DE102006046704A1

DE102006046704A1 - Zylinderförmiges Gehäuse und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE102006046704A1
Application number: DE102006046704A
Authority: DE
Inventors: Maximilian Dr. Kronberger
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Continental Automotive GmbH
Priority date: 2006-10-02
Filing date: 2006-10-02
Publication date: 2008-04-03
Also published as: JP2010505627A; WO2008040689A1; JP5074506B2; US20100018030A1

Abstract

Die Erfindung schafft ein zylinderförmiges Gehäuse sowie Verfahren zu deren Herstellung. Das zylinderförmige Gehäuse weist eine koaxiale Öffnung (2) mit einem kreisrunden Querschnitt auf. Ferner weist das zylinderförmige Gehäuse mindestens eine parallel zu einer Längsachse des zylinderförmigen Gehäuses laufende Leitung mit ovalförmigem Querschnitt auf. Zur Herstellung des zylinderförmigen Gehäuses wird die koaxiale Öffnung (2) mit einem großen Druchmesser mit mindestens einer dazu parallel verlaufenden Bohrung mit kleinem Durchmesser in einem zylinderförmigen Rohteil erzeugt und anschließend ein Dorn in die koaxiale Öffnung eingeführt, wobei daraufhin Kräfte auf eine Umfangsfläche des gebohrten zylinderförmigen Rohteils zur Herstellung des zylinderförmigen Gehäuses aufgebracht werden. Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung des zylinderförmigen Gehäuses besteht darin, einen Metallstreifen zunächst derart zu walzen, dass eine Auswölbung entsteht, wobei in die entstandene Auswölbung eine Bohrung erzeugt wird und Kräfte zum Einebnen der Auswölbung auf den Metallstreifen aufgebracht werden. Dabei wird den in Auswölbungen verlaufenden Bohrungen jeweils ein ovalförmiger Querschnitt verliehen. Schließlich wird der Metallstreifen um einen zylinderförmigen Dorn herum gewickelt und die beiden Enden des gewickelten Metallstreifens miteinander verbunden, um die koaxiale Öffnung des kreisrunden Querschnitts zu erzeugen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zylinderförmigen Gehäuses, welches insbesondere zur Aufnahme eines Piezo-Aktors geeignet ist.
Einspritzsysteme, insbesondere lecköllose bzw. rücklauflose Common-Rail-Einspritzsysteme weisen ein Steuerelement auf, das beispielsweise durch einen Piezo-Aktor in einem Hochdruckraum gebildet wird. Ein Piezo-Aktor ist dabei zum Öffnen und Schließen einer Düse mittels einer Düsennadel in einem Hochdruckraum vorgesehen. Der Piezo-Aktor weist stapelförmig angeordnete Piezo-Elemente auf, die sich jeweils bei Anlegen einer elektrischen Spannung in einer senkrechten Richtung zu einem durch die elektrische Spannung erzeugten elektrischen Feld ausdehnen. Piezo-Elemente, die aus Piezo-keramischen Materialien, beispielsweise aus Blei-Zirkonat-Titanat bestehen, zeichnen sich durch eine relativ hohe Arbeitsgeschwindigkeit und eine relativ große Effektivität aus.
1A zeigt einen Querschnitt durch ein herkömmliches zylinderförmiges Gehäuse G.
1B zeigt einen Längsschnitt durch ein herkömmliches zylinderförmiges Gehäuse G entlang der Achse A.
Das zylinderförmige Gehäuse G weist einen Außendurchmesser D auf. In dem zylinderförmigen Gehäuse G ist eine große zentrale koaxiale Bohrung mit einem Durchmesser B zur Aufnahme des Piezo-Stapels S sowie zwei dazu parallel verlaufende Bohrungen mit kleinem Durchmesser b vorgesehen, welche die Kraftstoffleitungen bilden.
Das in den 1A, 1B dargestellte kreiszylindrische Gehäuse wird herkömmlicherweise aus einem zylinderförmigen Rohteil hergestellt, das einen Durchmesser D aufweist und eine Länge L. Dabei entspricht die Länge L des zylinderförmigen Rohteils der Länge L des herzustellenden zylinderförmigen Gehäuses G. Bei dem herkömmlichen Herstellungsprozess werden somit in einem zylinderförmigen Rohteil drei Bohrungen erzeugt, nämlich eine koaxiale Bohrung mit großem Durchmesser B und zwei parallel dazu verlaufende Bohrungen mit kleinem Durchmesser b.
Dieses herkömmliche Herstellungsverfahren weist allerdings einige erhebliche Nachteile auf. Je länger das herzustellende zylindrische Gehäuse G ist, d. h. je größer die Länge L ist, desto schwieriger wird es, Bohrungen herzustellen, die parallel zu der koaxialen Bohrung mit großem Durchmesser B verlaufen. In der Praxis ist schwierig, eine Bohrung mit einem Durchmesser von b < 1 mm ab einer gewissen Länge L von etwa 100 mm zu erzeugen.
Der durch den Piezo-Aktor aufzubringende Kraftstoffdruck P ist sehr hoch, sodass in den Kraftstoffleitungen ein hoher Druck herrscht, der eine gewisse minimale Wandstärke w erfordert. Sowohl die Innenwandung w_i als auch die Außenwandung w_a dürfen eine gewisse Mindestdicke nicht unterschreiten.
Damit der Piezo-Stapel den notwendigen Hub zum Betätigen der Düsennadel erzeugen kann, benötigt man einen Piezo-Stapel mit einer möglichst großen Querschnittsfläche und somit eine entsprechend große koaxiale Bohrung B. Der Durchmesser der koaxialen Bohrung B muss mindestens so groß sein wie der Außendurchmesser eines Piezo-Stapels S. Darüber hinaus darf der Außendurchmesser D des Gehäuses G den vorgegebenen maximalen Wert von beispielsweise 17 bis 19 mm nicht überschreiten. Hierdurch ist der maximale Durchmesser der kleinen Bohrungen b aufgrund der Restriktionen für den Außendurchmesser D und den Durchmesser B der koxialen Bohrung beschränkt.
Es wurde daher ein zylinderförmiges Gehäuse G' vorgeschlagen, wie es in 2 dargestellt ist. Bei diesem zylinderförmigen Gehäuse G' ist die Bohrung mit dem großen Durchmesser B zur Aufnahme des Piezo-Aktors exzentrisch zu einer Längsachse des zylinderförmigen Gehäuses angeordnet. Hierdurch ist es zwar möglich, den Durchmesser b der Kraftstoffbohrungen zu erhöhen, um so den unerwünschten Druckabfall zwischen dem Rail-Anschluss und der Düse zu reduzieren, jedoch weist die exzentrische Anordnung der großen Bohrung einige schwerwiegende Nachteile auf. Bei dem in 2 dargestellten Gehäuse G' ist der Piezo-Aktor bzw. der Piezo-Stapel S exzentrisch zu der Düse D angeordnet. Insbesondere bei Vorrichtungen ohne Servo-Ventil mit direkter kraftschlüssiger Verbindung zwischen dem Piezo-Aktor und der Düsennadel und einem Wegübersetzer ist dies nachteilig, da die Wirkungslinie des Piezo-Aktors und der Düsennadel nicht mehr übereinstimmen, sodass ein unsymmetrischer Wegübersetzer erforderlich ist. Aufgrund der exzentrischen Anordnung kommt es zudem zu Querkräften und zunehmenden Verschleiss sowie zu einem Energieverlust bei dem Wegübersetzer.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein zylinderförmiges Gehäuse und ein Verfahren zu dessen Herstellung zu schaffen, bei der die Wirkungslinie eines einsetzbaren Aktors koaxial verläuft und gleichzeitig Kraftstoffbohrungen in einfacher Weise mit einem maximalen Querschnitt herstellbar sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
Die Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Gehäuses mit mindestens einer parallel zu einer Längsachse des Gehäuses verlaufenden Leitung mit den folgenden Schritten:

– Erzeugen einer koaxialen Öffnung mit einem großen Durchmesser und mindestens einer dazu parallel verlaufenden Bohrung mit einem kleinen Durchmesser in einem zylinderförmigen Rohteil,
– Einführen eines Dorns in die koaxiale Öffnung, und
– Aufbringen von Kräften auf eine Umfangsfläche des gebohrten zylinderförmigen Rohteils zur Herstellung des zylinderförmigen Gehäuses.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht das zylinderförmige Rohteil aus einem duktilen Material.
Dieses duktile Material ist vorzugsweise Invar.
Bei einer alternativen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das duktile Material Stahl.
Der Außendurchmesser des zylinderförmigen Gehäuses wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren derart ausgebildet, dass er kleiner ist als der Außendurchmesser des zylinderförmigen Rohteils.
Die Länge des zylinderförmigen Gehäuses wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren derart ausgebildet, dass sie größer ist als die Länge des zylinderförmigen Rohteils.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Aufbringen der Kräfte auf die Umfangsfläche des gebohrten zylinderförmigen Rohteils durch Kaltschmieden.
Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Querschnitt einer parallel zu der koaxialen Öffnung verlaufenden Bohrung mit kleinem Durchmesser durch das Aufbringen der Kräfte auf die Umfangsfläche des zylinderförmigen Rohteils oval verformt.
Dabei verläuft die Längsachse des Querschnitts einer oval verformten Bohrung senkrecht zu einem Radius des hergestellten zylinderförmigen Gehäuses.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bilden die parallel zu der koaxialen Öffnung verlaufenden Bohrungen in einem oval verformten Querschnitt Kraftstoffleitungen.
Die Erfindung schafft ferner ein zylinderförmiges Gehäuse mit einer koaxialen Öffnung mit kreisrundem Querschnitt und mit mindestens einer parallel zu einer Längsachse des zylinderförmigen Gehäuses verlaufenden Leitung mit ovalförmigem Querschnitt.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des zylinderförmigen Gehäuses weist das zylinderförmige Gehäuse zwei parallel zu der Längsachse des zylinderförmigen Gehäuses verlaufende Leitungen mit ovalförmigem Querschnitt auf.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gehäuses ist die koaxiale Öffnung zur Aufnahme eines Piezo-Aktors vorgesehen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gehäuses verläuft eine Längsachse eines ovalförmigen Querschnitts einer Leitung senkrecht zu einem Radius des zylinderförmigen Gehäuses.
Die Erfindung schafft ferner ein Verfahren zur Herstellung des zylinderförmigen Gehäuses, das eine koaxiale Öffnung mit kreisrundem Querschnitt und mindestens eine parallel zu einer Längsachse des zylinderförmigen Gehäuses verlaufende Leitung mit ovalförmigem Querschnitt aufweist, wobei das Verfahren die folgenden Schritt umfasst:

– Walzen eines Metallstreifens derart, dass mindestens eine Auswölbung entsteht;
– Erzeugen mindestens einer Bohrung in jeder entstandenen Auswölbung des Metallstreifens;
– Aufbringen von Kräften zum Einebnen der Auswölbungen des Metallstreifens, wobei die in den Auswölbungen verlaufenden Bohrungen jeweils einen ovalförmigen Querschnitt erhalten; und
– Wickeln des Metallstreifens um einen zylinderförmigen Dorn herum und Verbinden der beiden Enden des gewickelten Metallstreifens, um eine koaxiale Öffnung mit kreisrundem Querschnitt zu erzeugen.

Die Erfindung schafft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines zylinderförmigen Gehäuses, das eine koaxiale Öffnung mit kreisförmigem Querschnitt und mindestens eine parallel zu einer Längsachse des zylinderförmigen Gehäuses verlaufende Leitung mit ovalförmigem Querschnitt aufweist, wobei das Verfahren die folgenden Schritt umfasst:

– Erzeugen mindestens einer quer zu einer Längsachse des Metallstreifens verlaufenden Bohrung in dem Metallstreifen, die in einer Ebene des Metallstreifens verläuft.
– Auswalzen des Metallstreifens, wobei die in dem Metallstreifen verlaufenden Bohrungen jeweils einen ovalförmigen Querschnitt erhalten; und
– Wickeln des Metallstreifens um einen zylinderförmigen Dorn herum und Verbinden der beiden Ecken des gewickelten Metallstreifens, um eine koaxiale Öffnung mit kreisrundem Querschnitt zu erzeugen.

Im Weiteren werden bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen zylinderförmigen Gehäuses sowie des erfindungsgemäßen Verfahrens zu dessen Herstellung unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren zur Erläuterung erfindungswesentlicher Merkmale beschrieben:
Es zeigen:
1A, 1B: Querschnittsansichten durch ein herkömmliches zylinderförmiges Gehäuse nach dem Stand der Technik;
2: einen Querschnitt durch ein weiteres zylinderförmiges Gehäuse nach dem Stand der Technik;
3: ein Ablaufdiagramm zur Darstellung einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens;
4A, 4B, 4C: Prozessschritte einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens;
5: eine Querschnittsansicht zur Darstellung eines Einführens eines Dorns in eine koaxiale Bohrung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren;
6: eine Querschnittsansicht durch ein zylinderförmiges Gehäuse gemäß der Erfindung.
7A–7E: Prozessschritte einer alternativen Ausführungsform zur Herstellung eines zylinderförmigen Gehäuses gemäß der Erfindung;
8A–8D: Prozessschritte einer weiteren alternativen Ausführungsform zur Herstellung des zylinderförmigen Gehäuses gemäß der Erfindug.
Wie man aus 3 erkennen kann, besteht bei einer Ausführungsform das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Gehäuses im Wesentlichen aus drei Herstellungschritten.
In einem Schritt S1 werden zunächst an einem zylinderförmigen Rohteil, wie es in 4A dargestellt ist, Bohrungen erzeugt. Das zylinderförmige Rohteil weist einen Außendurchmesser D₀ und eine Länge L₀ auf. Dabei besteht das zylinderförmige Rohteil vorzugsweise aus einem duktilen Material, beispielsweise aus Invar oder Stahl. Entlang einer Längsachse A_L des zylinderförmigen Rohteils wird eine koaxiale Bohrung bzw. Öffnung mit einem großen Durchmesser B gebohrt, wie in 5B dargestellt ist. Parallel dazu werden zwei Bohrungen mit kleinem Durchmesser b in das Rohteil gebohrt. Der Durchmesser D₀ des Rohteils ist relativ groß und die Länge des Rohteils L₀ ist relativ gering. Aufgrund der geringen Länge L₀ des Rohteils können die Bohrungen in relativ kurzer Zeit durchgeführt werden. Die parallel zu der großen Bohrung verlaufenden kleineren Bohrungen bilden die späteren Kraftstoffleitungen.
Nach dem Erzeugen der Bohrungen wird ein Dorn in die koaxiale Bohrung in dem großen Durchmesser B in einem Schritt S2 des Herstellungsverfahrens eingeführt, wie die in 5 dargestellt ist. Der Außendurchmesser des Dorns entspricht dem Durchmesser B der koaxialen Bohrung. Anschließend werden große mechanische Kräfte F auf die Umfangsfläche des gebohrten zylinderförmigen Rohteils aufgebracht. Der in 5 dargestellte Dorn schützt die große koaxiale Innenbohrung vor einer Deformierung. Da das Rohteil aus duktilem Material besteht, wird es durch das Aufbringen der großen mechanischen Kräfte F auf die Umfangsfläche verformt. Durch den Kaltschmiedeprozess nimmt daher das in 4B dargestellte gebohrte Rohteil die in 4C dargestellte Form des zylindrischen Gehäuses an. Das in 4C dargestellte zylindrische Gehäuse 1 gemäß der Erfindung weist einen Außendurchmesser D₁ und eine Länge L₁ auf. Der Durchmesser D₁ des zylindrischen Gehäuses 1 ist geringer als der Ausgangsdurchmesser D₀ des in 4A dargestellten Rohteils. Die Länge L₁ des zylindrischen Gehäuses ist größer als die Länge L₀ des zylinderförmigen Rohteils. Der Querschnitt der koaxialen Innenbohrung mit großem Durchmesser B bleibt durch den Kaltschmiedevorgang unverändert. Der Querschnitt der ursprünglich kreis runden Bohrungen mit kleinem Durchmesser b wird durch den Kaltschmiedevorgang derart verändert, dass der Querschnitt ovalförmig wird.
6 zeigt einen Querschnitt durch das hergestellte Gehäuse 1. Das zylinderförmige Gehäuse 1 weist eine koaxiale Bohrung bzw. Öffnung 2 mit einem kreisrunden Querschnitt auf, dessen Durchmesser B dem Durchmesser der ursprünglichen koaxialen Bohrung entspricht. Darüber hinaus weist das zylinderförmige Gehäuse zwei parallel zu der Längsachse des zylinderförmigen Gehäuses 1 verlaufende Leitungen 3a, 3b auf, deren Querschnitt ovalförmig ist. Dabei verläuft eine Längsachse 1 des ovalförmigen Querschnitts der Bohrungen 3a, 3b senkrecht zu einem Radius des zylinderförmigen Gehäuses 1. Die Querschnittsfläche Q der Leitungen 3a, 3b ist relativ groß, sodass ein unerwünschter Druckabfall aufgrund der Leitungen 3a, 3b minimal ist. Die Wandstärke W des zylinderförmigen Gehäuses 1 ergibt sich aus der Differenz des Außendurchmessers D₁ und dem Bohrdurchmesser B: W = D1 – B
Aufgrund der ovalen Form der hergestellten Leitungen 3a, 3b ist es möglich, in die Wandung des zylinderförmigen Gehäuses 1 Kraftstoffleitungen 3a, 3b mit einem relativ großen Querschnitt Q vorzusehen, ohne dass die Wandstärke w_a zwischen einer Kraftstoffleitung 3a, 3b und einer Außenfläche des Gehäuses 1 oder die Wandstärke w_i zwischen der Kraftstoffleitung 3a, 3b und der Innenbohrung 2 einen vorgegebenen minimalen Abstand unterschreitet.
Das erfindungsgemäße zylindrische Gehäuse 1, wie es in 5C und in 6 dargestellt ist, erlaubt es, den Piezo-Aktor in einer Wirkungslinie mit der Düsennadel in die Bohrung 2 einzusetzen, sodass auch ein symmetrischer Wegübersetzer mit einer geringen resultierenden Seitenkraft vorgesehen werden kann. Dies führt zu vermindertem Verschleiss und zu einem abgesenkten Energiebedarf.
Das erfindungsgemäße zylindrische Gehäuse 1 bietet zudem einen ausreichenden Querschnitt Q der Kraftstoffkanäle 3a, 3b mit gleichzeitig geringer Ausdehnung der Kraftstoffkanäle in radialer Richtung des Gehäuses 1. Hierdurch ist es ferner möglich, die Anzahl der notwendigen Bohrungen zur Herstellung von Kraftstoffleitungen in dem Gehäuse 1 zu minimieren. Da die Bohrungen an dem relativ kurzen Rohteil hergestellt werden, ist die Dauer für den Bohrvorgang gering, sodass Herstellungskosten eingespart werden können. Darüber hinaus ist die Ausrichtung der Bohrer bei einem relativ kurzen Rohteil erheblich einfacher und es kann sichergestellt werden, dass die koaxiale Bohrung 2 zur Aufnahme des Piezo-Stapels exakt parallel zu den Kraftstoffleitungen 3a, 3b verläuft.
Die Formgebung des erfindungsgemäßen zylindrischen Gehäuses 1 erfolgt durch spanloses Umformen im Schritt S3, indem auf die Umfangsfläche des gebohrten zylindrischen Rohteils mechanische Kräfte aufgebracht werden.
Bei der in 6 dargestellten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gehäuses 1 sind die beiden Bohrungen 3a, 3b symmetrisch nebeneinander angeordnet, d. h. sie liegen sich gegenüber. Bei alternativen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen zylindrischen Gehäuses 1 können die Bohrungen 3a, 3b in einem vorgegebenen Winkel zueinander liegen.
Bei dem in 6 dargestellten Ausführungsbeispiel weist das zylinderförmige Gehäuse 1 zwei Kraftstoffleitungen 3a, 3b auf.
Bei alternativen Ausführungsformen sind mehr als zwei Leitungen 3a, 3b in dem erfindungsgemäßen Gehäuse 1 vorgesehen, wobei die Leitungen vorzugsweise jeweils einen ovalförmigen Querschnitt aufweisen.
Die in dem erfindungsgemäßen Kraftstoffgehäuse 1 vorgesehenen Leitungen 3a, 3b können für den Transport einer beliebigen Flüssigkeit oder eines beliebigen Gases vorgesehen werden.
7A–7E zeigen Prozessschritte zur Darstellung einer alternativen Ausführungsform zur Herstellung des erfindungsgemäßen zylinderförmigen Gehäuses.
Bei der in 7 dargestellten Ausführungsform wird zunächst ein Metallstreifen mit einer Breite L₀ und einer Dicke, die größer als (D – B)/2 ist, einem Walzvorgang unterzogen, wobei Auswölbungen entstehen. In 7B zeigt beispielsweise eine Auswölbung nach oben in die Mitte des ursprünglichen Metallstreifens. Anschließend wird in die entstandene Auswölbung des Metallstreifens mindestens eine Bohrung quer zur Längsachse des Metallstreifens in der Ebene des Metallstreifens erzeugt. Bei dem in 7C dargestellten Beispiel werden beispielsweise zwei Bohrungen in der Auswölbung erzeugt.
In einem weiteren Schritt werden mechanische Kräfte zum Einebnen der Auswölbung des Metallstreifens aufgebracht. Dabei erhalten die in der Auswölbung verlaufenden Bohrungen einen ovalförmigen Querschnitt wie in 7D dargestellt ist.
In einem weiteren Herstellungsschritt wird anschließend der Metallstreifen vorzugsweise um einen zylinderförmigen Dorn herumgewickelt. Die beiden gegenüberliegenden Enden des gewickelten Metallstreifens werden anschließend beispielsweise durch Verschweißen miteinander verbunden. Hierdurch entsteht eine koaxiale Öffnung mit kreisrundem Querschnitt.
8 zeigt eine weitere Möglichkeit zur Herstellung des erfindungsgemäßen zylinderförmigen Gehäuses.
Bei dieser Ausführungsform, wie sie in 8B dargestellt ist, wird mindestens eine Bohrung quer zu einer Längsachse des Metallstreifens in der Ebene des Metallstreifens erzeugt.
Anschließend wird der gebohrte Metallstreifen ausgewalzt, wie in 8C dargestellt, wobei die in dem Metallstreifen quer verlaufenden Bohrungen einen ovalförmigen Querschnitt erhalten.
In einem weiteren Herstellungsschritt wird anschließend der Metallstreifen beispielsweise um einen zylinderförmigen Dorn herumgewickelt und die beiden einander gegenüberliegenden Enden des gewickelten Metallstreifens werden anschließend beispielsweise durch Verschweißen miteinander verbunden, sodass eine koaxiale Öffnung mit kreisrundem Querschnitt erzeugt wird.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Gehäuses (1) mit mindestens einer parallel zu einer Längsachse (A_L) des Gehäuses (1) verlaufenden Leitung (3a, 3b) mit den folgenden Schritten: (a) Erzeugen einer koaxialen Öffnung (2) mit einem großen Durchmesser (B) und mit mindestens einer dazu parallel verlaufenden Bohrung mit kleinem Durchmesser in einem zylinderförmigen Rohteil; (b) Einführen eines Dorns in die koaxiale Öffnung (2); und (c) Aufbringen von Kräften auf eine Umfangsfläche des gebohrten zylinderförmigen Rohteils zur Herstellung des zylinderförmigen Gehäuses (1).
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das zylinderförmige Rohteil aus duktilem Material besteht.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei das duktile Material aus Invar besteht.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei das duktile Material aus Stahl besteht.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Außendurchmesser (D₁) des zylinderförmigen Gehäuses (1) kleiner ist als der Außendurchmesser (D₀) des zylinderförmigen Rohteils.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei eine Länge (L₁) des zylinderförmigen Gehäuses (1) größer ist als eine Länge (L₀) des zylinderförmigen Rohteils.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Aufbringen der Kräfte auf die Umfangsfläche des gebohrten zylinderförmigen Rohteils durch Kaltschmieden erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei ein Querschnitt einer parallel zu der koaxialen Öffnung (2) verlaufenden Bohrung (3a, 3b) mit kleinem Durchmesser durch das Aufbringen der Kräfte auf eine Umfangsfläche des zylinderförmigen Rohteils oval verformt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei eine Längsachse des Querschnitts einer oval verformten Bohrung (3a, 3b) senkrecht zu einem Radius des hergestellten zylinderförmigen Gehäuses (1) verläuft.
Verfahren nach Anspruch 9, wobei die parallel zu der koaxialen Öffnung (2) verlaufenden Bohrungen (3a, 3b) mit oval verformtem Querschnitt Kraftstoffleitungen bilden.
Zylinderförmiges Gehäuse mit: (a) einer koaxialen Öffnung (2) mit kreisrundem Querschnitt; und mit (b) mindestens einer parallel zu einer Längsachse (A_L) des zylinderförmigen Gehäuses (1) verlaufenden Leitung (3a, 3b) mit ovalförmigem Querschnitt.
Zylinderförmiges Gehäuse nach Anspruch 11, wobei das zylinderförmige Gehäuse (1) zwei parallel zu der Längsachse (A_L) des zylinderförmigen Gehäuses (1) verlaufende Leitungen (3a, 3b) mit ovalförmigem Querschnitt aufweist.
Zylinderförmiges Gehäuse nach Anspruch 11, wobei die koaxiale Bohrung (2) zur Aufnahme eines Piezo-Aktors vorgesehen ist.
Zylinderförmiges Gehäuse nach Anspruch 11, wobei eine Längsachse des ovalförmigen Querschnitts einer Leitung (3a, 3b) senkrecht zu einem Radius des zylinderförmigen Gehäuses (1) verläuft.
Verfahren zur Herstellung eines zylinderförmigen Gehäuses nach Anspruch 11 mit den folgenden Schritten: (a) Walzen eines Metallstreifens derart, dass mindestens eine Auswölbung entsteht; (b) Erzeugen mindestens einer Bohrung in jeder entstandenen Auswölbung des Metallstreifens; (c) Aufbringen von Kräften zum Einebnen der Auswölbungen des Metallstreifens, wobei die in den Auswölbungen verlaufenden Bohrungen jeweils einen ovalförmigen Querschnitt erhalten; und (d) Wickeln des Metallstreifens um einen zylinderförmigen Dorn herum und Verbinden der beiden Enden des gewickelten Metallstreifens, um eine koaxiale Öffnung mit kreisrundem Querschnitt zu erzeugen.
Verfahren zur Herstellung eines zylinderförmigen Gehäuses nach Anspruch 11 mit den folgenden Schrittten: (a) Erzeugen mindestens einer quer zu einer Längsachse des Metallstreifens verlaufenden Bohrung in dem Metallstreifen, die in einer Ebene des Metallstreifens verläuft; (b) Auswalzen des Metallstreifens, wobei die in dem Metallstreifen verlaufenden Bohrungen jeweils einen ovalförmigen Querschnitt erhalten; und (c) Wickeln des Metallstreifens um einen zylinderförmigen Dorn herum und Verbinden der beiden Ecken des gewickel ten Metallstreifens, um eine koaxiale Öffnung mit kreisrundem Querschnitt zu erzeugen.