DE102006056228A1

DE102006056228A1 - Production of molded parts, e.g. sandwich panels with a polyurethane foam core, involves foaming polymer in a closed, vented mold with a flexible, gas-permeable membrane on the inner surface of the mold

Info

Publication number: DE102006056228A1
Application number: DE200610056228
Authority: DE
Inventors: Domenico Boccuto; Andreas Dipl.-Phys. Hagemann
Original assignee: Nordenia Deutschland Gronau GmbH
Current assignee: Mondi Gronau GmbH
Priority date: 2006-11-29
Filing date: 2006-11-29
Publication date: 2008-06-05

Abstract

A method for the production of molded parts (1) by filling an expanding/foaming polymer (4) into a mold (2), closing the mould and foaming the polymer with removal of displaced or formed gas through vent holes (8) in the mold, involves covering an internal surface of the mold (2) with a flexible, gas-permeable membrane (9), at least around the vent holes (8), before closing the mold. An independent claim is included for a membrane (9) with at least one gas-permeable layer of thermoplastic elastomer, for use in this method.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils, bei dem ein aufschäumendes Polymer in ein Formwerkzeug eingebracht wird, das Formwerkzeug geschlossen und durch das Aufschäumen des Polymers das Formteil gebildet wird, wobei durch das Aufschäumen in dem Formwerkzeug verdrängtes oder gebildetes Gas durch Entlüftungsöffnungen des geschlossenen Formwerkzeuges entweicht.The Invention relates to a method for producing a molded part, where a frothy Polymer is introduced into a mold, the mold closed and by the foaming of the polymer, the molding is formed, wherein the foaming in the mold displaced or formed gas through vents escapes from the closed mold.

Mit dem beschriebenen Verfahren können beispielsweise Sandwich-Paneele mit einem aufgeschäumten Kern hergestellt werden. Die Polyurethan-Schaummasse wird dabei zwischen zwei flächige Materialien aus Blech, Aluminium oder Kunststoff gebracht, die an einem Oberteil bzw. einem Unterteil des Formwerkzeuges anliegen. Die Seiten des Formwerkzeuges werden durch Schieber und Kernzüge verschlossen. With the described method can, for example Sandwich panels are made with a foamed core. The polyurethane foam mass is between two sheet materials made of sheet metal, aluminum or plastic, attached to a shell or a lower part of the mold rest. The pages of Mold tools are closed by slides and core pulls.

Durch eine Vernetzungsreaktion der Polyurethan-Schaummasse wird Gas freigesetzt, wodurch sich die Schaummasse ausdehnt. Um die bei der Schaumreaktion freiwerdenden Gase und die verdrängte Luft abführen zu können, sind in dem Schieber Entlüftungsöffnungen vorgesehen. Nach dem Öffnen des Formwerkzeuges und der Entnahme des Formteils bleiben Reste insbesondere in den Entlüftungsöffnungen haften, wodurch diese schnell verstopfen können. Um eine Verstopfung der Entlüftungsöffnungen zu vermeiden, wird vor dem Einbringen des aufschäumenden Polymers in das Formwerkzeug ein Trennmittel in das Werkzeug eingesprüht. Nach der Entnahme des Formteils müssen dann die Werkzeuge, insbesondere die Verschlussschieber, aufwendig gereinigt werden.By a crosslinking reaction of the polyurethane foam mass is released gas, resulting in the foam mass expands. To the liberated in the foam reaction Gases and the displaced Remove air to be able to are in the slide vents intended. After opening the mold and the removal of the molding remain remains especially in the vents stick, causing them to clog quickly. To a blockage of the vents is avoided before introducing the foaming polymer into the mold a release agent sprayed into the tool. After removal of the molding then have to the tools, in particular the closure slide, cleaned consuming become.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren mit den eingangs beschriebenen Merkmalen anzugeben, bei dem, insbesondere auch bei einer stark klebenden Formmasse, die Gefahr einer Verschmutzung des Formwerkzeuges reduziert wird.In front In this background, the invention is based on the object To provide a method with the features described in the introduction, in which especially with a strongly adhesive molding compound, the danger contamination of the mold is reduced.

Ausgehend von einem Verfahren mit den eingangs beschriebenen Merkmalen wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine Innenfläche des Formwerkzeugs vor dem Schließen, zumindest im Bereich der Entlüftungsöffnungen, mit einer dehnbaren, gasdurchlässigen Membran abgedeckt wird. Die Membran ist leicht dehnbar, so dass diese sich bei der Expansion der aufschäumenden Formmasse gut an die durch das Formwerkzeug vorgegebene Oberflächengeometrie anpassen kann. Während in dem Formwerkzeug gebildetes oder verdrängtes Gas die Membran weitgehend frei passieren kann, wird das aufschäumende Polymer, zumindest zu einem erheblichen Teil, zurückgehalten, wodurch die Gefahr einer Verschmutzung durch das aufschäumende Polymer verringert oder je nach Ausgestaltung der Membran weitgehend ausgeschlossen werden kann. Im Gegensatz zu dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren kann, insbesondere auch bei einer stark klebenden Formmasse, auf den Einsatz von Trennmittel weitgehend oder vorzugsweise vollständig verzichtet werden, so dass eine aufwendige Reinigung des Formwerkzeuges nach der Entnahme des Formteils nicht erforderlich ist. Um bei dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren eine Verunreinigung des Formwerkzeuges durch das aufschäumende Polymer zu verhindern, muss stets eine ausreichende Menge an Trennmittel aufgetragen werden, wobei üblicherweise ein ausreichender Sicherheitszuschlag für den Fall einer ungleichmäßigen Benetzung zu berücksichtigen ist. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Verfahrens kann vor diesem Hintergrund auch insgesamt die Zuverlässigkeit erhöht werden. Den zusätzlichen Kosten für die Membran steht die Einsparung des Trennmittels entgegen, so dass je nach Anwendungsfall in Bezug auf die Materialkosten typischerweise nur ein geringer Mehraufwand oder sogar eine Ersparnis resultiert.outgoing of a method with the features described above the task according to the invention thereby solved, that an inner surface of the mold before closing, at least in the area of Vents, with a stretchy, gas-permeable Membrane is covered. The membrane is slightly stretchy, so this Good at the expansion of the intumescent molding compound to the can adjust given by the mold surface geometry. While in the gas formed or displaced the mold largely the membrane can happen freely, the foaming polymer, at least to a considerable part, withheld, whereby the risk of contamination by the foaming polymer reduced or largely excluded depending on the design of the membrane can be. In contrast to the known from the prior art Method may, especially in a highly adhesive molding compound, largely or preferably completely dispensed with the use of release agent so that a costly cleaning of the mold after the removal of the molding is not required. To look at the Contamination of the prior art Forming tool through the foaming Always use a sufficient amount of release agent to prevent polymer usually applied a sufficient safety margin in case of uneven wetting to take into account is. Due to the inventive design The process can also provide overall reliability elevated become. The extra costs for the membrane counteracts the saving of the release agent, so that depending on the application in terms of material costs typically only a small extra effort or even a saving results.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann ohne Einschränkung bei der Herstellung von Formteilen eingesetzt werden, die als Blockschaumkörper oder als Sandwich-Schaumstrukturen ausgeführt sind. Darüber hinaus kann im Rahmen der Erfindung die gasdurchlässige Membran in dem gesamten Formwerkzeug oder nur an Teilen des Formwerkzeuges vorgesehen sein.The inventive method can without restriction be used in the production of moldings, as a block foam body or are designed as sandwich foam structures. Furthermore may in the context of the invention, the gas-permeable membrane in the entire mold or be provided only on parts of the mold.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass bei der Herstellung des Formteils als Sandwich-Schaumstruktur zwei flächige Materialien in das Formwerkzeug eingelegt werden und dass das aufschäumende Polymer als Kernschicht zwischen die Materialien eingebracht wird. Die flächigen Materialien weisen typischerweise eine geringe Dicke auf und können ohne Einschränkung eben ausgeführt oder mit einer Kontur versehen sein. Die flächigen Materialien können beispielsweise aus Aluminium-, Stahlblech oder Kunststoff bestehen. Bei einer Ausgestaltung des Formteils als Sandwich-Schaumstruktur ist die dehnbare, gasdurchlässige Membran zweckmäßigerweise nur in den Randbereichen zwischen den flächigen Materialien vorgesehen.In A preferred embodiment of the invention provides that in the production of the molding as a sandwich foam structure two area Materials are inserted into the mold and that the foaming polymer is introduced as a core layer between the materials. The flat materials typically have a small thickness and can without Restriction just accomplished or be contoured. The sheet materials can, for example made of aluminum, steel or plastic. In one embodiment of the molding as a sandwich foam structure is the stretchy, gas-permeable Membrane expediently provided only in the edge regions between the sheet materials.

Im Rahmen der Erfindung kann das Formwerkzeug ein Oberteil, ein Unterteil und zumindest einen Verschlussschieber aufweisen, in dem Entlüftungsöffnungen eingebracht sind, wobei zumindest der Verschlussschieber mit der gasdurchlässigen Membran abgedeckt wird. Der Verschlussschieber kann dabei zwischen Ober- und Unterteil am Rand des zu bildenden Formteils angeordnet sein. Vor dem Schließen des Formwerkzeuges mit dem Verschlussschieber wird auf diesen die dehnbare, gasdurchlässige Membran aufgelegt. Die gasdurchlässige Membran schützt die Entlüftungsöffnungen, die nach einem Eindringen von aufschäumenden Polymer besonders schwierig zu reinigen sind. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist der Verschlussschieber eine profilierte Seitenkante auf, die von der Membran abgedeckt wird. Die Membran wird dann durch das aufschäumende Polymer gegen den Verschlussschieber gedrückt, so dass das Formteil an seinem Rand entsprechend dem Profil der Seitenkante geformt wird. Die Formteile können beispielsweise an zumindest einem ihrer Ränder ein stufiges Profil aufweisen, so dass die Formteile an den profilierten Rändern leicht zusammengesteckt werden können. So können die Formteile beispielsweise als Verkleidungs- oder Isolationselemente ausgeführt sein, die dann zu einer großen, zusammenhängenden Fläche modulartig zusammengefügt werden können.In the context of the invention, the molding tool can have an upper part, a lower part and at least one closure slide, in which ventilation openings are made, wherein at least the closure slide is covered with the gas-permeable membrane. The closure slide can be arranged between the upper and lower part at the edge of the molding to be formed. Before the Closing of the mold with the closure slide is placed on this stretchable, gas-permeable membrane. The gas-permeable membrane protects the vents, which are particularly difficult to clean after penetration of the foaming polymer. In a particularly preferred embodiment of the method according to the invention, the closure slide has a profiled side edge, which is covered by the membrane. The membrane is then pressed against the closure slide by the foaming polymer, so that the shaped part is shaped at its edge in accordance with the profile of the side edge. For example, the molded parts can have a stepped profile on at least one of their edges, so that the molded parts can easily be put together at the profiled edges. Thus, the moldings may be designed, for example, as cladding or insulation elements, which can then be assembled into a large, contiguous area in a modular manner.

Im Rahmen der Erfindung kann die Membran nach der Entnahme des Formteils aus dem Formwerkzeug von dem Formteil entfernt werden. Da die Membran jedoch üblicherweise sehr dünn ausgeführt ist und die Funktion des Formteils nicht beeinflusst, kann die Membran auch auf dem Formteil zurückbleiben, wobei Endabschnitte der Membran, die nicht mit dem aufschäumenden Polymehr verbunden sind, vorzugsweise entfernt werden.in the According to the invention, the membrane can be removed after removal of the molded part be removed from the mold from the molding. Because the membrane but usually very thin is executed and does not affect the function of the molding, the membrane also remain on the molding, end portions of the membrane which are not intumescent Poly are more connected, preferably removed.

Die Auswahl des aufschäumenden Polymers ist im Rahmen der Erfindung nicht eingeschränkt. Die Aufschäumreaktion kann beispielsweise durch die Erwärmung einer dem Polymer beigemischten niedrig siedenden Substanz, ein Treib- und/oder Druckmittel, welches bei der Extrusion eingeblasen wird, oder auch durch Gase, die bei einer chemischen Vernetzungsreaktion oder Zersetzung freigesetzt werden, ausgelöst werden. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist das aufschäumende Polymer ein Polymer auf der Basis von Polyurethan, wobei je nach Zusammensetzung des aufschäumenden Polymers ohne Einschränkung ein Weichschaum, ein Hartschaum oder ein harter und flexibler Integralschaum gebildet werden kann.The Selection of the foaming Polymer is not limited within the scope of the invention. The foaming reaction For example, by heating a mixed with the polymer low-boiling substance, a propellant and / or pressure agent, which in the Extrusion is injected, or by gases, at a chemical crosslinking reaction or decomposition are released triggered become. In a preferred embodiment of the invention that is foaming Polymer is a polymer based on polyurethane, depending on Composition of the foaming polymer without restriction a soft foam, a hard foam or a hard and flexible integral foam can be formed.

Die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendete Membran muss einerseits eine ausreichende Gasdurchlässigkeit und andererseits eine leichte Dehnbarkeit aufweisen, so dass sie bei der Expansion des aufschäumenden Polymers verformt werden kann. Geeignet sind beispielsweise Mem branen aus Polymermaterialien, die als dünne, gasdurchlässige Folie, Faservlies, Gewebe oder Verbundstoff ausgebildet sind.The in the context of the method according to the invention used membrane must on the one hand sufficient gas permeability and on the other hand have a slight extensibility, so that they at the expansion of the foaming Polymer can be deformed. Suitable examples are Mem branes made of polymer materials that act as a thin, gas-permeable film, Nonwoven fabric, fabric or composite are formed.

Gegenstand der Erfindung ist auch eine Membran gemäß Patentanspruch 5, die im besonderen Maße zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens geeignet ist. Die Membran weist erfindungsgemäß mindestens eine gasdurchlässige Schicht aus einem thermoplastischen Elastomer auf. Aufgrund der elastischen Eigenschaften kann bei einer Dehnung der Membran durch das aufschäumende Polymer während der Herstellung eines Formteils in dem erfindungsgemäßen Verfahren eine gleichmäßige Kraftverteilung und Dehnung erreicht werden. Ein lokales Überdehnen und Zerreißen der Membran kann so sicher vermieden werden. Durch die Einstellung der Elastizität kann die Membran an verschiedene Oberflächengeometrien, die bei der Expansion des aufschäumenden Polymers nachgebildet werden, angepasst werden. Die gasdurchlässige Schicht aus thermoplastischen Elastomer kann einfach und kostengünstig durch Extrusion gefertigt werden.object The invention is also a membrane according to claim 5, which in special dimensions to carry out the described method is suitable. The membrane according to the invention comprises at least a gas permeable Layer of a thermoplastic elastomer on. Due to the elastic properties may be due to stretching of the membrane the foaming polymer while the production of a molding in the process according to the invention a uniform force distribution and stretching can be achieved. A local overstretching and tearing of the Membrane can be safely avoided. By hiring the elasticity The membrane can adapt to different surface geometries, which in the Expansion of the foaming Polymers are modeled to be adjusted. The gas-permeable layer Thermoplastic elastomer can be easily and inexpensively through Extrusion be made.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Membran eine gelochte Folienschicht auf, die zumindest in einer Richtung elastisch ist. Die gelochte Folienschicht muss eine ausreichende Gasdurchlässigkeit zur Entlüftung des Formwerkzeuges bei der Herstellung des Formteils gewährleisten. Andererseits soll das Formwerkzeug vor einer Verschmutzung geschützt werden, so dass der Durchtritt von aufgeschäumten Polymer durch die Löcher der Folienschicht möglichst zu vermeiden ist. Um sowohl eine gute Gasdurchlässigkeit als auch eine gute Barrierewirkung gegen das aufschäumende Polymer zu ermöglichen, sind vorzugsweise 10 bis 50 und besonders bevorzugt 20 bis 30 Löcher pro Quadratzentimeter der Folienschicht vorgesehen. Darüber hinaus weisen die Löcher bevorzugt jeweils eine Fläche zwischen 0,1 mm² und 1 mm2 auf. Die Flächenangaben beziehen sich auf die Folienschicht im ungedehnten Zustand. Die Lochung der Folienschicht kann beispielsweise mit einer Profil walze durch Druck und Temperatur erfolgen. Als Material für die elastische Folienschicht sind beispielsweise Styrol-Blockcopolymere geeignet, die vorzugsweise mit einem Polyolefin beispielsweise Polyethylen, Polypropylen, Polyethylen-Copolymer, Polypropylen-Copolymer oder einer Mischung dieser Polyolefine, abgemischt sind, wobei durch die Zusammensetzung der Folienschicht und insbesondere die Mischungsverhältnisse der Polymere die elastischen Eigenschaften genau eingestellt werden können.In a preferred embodiment of the invention, the membrane has a perforated foil layer, which is elastic at least in one direction. The perforated film layer must ensure adequate gas permeability to vent the mold during manufacture of the molded article. On the other hand, the mold should be protected from contamination, so that the passage of foamed polymer through the holes of the film layer is to be avoided as possible. In order to enable both a good gas permeability and a good barrier action against the foaming polymer, preferably 10 to 50 and particularly preferably 20 to 30 holes per square centimeter of the film layer are provided. In addition, the holes preferably each have an area between 0.1 mm ² and 1 mm ² . The area information refers to the film layer in the unstretched state. The perforation of the film layer, for example, roll with a profile by pressure and temperature. Suitable material for the elastic film layer, for example styrene block copolymers are suitable, which are preferably mixed with a polyolefin, for example polyethylene, polypropylene, polyethylene copolymer, polypropylene copolymer or a mixture of these polyolefins, wherein the composition of the film layer and in particular the mixing ratios of Polymers elastic properties can be accurately adjusted.

Die Folienschicht soll einerseits eine ausreichende Reißfestigkeit aufweisen und andererseits kostengünstig herzustellen und leicht dehnbar sein. Je nach Anwendungsfall und Zusammensetzung der Folienschicht weist diese typischerweise eine Dicke zwischen 20 μm und 200 μm, vorzugsweise zwischen 40 μm und 100 μm auf.The Foil layer should on the one hand a sufficient tensile strength on the other hand inexpensive and easy to manufacture be elastic. Depending on the application and composition of the film layer this typically has a thickness between 20 microns and 200 microns, preferably between 40 μm and 100 μm on.

Im Rahmen einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass zumindest auf einer Seite der Folienschicht eine textile Deckschicht aus einem Faservlies oder einem Gewebe aufkaschiert ist, wobei die Löcher von der Deckschicht abgedeckt sind. Die elastische oder zumindest dehnbare Deckschicht ist in einer besonders bevorzugten Ausgestaltung auf beiden Seiten der Folienschicht vorgesehen. Der Verbund aus der Folienschicht und der zumindest einen Deckschicht ist in Bezug auf die Laufrichtung des Verbundes bei der Herstellung in Längsrichtung (MD) und/oder Querrichtung (CD) elastisch. Eine besonders leichte Verarbeitung des Verbundes kann erreicht werden, wenn dieser lediglich eine Elastizität in Querrichtung aufweist. Eine Elastizität der Membran in lediglich einer Richtung ist beispielsweise bei der Abdeckung einer profilierten Seitenkante bei der Herstellung eines Formteils ausreichend, wobei bei dem Einlegen der Membran deren Ausrichtung zu berücksichtigen ist.In a preferred embodiment, it is provided that at least on one side of the film layer, a textile cover layer from a Fa servlies or a fabric is laminated, the holes are covered by the cover layer. The elastic or at least extensible cover layer is provided in a particularly preferred embodiment on both sides of the film layer. The composite of the film layer and the at least one cover layer is elastic with respect to the running direction of the composite in the production in the longitudinal direction (MD) and / or transverse direction (CD). A particularly easy processing of the composite can be achieved if it only has an elasticity in the transverse direction. An elasticity of the membrane in only one direction is sufficient, for example, in the coverage of a profiled side edge in the production of a molded part, wherein when inserting the membrane whose orientation is taken into account.

Bei der Herstellung eines Formteils wird der Verbund als Membran zweckmäßigerweise derart angeordnet, dass die textile Deckschicht aus Faservlies oder Gewebe auf der Seite des Formteils angeordnet ist und eine erste Barriere für die aufschäumende Formmasse bildet. Dadurch, dass die Löcher der Folienschicht von der Deckschicht abgedeckt sind, wird stets eine funktionsfähige Entlüftung gewährleistet, wobei die Folienschicht als zweite Barriere für das aufschäumende Polymer dient. Der Schutz des Formwerkzeuges vor einer Verschmutzung kann darüber hinaus noch durch eine zweite Deckschicht aus Faservlies an der von dem Formteil abgewandten Seite der Folienschicht erreicht werden. Die zweite Deckschicht kann dabei auch zwischen den Löchern der Folienschicht und den Entlüftungsöffnungen des Formwerkzeuges eine ungehinderte Gasströmung sicherstellen, wobei auch bei der Entnahme des Formteils ein Haften des Verbundes an dem Formwerkzeug vermieden wird. Die zumindest eine textile Deckschicht aus Faservlies oder Gewebe kann so ausgerichtet sein, dass sie in eine Richtung leicht dehnbar ist und senkrecht dazu eine geringe Dehnung aufweist. Die textile Deckschicht kann dazu vor der Kaschierung, die beispielsweise mit einem Heißschmelzklebstoff erfolgen kann, in einer Richtung gereckt werden. Darüber hinaus kann auch ein nichtelastisches Faservlies vorgesehen sein, welches nach der Kaschierung mit der Folienschicht durch eine Vorreckung, beispielsweise in einer Profilwalzenanordnung aktiviert wird. Das Faservlies, welches beispielsweise aus Polyolefin bestehen kann, weist vorzugsweise ein Flächengewicht zwischen 10 g/m² und 60 g/m², vorzugsweise zwischen 20 g/m² und 40 g/m² auf.In the production of a molded part, the composite is expediently arranged as a membrane in such a way that the textile covering layer of non-woven fabric or fabric is arranged on the side of the molded part and forms a first barrier for the intumescent molding compound. The fact that the holes of the film layer are covered by the cover layer, a functional vent is always guaranteed, the film layer serves as a second barrier for the foaming polymer. The protection of the mold against contamination can be achieved by a second cover layer of non-woven fabric on the side facing away from the molding side of the film layer. The second cover layer can also ensure an unobstructed gas flow between the holes of the film layer and the vent openings of the mold, wherein even when removing the molded part, a sticking of the composite to the mold is avoided. The at least one textile covering layer of non-woven fabric or fabric may be oriented such that it is easily stretchable in one direction and has a low elongation perpendicular thereto. The textile cover layer can be stretched in one direction before the lamination, which can be done for example with a hot melt adhesive. In addition, a non-elastic fiber fleece can be provided, which is activated after lamination with the film layer by a pre-stretch, for example in a profile roller assembly. The nonwoven fabric, which may be made of polyolefin, for example, preferably has a basis weight between 10 g / m ² and 60 g / m ² , preferably between 20 g / m ² and 40 g / m ² .

In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die gesamte Membran aus einem elastischen Faservlies oder einem elastischen Gewebe gebildet ist. Das elastische Faservlies bzw. das elastische Gewebe weist insgesamt eine sehr gute Gasdurchlässigkeit auf, wobei abhängig von der Ausgestaltung des Materials auch eine ausreichende Barrierewirkung gegenüber dem aufschäumenden Polymer erreicht werden kann. Die textile Deckschicht kann vollständig aus elastischen Fasern gebildet sein oder aus einer Mischung aus elastisch und plastisch verformbaren Fasern und/oder Faseran teilen bestehen. Durch die Mischung aus elastisch und plastisch verformbaren Fasern und/oder Faseranteilen können die Elastizität und Verbundfestigkeit eines Faservlieses entsprechend den Erfordernissen eingestellt werden. So können beispielsweise Mehrkomponentenfasern mit einem elastisch verformbaren Kern und einem plastisch verformbaren Mantel eingesetzt werden.In an alternative embodiment of the invention, it is provided that the entire membrane of an elastic non-woven fabric or a elastic tissue is formed. The elastic fiber fleece or the elastic fabric overall has a very good gas permeability on, depending on the design of the material also has a sufficient barrier effect across from the frothing one Polymer can be achieved. The textile topcoat can be completely off elastic fibers may be formed or made of a mixture of elastic and plastically deformable fibers and / or Faseran parts exist. Through the mixture of elastically and plastically deformable fibers and / or fiber fractions the elasticity and Bond strength of a nonwoven fabric according to the requirements be set. So can For example, multicomponent fibers with an elastically deformable Core and a plastically deformable jacket can be used.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung erläutert. Es zeigen:The Invention will be described below with reference to an embodiment only illustrative drawing explained. Show it:

1 die Herstellung eines Formteils in einem Formwerkzeug, 1 the production of a molded part in a mold,

2 den Schichtaufbau einer dehnbaren, gasdurchlässigen Membran, 2 the layer structure of a stretchable, gas-permeable membrane,

3 eine Draufsicht auf eine dehnbare, gasdurchlässige Membran. 3 a plan view of an expandable, gas-permeable membrane.

1 zeigt die Herstellung eines Formteils 1 in einem Formwerkzeug 2. In das Formwerkzeug 2 sind zwei flächige Materialien 3 eingelegt, wobei ein aufschäumendes Polymer 4 auf der Basis von Polyurethan als Kernschicht zwischen die Materialien 3 eingebracht wird. Die flächigen Materialien 3 können beispielsweise aus Aluminium-, Stahlblech oder Kunststoff bestehen, wobei die flächigen Materialien 3 an einem Oberteil 5 bzw. einem Unterteil 6 des Formwerkzeuges 2 anliegen. Das Formwerkzeug 2 weist seitlich zumindest einen Verschlussschieber 7 auf, der zwischen dem Oberteil 5 und dem Unterteil 6 angeordnet ist. Die weiteren, nicht dargestellten Ränder des Formwerkzeuges 2 können mit weiteren Verschlussschiebern oder Kernzügen abgedeckt sein. Das durch das Aufschäumen des Polymers 4 in dem geschlossenen Formwerkzeug 2 verdrängte oder gebildete Gas kann durch Entlüftungsöffnungen 8 des Verschlussschiebers 7 entweichen. Um eine Verschmutzung des Formwerkzeuges 2 durch das aufschäumende Polymer 4 zu vermeiden und insbesondere ein Eindringen des aufschäumenden Polymers 4 in die Entlüftungsöffnungen 8 zu verhindern, ist der Verschlussschieber 7 von einer dehnbaren, gasdurchlässigen Membran 9 abgedeckt, wobei die dehnbare, gasdurchlässige Membran 9 zunächst nicht vollflächig an einer profilierten Seitenkante 10 des Verschlussschiebers 7 anliegt. Wie in der 1 strichpunktiert dargestellt, expandiert das aufschäumende Polymer 4 in Richtung des Verschlussschiebers 7, wobei das gebildete und verdrängte Gas durch die Membran 9 und den Verschlussschieber 7 entweichen kann. Bei der weiteren Expansion des aufschäumenden Polymers 4 wird die Membran 9 schließlich gedehnt und gegen den Verschlussschieber 7 gedrückt, wobei der Rand des gebildeten Formteils 1 entsprechend der Seitenkante 10 des Verschlussschiebers 7 geformt wird. Nach dem Erstarren des aufschäumenden Polymers 4 wird das Formwerkzeug 2 geöffnet und das Formteil 1 entnommen. Die nach der Entnahme üblicherweise an dem aufschäumenden Polymer 4 haftende Membran 9 kann vollständig oder teilweise entfernt werden. Da die Funktion des Formteils üblicherweise nicht durch die Membran 9 beeinträchtigt wird, ist bevorzugt vorgesehen, lediglich lose, nicht an dem aufgeschäumten Polymer 4 haftende Enden der Membran 9 abzuschneiden. Wie der 1 zu entnehmen ist, muss bei einem über die Länge des Verschlussschiebers 7 gleich bleibenden Profil die Membran 9 lediglich in einer Richtung dehnbar sein. 1 shows the production of a molding 1 in a mold 2 , In the mold 2 are two flat materials 3 inserted, wherein a foaming polymer 4 based on polyurethane as a core layer between the materials 3 is introduced. The flat materials 3 For example, may consist of aluminum, steel or plastic, wherein the sheet materials 3 on a shell 5 or a lower part 6 of the mold 2 issue. The mold 2 has at least one shutter slide on the side 7 on, between the shell 5 and the lower part 6 is arranged. The other, not shown edges of the mold 2 can be covered with other gate valves or core pulls. This is due to the foaming of the polymer 4 in the closed mold 2 displaced or formed gas can through vents 8th of the shutter 7 escape. To contamination of the mold 2 through the foaming polymer 4 to avoid and in particular penetration of the intumescent polymer 4 in the vents 8th To prevent is the shutter 7 from a stretchable, gas-permeable membrane 9 covered, wherein the expandable, gas-permeable membrane 9 initially not completely on a profiled side edge 10 of the shutter 7 is applied. Like in the 1 shown in phantom, the foaming polymer expands 4 in the direction of the shutter 7 wherein the formed and displaced gas passes through the membrane 9 and the shutter 7 can escape. In the further expansion of the foaming polymer 4 becomes the membrane 9 finally stretched and against the shutter 7 pressed, with the edge of the formed part 1 according to the side edge 10 of the shutter 7 is formed. After solidification of the foaming polymer 4 becomes the mold 2 opened and the molding 1 taken. The after picking usually on the foaming polymer 4 adhesive membrane 9 can be completely or partially removed. As the function of the molding usually not through the membrane 9 is impaired, is preferably provided, only loose, not on the foamed polymer 4 adhesive ends of the membrane 9 to cut off. Again 1 can be seen at one over the length of the shutter 7 consistent profile the membrane 9 be stretchy in one direction only.

2 zeigt schematisch den Aufbau einer bevorzugten Ausgestaltung der Membran 9 mit einer gelochten Folienschicht 11 aus einem thermoplastischen Elastomer, die durch Heißschmelzklebstoff 12 mit textilen Deckschichten 13, 13' aus Faservlies verbunden ist. Die elastische, gelochte Folienschicht 11 besteht bevorzugt aus einer Mischung aus Styrol-Block-Copolymer und Polyolefin, beispielsweise einer Mischung aus Styrol-Block-Styrol-Copolymer (SBS) und Polypropylen (PP), wobei die Dicke der Folienschicht 11 besonders bevorzugt zwischen 40 μm und 100 μm liegt. Die Deckschichten 13, 13' können beispielsweise aus Polyolefin-Fasern gebildet sein und weisen bevorzugt jeweils ein Flächengewicht zwischen 10 g/m² und 60 g/m², besonders bevorzugt zwischen 20 g/m² und 40 g/m² auf. Um eine gute Dehnbarkeit der Deckschichten 13, 13' zu gewährleisten, kann sowohl vor der Kaschierung als auch nach der Kaschierung mit der Folienschicht 11 ein Reckvorgang vorgesehen sein. 2 schematically shows the structure of a preferred embodiment of the membrane 9 with a perforated film layer 11 from a thermoplastic elastomer made by hot melt adhesive 12 with textile cover layers 13 . 13 ' made of non-woven fabric. The elastic, perforated foil layer 11 preferably consists of a mixture of styrene block copolymer and polyolefin, for example a mixture of styrene-block-styrene copolymer (SBS) and polypropylene (PP), wherein the thickness of the film layer 11 more preferably between 40 microns and 100 microns. The cover layers 13 . 13 ' For example, they may be formed from polyolefin fibers and preferably each have a basis weight between 10 g / m ² and 60 g / m ² , more preferably between 20 g / m ² and 40 g / m ² . For a good extensibility of the cover layers 13 . 13 ' can be guaranteed both before lamination and after lamination with the film layer 11 a stretching process can be provided.

3 zeigt eine Membran 9, die als Verbund aus einer elastischen Folienschicht 11 und zumindest einer Deckschicht 13 aus Faservlies gebildet ist, in einer Draufsicht. Die Folienschicht 11 weist dabei zwischen 10 und 50, vorzugsweise zwischen 20 und 30 Löcher 14 pro Quadratzentimeter (cm²) auf, wobei die Löcher 14 bevorzugt jeweils eine Fläche zwischen 0,1 mm² und 1 mm² (Quadratmillimeter) aufweisen. Die Form der Löcher 14 ist im Rahmen der Erfindung nicht eingeschränkt. Die beispielsweise mit einer Profilwalze durch Druck und Temperatur erzeugten Löcher 14 können beispielsweise eine runde, ovale, dreieckige oder rautenförmige Form aufweisen. Wie der 3 zu entnehmen ist, sind die Löcher 14 von der Deckschicht 13 aus Faservlies abgedeckt, die bei der Herstellung des Formteils 1 als erste Barriere dient, so dass die Löcher 14 in der Folienschicht 11 weitgehend vor einem Eindringen des aufschäumenden Polymers 4 geschützt sind. Im Hinblick auf eine Verschmutzung des Formwerkzeuges 2 dient die elastische Folienschicht 11 und eine optional vorgesehene zweite Deckschicht 13' aus Faservlies als zweite bzw. dritte Barriere. 3 shows a membrane 9 made as a composite of an elastic film layer 11 and at least one cover layer 13 made of nonwoven fabric, in a plan view. The foil layer 11 has between 10 and 50, preferably between 20 and 30 holes 14 per square centimeter (cm ² ), with the holes 14 preferably each have an area between 0.1 mm ² and 1 mm ² (square millimeters). The shape of the holes 14 is not limited within the scope of the invention. For example, with a profile roller generated by pressure and temperature holes 14 For example, they may have a round, oval, triangular, or diamond-shaped shape. Again 3 it can be seen, are the holes 14 from the topcoat 13 made of nonwoven fabric covered in the manufacture of the molding 1 serves as the first barrier, leaving the holes 14 in the film layer 11 largely before penetration of the foaming polymer 4 are protected. With regard to contamination of the mold 2 serves the elastic film layer 11 and an optional second cover layer 13 ' made of non-woven fabric as a second or third barrier.

Die in 1 dargestellte dehnbare, gasdurchlässige Membran 9 kann im Rahmen der Erfindung als elastisches Faservlies vollständig aus elastischen Fasern oder aus einer Mischung aus elastisch und plastisch verformbaren Fasern oder Faseranteilen bestehen kann.In the 1 shown stretchable, gas-permeable membrane 9 can be made entirely of elastic fibers or of a mixture of elastically and plastically deformable fibers or fiber fractions in the context of the invention as an elastic non-woven fabric.

Anstelle eines Faservlieses ist auch ein Gewebe einsetzbar.Instead of a nonwoven fabric is also a tissue used.

Claims

Method for producing a molded part ( 1 ), in which an intumescent polymer ( 4 ) in a mold ( 2 ), the mold ( 2 ) and by the foaming of the polymer ( 4 ) the molded part ( 1 ) is formed, wherein by the foaming in the mold ( 2 ) displaced or formed gas through vents ( 8th ) of the closed mold ( 2 ) escapes, characterized in that an inner surface of the molding tool ( 2 ) before closing, at least in the area of the ventilation openings ( 8th ), with a stretchable, gas-permeable membrane ( 9 ) is covered.

Method according to Claim 1, characterized in that two sheet-like materials ( 3 ) in the mold ( 2 ) and that the foaming polymer ( 4 ) as a core layer between the materials ( 3 ) is introduced.

Method according to claim 1 or 2, characterized in that the molding tool ( 2 ) a top ( 5 ), a lower part ( 6 ) and at least one shutter slide ( 7 ), in the vents ( 8th ), wherein at least the closure slide ( 7 ) with the gas-permeable membrane ( 9 ) is covered.

A method according to claim 3, characterized in that the closure slide ( 7 ) a profiled side edge ( 10 ) separated from the membrane ( 9 ), the membrane ( 9 ) by the foaming polymer ( 4 ) and against the shutter ( 7 ) is pressed.

Membrane ( 9 ) for carrying out the method according to one of claims 1 to 4, characterized in that the membrane ( 9 ) has at least one gas-permeable layer of a thermoplastic elastomer.

Membrane ( 9 ) according to claim 5, characterized in that the membrane ( 9 ) a perforated Foil layer ( 11 ) which is elastic at least in one direction.

Membrane ( 9 ) according to claim 6, characterized in that the film layer ( 11 ) between 10 and 50 holes per square centimeter (cm ² ), preferably between 20 and 30 holes ( 14 ) per square centimeter (cm ² ).

Membrane ( 9 ) according to claim 6 or 7, characterized in that the holes have an area between 0.1 mm ² and 1 mm ² (square millimeters).

Membrane ( 9 ) according to one of claims 5 to 8, characterized in that at least on one side of the film layer ( 11 ) a textile cover layer ( 13 . 13 ' ) is laminated from a non-woven fabric or a fabric, wherein the holes ( 14 ) of the film layer ( 11 ) of the cover layer ( 13 . 13 ' ) are covered.

Membrane ( 9 ) according to claim 9, characterized in that the textile covering layer ( 13 . 13 ' ) consists of polyolefin.

Membrane ( 9 ) according to claim 5, characterized in that the membrane ( 9 ) is formed of an elastic non-woven fabric or an elastic fabric.

Membrane ( 9 ) according to claim 11, characterized in that the nonwoven fabric or fabric consists of a mixture of elastically and plastically deformable fibers or fiber fractions.