DE102006049659A1

DE102006049659A1 - Production of thin-walled pipes comprises removing a sheet metal part from a metal strip forming a sheet metal plate, flattening the front surface of one of the longitudinal sides of the plate forming a tip and further processing

Info

Publication number: DE102006049659A1
Application number: DE102006049659A
Authority: DE
Inventors: Rafael Garcia Gómez
Original assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Current assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date: 2006-10-18
Filing date: 2006-10-18
Publication date: 2008-04-24
Anticipated expiration: 2026-10-19
Also published as: DE102006049659B4

Abstract

Production of thin-walled pipes comprises removing a sheet metal part from a metal strip forming a sheet metal plate, flattening the front surface of one of the longitudinal sides (3) of the plate forming a tip (5) with the other longitudinal side (4) having a smooth surface (6), concentrating an electrical current on the tip and melting the other side and joining the tip with a melted region of the front side of a further longitudinal side.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Rohren bei welchem eine Blechplatine in ein Umformwerkzeug in einer Presse eingelegt und zu einem Rohrprofil umgeformt wird, wobei das Werkzeug im Bereich von sich gegenüberliegenden Längsflanken des Rohrprofils gegensätzlich gepolte und gegeneinander elektrisch isolierte Elektrodenleisten aufweist, über welche unter Aufrechterhaltung einer Presskraft ein elektrischer Strom in die sich gegenüber liegenden Längsflanken eingeleitet wird, wobei die sich gegenüber liegenden Längsflanken miteinander verschweißt werden.The The invention relates to a method for producing pipes which a sheet metal blank in a forming tool in a press is inserted and formed into a tube profile, wherein the tool in the area of opposite longitudinal edges of the pipe profile in opposite directions polarized and mutually electrically insulated electrode strips has, over which, while maintaining a pressing force an electric Electricity in the opposite lying longitudinal edges is introduced, wherein the opposing longitudinal edges with each other welded become.

Mit der DD 276 043 A1 zählt ein Verfahren zur Herstellung dünnwandiger Rohre zum Stand der Technik. Gegenstand dieses Verfahrens ist eine indirekte Widerstandsüberlappungsschweißung unter Verwendung eines unteren, den Rohrquerschnitt von außen halbkreisförmig umschließenden Formstückes, eines zylindrischen Dorns mit eingearbeiteter Kupferschiene und zwei oberen Formstücken. Danach wird eine Blechplatine zwischen einem U-förmigen unteren Formstück und einem Dorn eingelegt. Durch Abwärtsbewegung des Dorns wird die Blechplatine in das untere Formwerkzeug gepresst und so zu einem U-förmigen Querschnitt umgeformt. Sodann werden zwei Formwerkzeuge jeweils seitlich auf die oberen Kanten des der U-förmigen Blechplatine zu bewegt und um den Dorn herum zu einem Rohrprofil gepresst. Anschließend werden die sich überlappenden Kanten des vormalig U-förmigen Querschnitts miteinander verschweißt, wobei sich der Dorn während des Schweißprozesses weiterhin im Rohrprofil befindet, um die Schweißnaht während des Schweißprozesses abzustützen. Durch die Notwendigkeit der Verwendung des zylindrischen Dorns ist dieses Verfahren jedoch relativ aufwendig, da nach dem Verschweißen der Rohrkanten entweder der Dorn aus dem Rohr herausgezogen oder das Rohr von dem Dorn abgezogen werden muss.With the DD 276 043 A1 includes a method for producing thin-walled tubes of the prior art. Subject of this method is an indirect resistance overlap welding using a lower, the pipe cross section from the outside semicircular enclosing fitting, a cylindrical mandrel with incorporated copper rail and two upper moldings. Thereafter, a metal sheet between a U-shaped lower mold and a mandrel is inserted. By downward movement of the mandrel, the sheet metal blank is pressed into the lower mold and thus formed into a U-shaped cross-section. Then two molds are laterally moved to the upper edges of the U-shaped sheet metal blank and pressed around the mandrel to a tube profile. Subsequently, the overlapping edges of the formerly U-shaped cross section are welded together, wherein the mandrel is still in the pipe profile during the welding process in order to support the weld during the welding process. Due to the necessity of using the cylindrical mandrel, however, this method is relatively expensive, since after welding the pipe edges either the mandrel has to be pulled out of the pipe or the pipe has to be pulled off the mandrel.

Im Hinblick auf die Beschleunigung des Fertigungsprozesses und die Vereinfachung des Verfahrens ist mit der DE 10 2005 006 579 B3 ein Verfahren bekannt, bei dem wenigstens eine der im Schweißprozess zu verbindenden Längsflanken einer Blechplatine mit für ein Widerstandsschweißverfahren geeigneten Kontaktbuckeln versehen wird. Im anschließenden Schweißprozess werden die Längsflanken der Blechplatine im Bereich der Kontaktbuckel stirnseitig verbunden. Dadurch, dass die Längsflanken durch den anstehenden Pressdruck gegeneinander gedrückt werden, ist ein zusätzlicher Dorn nicht erforderlich, um die zu verschweißenden Bereiche gegeneinander zu pressen. Insofern ist durch dieses Verfahren eine erhebliche Beschleunigung des Fertigungsprozesses möglich.In terms of speeding up the manufacturing process and simplifying the process is with the DE 10 2005 006 579 B3 a method is known in which at least one of the longitudinal edges of a sheet metal blank to be joined in the welding process is provided with contact humps suitable for a resistance welding process. In the subsequent welding process, the longitudinal edges of the sheet metal blank are connected in the area of the contact humps on the front side. The fact that the longitudinal edges are pressed against each other by the applied pressing pressure, an additional mandrel is not required to press the areas to be welded against each other. In this respect, a significant acceleration of the manufacturing process is possible by this method.

Ebenso ist aus der FR 2 350 154 ein Verfahren bekannt, bei der wenigstens eine der Längsflanken einer Blechplatine mit Kontakthöckern versehen wird, die während des Schweißprozesses die Kontaktstellen mit der anderen Längsflanke bilden. Die Längsflanken werden im Bereich der Höcker miteinander verschweißt.Likewise is from the FR 2 350 154 a method is known in which at least one of the longitudinal edges of a sheet metal blank is provided with bumps, which form the contact points with the other longitudinal edge during the welding process. The longitudinal edges are welded together in the area of the cusps.

Allerdings ist eine solche Buckelschweißnaht nicht über ihre gesamte Länge gleichmäßig belastbar. Durch das Verschweißen der Kontaktbuckel weist die Schweißnaht nämlich über ihre gesamte Länge eine unterschiedliche Dicke auf, das heißt, in den Bereichen, in denen die Kontaktbuckel aufgesetzt sind, ist die Naht dicker als an den Bereichen zwischen den Kontaktbuckeln. Wird das Rohr beispielsweise einem Hydroformprozess unterzogen, so kann es vorkommen, dass durch den beim Hydroformprozess auftretenden erhöhten Rohrinnendruck die Schweißnaht an den eher dünnen Stellen zwischen den einzelnen Kontaktbuckeln reißt. Für den Hydroformprozess ist daher also eine gleichmäßige Belastbarkeit der Schweißnaht unabdingbar. Auch ist eine Buckelschweißnaht unter Umständen nicht dicht. Durch das Verschweißen vornehmlich der Kontaktbuckel mit der anderen Längsflanke des Rohrprofils werden die Längsflanken in den Bereichen zwischen den Kontaktbuckeln unter Umständen nicht vollständig miteinander verschweißt. Dadurch weist die Schweißnaht keine über ihre gesamte Länge gleichmäßige Dichtigkeit auf. Dies ist ebenfalls insbesondere für einen anschließenden Hydroformprozess nachteilig, da es bei einer nicht gleichmäßigen Dichtigkeit vorkommen kann, dass das Material im weniger dichten Bereich zwischen den Kontaktbuckeln reißt, wenn der Rohrinnendruck erhöht wird.Indeed such a projection welding seam is not over her whole length evenly loadable. By welding the contact hump namely has the weld over its entire length different thickness, that is, in the areas where the contact humps are put on, the seam is thicker than at the Areas between the bumps. For example, if the pipe is subjected to a hydroforming process, it may happen that by the increased pipe internal pressure occurring during the hydroforming process to the weld the rather thin one Rips between the individual contact humps. For the hydroforming process is therefore an even load capacity the weld essential. Also, a projection weld may not be tight. By welding mainly the bump with the other longitudinal edge of the pipe profile are the longitudinal edges in the areas between the bumps may not be completely together welded. This indicates the weld no over their entire length uniform tightness on. This is also in particular for a subsequent hydroforming process disadvantageous, since it occurs in a non-uniform tightness can that material in the less dense area between the Contact bucking rips, when the pipe internal pressure increases becomes.

Folglich liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Rohren aufzuzeigen, bei dem die Längsflanken der Blechplatine mit einer gleichmäßig belastbaren Schweißnaht verbunden werden und gleichzeitig der Fertigungsprozess optimiert wird.consequently the invention has the object, a method for producing of pipes, in which the longitudinal edges of the sheet metal blank with a uniform load Weld seam connected while optimizing the manufacturing process.

Diese Aufgabe löst die Erfindung mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Demnach wird erfindungsgemäß die Stirnfläche einer der Längsflanken der Blechplatine so geprägt, dass über die gesamte Längsflanke ein Querschnitt mit mindestens einer Spitze entsteht. Eine solche Spitze ist dabei eine Vorwölbung an einer der Längsflanken. Diese Vorwölbung muss nicht notwendigerweise einen Winkel aufweisen. Es genügt, dass die Vorwölbung eine erhabene Stelle an der Längsflanke darstellt, an der der Strom im anschließenden Schweißprozess konzentriert werden kann. Die Stirnseite der anderen Längsflanke weist dagegen eine glatte Oberfläche auf. Im anschließenden Schweißprozess wird der elektrische Strom an der mindestens einen Spitze so konzentriert, dass die Stirnseite der anderen Längsflanke aufschmilzt und die mindestens eine Spitze der einen Längsflanke mit dem aufgeschmolzenen Bereich der Stirnseite der anderen Längsflanke gefügt wird. Vorteil dieses Verfahrens ist die Entstehung einer homogenen Schweißnaht über die gesamte Länge des Rohrs. Damit ist die Schweißnaht über ihre gesamte Länge gleichmäßig belastbar. Insbesondere hält sie auch einem verstärkten Innendruck stand, wie er etwa beim Hydroformprozess auftritt. Durch das Fügen der Spitze der einen Längsflanke mit der Stirnseite der anderen Längsflanke über die gesamte Länge des Rohres weist die Schweißnaht insgesamt eine sehr hohe Dichtigkeit auf, was ebenfalls insbesondere für den Hydroformprozess vorteilhaft ist.This object is achieved by the invention with the features of claim 1. Accordingly, the end face of one of the longitudinal edges of the sheet metal blank is embossed according to the invention so that over the entire longitudinal edge a cross section is formed with at least one tip. Such a tip is a protrusion on one of the longitudinal edges. This protrusion does not necessarily have an angle. It is sufficient that the protrusion represents a raised point on the longitudinal flank, where the stream can be concentrated in the subsequent welding process. The front side of the other longitudinal edge, however, has a smooth surface. In the subsequent welding process, the electric current is concentrated at the at least one tip so that the end face of the other Längsflan ke melts and the at least one tip of a longitudinal edge is joined to the molten region of the end face of the other longitudinal edge. Advantage of this method is the emergence of a homogeneous weld over the entire length of the tube. Thus, the weld over its entire length is evenly loaded. In particular, it also withstands increased internal pressure, such as occurs during the hydroforming process. By joining the tip of a longitudinal flank with the end face of the other longitudinal flank over the entire length of the tube, the weld has a very high overall tightness, which is also advantageous in particular for the hydroforming process.

Die Spitzen an der Stirnseite der einen Längsflanke werden mittels eines Prägewerkszeugs mit dreieckigen Querschnitten und die glatte Oberfläche der Stirnseite der anderen Längsflanke durch Scheren erzeugt.The Tips on the front side of a longitudinal edge are by means of a Embossing tool with triangular cross-sections and the smooth surface of the front of the other longitudinal edge generated by shearing.

In einer Ausführungsform der Erfindung erfolgt das Scheren und das Prägen in zwei voneinander getrennten Stationen der Presse. In der ersten Station werden zunächst von Bandmaterial aus Metall durch Scheren einzelne Blechteile abgetrennt, die eine größere Breite aufweisen als eine Blechplatine, die zum Herstellen eines Rohrprofils benötigt wird. Beispielsweise kann ein solches Blechteil doppelt so breit sein wie die Blechplatine, die zum Herstellen des Rohres benötigt wird. In einem zweiten Schritt wird sodann eine Prägekante im Mittelbereich des bereits gescherten Blechteils erzeugt. Durch die Prägekante entstehen aus dem Blechteil zwei erfindungsgemäß bearbeitete Blechplatinen mit der erforderlichen Breite, die mit Hilfe des Prägewerkzeugs voneinander getrennt werden.In an embodiment The invention involves shearing and embossing in two separate Stations of the press. In the first station are first of Strip material made of metal separated by scissors individual sheet metal parts, the one larger width have as a sheet metal blank, for producing a pipe profile needed becomes. For example, such a sheet metal part twice as wide like the sheet metal blank needed to make the pipe. In a second step, an embossing edge in the middle region of the already sheared sheet metal part generated. Due to the embossing edge arise from the sheet metal part two processed according to the invention Sheet metal blanks with the required width, using the embossing tool from each other be separated.

In einer zweiten Ausführungsform der Erfindung sind je ein Scher- und ein Prägewerkzeug an zwei um die eigene Achse rotierende Blöcke angebracht. Bei der gleichzeitigen Rotation der beiden Blöcke treffen jeweils die beiden Scherwerkzeuge oder die beiden Prägewerkzeuge aufeinander, so dass die einzelnen erfindungsgemäß bearbeiteten Blechplatinen durch abwechselndes Scheren und Prägen vom Bandmaterial aus Metall getrennt werden.In a second embodiment The invention are each a shearing and a stamping tool on two around its own Axis rotating blocks appropriate. At the simultaneous rotation of the two blocks hit in each case the two shearing tools or the two embossing tools on each other, so that the individual according to the invention processed sheet metal blanks by alternately shearing and embossing the metal strip material be separated.

In einer dritten Ausführungsform der Erfindung sind das Prägewerkzeug und das Scherwerkzeug in einer Station innerhalb der Presse angebracht. Durch gleichzeitiges Zusammenpressen des Prägewerkzeugs und des Scherwerkszeugs werden gleichzeitig zwei geprägte und gescherte Blechplatinen vom Bandmaterial aus Metall getrennt. Durch dieses Verfahren entstehen also in einer Operation zwei gescherte und geprägte Blechplatinen.In a third embodiment The invention relates to the embossing tool and the shaving tool mounted in a station within the press. By simultaneous compression of the embossing tool and the shear tool be coined at the same time two and sheared sheet metal blanks separated from the strip material of metal. This procedure results in two shifts in one operation and embossed Sheet metal blanks.

In einer vierten Ausführungsform der Erfindung sind das Prägewerkzeug und das Scherwerkzeug ebenfalls in einer Station innerhalb der Presse angebracht. Abweichend von der dritten Ausführungsform werden durch das gleichzeitige Zusammenpressen des Prägewerkzeugs und des Scherwerkzeugs jedoch lediglich eine geprägte und gescherte Blechplatine vom Bandmaterial aus Metall getrennt. Das übrige Material, das durch das Prägewerkzeug vom Bandmaterial aus Metall abgetrennt wird, ist ein Abfallprodukt.In a fourth embodiment The invention relates to the embossing tool and the shear tool also mounted in a station within the press. Notwithstanding the third embodiment be by the simultaneous compression of the embossing tool and the shear tool but only an embossed and sheared sheet metal blank separated from metal strip. The rest of the material, that through the embossing tool is separated from the strip material of metal, is a waste product.

In einer fünften Ausführungsform der Erfindung wird in einer ersten Operation eine Blechplatine durch Scheren vom Bandmaterial aus Metall getrennt. In einer weiteren Operation wird eine der Längsflanken der Blechplatine so geprägt, dass ein Querschnitt mit zwei Schweißspitzen entsteht. Dabei wird ein Prägewerkzeug mit einem V-förmigen Querschnitt auf die eine Längsflanke der Blechplatine zu bewegt, so dass die Längskanten dieser Längsflanke dem V-förmigen Prägewerkzeug entsprechend abgeschrägt werden, wodurch über die gesamte Längsflanke ein Querschnitt mit zwei Spitzen entsteht. Alternativ wird das Prägewerkzeug mit dem V-förmigen Querschnitt in der Mitte geteilt und in ein Ober- und ein Unterwerkzeug umgewandelt. Durch Zusammenpressen des Ober- und des Unterwerkzeugs wird die Längsflanke der Blechplatine in die oben beschriebene Form gepresst.In a fifth embodiment In a first operation of the invention, a sheet metal blank is passed through Scissors separated from metal strip material. In another Operation becomes one of the longitudinal flanks stamped on the sheet metal blank that a cross section with two welding tips is created. It will an embossing tool with a V-shaped Cross section on the one longitudinal flank the sheet metal plate moves to, so that the longitudinal edges of this longitudinal edge of the V-shaped embossing tool beveled accordingly be over the entire longitudinal flank a cross section with two peaks arises. Alternatively, the embossing tool with the V-shaped cross section divided in the middle and converted into an upper and a lower tool. By compressing the upper and lower tool becomes the longitudinal edge the sheet metal plate pressed into the shape described above.

Die Elektrodenleisten für den anschließenden Schweißprozess können entweder im Ober- oder im Unterwerkzeug der Presse installiert werden. Alternativ können die Elektrodenleisten auch geteilt teilweise im Ober-, teilweise im Unterwerkzeug installiert werden. Bevorzugte Ausführungsform ist allerdings die vollständige Installation entweder im Ober- oder im Unterwerkzeug, da so die Transformatoren und die Elektroden jeweils auf der gleichen Seite, also entweder oben oder unten, angeordnet werden können. Hierdurch wird eine Kollision mit den Transferbalken bzw. eine Umgehung der Transferbalken mittels langer Leitungen vermieden. Zudem sind die Elektrodenleisten besser geschützt, wenn sie komplett entweder in das Oberwerkzeug oder in das Unterwerkzeug integriert werden, da sie andernfalls in dem Bereich angebracht werden müssen, in dem die Presse ständig geöffnet und geschlossen wird, wodurch die Leisten beispielsweise stärkerer Verschmutzung oder Abnutzung ausgesetzt wären.The Electrode strips for the subsequent welding process can be installed either in the top or bottom tool of the press. alternative can the electrode strips also divided partially in the upper, partly be installed in the lower tool. Preferred embodiment is however the complete one Installation in either the upper or lower tool, because so the Transformers and the electrodes each on the same side, so either above or below, can be arranged. This will cause a collision with the transfer bars or a bypass of the transfer bars by means long lines avoided. In addition, the electrode strips are better protected, when completely in either the upper tool or the lower tool otherwise they will be integrated in the area Need to become, in which the press is constantly open and closed, causing the strips, for example, more pollution or wear exposed.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand der Figuren näher beschrieben.following the invention is described in more detail with reference to FIGS.

1 zeigt ein Rohrprofil 2 mit erfindungsgemäß bearbeiteten Längsflanken 3, 4 mit einer Spitze 5. 1 shows a pipe profile 2 with inventively processed longitudinal edges 3 . 4 with a tip 5 ,

2 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Scheren und Prägen von Bandmaterial aus Metall 9. 2 shows an embodiment of the method according to the invention for shearing and pre conditions of metal strip material 9 ,

3 zeigt eine weitere Ausführungsform des Verfahrens. 3 shows a further embodiment of the method.

4 zeigt eine dritte Ausführungsform des Verfahrens. 4 shows a third embodiment of the method.

5 zeigt eine vierte Ausführungsform des Verfahrens. 5 shows a fourth embodiment of the method.

6 zeigt ein Rohrprofil 2 mit erfindungsgemäß bearbeiteten Längsflanken 3, 4 mit zwei Spitzen 50. 6 shows a pipe profile 2 with inventively processed longitudinal edges 3 . 4 with two tips 50 ,

7 zeigt ein Prägewerkzeug 18 zum Prägen von zwei Spitzen 50. 7 shows a stamping tool 18 for embossing two tips 50 ,

8 zeigt ein Oberwerkzeug 16 und ein Unterwerkzeug 17 zum Prägen von zwei Spitzen 50. 8th shows an upper tool 16 and a lower tool 17 for embossing two tips 50 ,

9 zeigt eine geöffnete Schweißstation mit einem Oberwerkzeug 20 und einem Unterwerkzeug 21 und im Oberwerkzeug 20 gelegenen Elektrodenleisten 19. 9 shows an open welding station with an upper tool 20 and a lower tool 21 and in the upper tool 20 located electrode strips 19 ,

10 zeigt eine geschlossene Schweißstation mit einem Oberwerkzeug 20 und einem Unterwerkzeug 21 und im Oberwerkzeug 20 gelegenen Elektrodenleisten 19. 10 shows a closed welding station with an upper tool 20 and a lower tool 21 and in the upper tool 20 located electrode strips 19 ,

11 zeigt eine geöffnete Schweißstation mit einem Oberwerkzeug 20 und einem Unterwerkzeug 21 und sowohl im Oberwerkzeug 20, als auch im Unterwerkzeug 21 gelegenen Elektrodenleisten 19. 11 shows an open welding station with an upper tool 20 and a lower tool 21 and both in the upper tool 20 , as well as in the lower tool 21 located electrode strips 19 ,

1 zeigt beispielhaft und schematisch ein Rohrprofil 2 mit erfindungsgemäß bearbeiteten Längsflanken 3, 4. Die Stirnseite der einen Längsflanke 3 weist über ihre gesamte Länge einen Querschnitt mit einer Spitze 5 auf, während die Stirnseite der anderen Längsflanke 4 eine glatte Oberfläche 6 aufweist. 1 shows an example and schematically a pipe profile 2 with inventively processed longitudinal edges 3 . 4 , The front side of a longitudinal flank 3 has a cross section with a tip over its entire length 5 on, while the front of the other longitudinal flank 4 a smooth surface 6 having.

2 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Prägen und Scheren von Bandmaterial aus Metall 9. 2a zeigt die erste Operation dieses Verfahrens. Das Bandmaterial aus Metall 9 wird zwischen zwei Blöcken 12 eingespannt und sodann durch Zusammenpressen eines Oberwerkzeugs 7 und eines Unterwerkzeugs 8 durch Scheren vom Bandmaterial aus Metall 9 getrennt, so dass ein Blechteil 90 mit zwei glatten Kanten 6 entsteht. 2b zeigt die zweite Operation dieses Verfahrens, bei der das bereits gescherte Blechteil 90 zwischen mehreren feststehenden Blöcken 12 und mehreren waagerecht bewegbaren Blöcken 120 eingespannt wird. Sodann wird durch Zusammenpressen eines Oberwerkzeugs 10 und eines Unterwerkzeugs 11 mit jeweils einem dreieckigen Querschnitt das Blechteil 90 in dem Bereich der Mitte so geprägt und geteilt, dass die beiden entstehenden Blechplatinen 1 jeweils über die gesamte Länge der Stirnseite der Längsflanke 3 der Blechplatine 1 eine Spitze 5 aufweisen, wie 2c zeigt. Dabei unterstützen die Blöcke 120 durch ihre waagrechte Bewegung die Trennung der Blechplatinen 1 unter der Prägestation 10, 11, indem sie die Blechplatine 1 klemmen und seitlich mitführen. Die Operationen des Scherens und des Prägens laufen in getrennten Stationen der Presse ab. 2 shows an embodiment of the method according to the invention for embossing and shearing metal strip material 9 , 2a shows the first operation of this procedure. The band material made of metal 9 is between two blocks 12 clamped and then by compressing an upper tool 7 and a lower tool 8th by shearing the strip material from metal 9 separated, leaving a sheet metal part 90 with two smooth edges 6 arises. 2 B shows the second operation of this process, in which the already sheared sheet metal part 90 between several fixed blocks 12 and several horizontally movable blocks 120 is clamped. Then by compressing an upper tool 10 and a lower tool 11 each with a triangular cross section, the sheet metal part 90 in the area of the middle so embossed and divided that the two resulting sheet metal blanks 1 each over the entire length of the front side of the longitudinal edge 3 the sheet metal blank 1 a peak 5 show how 2c shows. The blocks support this 120 by their horizontal movement the separation of the metal sheets 1 under the embossing station 10 . 11 by holding the sheet metal blank 1 clamp and carry laterally. The operations of shearing and embossing proceed in separate stations of the press.

3 zeigt eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Prägen und Scheren des Bandmaterials aus Metall 9. In dieser Ausführungsform sind jeweils ein Prägewerkzeug 15 und ein Scherwerkzeug 14 oberhalb und unterhalb des Bandmaterials aus Metall 9 je an einem um die eigene Achse rotierenden Block 13 angebracht. Durch Rotation der beiden Blöcke 13 treffen jeweils entweder beide Prägewerkzeuge 15 oder beide Scherwerkzeuge 14 gleichzeitig auf das Bandmaterial aus Metall 9, wodurch das Bandmaterial aus Metall 9 abwechselnd geschert und geprägt wird. 3a zeigt die erste Stellung der rotierenden Blöcke 13, in der das Bandmaterial aus Metall 9 geschert und mit glatten Kanten 6 versehen wird. 3b zeigt die zweite Stellung der rotierenden Blöcke 13, in der das Bandmaterial aus Metall 9 geprägt und mit einer Spitze 5 versehen wird. Bei vollständiger Rotation der Blöcke 13 um die eigene Achse entstehen somit zwei erfindungsgemäß bearbeitete Blechplatinen 1. Die Blöcke 120 unterstützen durch ihre waagrechte Bewegung wiederum die Trennung der Blechplatinen 1. 3 shows a second embodiment of the method according to the invention for embossing and shearing the strip material of metal 9 , In this embodiment, in each case an embossing tool 15 and a shearing tool 14 above and below the band material made of metal 9 each on a block rotating around its own axis 13 appropriate. By rotation of the two blocks 13 meet either both embossing tools 15 or both shearing tools 14 at the same time on the band material made of metal 9 , whereby the band material of metal 9 alternately sheared and embossed. 3a shows the first position of the rotating blocks 13 in which the band material is made of metal 9 sheared and with smooth edges 6 is provided. 3b shows the second position of the rotating blocks 13 in which the band material is made of metal 9 shaped and with a tip 5 is provided. With complete rotation of the blocks 13 Thus, according to the invention, two sheet metal blanks produced according to the invention are produced around their own axis 1 , The blocks 120 By their horizontal movement in turn support the separation of the sheet metal blanks 1 ,

4 zeigt eine dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Prägen und Scheren von Bandmaterial aus Metall 9. Das Bandmaterial aus Metall 9 wird zwischen mehrere Blöcke 12, die das Bandmaterial aus Metall 9 während des anschließenden Präge- und Scherprozesses in seiner Position halten, zwischen mehreren waggerecht bewegbaren Blöcken 120 und zwischen ein Scherwerkzeug 7, 8 und ein Prägewerkzeug 10, 11 in die Presse eingelegt. Das Scherwerkzeug 7, 8 und das Prägewerkzeug 10, 11 besteht jeweils aus einem Oberwerkzeug 7, 10 und einem Unterwerkzeug 8, 11. Durch gleichzeitiges Zusammenpressen des Scherwerkzeugs 7, 8 und des Prägewerkzeugs 10, 11 werden vom Bandmaterial aus Metall 9 in einem Arbeitsschritt gleichzeitig zwei gescherte und geprägte Blechplatinen 1 abgetrennt. Damit entstehen in einer einzigen Operation zwei erfindungsgemäß bearbeitete Blechplatinen 1 mit je einer glatten Kante 6 und einer Spitze 5. Die Blöcke 120 unterstützen durch waagerechte Bewegung dabei wiederum die Trennung der Blechplatinen 1. 4a zeigt das Scherwerkzeug 7, 8 und das Prägewerkzeug 10, 11 in geöffnetem Zustand, 4b während der Scher-/Prägeoperation. 4 shows a third embodiment of the method according to the invention for embossing and shearing strip material made of metal 9 , The band material made of metal 9 will be between several blocks 12 that made the band material of metal 9 hold in position during the subsequent embossing and shearing process, between several blocks that move horizontally 120 and between a shear tool 7 . 8th and an embossing tool 10 . 11 placed in the press. The shear tool 7 . 8th and the embossing tool 10 . 11 each consists of an upper tool 7 . 10 and a lower tool 8th . 11 , By simultaneous compression of the shearing tool 7 . 8th and the embossing tool 10 . 11 become from the band material of metal 9 in a single step, two sheared and embossed sheet metal blanks 1 separated. This results in a single operation, two inventively processed sheet metal blanks 1 each with a smooth edge 6 and a tip 5 , The blocks 120 support by horizontal movement while the separation of the sheet metal blanks 1 , 4a shows the shear tool 7 . 8th and the embossing tool 10 . 11 in open condition, 4b during the shear / embossing ration.

5 zeigt eine vierte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Prägen und Scheren von Bandmaterial aus Metall 9. Das Bandmaterial aus Metall 9 wird zwischen mehrere Blöcke 12, die das Bandmaterial aus Metall 9 während des anschließenden Präge- und Scherprozesses in seiner Position halten, zwischen mehreren waggerecht bewegbaren Blöcken 120 und zwischen ein Scherwerkzeug 7, 8 und ein Prägewerkzeug 10, 11 in die Presse eingelegt. Das Scherwerkzeug 7, 8 und das Prägewerkzeug 10, 11 besteht jeweils aus einem Oberwerkzeug 7, 10 und einem Unterwerkzeug 8, 11. Durch gleichzeitiges Zusammenpressen des Scherwerkzeugs 7, 8 und des Prägewerkszeugs 10, 11 wird vom Bandmaterial aus Metall 9 unter Zuhilfenahme der waagerecht beweglichen Blöcke 120 eine gescherte und geprägte Blechplatine 1 abgetrennt, sowie ein Materialüberschuss 900, der als Abfallprodukt keine weitere Verwendung findet. 5a zeigt das Scherwerkzeug 7, 8 und das Prägewerkzeug 10, 11 in geöffnetem Zustand, 5b während der Scher-/Prägeoperation. 5 shows a fourth embodiment of the method according to the invention for embossing and shearing of metal strip material 9 , The band material made of metal 9 will be between several blocks 12 that made the band material of metal 9 hold in position during the subsequent embossing and shearing process, between several blocks that move horizontally 120 and between a shear tool 7 . 8th and an embossing tool 10 . 11 placed in the press. The shear tool 7 . 8th and the embossing tool 10 . 11 each consists of an upper tool 7 . 10 and a lower tool 8th . 11 , By simultaneous compression of the shearing tool 7 . 8th and the embossing tool 10 . 11 becomes from the band material of metal 9 using the horizontally movable blocks 120 a sheared and embossed sheet metal blank 1 separated, and a surplus of material 900 , which finds no further use as waste product. 5a shows the shear tool 7 . 8th and the embossing tool 10 . 11 in open condition, 5b during the shearing / embossing operation.

6 zeigt beispielhaft und schematisch ein Rohrprofil 2 mit erfindungsgemäß bearbeiteten Längsflanken 3, 4 in einer weiteren Ausführungsform. Die Stirnseite der einen Längsflanke 3 weist über ihre gesamte Länge einen Querschnitt mit zwei Spitzen 50 auf, während die Stirnseite der anderen Längsflanke 4 eine glatte Oberfläche 6 aufweist. 6 shows an example and schematically a pipe profile 2 with inventively processed longitudinal edges 3 . 4 in a further embodiment. The front side of a longitudinal flank 3 has over its entire length a cross section with two peaks 50 on, while the front of the other longitudinal flank 4 a smooth surface 6 having.

7 zeigt ein Prägewerkzeug 18 zum Prägen der zwei Spitzen 50 aus 6. Das gescherte Blechteil 90 wird zwischen zwei feststehende Blöcke 12 eingespannt. Sodann wird das Prägewerkzeug 18 mit einem V-förmigen Querschnitt auf eine Längsflanke 3 des Blechteils 90 zu bewegt, so dass die Längskanten dieser Längsflanke 3 dem V-förmigen Prägewerkzeug 18 entsprechend abgeschrägt werden, wodurch über die gesamte Längsflanke 3 ein Querschnitt mit zwei Spitzen 50 entsteht. 7 shows a stamping tool 18 for embossing the two tips 50 out 6 , The sheared sheet metal part 90 is between two fixed blocks 12 clamped. Then the embossing tool 18 with a V-shaped cross section on a longitudinal flank 3 of the sheet metal part 90 too moved, so that the longitudinal edges of this longitudinal flank 3 the V-shaped embossing tool 18 be chamfered accordingly, thereby over the entire longitudinal edge 3 a cross section with two peaks 50 arises.

8 zeigt ein Oberwerkzeug 16 und ein Unterwerkzeug 17 zum Prägen von zwei Spitzen 50. Für diesen Prozess wird das in 7 gezeigte Prägewerkzeug 18 mit dem V-förmigen Querschnitt in der Mitte geteilt und in ein Oberwerkzeug 16 und ein Unterwerkzeug 17 umgewandelt. Durch Zusammenpressen des Oberwerkzeugs 16 und des Unterwerkzeugs 17 wird das Blechteil 90 in die oben beschriebene Form 50 gepresst. 8th shows an upper tool 16 and a lower tool 17 for embossing two tips 50 , For this process, the in 7 shown embossing tool 18 split with the V-shaped cross section in the middle and into an upper tool 16 and a lower tool 17 transformed. By compressing the upper tool 16 and the lower tool 17 becomes the sheet metal part 90 in the form described above 50 pressed.

9 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens für den anschließenden Schweißprozess. Die Figur zeigt beispielhaft eine geöffnete Schweißstation mit einem Oberwerkzeug 20 und einem Unterwerkzeug 21 sowie im Oberwerkzeug 20 gelegenen gegensätzlich gepolten und gegeneinander elektrisch isolierten Elektrodenleisten 19, über die die Kanten des Rohrprofil 2 miteinander verschweißt werden. 9 shows a preferred embodiment of the method according to the invention for the subsequent welding process. The figure shows an example of an open welding station with an upper tool 20 and a lower tool 21 as well as in the upper tool 20 located oppositely poled and mutually electrically insulated electrode strips 19 over which the edges of the tube profile 2 be welded together.

10 zeigt die Station aus 8 im geschlossenen Zustand. 10 shows the station 8th in the closed state.

11 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens für den anschließenden Schweißprozess. Hier liegt eine Elektrodenleiste 19 im Oberwerkzeug 20 und eine Elektrodenleiste 19 im Unterwerkzeug 21. 11 shows a further embodiment of the method according to the invention for the subsequent welding process. Here is an electrode bar 19 in the upper tool 20 and an electrode bar 19 in the lower tool 21 ,

11: Blechplatinesheet metal blank
22: Rohrprofiltube profile
33: Stirnseite der einen Längsflanke (Spitze)front the one longitudinal flank (Top)
44: Stirnseite der anderen Längsflanke (glatte Oberfläche)front the other longitudinal flank (smooth surface)
55: Spitze an der einen Längsflanketop on the one longitudinal flank
66: glatte Oberfläche an der anderen Längsflankesmoothness surface on the other longitudinal flank
77: Oberwerkzeug zum Scherenupper tool for shearing
88th: Unterwerkzeug zum Scherenlower tool for shearing
99: Bandmaterial aus Metallband material made of metal
1010: Oberwerkzeug zum Prägenupper tool for embossing
1111: Unterwerkzeug zum Prägenlower tool for embossing
1212: Einspannblockmounting block
1313: rotierende Blöckerotating blocks
1414: Scherwerkzeug am rotierenden Blockshear tool on the rotating block
1515: Prägewerkzeug am rotierenden Blockembossing tool on the rotating block
1616: Oberwerkzeug zum Prägen von zwei Spitzenupper tool for embossing from two peaks
1717: Unterwerkzeug zum Prägen von zwei Spitzenlower tool for embossing from two peaks
1818: Prägewerkzeug mit V-förmigem Querschnitt zum Prägen von zwei Spitzenembossing tool with V-shaped Cross section for embossing from two peaks
1919: Elektrodenleisteelectrode strip
2020: Oberwerkzeug zum Schweißenupper tool for welding
2121: Unterwerkzeug zum Schweißenlower tool for welding
5050: zwei Spitzen an der einen Längsflanketwo Tips on one longitudinal flank
9090: Blechteilsheet metal part
120120: waagerecht bewegbare Blöckehorizontal movable blocks
900900: MaterialüberschussExcess material

Claims

Method for producing pipes, in which a sheet metal blank 1 placed in a forming tool in a press and a tube profile 2 is transformed, wherein the tool in the region of opposite longitudinal edges of the pipe profile oppositely poled and mutually electrically insulated electrode strips 16 having, while maintaining a pressing force, an electric current in the opposite longitudinal edges 3 . 4 is initiated, with the opposite longitudinal edges 3 . 4 be welded together, characterized in that a sheet metal part 90 from a band material metal 9 is separated so that a sheet metal blank 1 arises, wherein the end face of one of the longitudinal edges 3 the sheet metal blank 1 is shaped so that over the entire longitudinal flank 3 a cross section with at least one tip 5 . 50 arises, and the front of the other longitudinal edge 4 a smooth surface 6 wherein, in the subsequent welding process, the electrical current at the at least one tip 5 . 50 the one longitudinal flank 3 so concentrated is that the front of the other longitudinal flank 4 melts and the at least one tip 5 . 50 the one longitudinal flank 3 with the molten area of the front side of the other longitudinal edge 4 is homogeneously joined.

A method according to claim 1, characterized in that the tips 5 . 50 on the one longitudinal flank 3 (Embossing edge) by means of a stamping tool 10 . 11 be generated with triangular cross sections and the smooth surface 6 the other longitudinal flank 4 by punching (shearing) by means of a shearing tool 7 . 8th is produced.

A method according to claim 1 and 2, characterized in that in a first step, the sheet metal part 90 by shearing the strip material from metal 9 separated and in a second step the embossing edge 5 . 50 is produced.

A method according to claim 1 and 2, characterized in that the strip material made of metal 9 by alternating shearing and embossing in sheet metal blanks 1 is decomposed.

A method according to claim 1 and 2, characterized in that per operation two sheet metal blanks 1 with simultaneous shearing and embossing in a single operation.

A method according to claim 1 and 2, characterized in that in a first operation, a sheet metal part 90 by shearing the strip material from metal 9 separated and in another operation, the embossing edge on the longitudinal edge 3 shaped so that a cross section with two welding tips 50 arises.

Method according to one of the preceding claims 1 to 6, characterized in that during the embossing process that between the embossed tips 5 Remaining residual material by sideways movement of several blocks 120 , between which the sheet metal blank 1 or the sheet metal material 9 is clamped, is severed.

Method according to one of the preceding claims 1 to 7, characterized in that the welding process in the press cycle the tube forming is integrated.

Method according to one of the preceding claims 1 to 8, characterized in that the tube is subjected to a subsequent hydroforming process becomes.