboter. Nach einer
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Lageverwaltungssystems
ist dieses derart ausgeführt,
dass es einen längs
einer Kommissioniergasse zwischen dem Hochregal angeordneten Linearantrieb,
auf dem der Vereinzelungsroboter befestigt ist, derart ansteuert,
dass der Vereinzelungsroboter die benötigten Palettierungseinheiten
aus dem Hochregal entnehmen kann, und das wenigstens eine autarke
Transportfahrzeug derart ansteuert, dass es sich neben dem Vereinzelungsroboter bewegt.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
und die erfindungsgemäße Vorrichtung
zum Kommissionieren von Waren bzw. das erfindungsgemäße Lagerverwaltungssystem
können
folgende Vorteile aufweisen:
Durch das gegebenenfalls Bereitstellen
bereits depalettierter Lagen kann die Dichte unterschiedlicher Artikel
im Zugriff eines Vereinzelungsroboters (automatisches Handha bungsgerät) erheblich
gesteigert werden (Wege werden kürzer).
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Durch
den Einsatz des wenigstens eines autarken Transportfahrzeugs, das
stets eine komplette Palettenbeladung für die gemischte Palette einsammelt
und zum Palettierroboter transportiert, kann auf konventionelle
fest installierte Fördertechnik
im Bereich der Gebindeförderung
komplett verzichtet werden.
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Durch
den Einsatz von autarken Transportfahrzeugen kann auf die Verwendung
großer
und teuerer Gebindespeicher- und Freigabemodule wie z. B. ”Case Dispenser”, ”Order Release
Module”,
komplett verzichtet werden. Desgleichen wird das erfindungsgemäße Lagerverwaltungssystem
deutlich einfacher, weil eine normalerweise nötige aufwändige Sequenzierung nicht mehr
erforderlich ist. Die Reihenfolge beim Befüllen des Transportfahrzeugs
ist beliebig. Die vorgegebene Reihenfolge beim Entladen des Transportfahrzeugs
stellt im Wesentlichen keine Einschränkung mehr dar.
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Durch
den Einsatz der Transportfahrzeuge ist das Gesamtsystem deutlich
prozessstabiler d. h. fehlertoleranter und damit auch verfügbarer,
denn, wenn Teilprozesse durch irgendwelche Ausfälle unterbrochen werden, so
wird stets nur der Palettierprozess unterbrochen, der direkt von
diesem Teilprozess abhängt.
Beispiel: ein Artikel ist vorübergehend
im Kommissionierbereich nicht verfügbar. Das Transportfahrzeug
wird dann zunächst
mit allen anderen Produkten beladen, die zu dieser gemischten Palette gehören.
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Durch
den Einsatz von autarken Transportfahrzeugen erfolgt die Sortierung
(Sequenzierung) gemäß der Vorgaben
durch den Packmustergenerator (Palettieralgorithmus) einzig durch
die Entladefolge des Palettierroboters.
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Durch
den Einsatz von autarken Transportfahrzeugen erhält man eine relativ große Flexibilität beim Warentransport
innerhalb des Kommissioniersystems bei diesem intralogistischen
Konzept. Eine Artikelvielfalt stellt wenn, dann nur ein relativ
kleines begrenzendes Kriterium dar. Der Materialfluss ist und bleibt
relativ einfach.
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Durch
den Einsatz der autarken Transportfahrzeuge des erfindungsgemäßen Verfahrens
können
die Kosten, wie erforderliche Investitionen, im Vergleich zu konventionellen
Gesamt-Systemen
reduziert werden.
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Durch
den Einsatz der autarken Transportfahrzeugen können z. B. in der Getränke-Distribution alle
Lagen oder Stapel in beliebiger Reihenfolge direkt auf dem Transportfahrzeug
vom Vereinzelungsroboter zusammengestellt werden. In der Palettierstatien
werden anschließend
nur noch die kompletten Lagen oder Stapel in entsprechender Folge
entnommen und palettiert. Dies gilt sogar für eine gemischte letzte Lage
(verpackungs-unrein).
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung ist exemplarisch in den beigefügten schematischen Zeichnungen
dargestellt. Es zeigen:
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1 eine
Seitenansicht eines Warenlagers,
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2 eine
Draufsicht des Warenlagers,
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3 eine
gemischte Palette,
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4, 5 Flussdiagramme
zur Veranschaulichung des Zusammenstellens einer gemischten Palette
der 3,
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6 ein
Depalettierkopf,
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7 ein
autarkes Transportfahrzeug,
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8 eine
Palettierstation,
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9 eine
weitere gemischte Palette,
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10 ein
weiteres autarkes Transportfahrzeug,
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11 eine
weitere gemischte Palette,
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12 ein
weiteres autarkes Transportfahrzeug und
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13 eine
weitere gemischte Palette.
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Die 1 zeigt
in einer Seitenansicht ein Warenlager und die 2 zeigt
das Warenlager in einer Draufsicht. Das Warenlager weist ein Hochregal 1 als
Beispiel einer Warenvorhaltevorrichtung auf. Das Hochregal 1 weist
mehrere zur Vorhaltung unterschiedlichster Waren vorgesehene Regalebenen 2, 3 auf.
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Im
Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles
weist das Hochregal 1 drei übereinander angeordnete untere
Regalebenen 3 und darüber
angeordnete obere Regalebenen 2 auf. Die oberen Regalebenen 2 sind
dafür vorgesehen,
sortenreine Palet ten 4 zu lagern. Sortenreine Paletten 4 sind
Paletten mit Waren oder Produkten einer Sorte. Die individuellen
Artikel oder Produkte der sortenreinen Paletten 4 sind
insbesondere als übereinandergeordnete
Gebindelagen 13 auf einer Tragepalette gestapelt.
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Die
im Hochregal 1 vorgehaltenen Waren sind für das Zusammenstellen
von gemischten Paletten vorgesehen. Die 3 zeigt
ein Beispiel einer solchen gemischten Palette 30. Die in
der 3 beispielhaft gezeigte gemischte Palette 30 weist
mehrere unterschiedliche Produkte bzw. Waren 31 auf, die im
Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels
individuell verpackt sind und im Allgemeinen unterschiedliche Verpackungsmaße aufweisen.
Gemischten Paletten wie die gemischte Palette 30 sind z.
B. in der Lebensmittelindustrie üblich,
sodass es sich bei den Waren 31 insbesondere um so genannte
B- und C-Artikel handelt. Die Waren 31 sind auf einer Trägerpalette 32 gestapelt.
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Die 4 und 5 veranschaulichen
anhand von Flussdiagrammen den Prozess von der Anliefern der sortenreinen
Paletten 4 bis zum Zusammenstellen gemischter Paletten,
wie der gemischten Palette 30.
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Zunächst werden
die sortenreinen Paletten 4 an das Warenlager geliefert,
Schritt S1 des Flussdiagramms der 4. Anschließend werden
eventuell vorhandene Palettensicherungen, wie z. B. eine Folie,
von den sortenreinen Paletten 4 manuell entfernt und mittels
beispielsweise Gabelstapler 5 auf einer Rampe 6 abgestellt,
Schritt S2 des Flussdiagramms der 4.
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Damit
die sortenreinen Paletten 4 in die oberen Regalebenen 2 des
Hochregals 1 abgelegt werden können, umfasst das Hochregal 1 ein
Regalbediengerät 8 mit
im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles
einer beidseitigen Palettengabel 9 und einem Lagendepalettiergreifer 10.
Das Regalbediengerät 8 wird
im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels
von einem in der 5 gezeigten Steuerrechner 50 gesteuert,
der in nicht dargestellter Weise mit dem Regalbediengerät 8 verbunden
ist. Des Weiteren können
die Palettengabel 9 und der Lagendepalettiergreifer 10 sowohl
horizontal bezüglich
eines Doppelpfeils 11 als auch vertikal bezüglich eines
Doppelpfeils 12 bewegt werden.
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Die
Palettengabel 9 ist vorgesehen, die sortenreinen Paletten 4 von
der Rampe 6 abzuholen und in die oberen Regalebenen 2 einzusortieren.
Nachdem die sortenreinen Paletten 4 auf der Laderampe 6 abgestellt
sind, werden Sie mittels des Regalbediengerätes 8 und insbesondere
mittels der Palettengabel 9 von der Laderampe 6 abgeholt
und in die oberen Regalebenen 2 einsortiert, Schritt S3
des Flussdiagramms der 4. Der genaue Ablageort der
sortenreinen Paletten 4 in den oberen Regalebenen 2 wird
dabei in einer Datenbank 51 des Steuerrechners 50 abgelegt.
In der Datenbank 51 ist demnach eine Information über den
aktuellen Lagerbestand des Warenlagers hinterlegt.
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Im
Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles
ist es vorgesehen, die einzelnen Gebindelagen 13 der sortenreinen
Paletten 4 mit dem Regalbediengerät 8 und speziell mit
dem Lagendepalettiergreifer 10 zu depalettieren und einzelne
Gebindelagen 13 in die unteren Regalebenen 3 einzusortieren, Schritt
S4 des Flussdiagramms der 4. Dieser Prozess
wird im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles ebenfalls
vom Steuerrechner 50 gesteuert.
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Der
Lagendepalettiergreifer 10 weist im Falle des vorliegenden
Ausführungsbeispiels
einen in der 6 näher dargestellten Depalettierkopf 60 auf,
mit dem die einzelnen Ge bindelagen 13 der sortenreinen Paletten 4 entnommen
und in die unteren Regalebenen 3 einsortiert werden können.
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Der
Depalettierkopf 60 umfasst im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles
Walzen 62 und mittels der Walzen 62 gegeneinander
verschiebbare Teilböden 61,
mittels derer einzelne Gebindelagen 13 von den sortenreinen
Paletten 4 entnommen und in die unteren Regalböden 3 einsortiert
werden können. Um
die gewünschten
Gebindelagen 13 besser zu erkennen, umfasst ferner im Falle
des vorliegenden Ausführungsbeispieles
der Lagendepalettiergreifer 10 eine in den Figuren nicht
näher dargestellte
Bilderkennung.
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Im
Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles
ist es noch vorgesehen, die einzelnen in den unteren Regalebenen 3 abgelegten
Gebindelagen 13 zu scannen und ggf. Zwischenlagen zu entfernen, Schritt
S5 der 4.
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Wie
bereits ausgeführt,
ist das Warenlager dafür
vorgesehen, aufgrund einer Bestellung oder eines Auftrages gemischte
Paletten, wie die in der 3 dargestellte gemischte Palette 30,
herzustellen. Aufgrund eines solchen Auftrags A, der die Menge und
Art gewünschter
Waren bzw. Artikel umfasst, wird zunächst in einem Schritt B, siehe
Flussdiagramm der 5, überprüft, ob die gewünschten Waren
in ausreichender Menge im Warenlager vorhanden sind. Diese Überprüfung basiert
auf einem Abgleich mit dem in der Datenbank 51 gespeicherten aktuellen
Lagerbestand.
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Ergibt
die Überprüfung, dass
nicht genügend Artikel
bzw. Waren verfügbar
sind, Schritt C, dann wird im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles
entsprechende weitere sortenreine Paletten 4 bestellt,
Schritt D des Flussdiagramms der 5.
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Sind
genügend
Waren bzw. Artikel verfügbar, Schritt
C, dann berechnet ein auf dem Steuerrechner 50 laufendes
und allgemein bekanntes Rechnerprogramm in einem Schritt E ein Packmuster
für ein
dem Auftrag A zugeordnete gemischte Palette, die im Falle des vorliegenden
Ausführungsbeispiels
die gemischten Palette 30 ist. Aufgrund des Packmusters ergibt
sich eine Palettierreihenfolge zum Ablegen der einzelnen Waren 31 auf
die Transportpalette 32, damit die gemischte Palette 30 das
gewünschte
Packmuster aufweist. Dieses Rechnerprogramm rechnet das Packmuster
aufgrund von Informationen über
die Höhe,
Länge,
Breite, Gewicht, usw. der für
die gemischte Palette 30 benötigten Waren 31. Diese
Information ist im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles ebenfalls
in der Datenbank 51 gespeichert.
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Nachdem
der Steuerrechner 50 bzw. das auf dem Steuerrechner 50 laufende
Rechnerprogramm das Packmuster und die Palettierreihenfolge der
gemischten Palette 30 berechnet hat, ordnet dieser dem
Auftrag A autarke Transportfahrzeug 70 zu, Schritt F des
Flussdiagramms der 5. Diese Zuordnung erfolgt im
Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles
nach dem Prinzip der schnellsten Verfügbarkeit der Transportfahrzeuge 70 und
weiteren in den Figuren nicht näher
dargestellten autarken Transportfahrzeugen.
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Autarke
Transportfahrzeuge, wie die Transportfahrzeuge 70 sind
im Allgemeinen flurgebundene oder flurungebunde Fördermittel
mit einem eigenen Antrieb, z. B. ein Fahrzeug eines fahrerlosen
Transportsystems oder ein Fahrzeug einer Elektrohängebahn,
die automatisch gesteuert und berührungslos geführt werden.
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Jedes
der autarken Transportfahrzeuge 70, von denen eines in
der 70 näher dargestellt ist, umfasst
einen regalartigen Aufbau 71 mit mehreren übereinander
angeordneten Regal ebenen 72, auf denen die für die gemischte
Palette 30 bestimmten Waren 31 abgelegt werden
sollen.
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Nach
der Zuordnung der Transportfahrzeuge 70 zur gemischten
Palette 30 bewegen sich die Transportfahrzeug 70 automatisch
zum Anfang einer Kommissioniergasse 15, die entlang des
Hochregals 1 verläuft.
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Dort
angekommen, triggern im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels
die Transportfahrzeug 70 jeweils einen Industrieroboter 16 als
Beispiel einer automatischen Beladevorrichtung, Schritt S6 des Flussdiagramms
der 4.
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Im
Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles
handelt es sich bei den Industrierobotern 16 um allgemein
bekannte 6-Achs
Knickarmroboter, die jeweils mittels eines Linearantriebes 18 entlang
der Kommissioniergasse 15 bezüglich Doppelpfeile 17 verfahrbar
sind. Die Linearantriebe 18 sind derart im Warenlager angeordnet,
dass die entsprechenden Industrieroboter 16 bezüglich der
Doppelpfeile 17 neben dem Hochregal 1 entlang
fahren können,
um einzelne Gebindelagen 13 oder einzelne Gebinde 14 der Gebindelagen 13 aus
den unteren Regalebenen 3 zu entnehmen.
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Im
Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles
bewegen sich die Industrieroboter 16 auf ihren Linearantrieben 18 entlang
der Kommissioniergasse 15 und die Transportfahrzeug 70 fahren
automatisch neben den Industrierobotern 16 entlang der Kommissioniergasse 15.
Während
ihrer Bewegungen entlang der Kommissioniergassen 15 entnehmen
im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels die
Industrieroboter 16 einzelne Gebinde 14, die den Waren 31 für die gemischte
Palette 30 entsprechen, und legen die entnommenen Gebinde 14 auf
den Transportfahrzeugen 70 ab. Des Weiteren werden im Falle
des vorliegenden Ausführungsbeispiels
die Positionen und Orien tierungen der auf den Transportfahrzeugen 70 als
Waren 31 abgelegten Gebinde 14 z. B. im Steuerrechner 50 gespeichert.
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Sind
die Transportfahrzeuge 70 am Ende der Kommissioniergasse 15 angekommen,
so sind sie im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels mit allen für die gemischte
Palette 30 benötigten
Waren 31 beladen, Schritt S7 des Flussdiagramms der 4.
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Sind
die Transportfahrzeuge 70 mit allen für die gemischte Palette 30 benötigten Waren 31 beladen,
dann fahren die Transportfahrzeuge 70 automatisch zu einer
in der 8 dargestellten Palettierstation und stoppen jeweils
an einer vorher festgelegten Position. Die Palettierstation umfasst
im Wesentlichen einen Palettierroboter 80, der im Falle
des vorliegenden Ausführungsbeispieles
ein 6-Achs Knickarmroboter ist.
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Erreichen
die Transportfahrzeuge 70 die Palettierstation, dann triggern
sie in einem Schritt S9 des Flussdiagramms der 4 den
Palettierroboter 80, der daraufhin automatisch die beiden
Transportfahrzeuge 70 gemäß der vorab festgelegten Palettierreihenfolge
entlädt
und die Waren 31 auf die Transportpalette 32 abstellt,
um die gemischten Palette 30 aufzubauen, Schritt S8 des
Flussdiagramms der 4.
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Im
Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles
sind die Positionen und Orientierungen der einzelnen als Waren 31 auf
den Transportfahrzeugen 70 abgelegten Gebinde 14 gespeichert.
Außerdem sind
die beiden Transportfahrzeuge 70 mit allen für die gemischte
Palette 30 benötigten
Waren 31 beladen und das Packmuster für die gemischte Palette 30 ist
bekannt. Demnach kann der Palettierroboter 80 automatisch
die einzelnen Waren 31 von den Transportfahrzeugen 70 in
der ge wünschten
Palettierreihenfolge entnehmen und die gemischte Palette 30 mit
dem berechneten Packmuster aufbauen.
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Nachdem
die Trägerpalette 32 mit
den Waren 31 beladen ist, wird im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispieles
die gemischte Palette 30 beispielsweise mit einer Stretchfolie
gesichert, Schritt S10 des Flussdiagramms der 4 und
steht für
die Abholung durch den Kunden bereit, Schritt S11 des Flussdiagramms
der 4 und Schritt G des Flussdiagramms der 5.
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Die 9 zeigt
eine weitere gemischte Palette 90, die aufgrund eines Auftrags
zusammengestellt wurde. Im Gegensatz zur gemischten Palette 30 sind
einige der Waren der gemischten Palette 90 stapelweise
auf einer Transportpalette 32 gestapelt. Die gestapelten
Waren sind mit dem Bezugszeichen 91 gekennzeichnet und
sind z. B. Getränkekisten
oder Getränkekartons.
Zusätzlich
weist die gemischte Palette 91 im Falle des vorliegenden
Ausführungsbeispiels
nestende Kisten 92 auf.
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Für die Zusammenstellung
der gemischten Palette 90 werden im Falle des vorliegenden
Ausführungsbeispiels
in der 10 gezeigte autarke Transportfahrzeuge 100 verwendet,
die ebenfalls einen regalartigen Aufbau 101 mit mehreren
Regalebenen 102 aufweisen. Der regalartige Aufbau 101 der Transportfahrzeuge 100 ist
jedoch derart ausgeführt, dass
die Waren 91 gestapelt auf dem Transportfahrzeug 100 mittels
der Industrieroboter 16 abgeladen werden können.
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Die 11 zeigt
ein weiteres Beispiel einer gemischten Palette 110, die
mehrere übereinander angeordnete
Lagen 111 von Waren aufweist. Die einzelnen Lagen 111 können unterschiedliche
Produkte aufweisen, haben aber pro Lage 111 die gleichen Verpackungen
bzw. die gleichen Verpackungsmaße und insbesondere
die gleiche Höhe.
Gemischte Paletten 110 kommen als so genannte ”Bulk Order” insbesondere
in Nordamerika vor.
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Die 12 zeigt
ein weiteres autarkes Transportfahrzeug 120, auf dem die
für die
gemischte Palette 110 bestimmten Waren zumindest teilweise
lagenweise abgelegt sind. Das Transportfahrzeug 120 weist
im Falle des vorliegenden Ausführungsbeispiels
ebenfalls einen regalartigen Aufbau 121 mit mehreren Regalebenen 122 auf.
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Die 13 zeigt
ein weiteres Beispiel einer gemischten Palette 130, die
mehrere sortenreine Stapel 131 mit mehreren übereinander
gestapelten Gebinden aufweist. Solche gemischten Paletten 131 sind
insbesondere in Nordamerika üblich.
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Im
beschriebenen Ausführungsbeispiel
werden alle für
die gemischten Paletten 30, 90, 110, 130 benötigten Waren
mit mehreren Transportfahrzeugen an die Palettierstation gebracht.
Dies ist nicht unbedingt notwendig; es kann auch genau ein autarkes Transportfahrzeug,
das mit allen für
die gemischte Palette notwendigen Waren beladen ist, eingesetzt werden.