Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage eines Transponders
an einem Gegenstand.The
The invention relates to a method for assembling a transponder
on an object.
Transponder
sind in vielfältigen
Ausführungen
und für
viele verschiedene Anwendungsfälle
bekannt und weisen in der Regel einen integrierten Schaltkreis zur
Speicherung und/oder Verarbeitung von Daten und eine daran angeschlossene
Antenne zur kontaktlosen Übertragung
von Daten auf. Die Bauform der Antenne variiert erheblich abhängig von der Übertragungswellenlänge, der
gewünschten Reichweite,
der Einsatzumgebung usw. Die Herstellung einer derartigen Antenne
ist mitunter sehr aufwendig. Außerdem
kann es schwierig sein, einen zuverlässigen Signalpfad zwischen
dem integrierten Schaltkreis und der Antenne auszubilden.transponder
are in diverse
versions
and for
many different use cases
known and generally have an integrated circuit for
Storage and / or processing of data and a connected thereto
Antenna for contactless transmission
of data. The design of the antenna varies considerably depending on the transmission wavelength
desired range,
the environment of use, etc. The production of such an antenna
is sometimes very expensive. Furthermore
It can be difficult to get a reliable signal path between
form the integrated circuit and the antenna.
Bei
vielen Anwendungen ist es erforderlich, den Transponder an einem
Gegenstand anzubringen, beispielsweise um den Gegenstand durch den Transponder
zu kennzeichnen. Die Montage des Transponders kann insbesondere
dann schwierig sein, wenn es sich bei der vorgesehenen Montagefläche um eine
glatte Fläche
handelt, die durch den Transponder möglichst wenig beeinträchtigt werden soll.at
Many applications require the transponder to be connected to one
To attach object, for example, the object by the transponder
to mark. The assembly of the transponder can in particular
then be difficult if it is the intended mounting surface to a
smooth surface
acts, which should be affected as little as possible by the transponder.
Aus
J. D. Kraus „Antennas
for all applications" 3rd
edition, Mc Graw Hill (2002) Seiten 304–307 ist es bekannt, zur Abstrahlung
von elektromagnetischen Wellen eine Schlitzantenne zu verwenden.
Zur Ausbildung einer Schlitzantenne wird in einem Metallblech ein
länglicher
Schlitz ausgespart. Die Länge des
Schlitzes entspricht der Hälfte
der Wellenlänge der
abgestrahlten Wellen. Die Breite des Schlitzes ist deutlich geringer.
An die beiden Längsseiten
des Schlitzes sind Signalleitungen angeschlossen, über die
der Schlitzantenne das abzustrahlende HF-Signal zugeführt wird.Out
J.D. Kraus "Antennas
for all applications "3rd
edition, Mc Graw Hill (2002) pp. 304-307 is known for broadcasting
of electromagnetic waves to use a slot antenna.
To form a slot antenna is in a metal sheet
elongated
Slot cut out. The length of the
Slot is equal to half
the wavelength of the
radiated waves. The width of the slot is significantly lower.
On the two long sides
of the slot, signal lines are connected via the
the slot antenna is supplied with the RF signal to be radiated.
Bei
einer Weiterbildung der Schlitzantenne ist der Schlitz als eine
quaderförmige
Vertiefung ausgebildet, deren Seitenwände und Boden aus einem leitfähigen Material
bestehen. Diese Bauform wird auch als gekapselte (boxed-in) Schlitzantenne
bezeichnet. Die Tiefe der Vertiefung beträgt vorzugsweise ein Viertel
der Wellenlänge
der mit der Schlitzantenne abgestrahlten Wellen.at
a development of the slot antenna is the slot as a
cuboid
Well formed, the side walls and bottom of a conductive material
consist. This design is also called an encapsulated (boxed-in) slot antenna
designated. The depth of the recess is preferably one quarter
the wavelength
the waves radiated with the slot antenna.
Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Transponder auf möglichst
optimale Weise an einem Gegenstand anzubringen.Of the
Invention is based on the object, a transponder on possible
optimal way to attach an object.
Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren mit der Merkmalskombination des
Anspruchs 1 gelöst.These
Task is by a method with the feature combination of
Claim 1 solved.
Beim
erfindungsgemäßen Verfahren
wird ein Transponder, der einen integrierten Schaltkreis zur Speicherung
und/oder Verarbeitung von Daten aufweist, an einem Gegenstand montiert.
Hierzu wird der Transponder in eine vorgegebene Position relativ zu
einem Schlitz, der in einer elektrisch leitenden Fläche des
Gegenstands ausgebildet ist, bewegt und in der vorgegebenen Position
mittels eines Montageelements fixiert oder stabilisiert.At the
inventive method
becomes a transponder, which stores an integrated circuit
and / or processing of data mounted on an object.
For this purpose, the transponder is in a predetermined position relative to
a slot formed in an electrically conductive surface of the
Article is formed, moved and in the predetermined position
fixed or stabilized by means of a mounting element.
Die
Erfindung hat den Vorteil, dass die Montage des Transponders mit
vergleichsweise geringem Aufwand möglich ist. Ein weiterer Vorteil
besteht darin, dass die Montagefläche nur wenig beeinträchtigt wird,
wenn der Transponder mit dem erfindungsgemäßen Verfahren montiert wird.The
Invention has the advantage that the assembly of the transponder with
comparatively little effort is possible. Another advantage
is that the mounting surface is only slightly affected,
when the transponder is mounted with the method according to the invention.
Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
kann ein Transponder montiert werden, der flachstückartig,
insbesondere quaderförmig,
ausgebildet ist und zwei als Hauptflächen ausgebildete Außenflächen aufweist,
die einen größeren Flächeninhalt
als die weiteren Außenflächen des
Transponders besitzen.With
the method according to the invention
a transponder can be mounted which is flat,
in particular cuboid,
is formed and has two outer surfaces designed as major surfaces,
the larger surface area
as the other outer surfaces of the
Own transponders.
Ein
derart ausgebildeter Transponder eignet sich besonders gut für die Montage
im Bereich eines Schlitzes.One
Such trained transponder is particularly well suited for installation
in the area of a slot.
Der
Transponder ist vorzugsweise so ausgebildet, dass er parallel zu
seinen beiden Hauptflächen jeweils
eine wenigstens bereichsweise elektrisch leitende Schicht aufweist.
Insbesondere können
die Hauptflächen
selbst die wenigstens bereichsweise elektrisch leitende Schicht
darstellen. In diesem Zusammenhang ist es besonders vorteilhaft,
wenn bei der Montage des Transponders ein Signalpfad zwischen den
wenigstens bereichsweise elektrisch leitenden Schichten, die parallel
zu den Hauptflächen des
Transponders ausgebildet sind und der elektrisch leitenden Fläche des
Gegenstands ausgebildet wird. Auf diese Weise lässt sich der Schlitz ohne nennenswerten
Zusatzaufwand als Antenne nutzen, die nicht aus der Montagefläche herausragt
und somit nicht störend
ist. Insbesondere kann bei der Montage des Transponders eine elektrisch
leitende Verbindung zwischen den wenigstens bereichsweise elektrisch
leitenden Schichten, die parallel zu den Hauptflächen des Transponders ausgebildet
sind und der elektrisch leitenden Fläche des Gegenstands ausgebildet
werden.Of the
Transponder is preferably designed so that it is parallel to
its two main surfaces respectively
has an at least partially electrically conductive layer.
In particular, you can
the main surfaces
even the at least partially electrically conductive layer
represent. In this context, it is particularly advantageous
if during the installation of the transponder a signal path between the
at least partially electrically conductive layers in parallel
to the main areas of the
Transponders are formed and the electrically conductive surface of the
Article is formed. In this way, the slot without significant
Use extra effort as an antenna, which does not protrude from the mounting surface
and thus not disturbing
is. In particular, during assembly of the transponder an electric
conductive connection between the at least partially electrically
conductive layers formed parallel to the major surfaces of the transponder
are formed and the electrically conductive surface of the article
become.
Weiterhin
kann der Transponder vier als Stirnflächen ausgebildete Außenflächen aufweisen, die
paarweise parallel zueinander angeordnet sind. Dabei kann der Transponder
parallel zu drei Stirnflächen
jeweils eine wenigstens bereichsweise elektrisch leitende Schicht
aufweisen. Vorzugsweise sind diese Stirnflächen selbst jeweils als wenigstens
bereichsweise elektrisch leitende Schicht ausgebildet. Ein derartig
ausgebildeter Transponder kann in einer Einbaugeometrie betrieben
werden, die eine einfache Montage ermöglicht.Farther
the transponder can have four outer surfaces designed as end surfaces, which
are arranged in pairs parallel to each other. In this case, the transponder
parallel to three faces
in each case an at least partially electrically conductive layer
exhibit. Preferably, these end faces are themselves each as at least
partially formed electrically conductive layer. Such a thing
Trained transponder can be operated in a built-in geometry
which allows easy installation.
Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird das Montageelement am Transponder oder am Gegenstand ausgebil det,
bevor der Transponder in die vorgegebene Position bewegt wird. Dadurch
wird das Handling des Transponders während der Montage erheblich
vereinfacht, so dass keine aufwendigen Montageroboter erforderlich
sind.at
a preferred embodiment
the method according to the invention
If the mounting element on the transponder or on the subject ausgebil det,
before the transponder is moved to the predetermined position. Thereby
the handling of the transponder becomes significant during assembly
simplified, so no elaborate assembly robot required
are.
Weiterhin
ist es sehr vorteilhaft, wenn in der vorgegebenen Position der Transponder
oder das Montageelement am Gegenstand anschlägt oder der Transponder am
Montageelement anschlägt.
Dies trägt
ebenfalls erheblich zur Vereinfachung des Montageprozesses bei,
da die vorgegebene Position mit wenig Aufwand zuverlässig ermittelt
werden kann.Farther
It is very advantageous if in the default position of the transponder
or the mounting element abuts the object or the transponder on
Mounting element strikes.
This carries
also significantly simplify the assembly process,
because the predetermined position reliably determined with little effort
can be.
Die
vorgegebene Position wird vorzugsweise so gewählt, dass der Transponder in
der vorgegebenen Position mit dem Schlitz wenigstens teilweise überlappt.
Besonders vorteilhaft ist ein vollständiger Überlapp. Eine derartige Geometrie
wirkt sich positiv auf den Betrieb des Transponders aus und erleichtert zudem
die Montage.The
predetermined position is preferably chosen so that the transponder in
the predetermined position at least partially overlaps with the slot.
Particularly advantageous is a complete overlap. Such a geometry
has a positive effect on the operation of the transponder and also makes it easier
the assembly.
Im
Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens
kann vorgesehen sein, dass der Transponder wenigstens partiell in
den Schlitz eingeführt
wird. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Montageelement wenigstens
partiell in den Schlitz eingeführt wird.
Dies ermöglicht
es insbesondere, den Transponder „versenkt" zu montieren und/oder den Schlitz zu
Befestigungszwecken zu nutzen.in the
Framework of the method according to the invention
can be provided that the transponder at least partially in
inserted the slot
becomes. Furthermore, it can be provided that the mounting element at least
partially inserted into the slot.
this makes possible
it in particular, the transponder "recessed" to mount and / or the slot
Use fastening purposes.
Das
Montageelement kann am Transponder und/oder am Gegenstand formschlüssig, kraftschlüssig oder
stoffschlüssig
fixiert werden. Weiterhin kann durch das Montageelement eine Öffnungsfläche des Schlitzes
reduziert werden. Dies ermöglicht
es, den Schlitz größer als
benötigt
auszubilden. Beispielsweise wird dadurch beim Freilegen des Schlitzes
mehr Material für
die Befestigung des Transponders verfügbar.The
Mounting element can on the transponder and / or the object form-fitting, non-positive or
cohesively
be fixed. Furthermore, by the mounting member an opening surface of the slot
be reduced. this makes possible
it, the slot bigger than
needed
train. For example, this is when exposing the slot
more material for
the attachment of the transponder available.
Vorzugsweise
werden vom Montageelement wenigstens drei Flächen des Transponders umschlossen.
Dadurch lässt
sich eine gute Fixierung bzw. Stabilisierung des Transponders erreichen.
Außerdem
besteht die Möglichkeit,
beim Transponder die Anzahl der elektrisch leitenden Schichten zu
reduzieren.Preferably
be enclosed by the mounting element at least three surfaces of the transponder.
By doing so leaves
to achieve a good fixation or stabilization of the transponder.
Furthermore
it is possible,
at the transponder to the number of electrically conductive layers
to reduce.
Für das erfindungsgemäße Verfahren
eignet sich insbesondere ein Montageelement, das einteilig mit dem
Transponder oder mit dem Gegenstand ausgebildet ist. Dadurch entfällt der
Aufwand für
eine separate Fertigung und für
ein Anbringen des Montageelements am Transponder oder am Gegenstand.
Außerdem
ist die Verbindung zwischen dem Montageelement und dem Transponder
bzw. dem Gegenstand in diesem Fall sehr haltbar. Beispielsweise
kann beim erfindungsgemäßen Verfahren
ein Montageelement verwendet werden, das schwenkbar am Transponder oder
am Gegenstand angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass das Montageelement
beispielsweise bei der Auslieferung des Transponders in eine platzsparende
Position gebracht werden kann und erst unmittelbar vor der Verarbeitung
des Transponders in die Montageposition geschwenkt werden kann.For the inventive method
is particularly suitable for a mounting element, the one-piece with the
Transponder or is formed with the object. This eliminates the
Effort for
a separate manufacturing and for
attaching the mounting element to the transponder or the object.
Furthermore
is the connection between the mounting element and the transponder
or the article in this case very durable. For example
can in the inventive method
a mounting element can be used, which can be swiveled on the transponder or
is arranged on the object. This has the advantage that the mounting element
for example, in the delivery of the transponder in a space-saving
Position can be brought and only immediately before processing
of the transponder can be swiveled into the mounting position.
Besonders
vorteilhaft ist es, wenn ein Montageelement verwendet wird, das
einen Hinterschnitt aufweist. Ein derartiges Montageelement ermöglicht eine
zuverlässige
Fixierung des Transponders mit wenig Aufwand, beispielsweise durch
Einrasten usw. Das Montageelement kann beispielsweise in Form eines
Hakens ausgebildet sein.Especially
It is advantageous if a mounting element is used, the
has an undercut. Such a mounting element allows a
reliable
Fixing the transponder with little effort, for example by
Engaging, etc. The mounting element may, for example in the form of a
Hook be trained.
Weiterhin
ist es von Vorteil, ein Montageelement zu verwenden, das wenigstens
partiell elektrisch leitend ausgebildet ist. Dadurch kann das Montageelement
beispielsweise in die Ausbildung einer elektrisch leitenden Verbin dung
bei der Montage einbezogen werden oder vom Transponder als elektrisch
leitende Schicht genutzt werden usw.Farther
it is advantageous to use a mounting element that at least
partially electrically conductive is formed. This allows the mounting element
For example, in the formation of an electrically conductive connec tion
to be involved in the assembly or by the transponder as electrical
conductive layer etc.
Vorzugsweise
ist das verwendete Montageelement U-förmig oder L-förmig ausgebildet.
Zudem ist es von Vorteil, wenn das Montageelement ein U-förmiges oder ein L-förmiges Profil
aufweist. Eine derartige Formgebung ist mechanisch relativ stabil und
eignet sich gut für
eine formschlüssige
Fixierung des Transponders. Weiterhin besteht die Möglichkeit, ein
Montageelement zu verwenden, das als ein wenigstens einseitig offener
Hohlkörper
ausgebildet ist. Außen
am Hohlkörper
kann ein wenigstens bereichsweise umlaufender Flansch ausgebildet
sein. Ein derartig ausgebildetes Montageelement kann den Transponder
in sich aufnehmen.Preferably
is the mounting element used U-shaped or L-shaped.
Moreover, it is advantageous if the mounting element is a U-shaped or an L-shaped profile
having. Such a shape is mechanically relatively stable and
works well for
a form-fitting
Fixation of the transponder. Furthermore, there is the possibility of a
To use mounting element, as an open at least one side
hollow body
is trained. Outside
on the hollow body
can be formed at least partially circumferential flange
be. Such a trained mounting element can the transponder
to absorb.
Der
Transponder kann zusätzlich
mit Hilfe eines Sicherungselements in der vorgegebenen Position
fixiert oder stabilisiert werden. Dadurch kann der Transponder besonders
zuverlässig
und dauerhaft fixiert oder stabilisiert werden.Of the
Transponder can additionally
with the help of a fuse element in the predetermined position
fixed or stabilized. This makes the transponder special
reliable
and permanently fixed or stabilized.
Weiterhin
besteht die Möglichkeit,
den Transponder durch eine plastische Verformung insbesondere des
Montageelements oder des Sicherungselements, in der vorgegebenen
Position zu fixieren oder zu stabilisieren. Diese Vorgehensweise hat
den Vorteil, dass das für
die plastische Verformung vorgesehene Element in einer sehr einfachen Geometrie
und damit kostengünstig
hergestellt werden kann, da beispielsweise keine präzisen Rasteinrichtungen
erforderlich sind und dass eine sehr dauerhafte Fixierung oder Stabilisierung
erreicht wird.Farther
it is possible,
the transponder by a plastic deformation in particular of
Mounting element or the fuse element, in the specified
Position to fix or stabilize. This procedure has
the advantage of that for
the plastic deformation provided element in a very simple geometry
and therefore cost-effective
can be made, for example, no precise locking devices
are required and that a very permanent fixation or stabilization
is reached.
Beim
erfindungsgemäßen Verfahren
kann im Rahmen der Montage des Transponders eine durch die elektrisch
leitende Fläche
mit dem Schlitz aus gebildete Schlitzantenne an den Transponder angeschlossen
werden. Damit entfällt
der Aufwand für
den Anschluss einer sonstigen externen Antenne. Ebenso entfällt die
Montage von Teilen, die aus der Montagefläche herausragen.In the method according to the invention can in the context of the assembly of the transponder by a the electrically conductive surface are connected to the slot formed slot antenna to the transponder. This eliminates the expense of connecting another external antenna. Likewise eliminates the assembly of parts that protrude from the mounting surface.
Die
Erfindung wird nachstehend anhand der in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiele erläutert. Dabei
ist als ein Transponder im Sinn der Erfindung ein Rechnersystem
anzusehen, bei dem die Ressourcen, d.h. Speicherressourcen und/oder Rechenkapazität (Rechenleistung)
begrenzt sind. Der Transponder ist in der Lage, wenigstens eine
unidirektionale Kommunikation mit einem Lesegerät auf kontaktlose Weise durchzuführen.The
Invention will be described below with reference to the drawing
Embodiments explained. there
is a computer system as a transponder in the sense of the invention
in which the resources, i. Memory resources and / or computing capacity (computing power)
are limited. The transponder is capable of at least one
perform unidirectional communication with a reader in a contactless manner.
Es
zeigen:It
demonstrate:
1 ein
Ausführungsbeispiel
eines Transponders, der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren montiert werden
soll, in einer schematischen Perspektivdarstellung, 1 An embodiment of a transponder, which is to be mounted with the method according to the invention, in a schematic perspective view,
2, 3 verschiedene
Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders gemäß einer
ersten Verfahrensvariante in einer schematischen Perspektivdarstellung, 2 . 3 various snapshots during assembly of the transponder according to a first method variant in a schematic perspective view,
4, 5 verschiedene
Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders gemäß einer
zweiten Verfahrensvariante in einer schematischen Perspektivdarstellung, 4 . 5 various snapshots during assembly of the transponder according to a second variant of the method in a schematic perspective view,
6 bis 9 verschiedene
Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders gemäß einer
Abwandlung der zweiten Verfahrensvariante in einer schematischen
Seitenansicht, 6 to 9 various snapshots during assembly of the transponder according to a modification of the second variant of the method in a schematic side view,
10 bis 12 verschiedene
Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders gemäß einer
dritten Verfahrensvariante teils in einer schematischen Aufsicht,
teils in einer schematischen Perspektivdarstellung, 10 to 12 various snapshots during assembly of the transponder according to a third variant of the method, partly in a schematic plan view, partly in a schematic perspective view,
13, 14 verschiedene
Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders gemäß einer
vierten Verfahrensvariante in einer schematischen Perspektivdarstellung, 13 . 14 various snapshots during assembly of the transponder according to a fourth variant of the method in a schematic perspective view,
15 bis 18 verschiedene
Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders gemäß einer
fünften
Verfahrensvariante teils in einer schematischen Seitenansicht, teils
in einer schematischen Perspektivdarstellung, 15 to 18 various snapshots during assembly of the transponder according to a fifth variant of the method, partly in a schematic side view, partly in a schematic perspective view,
19 ein
Ausführungsbeispiel
des Transponders, das für
eine Montage gemäß einer
sechsten Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Seitenansicht, 19 An embodiment of the transponder, which is intended for mounting according to a sixth method variant, in a schematic side view,
20 das
in 19 dargestellte Ausführungsbeispiel des Transponders
in einem gemäß der sechstens
Verfahrensvariante montierten Zustand in einer schematischen Perspektivdarstellung, 20 this in 19 illustrated embodiment of the transponder in a mounted according to the sixth method variant state in a schematic perspective view,
21 ein
weiteres Ausführungsbeispiel des
Transponders, das für
eine Montage gemäß deiner
sechsten Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Seitenansicht, 21 a further embodiment of the transponder, which is provided for an assembly according to your sixth method variant, in a schematic side view,
22, 23 je
ein Ausführungsbeispiel des
Transponders, das für
eine Montage gemäß einer
siebten Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Seitenansicht, 22 . 23 each an embodiment of the transponder, which is intended for mounting according to a seventh method variant, in a schematic side view,
24, 25 das
in 23 dargestellte Ausführungsbeispiel des Transponders
für unterschiedliche
Schwenkpositionen der Stützlamellen
in einer schematischen Aufsicht, 24 . 25 this in 23 illustrated embodiment of the transponder for different pivotal positions of the support slats in a schematic plan view,
26 das
in 22 dargestellte Ausführungsbeispiel des Transponders
in einem gemäß der siebten
Verfahrensvariante montierten Zustand in einer schematischen Perspektivdarstellung, 26 this in 22 illustrated embodiment of the transponder in a mounted according to the seventh method variant state in a schematic perspective view,
27 ein
Ausführungsbeispiel
des Transponders, das für
eine Montage gemäß einer
achten Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Seitenansicht, 27 An embodiment of the transponder, which is intended for mounting according to an eighth variant of the method, in a schematic side view,
28 das
in 27 dargestellte Ausführungsbeispiel des Transponders
nach dem Falten der Stützlamellen
in einer schematischen Aufsicht, 28 this in 27 illustrated embodiment of the transponder after folding the support plates in a schematic plan view,
29 das
in 27 dargestellte Ausführungsbeispiel des Transponders
nach dem Falten der Haltezunge in einer schematischen Aufsicht, 29 this in 27 illustrated embodiment of the transponder after folding the retaining tongue in a schematic plan view,
30 das
in 27 dargestellte Ausführungsbeispiel des Transponders
nach dem Falten der Haltezunge in einer schematischen Seitenansicht, 30 this in 27 illustrated embodiment of the transponder after folding the retaining tongue in a schematic side view,
31, 32 weitere
Ausführungsbeispiele
des Transponders, die für
eine Montage gemäß einer
achten Verfahrensvariante vorgesehen sind, in deiner schematischen
Seitenansicht, 31 . 32 Further embodiments of the transponder, which are provided for mounting according to an eighth method variant, in your schematic side view,
33 ein
weiteres Ausführungsbeispiel des
Transponders, das für
eine Montage gemäß deiner
achten Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Perspektivdarstellung, 33 a further embodiment of the transponder, which is intended for mounting according to your eighth method variant, in a schematic perspective view,
34 bis 40 verschiedene
Momentaufnahmen während
der Montage zweier verschiedener Ausführungsbeispiele des Transponders
gemäß einer
neunten Verfahrensvariante in unterschiedlichen Darstellungen, 34 to 40 various snapshots during assembly of two different embodiments of the transponder according to a ninth method variant in different representations,
41, 42 je
ein Ausführungsbeispiel des
Transponders, das für
eine Montage gemäß einer
zehnten Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Seitenansicht, 41 . 42 depending on an embodiment of the transponder, which is suitable for mounting according to egg ner tenth method variant is provided, in a schematic side view,
43, 44 je
ein Ausführungsbeispiel des
Transponders, das für
eine Montage gemäß einer
elften Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Seitenansicht, 43 . 44 each an embodiment of the transponder, which is provided for mounting according to an eleventh method variant, in a schematic side view,
45 das
in 43 dargestellte Ausführungsbeispiel des Transponders
in einer schematischen Aufsicht und 45 this in 43 illustrated embodiment of the transponder in a schematic plan view and
46 bis 50 verschiedene
Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders gemäß einer
zwölften
Verfahrensvariante in einer schematischen Perspektivdarstellung. 46 to 50 various snapshots during assembly of the transponder according to a twelfth method variant in a schematic perspective view.
1 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
eines Transponders 1, der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
montiert werden soll, in einer schematischen Perspektivdarstellung.
Die Darstellung ist vereinfacht und nicht maßstabsgetreu. Dies gilt jeweils auch
für die
weiteren Figuren. 1 shows an embodiment of a transponder 1 , which is to be mounted with the method according to the invention, in a schematic perspective view. The representation is simplified and not true to scale. This also applies to the other figures.
Der
Transponder 1 weist einen integrierten Schaltkreis 2 auf,
der in einen quaderförmigen
Träger 3 eingebettet
ist. Der integrierte Schaltkreis 2 ist vorzugsweise so
ausgebildet, dass er eine kontaktlose Datenübertragung im UHF-Bereich unterstützt. Dabei
kann der integrierte Schaltkreis 2 als ein reiner Speicherbaustein
ausgebildet sein, in dem Daten gespeichert sind. Weiterhin ist es
auch möglich,
dass der integrierte Schaltkreis 2 in der Lage ist, eine
Verarbeitung der Daten durchzuführen.The transponder 1 has an integrated circuit 2 on, in a cuboid carrier 3 is embedded. The integrated circuit 2 is preferably designed so that it supports a contactless data transmission in the UHF range. In this case, the integrated circuit 2 be designed as a pure memory device in which data is stored. Furthermore, it is also possible that the integrated circuit 2 is able to perform a processing of the data.
Der
Träger 3 ist
aus einem elektrisch isolierenden Material, beispielsweise einem
Kunststoff, hergestellt. Der Träger 3 weist
zwei Hauptflächen 4 und 5 auf,
die einander parallel gegenüber
liegen. In der Darstellung der 1 verlaufen
die beiden Hauptflächen 4 und 5 parallel
zur Zeichenebene und weisen je zwei vertikal ausgerichtete Schmalseiten und
je zwei horizontal ausgerichtete Längsseiten auf. Zwischen den
beiden Schmalseiten der Hauptfläche 4 und
den beiden Schmalseiten der Hauptfläche 5 sind zwei kurze
Stirnflächen 6 und 7 ausgebildet. Zwischen
den beiden Längsseiten
der Hauptfläche 4 und
den beiden Längsseiten
der Hauptfläche 5 sind zwei
lange Stirnflächen 8 und 9 ausgebildet.
Die beiden Hauptflächen 4 und 5,
die beiden kurzen Stirnflächen 6 und 7 sowie
die lange Stirnfläche 9 sind
jeweils elektrisch leitend ausgebildet und untereinander elektrisch
leitend verbunden. Elektrisch leitende Flächen des Transponders 1 sind
in 1 und auch in allen anderen Figuren durch eine
einfache Schraffur gekennzeichnet. Die lange Stirnfläche 8,
die in der Darstellung der 1 auf der
oberen Seite des Trägers 3 angeordnet
ist, ist elektrisch isolierend ausgebildet. Elektrisch isolie rende
Flächen
des Trägers 3 sind
in 1 und auch in allen anderen Figuren durch eine
Kreuzschraffur gekennzeichnet.The carrier 3 is made of an electrically insulating material, such as a plastic. The carrier 3 has two main surfaces 4 and 5 on, which are parallel to each other. In the presentation of the 1 the two main surfaces run 4 and 5 parallel to the drawing plane and each have two vertically aligned narrow sides and two horizontal longitudinal sides. Between the two narrow sides of the main surface 4 and the two narrow sides of the main surface 5 are two short faces 6 and 7 educated. Between the two long sides of the main surface 4 and the two long sides of the main surface 5 are two long faces 8th and 9 educated. The two main surfaces 4 and 5 , the two short faces 6 and 7 as well as the long frontal area 9 are each electrically conductive and connected to each other electrically conductive. Electrically conductive surfaces of the transponder 1 are in 1 and also characterized in all other figures by a simple hatching. The long frontal area 8th that in the representation of the 1 on the upper side of the carrier 3 is arranged, is electrically insulated. Electrically insulating surfaces of the carrier 3 are in 1 and also in all other figures by a cross-hatching.
Somit
sind sämtliche
Außenflächen des Transponders 1 mit
Ausnahme der langen Stirnfläche 8 elektrisch
leitend ausgebildet. Zur Erzeugung der elektrischen Leitfähigkeit
kann eine Metallisierung aufgebracht werden, wobei die lange Stirnfläche 8 entweder
ausgespart bleibt oder einer zusätzlichen Behandlung
zur Entfernung der Metallisierung unterzogen wird. Abweichend von
der Darstellung der 1 kann die Metallisierung jeweils
auch ganz oder teilweise durch eine elektrisch isolierende Schicht, beispielsweise
eine Deckfolie aus Kunststoff, abgedeckt werden. Die Metallisierung
kann entweder als eine vollflächige
Schicht oder in Form eines Netzes oder einer ähnlichen Struktur ausgebildet
werden. Die Metallisierung kann beispielsweise durch eine Metallfolie,
drucktechnisch, galvanisch usw. ausgebildet werden. Eine Entfernung
der Metallisierung ist beispielsweise durch Stanzen oder Fräsen möglich.Thus, all external surfaces of the transponder 1 except for the long face 8th electrically conductive formed. To generate the electrical conductivity, a metallization can be applied, wherein the long end face 8th either left blank or subjected to an additional treatment to remove the metallization. Deviating from the presentation of 1 the metallization can also be covered in whole or in part by an electrically insulating layer, for example a plastic cover sheet. The metallization may be formed either as a full-surface layer or in the form of a mesh or similar structure. The metallization can be formed, for example, by a metal foil, by printing, by electroplating, etc. Removal of the metallization is possible, for example, by punching or milling.
Zwischen
dem integrierten Schaltkreis 2 und den beiden Hauptflächen 4 und 5 des
Trägers 3 ist ein
Signalpfad ausgebildet. Hierzu können
die Hauptflächen 4 und 5 des
Trägers 3 elektrisch
leitend mit dafür
vorgesehenen Anschlüssen
des integrierten Schaltkreises 2 verbunden sein. Anstelle
einer elektrisch leitenden Verbindung ist beispielsweise auch eine
kapazitive Kopplung möglich.
Hierbei ist eine Kapazität
in den Signalweg geschaltet, um einen gleichstrommäßigen Kurzschluss
zu verhindern. Beispielsweise kann ein Kondensator als ein diskretes Bauteil,
insbesondere in SMD-Bauweise, vorgesehen werden. Ebenso ist es auch
möglich,
eine kapazitive Koppelfläche
in den Träger 3 einzubetten,
eine Kapazität
durch eine geeignete Leitungsführung
auszubilden oder eine Kapazität
bereits im integrierten Schaltkreis 2 vorzusehen. Schließlich kann
der integrierte Schaltkreis 2 auch so ausgebil det sein,
dass er ohne eine Kapazität
im Signalweg betrieben werden kann. Ohne dies jeweils explizit zu
erwähnen wird
im folgenden davon ausgegangen, dass eine geeignete Kapazität vorhanden
ist, soweit dies erforderlich ist.Between the integrated circuit 2 and the two main surfaces 4 and 5 of the carrier 3 a signal path is formed. For this, the main surfaces 4 and 5 of the carrier 3 electrically conductive with dedicated terminals of the integrated circuit 2 be connected. Instead of an electrically conductive connection, for example, a capacitive coupling is possible. In this case, a capacity is connected in the signal path to prevent a DC short circuit. For example, a capacitor may be provided as a discrete component, in particular in SMD construction. Likewise, it is also possible, a capacitive coupling surface in the carrier 3 embed, a capacity to form by a suitable wiring or a capacity already in the integrated circuit 2 provided. Finally, the integrated circuit 2 be so ausgebil det that he can be operated without a capacity in the signal path. Without explicitly mentioning this, it is assumed in the following that an appropriate capacity is available, as far as necessary.
Die
Montage des Transponders 1 kann auf unterschiedliche Weise
erfolgen. Einige besonders vorteilhafte Vorgehensweisen werden im
folgenden beschrieben.The assembly of the transponder 1 can be done in different ways. Some particularly advantageous procedures will be described below.
2 und 3 zeigen
verschiedene Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders 1 gemäß einer ersten Verfahrensvariante
in einer schematischen Perspektivdarstellung. 2 and 3 show different snapshots during the assembly of the transponder 1 according to a first variant of the method in a schematic perspective view.
Zusätzlich zum
Transponder 1 ist jeweils ein Gegenstand 10 dargestellt,
der eine elektrisch leitende Montagefläche 11 aufweist, an
der der Transponder 1 befestigt werden soll. Beim Gegenstand 10 kann
es sich insbesondere um ein Blechteil beispielsweise eines Fahrzeugs
handeln. Die Montagefläche 11 weist
einen Schlitz 12 mit einer Öffnungsfläche auf, die geringfügig größer als
die lange Stirnfläche 9 des
Transponders 1 ausgebildet ist, so dass der Transponder 1 mit
der langen Stirnfläche 9 voran
in den Schlitz 12 eingeführt werden kann. Die in den 2 und 3 sichtbare
Seite der Montagefläche 11 wird
im folgenden jeweils Außenseite,
die dazu rückwärtige Seite
als Innenseite bezeichnet. Dies gilt jeweils auch für die weiteren
Figuren, falls dort nichts anderes erwähnt ist.In addition to the transponder 1 is each an object 10 shown having an electrically conductive mounting surface 11 at which the transponder 1 should be attached. At the object 10 in particular, it may be a sheet metal part example act of a vehicle. The mounting surface 11 has a slot 12 with an opening area slightly larger than the long end face 9 of the transponder 1 is formed so that the transponder 1 with the long face 9 ahead in the slot 12 can be introduced. The in the 2 and 3 visible side of the mounting surface 11 is referred to in the following each outside, the rear side to the inside. This also applies to the other figures, if nothing else is mentioned there.
Zur
Montage des Transponders 1 wird zunächst ein U-förmiger Bügel 13,
der beispielsweise aus Metall besteht, im Bereich des Schlitzes 12 auf der
Innenseite der Montagefläche 11 so
angeordnet, dass er die Breite des Schlitzes 12 überspannt.
Anschließend
wird der Bügel 13 im
Bereich zweier abgekanteter Anlageflächen 14 an der Innenseite
der Montagefläche 11 befestigt.
Die Befestigung kann beispielsweise mit Hilfe eines Klebstoffs 15 erfolgen. Es
sind aber auch andere Befestigungsarten wie beispielsweise Nieten,
Schrauben usw. möglich.
Dann wird der Transponder 1 mit der langen Stirnfläche 9 voran
der Außenseite
der Montagefläche 11 angenähert und
in den Schlitz 12 und somit auch in den Bügel 13 eingeführt. Dabei
wird der Transponder 1 im Bereich seiner Hauptflächen 4 und 5 vom
Bügel 13 geführt.For mounting the transponder 1 is initially a U-shaped bracket 13 , which consists for example of metal, in the region of the slot 12 on the inside of the mounting surface 11 arranged so that it is the width of the slot 12 spans. Subsequently, the hanger 13 in the area of two folded contact surfaces 14 on the inside of the mounting surface 11 attached. The attachment can, for example, with the help of an adhesive 15 respectively. But there are also other types of attachment such as rivets, screws, etc. possible. Then the transponder 1 with the long face 9 ahead of the outside of the mounting surface 11 approached and into the slot 12 and thus in the temple 13 introduced. This is the transponder 1 in the area of its main surfaces 4 and 5 from the temple 13 guided.
Wenn
der Transponder 1 mit seiner langen Stirnfläche 9 am
Bügel 13 anschlägt, ist
die vorgesehene Montageposition des Transponders 1 erreicht, in
der die lange Stirnfläche 8 des
Transponders 1 vorzugsweise mit der Außenseite der Montagefläche 11 bündig abschließt. Dabei
können
die Maße
des Bügels 13 so
auf den Transponder 1 abgestimmt sein, dass der Transponder 1 im
Bügel 13 geklemmt
wird. Insgesamt wird der Transponder 1 somit durch den Bügel 13 quer
zum Schlitz 12 beidseitig und senkrecht zur Montagefläche 11 einseitig
formschlüssig
fixiert. Außerdem
wird der Transponder 1 durch den Bügel 13 in allen anderen
Richtungen, insbesondere auch parallel zum Schlitz 12,
kraftschlüssig
fixiert.If the transponder 1 with its long face 9 at the temple 13 abuts, is the intended mounting position of the transponder 1 achieved in the long end face 8th of the transponder 1 preferably with the outside of the mounting surface 11 flush. Here are the dimensions of the bracket 13 so on the transponder 1 be tuned that the transponder 1 in the temple 13 is clamped. Overall, the transponder 1 thus through the hanger 13 across the slot 12 on both sides and perpendicular to the mounting surface 11 fixed on one side with positive locking. In addition, the transponder 1 through the temple 13 in all other directions, especially parallel to the slot 12 , positively fixed.
Abweichend
von der Darstellung der 2 und 3 kann sich
der Bügel 13 über einen überwiegenden
Teil der Länge
des Schlitzes 12 oder sogar über die gesamte Länge des
Schlitzes 12 erstrecken. Ebenso ist es möglich, mehrere
Bügel 13 entlang
des Schlitzes 12 nebeneinander an der Innenseite der Montagefläche 11 zu
befestigen.Deviating from the presentation of 2 and 3 can the hanger 13 over a major part of the length of the slot 12 or even over the entire length of the slot 12 extend. It is also possible to use several hangers 13 along the slot 12 next to each other on the inside of the mounting surface 11 to fix.
4 und 5 zeigen
verschiedene Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders 1 gemäß einer zweiten Verfahrensvariante in
einer schematischen Perspektivdarstellung. 4 and 5 show different snapshots during the assembly of the transponder 1 according to a second variant of the method in a schematic perspective view.
Bei
der zweiten Verfahrensvariante wird anstelle des Bügels 13 ein
Winkelprofil 16, das vorzugsweise aus Metall besteht, im
Bereich einer abgekanteten Anlagefläche 17 an der Innenseite
der Montagefläche 11 befestigt.
Bei der Befestigung des Winkelprofils 16 und der Montage
des Transponders 1 kann in analoger Weise vorgegangen werden,
wie anhand der 2 und 3 für den Bügel 13 beschrieben
und auch die Anzahl und Breite des Winkelprofils 16 kann
in analoger Weise variieren. Dabei ist es allerdings nicht erforderlich,
den Transponder 1 bei der Montage durch den Schlitz 12 hindurch
zu führen.
Stattdessen ist es auch möglich,
den Transponder 1 auf der Innenseite der Montagefläche 11 dem
Winkelprofil 16 mit einer der Hauptflächen 4 oder 5 seitlich
anzunähern.
Nachdem der Transponder 1 die vorgesehene Position erreicht
hat, kann er beispielsweise durch Kleben dauerhaft fixiert werden.
Alternativ oder zusätzlich
kann der Transponder 1 auch in das Winkelprofil 16 eingerastet
werden. Dies ist in den 6 bis 9 dargestellt.In the second variant of the method, instead of the bracket 13 an angle profile 16 , which preferably consists of metal, in the region of a folded abutment surface 17 on the inside of the mounting surface 11 attached. When fixing the angle profile 16 and the mounting of the transponder 1 can proceed in an analogous manner, as based on the 2 and 3 for the temple 13 described and also the number and width of the angle profile 16 can vary in an analogous way. However, it is not necessary, the transponder 1 during installation through the slot 12 to lead through. Instead, it is also possible to use the transponder 1 on the inside of the mounting surface 11 the angle profile 16 with one of the main surfaces 4 or 5 to approach laterally. After the transponder 1 has reached the intended position, it can be permanently fixed, for example by gluing. Alternatively or additionally, the transponder 1 also in the angle profile 16 be locked. This is in the 6 to 9 shown.
6 bis 9 zeigen
verschiedene Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders 1 gemäß einer Abwandlung der zweiten
Verfahrensvariante in einer schematischen Seitenansicht. Das bei
der Abwandlung verwendete Winkelprofil 16 unterscheidet
sich von dem in den 2 und 3 dargestellten
Winkelprofil 16 insofern, als es zusätzlich eine Haltenase 18 zum
Einklemmen des Transponders 1 aufweist. 6 to 9 show different snapshots during the assembly of the transponder 1 according to a modification of the second variant of the method in a schematic side view. The angle profile used in the modification 16 is different from the one in the 2 and 3 illustrated angle profile 16 insofar as it also has a retaining lug 18 for trapping the transponder 1 having.
Nach
dem Befestigen des so modifizierten Winkelprofils 16 an
der Innenseite der Montagefläche 11 wird
der Transponder 1 dem Winkelprofil 16 in einer
leichten Schräglage
seitlich zugeführt,
um die Haltenase 18 zu überwinden.
Wenn der Transponder 1 am Winkelprofil 16 anschlägt, wird
er durch eine Schwenkbewegung eingerastet, wobei die Haltenase 18 zunächst nach
unten ausweicht und dann elastisch zurückfedert und den Transponder 1 einklemmt.After fixing the thus modified angle profile 16 on the inside of the mounting surface 11 becomes the transponder 1 the angle profile 16 fed in a slight tilt laterally to the retaining lug 18 to overcome. If the transponder 1 at the angle profile 16 stops, it is locked by a pivoting movement, wherein the retaining lug 18 initially dodges down and then elastically spring back and the transponder 1 clamps.
Im
Falle der 8 und 9 ist bei
der seitlichen Annäherung
des Transponders 1 an das Winkelprofil 16 zusätzlich ein
Haltevorsprung 19 zu überwinden,
der auf der dem Winkelprofil 16 gegenüberliegenden Seite des Schlitzes 12 an
der Innenseite der Montagefläche 11 ausgebildet
ist. Der Haltevorsprung 19 kann beispielsweise dadurch
hergestellt werden, dass der Schlitz 12 auf einer Seite
nicht freigestanzt wird und das Material der Montagefläche 11 rechtwinkelig
nach innen umgebogen wird. Der Haltevorsprung 19 gibt dem
Transponder 1 zusätzlichen seitlichen
Halt und dient such der kapazitiven/galvanischen Ankopplung der
Fläche 4 an
die Metallfläche 11.
Der Haltevorsprung 19 kann auch bei der in den 4 und 5 dargestellten
Ausführungsform
vorgesehen werden.In case of 8th and 9 is at the side approach of the transponder 1 to the angle profile 16 in addition a holding projection 19 to overcome that on the angle profile 16 opposite side of the slot 12 on the inside of the mounting surface 11 is trained. The retaining projection 19 can be made, for example, that the slot 12 on one side is not punched out and the material of the mounting surface 11 bent at right angles inwards. The retaining projection 19 gives the transponder 1 additional lateral support and is used for the capacitive / galvanic coupling of the surface 4 to the metal surface 11 , The retaining projection 19 can also at the in the 4 and 5 illustrated embodiment are provided.
10 bis 12 zeigen
verschiedene Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders 1 gemäß einer dritten Verfahrensvariante. 10 to 12 show different snapshots during the assembly of the transponder 1 according to a third variant of the method.
Gemäß der dritten
Verfahrensvariante wird das Material der Montagefläche 11 beim
Stanzen des Schlitzes 12 im Bereich der Schmalseiten des
Schlitzes 12 nicht durchtrennt. Beispielsweise kann die Stanzung
gemäß der in 10 dargestellten
Stanzgeometrie erfolgen.According to the third variant of the method, the material of the mounting surface 11 when punching the slot 12 in the area of the narrow sides of the slot 12 not severed. For example, the punching according to the in 10 punching geometry shown done.
10 zeigt
die Montagefläche 11 während der
Ausbildung des Schlitzes 12 in einer schematischen Aufsicht.
Zur Ausbildung des Schlitzes 12 wird die Montagefläche 11 entlang
der durchgezogenen Linien insbesondere mittels Stanzen durchtrennt.
Dadurch werden schmale Laschen 20 freigelegt, die einteilig
mit der Montagefläche 11 ausgebildet
sind. Die Laschen 20 werden entlang der gestrichelten Linien rechtwinkelig
umgebogen. Das Ergebnis der Stanz- und Biegeoperationen und der
weitere Ablauf der Montage sind in den 11 und 12 in
einer schematischen Perspektivdarstellung dargestellt. 10 shows the mounting surface 11 during the formation of the slot 12 in a schematic plan. To the formation of the slot 12 becomes the mounting surface 11 cut along the solid lines, in particular by means of punching. This will be narrow tabs 20 exposed, the one-piece with the mounting surface 11 are formed. The tabs 20 are bent at right angles along the dashed lines. The result of the punching and bending operations and the further course of assembly are in the 11 and 12 shown in a schematic perspective view.
Wie
den 11 und 12 zu
entnehmen ist, stehen die Laschen 20 rechtwinkelig von
der Innenseite der Montagefläche 11 ab
und weisen eine L-Form auf, wobei die freien Enden der Laschen 20 zueinander
hin orientiert sind. Dabei sind die Biegestellen so gewählt, dass
die Laschen 20 die Außenkontur
des Transponders 1 nachbilden. Wie in 12 dargestellt,
wird der Transponder 1 mit seiner langen Stirnfläche 9 der
Außenseite
der Montagefläche 11 angenähert und
in dieser Orientierung in den Schlitz 12 eingeführt. Die
vorgesehene Montageposition des Transponders 1 ist erreicht,
wenn dieser mit seiner langen Stirnfläche 9 an die abgewinkelten
freien Enden der Laschen 20 anschlägt. Danach wird ein U-förmig ausgebildetes
Gegenstück 21 mit
seiner offenen Seite der Innenseite der Montagefläche 11 angenähert und über den
Transponder 1 geschoben. Das Gegenstück 21 rastet in den
Transponder 1 ein, so dass die Laschen 20 zwischen
dem Gegenstück 21 und
dem Transponder 1 eingeklemmt werden und der Transponder 1 formschlüssig fixiert
wird. Das Einrasten kann gemäß für sich bekannten
Rastmechanismen erfolgen, die nicht eigens figürlich dargestellt sind.Like that 11 and 12 it can be seen, are the tabs 20 perpendicular from the inside of the mounting surface 11 and have an L-shape, with the free ends of the tabs 20 oriented towards each other. The bending points are chosen so that the tabs 20 the outer contour of the transponder 1 replicate. As in 12 shown, the transponder 1 with its long face 9 the outside of the mounting surface 11 approximated and in this orientation in the slot 12 introduced. The intended mounting position of the transponder 1 is achieved when this with its long face 9 to the angled free ends of the tabs 20 strikes. Thereafter, a U-shaped counterpart is formed 21 with its open side the inside of the mounting surface 11 approximated and over the transponder 1 pushed. The counterpart 21 snaps into the transponder 1 one, leaving the tabs 20 between the counterpart 21 and the transponder 1 be trapped and the transponder 1 is fixed positively. The snapping can be done according to known locking mechanisms, which are not shown specifically figurative.
13 und 14 zeigen
verschiedene Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders 1 gemäß einer vierten Verfahrensvariante
in einer schematischen Perspektivdarstellung. 13 and 14 show different snapshots during the assembly of the transponder 1 according to a fourth variant of the method in a schematic perspective view.
Wie
aus 13 hervorgeht wird bei der vierten Verfahrensvariante
zunächst
ein Montagekragen 22 im Bereich der langen Stirnfläche 8 am
Transponder 1 angebracht. Der Montagekragen 22 weist
einen kurzen Rohrabschnitt 23 und einen Flansch 24 auf, die
miteinander verbunden oder einteilig ausgebildet sind. Der Flansch 24 ist
an einem Ende des Rohrabschnitts 23 angeordnet und erstreckt
sich rechtwinkelig nach außen.
Die Innenmaße
des Rohrabschnitts 23 sind auf die Abmessungen der langen
Stirnfläche 8 des Transponders 1 abgestimmt,
so dass der Rohrabschnitt 23 im Bereich der langen Stirnfläche 8 über den
Träger 3 des
Transponders 1 geschoben werden kann und dann eng am Träger 3 anliegt.How out 13 It will be apparent in the fourth variant of the method initially a mounting collar 22 in the area of the long end face 8th on the transponder 1 appropriate. The mounting collar 22 has a short pipe section 23 and a flange 24 on, which are interconnected or formed in one piece. The flange 24 is at one end of the pipe section 23 arranged and extends at right angles to the outside. The inside dimensions of the pipe section 23 are on the dimensions of the long end face 8th of the transponder 1 tuned so that the pipe section 23 in the area of the long end face 8th over the carrier 3 of the transponder 1 can be pushed and then close to the carrier 3 is applied.
Nachdem
der Montagekragen 22 am Transponder 1 angebracht
wurde, wird der Transponder 1 mit der langen Stirnfläche 9 voran
der Außenseite
der Montagefläche 11 angenähert und
in den Schlitz 12 eingeführt, bis der Flansch 24 des
Montagekragens 22 an der Außenseite der Montagefläche 11 anschlägt. Dies
ist in 14 dargestellt. Die Außenmaße des Rohrabschnitts 23 des
Haltekragens 22 sind so auf die Abmessungen des Schlitzes 12 abgestimmt,
dass der Haltekragen 22 inklusive Transponder 1 in
der angeschlagenen Position im Schlitz 12 geklemmt wird.After the mounting collar 22 on the transponder 1 was attached, the transponder 1 with the long face 9 ahead of the outside of the mounting surface 11 approached and into the slot 12 introduced until the flange 24 of the mounting collar 22 on the outside of the mounting surface 11 strikes. This is in 14 shown. The external dimensions of the pipe section 23 of the retaining collar 22 are so on the dimensions of the slot 12 matched that of the retaining collar 22 including transponder 1 in the struck position in the slot 12 is clamped.
Der
Transponder 1 kann in der angeschlagenen Position in analoger
Weise wie anhand von 12 erläutert durch Aufschieben und
Einrasten des Gegenstücks 21 zusätzlich stabilisiert
werden.The transponder 1 can in the battered position in an analogous manner as based on 12 explained by sliding and snapping the counterpart 21 additionally stabilized.
Bei
einer Weiterbildung der vierten Verfahrensvariante werden die Abmessungen
des Schlitzes 12 größer gewählt als
die Abmessungen der langen Stirnfläche 9 des Transponders 1.
Das heißt,
der Schlitz 12 wird länger
oder breiter oder länger
und breiter als benötigt
ausgebildet. Auf diese Weise steht im Bereich des Schlitzes 12 mehr
Material zur Verfügung,
welches für
die Befestigung des Transponders 1 oder für eine kapazitive
Kopplung verwendet werden kann. Die Übergröße des Schlitzes 12 wird
durch einen Montagekragen 22 kompensiert, der einen ausreichend
großen
Flansch 24 aufweist.In a development of the fourth variant of the method, the dimensions of the slot 12 chosen larger than the dimensions of the long end face 9 of the transponder 1 , That is, the slot 12 becomes longer or wider or longer and wider than required. This way it is in the area of the slot 12 more material available, which for the attachment of the transponder 1 or for a capacitive coupling can be used. The oversize of the slot 12 is through a mounting collar 22 compensated, which has a sufficiently large flange 24 having.
15 bis 18 zeigen
verschiedene Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders 1 gemäß einer fünften Verfahrensvariante teils
in einer schematischen Seitenansicht (15 und 16),
teils in einer schematischen Perspektivdarstellung (17 und 18). 15 to 18 show different snapshots during the assembly of the transponder 1 according to a fifth variant of the method, partly in a schematic side view ( 15 and 16 ), partly in a schematic perspective view ( 17 and 18 ).
Die
fünfte
Verfahrensvariante bezieht sich auf die Montage eines Transponders 1 der
zu diesem Zweck Haltezungen 25 aufweist. Die Haltezungen 25 können einteilig
mit dem Träger 3 des
Transponders 1 ausgebildet sein. Beispielsweise können die
Haltezungen 25 im Falle eines Transponders 1,
dessen Träger 3 durch
Lamination mehrerer Folien hergestellt ist, durch Folienabschnitte
gebildet werden, die nicht laminiert wurden. Eine Lamination kann
zum Beispiel durch Beschichten der Folienabschnitte mit einem Trennmittel
oder durch Weglassen eines Laminationsklebers im Bereich der Folienabschnitte verhindert
werden. Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen werden die
Haltezungen 25 jeweils durch Metallfolien ausgebildet.
Es ist aber auch möglich
für die
Haltezungen 25 Kunststofffolien oder metallisierte Kunststofffolien
zu verwenden.The fifth method variant relates to the mounting of a transponder 1 for this purpose holding tongues 25 having. The retaining tongues 25 Can be made in one piece with the wearer 3 of the transponder 1 be educated. For example, the retaining tongues 25 in the case of a transponder 1 , its carrier 3 produced by lamination of multiple films, formed by film sections which have not been laminated. Lamination can be prevented, for example, by coating the film sections with a release agent or by omitting a laminating adhesive in the region of the film sections. In the illustrated embodiments, the retaining tongues 25 each formed by metal foils. But it is also possible for the retaining tongues 25 To use plastic films or metallized plastic films.
Wie
im linken Teilbild der 15 dargestellt, kann der Träger 3 so
ausgebildet werden, dass die Haltezungen 25 mit der langen
Stirnfläche 8,
die in den 15 und 16 jeweils
die Oberseite des Trägers 3 ist,
ungefähr
bündig
abschließen
und an den Hauptflächen 4 bzw. 5 anliegen.
Dabei erstrecken sich die Haltezungen 25 bevorzugt über die
gesamte Länge,
aber nur über
einen geringen Bruchteil der Breite der Hauptflächen 4 bzw. 5.
In einem an die lange Stirnfläche 8 angrenzenden
Bereich der Hauptflächen 4 bzw. 5 gehen
die Haltzungen 25 in den Träger 3 über und
setzen sich innerhalb des Trägers 3 noch
so weit fort, wie dies fertigungstechnisch günstig ist. Auch die Abmessungen
der Haltezungen 25 außerhalb
des Trägers 3 können auf
den Fertigungsprozess abgestimmt werden.As in the left part of the picture 15 shown, the carrier can 3 be formed so that the retaining tongues 25 with the long face 8th that in the 15 and 16 each the top of the carrier 3 is about flush and at the main surfaces 4 respectively. 5 issue. The retaining tongues extend here 25 preferably over the entire length, but only over a small fraction of the width of the major surfaces 4 respectively. 5 , In one to the long end face 8th adjacent area of the main areas 4 respectively. 5 go the retaining tongues 25 in the carrier 3 over and sit inside the vehicle 3 still so far away, as this is favorable in terms of manufacturing technology. Also the dimensions of the retaining tongues 25 outside the carrier 3 can be tailored to the manufacturing process.
Die
Haltezungen 25 sind so flexibel ausgebildet, dass sie gefaltet
werden können
und dadurch insbesondere um den Übergangsbereich
zum Träger 3 geschwenkt
werden können.
Wie durch Pfeile angedeutet, besteht dadurch die Möglichkeit,
die Haltezungen 25 von den Hauptflächen 4 bzw. 5 wegzuschwenken
und in eine rechtwinkelige Orientierung zu den Hauptflächen 4 bzw. 5 zu
bringen. Diese Schwenkposition ist im rechten Teilbild der 15 dargestellt.The retaining tongues 25 are designed so flexible that they can be folded and thus in particular to the transition area to the carrier 3 can be swiveled. As indicated by arrows, this gives the possibility of the retaining tongues 25 from the main surfaces 4 respectively. 5 wegzuschwenken and in a rectangular orientation to the main surfaces 4 respectively. 5 bring to. This pivotal position is in the right part of the 15 shown.
Bei
einer in 16 dargestellten Abwandlung
sind die Haltezungen 25 als Verlängerung der Hauptflächen 4 bzw. 5 ausgebildet
und stehen demgemäß über die
lange Stirnfläche 8 über. Auch
bei dieser Abwandlung können
die Haltezungen 25 durch eine Schwenkbewegung in eine rechtwinkelige Orientierung
zu den Hauptflächen 4 bzw. 5 gebracht werden.At an in 16 The modification shown are the retaining tongues 25 as an extension of the main surfaces 4 respectively. 5 trained and are accordingly on the long end face 8th above. Also in this modification, the retaining tongues 25 by a pivoting movement in a rectangular orientation to the major surfaces 4 respectively. 5 to be brought.
Wie
in 17 dargestellt wird der Transponder 1 mit
den rechtwinkelig ausgeklappten Haltezungen 25 der Außenseite
der Montagefläche 11 angenähert, wobei
die lange Stirnfläche 9 des
Trägers 3 zu
der Montagefläche 11 hin
zeigt. Der Transponder 1 wird soweit in den Schlitz 12 der
Montagefläche 11 eingeführt, bis
die Haltezungen 25 an der Außenseite der Montagefläche 11 anschlagen.
Diese Endposition ist in 18 dargestellt.
Um den Transponder 1 gegen Herausfallen aus dem Schlitz 12 zu
sichern, besteht beispielsweise die Möglichkeit, die Haltezungen 25 mittels
Klebstoff 15 zu fixieren. Die Haltezungen 25 können auch
auf andere Weise an der Montagefläche 11 befestigt werden,
beispielsweise durch Nieten.As in 17 the transponder is displayed 1 with the right angle folded tabs 25 the outside of the mounting surface 11 approximated, with the long end face 9 of the carrier 3 to the mounting surface 11 shows. The transponder 1 so far in the slot 12 the mounting surface 11 Introduced until the retaining tongues 25 on the outside of the mounting surface 11 attacks. This end position is in 18 shown. To the transponder 1 against falling out of the slot 12 For example, it is possible to secure the retaining tongues 25 by means of adhesive 15 to fix. The retaining tongues 25 can also be attached to the mounting surface in other ways 11 be fastened, for example by riveting.
Alternativ
zur Darstellung der 17 und 18 besteht
auch die Möglichkeit,
die Haltezungen 25 auf der Innenseite der Montagefläche 11 zu befestigen.Alternatively to the representation of 17 and 18 there is also the possibility of the retaining tongues 25 on the inside of the mounting surface 11 to fix.
19 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
des Transponders 1, das für eine Montage gemäß einer sechsten
Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen Seitenansicht.
Im Bereich der kurzen Stirnflächen 6 und 7 des
Trägers 3 sind
Haken 26 ausgebildet, die über die lange Stirnfläche 8 überstehen
und der Befestigung des Transponders 1 an der Montagefläche 11 dienen. 19 shows an embodiment of the transponder 1 , which is intended for assembly according to a sixth method variant, in a schematic side view. In the area of short faces 6 and 7 of the carrier 3 are hooks 26 formed over the long end face 8th survive and the attachment of the transponder 1 on the mounting surface 11 serve.
Bei
diesem Ausführungsbeispiel
ist vorgesehen, den Transponder 1 mit der langen Stirnfläche 8 voran
der Innenseite der Montagefläche 11 anzunähern und
die Haken 26 in den Schlitz 12 der Montagefläche 11 einzuführen. Dabei
weichen die Haken 26 infolge ihrer Elastizität geringfügig in einer
Richtung zueinander hin aus. Wenn der Träger 3 an der Innenseite
der Montagefläche 11 anschlägt, ist
die vorgesehene Montageposition erreicht und die Haken 26 federn
in ihre ursprüngliche
Lage zurück.
Dadurch wird die Montagefläche 11 zwischen
den Haken 26 und dem Träger 3 formschlüssig eingeschlossen
und auf diese Weise der Transponder 1 an der Montagefläche 11 befestigt.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel
sind die Haken 26 elektrisch isolierend ausgebildet. Alternativ
dazu besteht auch die Möglichkeit,
die Haken 26 elektrisch leitend auszubilden.In this embodiment, the transponder is provided 1 with the long face 8th ahead of the inside of the mounting surface 11 approach and the hooks 26 in the slot 12 the mounting surface 11 introduce. The hooks give way 26 due to their elasticity slightly in a direction towards each other. If the carrier 3 on the inside of the mounting surface 11 strikes, the intended mounting position is reached and the hook 26 spring back to their original position. This will make the mounting surface 11 between the hooks 26 and the carrier 3 positively enclosed and in this way the transponder 1 on the mounting surface 11 attached. In the illustrated embodiment, the hooks 26 formed electrically insulating. Alternatively, there is also the option of the hook 26 form electrically conductive.
20 zeigt
das in 19 dargestellte Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 in einem gemäß der sechstens Verfahrensvariante
montierten Zustand in einer schematischen Perspektivdarstellung.
Die Haken 26 umgreifen die Außenseite der Montagefläche 11 und
sichern dadurch den Transponder 1 gegen Herausfallen. 20 shows that in 19 illustrated embodiment of the transponder 1 in a mounted in accordance with the sixth method variant state in a schematic perspective view. The hooks 26 surround the outside of the mounting surface 11 and thereby secure the transponder 1 against falling out.
21 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel
des Transponders 1, das für eine Montage gemäß einer
sechsten Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Seitenansicht. Analog zum Ausführungsbeispiel
der 19 sind Haken 27 zur Befestigung des
Transponders 1 an der Montagefläche 11 vorgesehen.
Allerdings sind die Haken 27 seitlich von den kurzen Stirnflächen 6 und 7 beabstandet
ausgebildet und stehen nicht über
die lange Stirnfläche 8 über. Stattdessen
erstrecken sich die Haken 27 ausgehend von einem Materialstreifen 28, der
im Bereich der langen Stirnfläche 8 ausgebildet ist
und seitlich über
die kurzen Stirnflächen 6 und 7 übersteht,
in Richtung zur langen Stirnfläche 9. 21 shows a further embodiment of the transponder 1 , which is intended for assembly according to a sixth method variant, in a schematic side view. Analogous to the embodiment of 19 are hooks 27 for attaching the transponder 1 on the mounting surface 11 intended. However, the hooks are 27 laterally from the short end faces 6 and 7 spaced formed and do not have the long end face 8th above. Instead, the hooks extend 27 starting from a strip of material 28 in the area of the long frontal area 8th is formed and laterally over the short end faces 6 and 7 withstands, towards the long frontal area 9 ,
Demgemäß erfolgt
bei dem in 21 dargestellten Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 die Montage durch Annähern des
Transponders 1 mit der langen Stirnseite 9 voran
an die Außenseite
der Montagefläche 11.
Der Transponder 1 wird in den Schlitz 12 der Montagefläche 11 eingeführt, bis
der Materialstreifen 28 an die Außenseite der Montagefläche 11 anschlägt und die
Montagefläche 11 in
die Haken 27 einrastet.Accordingly, in the in 21 illustrated embodiment of the transponder 1 the assembly by approaching the transponder 1 with the long front side 9 ahead to the outside of the mounting surface 11 , The transponder 1 gets into the slot 12 the mounting surface 11 introduced until the strip of material 28 to the outside of the mounting surface 11 strikes and the mounting surface 11 in the hook 27 locks.
22 und 23 zeigen
je ein Ausführungsbeispiel
des Transponders 1, das für eine Montage gemäß einer
siebten Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Seitenansicht. Die siebte Verfahrensvariante stellt eine Weiterbildung der
sechsten Verfahrensvariante dar und bewirkt einen stabileren Sitz
des Transponders 1. Dies wird dadurch erreicht, dass an
den Hauptflächen 4 und 5 des Trägers 3 je
eine Stützlamelle 29 ausgebildet
ist. Die Stützlamellen 29 sind
mittig zwischen den kurzen Stirnflächen 6 und 7 mit
dem Träger 3 verbunden
und können
insbesondere auch einteilig mit dem Träger 3 ausgebildet
sein. Dabei gilt das zu den Haltezungen 25 Ausgeführte entsprechend.
Die Stützlamellen 29 erstrecken
sich von der Ebene der langen Stirnfläche 9 nahezu bis zur
Ebene der langen Stirnfläche 8.
In der Darstellung der 22 und 23 sind
die Stützlamellen 29 rechtwinkelig
zu den Hauptflächen 4 bzw. 5 orientiert.
Wie anhand der 24 und 25 erläutert wird,
können
die Stützlamellen 29 jeweils
auch in eine andere Orientierung zu den Hauptflächen 4 bzw. 5 geschwenkt
werden. 22 and 23 show each one Ausfüh example of the transponder 1 , which is intended for mounting according to a seventh method variant, in a schematic side view. The seventh method variant represents a development of the sixth method variant and causes a more stable seat of the transponder 1 , This is achieved by attaching to the main surfaces 4 and 5 of the carrier 3 one support lamella each 29 is trained. The support slats 29 are centered between the short faces 6 and 7 with the carrier 3 connected and can in particular also in one piece with the carrier 3 be educated. This applies to the holding tongues 25 Completed accordingly. The support slats 29 extend from the plane of the long end face 9 almost to the level of the long end face 8th , In the presentation of the 22 and 23 are the support slats 29 perpendicular to the main surfaces 4 respectively. 5 oriented. As based on the 24 and 25 is explained, the support slats 29 each also in a different orientation to the main surfaces 4 respectively. 5 be panned.
Abgesehen
von den Stützlamellen 29 stimmen
das in 22 dargestellte Ausführungsbeispiel des
Transponders 1 mit dem Ausführungsbeispiel gemäß 19 und
das in 23 dargestellte Ausführungsbeispiel
mit dem Ausführungsbeispiel
gemäß 21 überein.Apart from the support slats 29 tune that in 22 illustrated embodiment of the transponder 1 with the embodiment according to 19 and that in 23 illustrated embodiment with the embodiment according to 21 match.
24 und 25 zeigen
das in 23 dargestellte Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 für
unterschiedliche Schwenkpositionen der Stützlamellen 29 in einer
schematischen Aufsicht. 24 and 25 show that in 23 illustrated embodiment of the transponder 1 for different pivoting positions of the support slats 29 in a schematic plan.
In
der Darstellung der 24 liegen die Stützlamellen 29 vollflächig an
den Hauptflächen 4 bzw. 5 des
Trägers 3 an.
In diesem Zustand beansprucht der Transponder 1 nur wenig
Platz, so dass beispielsweise eine platzsparende Verpackung einer Vielzahl
von Transpondern 1 möglich
ist.In the presentation of the 24 lie the support slats 29 full surface on the main surfaces 4 respectively. 5 of the carrier 3 at. In this state, the transponder claims 1 only little space, so that, for example, a space-saving packaging of a variety of transponders 1 is possible.
Vor
oder während
der Montage werden die Stützlamellen 29 von
den Hauptflächen 4 bzw. 5 des Trägers 3 weggeschwenkt
bis die in 25 dargestellte rechtwinkelige
Orientierung relativ zu den Hauptflächen 4 bzw. 5 erreicht
ist.Before or during assembly, the support slats 29 from the main surfaces 4 respectively. 5 of the carrier 3 swung away until the in 25 illustrated right-angled orientation relative to the major surfaces 4 respectively. 5 is reached.
26 zeigt
das in 22 dargestellte Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 in einem gemäß der siebten Verfahrensvariante
montierten Zustand in einer schematischen Perspektivdarstellung. Bei
diesem Ausführungsbeispiel
wird der Transponder 1 bei der Montage der Innenseite der
Montagefläche 11 mit
der langen Stirnfläche 8 voran
angenähert und
in den Schlitz 12 der Montagefläche 11 eingeführt, bis
der Träger 3 an
der Innenseite der Montagefläche 11 anschlägt. Dabei
rastet die Montagefläche 11 in
der bereits beschriebenen Weise in die Haken 26 ein. Außerdem werden
die Stützlamellen 29 in
der rechtwinkeligen Orientierung zu den Hauptflächen 4 bzw. 5 fixiert. 26 shows that in 22 illustrated embodiment of the transponder 1 in a state mounted according to the seventh method variant in a schematic perspective view. In this embodiment, the transponder 1 when mounting the inside of the mounting surface 11 with the long face 8th approached ahead and into the slot 12 the mounting surface 11 introduced until the carrier 3 on the inside of the mounting surface 11 strikes. The mounting surface snaps into place 11 in the manner already described in the hook 26 one. In addition, the support slats 29 in the orthogonal orientation to the main surfaces 4 respectively. 5 fixed.
Dies
kann beispielsweise durch einen nicht figürlich dargestellten Rastmechanismus
zwischen den Stützlamellen 29 und
der Montagefläche 11 erfolgen.
Die Stützlamellen 29 können bereits
zu Beginn der Montage in die rechtwinkelige Orientierung zu den
Hauptflächen 4 bzw. 5 geschwenkt
werden. Ebenso kann die Schwenkbewegung auch nach dem Einrasten
der Montagefläche 11 in
die Haken 26 durchgeführt
werden.This can, for example, by a not figuratively illustrated locking mechanism between the support plates 29 and the mounting surface 11 respectively. The support slats 29 Already at the beginning of mounting in the rectangular orientation to the main surfaces 4 respectively. 5 be panned. Likewise, the pivoting movement can also after the engagement of the mounting surface 11 in the hook 26 be performed.
27 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
des Transponders 1, das für eine Montage gemäß einer achten
Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen Seitenansicht.
Bei diesem Ausführungsbeispiel
weist der Transponder 1 im Bereich seiner langen Stirnfläche 8 eine
Haltezunge 30 und im Bereich seiner kurzen Stirnflächen 6 und 7 Stützlamellen 31 auf.
Sowohl die Haltezunge 30 als auch die Stützlamellen 31 sind
in der Darstellung der 27 parallel zur Hauptfläche 4 orientiert,
können aber
jeweils relativ zur Hauptfläche 4 geschwenkt und
insbesondere rechtwinklig gefaltet werden. Durch strichpunktierte
Linien ist angedeutet, dass die Stützlamellen 31 außerdem in
sich gefaltet werden können. 27 shows an embodiment of the transponder 1 , which is provided for mounting according to an eighth method variant, in a schematic side view. In this embodiment, the transponder 1 in the area of his long face 8th a retaining tongue 30 and in the area of its short faces 6 and 7 support slats 31 on. Both the retaining tongue 30 as well as the support slats 31 are in the presentation of 27 parallel to the main surface 4 oriented, but can each relative to the main surface 4 be pivoted and folded in particular at right angles. Dash-dotted lines indicate that the support slats 31 also can be folded in itself.
Ausgenommen
der Bereich, an den die lange Stirnfläche 8 angrenzt, sind
gemäß dieser
Ausführungsform
am Rand der Hauptfläche 4 elektrisch
leitend verfüllte
oder ausgekleidete Lochungen 32 ausgebildet. Dadurch wird
erreicht, dass die kurzen Stirnflächen 6 und 7 sowie
die lange Stirnfläche 9 bereichsweise
elektrisch leitend sind und die beiden Hauptflächen 4 und 5 elektrisch
leitend miteinander verbunden sind. Selbstverständlich können auch beliebige andere
Anordnungen gewählt
werden, mit Hilfe derer die beiden Hauptflächen 4 und 5 elektrisch leitend
miteinander verbunden sind.Except the area to which the long end face 8th adjacent are, according to this embodiment, at the edge of the main surface 4 electrically conductive filled or lined perforations 32 educated. This ensures that the short end faces 6 and 7 as well as the long frontal area 9 partially electrically conductive and the two main surfaces 4 and 5 electrically conductively connected to each other. Of course, any other arrangements can be selected by means of which the two main surfaces 4 and 5 electrically conductively connected to each other.
Der
Transponder 1 kann analog zu den Ausführungsbeispielen der 19 und 21 auch
Haken 26 bzw. 27 zur Befestigung an der Montagefläche 11 aufweisen.
Aus Gründen
der Übersichtlichkeit ist
das in 27 aber nicht eigens dargestellt.The transponder 1 can analogously to the embodiments of the 19 and 21 also hooks 26 respectively. 27 for attachment to the mounting surface 11 exhibit. For clarity, this is in 27 but not shown specifically.
28 zeigt
das in 27 dargestellte Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 nach dem Falten der Stützlamellen 31 in
einer schematischen Aufsicht. Die Stützlamellen 31 wurden
jeweils zweimal entlang der vertikalen strichpunktierten Linien (27)
gefaltet und dann fixiert, so dass die gefalteten Stützlamellen 31 jeweils
seitlich außerhalb
der Hauptflächen 4 bzw. 5 angeordnet
sind. Außerdem wurde
für alle
Teilbereiche der Stützlamellen 31 eine Faltung
entlang der horizontalen strichpunktierten Linie durchgeführt. Zusätzlich kann
auch dieeine Faltung entlang des Rands der Hauptfläche 4 jeweils weggelassen
durchgeführt
werden. Die gefalteten Stützlamellen 31 sind
dann im Bereich der Hauptflächen 4 bzw. 5 angeordnet.
so dass die gefalteten Stützlamellen 31 dann
jeweils seitlich außerhalb
der Hauptflächen 4 bzw. 5 angeordnet
sind. 28 shows that in 27 illustrated embodiment of the transponder 1 after folding the support slats 31 in a schematic plan. The support slats 31 were each twice along the vertical dash-dotted lines ( 27 ) and then fixed so that the folded support slats 31 each side outside the main surfaces 4 respectively. 5 are arranged. In addition, for all sections of the support slats 31 performed a folding along the horizontal dot-dash line. In addition, the fold may also be along the edge of the main surface 4 each omitted. The folded ones support slats 31 are then in the area of the main areas 4 respectively. 5 arranged. so that the folded support slats 31 then laterally outside of the main surfaces 4 respectively. 5 are arranged.
In
dem in 28 dargestellten Zustand wird der
Transponder 1 mit der langen Stirnfläche 8 voran der Innenseite
der Montagefläche 11 angenähert. Dabei
wird die Zunge 30 in den Schlitz 12 der Montagefläche 11 eingeführt, bis
die Stützlamellen 31 an der
Innenseite der Montagefläche 11 anschlagen. Dann
wird die Haltezunge 30 gefaltet, wie in 29 dargestellt.In the in 28 shown state is the transponder 1 with the long face 8th ahead of the inside of the mounting surface 11 approximated. This will be the tongue 30 in the slot 12 the mounting surface 11 introduced until the support slats 31 on the inside of the mounting surface 11 attacks. Then the retaining tongue 30 folded, as in 29 shown.
29 zeigt
das in 27 dargestellte Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 nach dem Falten der Haltezunge 30 in
einer schematischen Aufsicht. Eine zugehörige schematische Seitenansicht ist
in 30 dargestellt. Die in den 29 und 30 dargestellte
Faltung der Haltezunge 30 wird nach dem Durchführen der
Haltezunge 30 durch den Schlitz 12 der Montagefläche 11 durchgeführt. Hierbei
kann die Haltezunge 30 wie dargestellt zur Außenseite
der Montageoberfläche 11 hin
gefaltet und dann zum Beispiel durch Kle ben befestigt werden. Dadurch
wird die kapazitive Kopplung des Transponders 1 zur Montagefläche 11 verbessert. 29 shows that in 27 illustrated embodiment of the transponder 1 after folding the retaining tongue 30 in a schematic plan. An associated schematic side view is in 30 shown. The in the 29 and 30 illustrated folding the retaining tongue 30 will after passing through the retaining tongue 30 through the slot 12 the mounting surface 11 carried out. Here, the retaining tongue 30 as shown to the outside of the mounting surface 11 folded and then attached, for example, by adhesive ben. This will cause the capacitive coupling of the transponder 1 to the mounting surface 11 improved.
31 und 32 zeigen
weitere Ausführungsbeispiele
des Transponders 1, die für eine Montage gemäß deiner
achten Verfahrensvariante vorgesehen sind, in einer schematischen
Seitenansicht. Diese Ausführungsbeispiele
unterscheiden sich vom Ausführungsbeispiel
der 27 bzgl. der Abmessungen der Haltezunge 30 und
den vorgesehenen Faltungen der Stützlamellen 31. 31 and 32 show further embodiments of the transponder 1 , which are intended for installation according to your eighth process variant, in a schematic side view. These embodiments differ from the embodiment of FIG 27 regarding the dimensions of the retaining tongue 30 and the provided folds of the support slats 31 ,
Beim
Ausführungsbeispiel
der 31 weist die Haltezunge 30 ungefähr die gleichen
Abmessungen wie in 27 auf. Allerdings ist innerhalb
der Stützlamellen 31 jeweils
nur eine einzige Faltung parallel zu den Längsseiten der Stützlamellen 31 vorgesehen.
Hinzu kommt noch je eine Faltung entlang des Rands der Hauptfläche 4.In the embodiment of 31 has the retaining tongue 30 about the same dimensions as in 27 on. However, inside the support slats 31 in each case only a single fold parallel to the longitudinal sides of the support slats 31 intended. There is also a fold along the edge of the main surface 4 ,
Beim
Ausführungsbeispiel
der 32 ist die Haltezunge 30 deutlich größer ausgebildet
als in 27. Innerhalb der Stützlamellen 31 ist
jeweils gar keine Faltung parallel zu den Längsseiten der Stützlamellen 31 vorgesehen.
Lediglich entlang des Rands der Hauptfläche 4 wird bei jeder
Stützlamelle 31 einmal
gefaltet.In the embodiment of 32 is the retaining tongue 30 significantly larger than in 27 , Inside the support slats 31 in each case no folding is parallel to the longitudinal sides of the support slats 31 intended. Only along the edge of the main surface 4 is at every support lamella 31 once folded.
33 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel
des Transponders 1, das für eine Montage gemäß einer
achten Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Perspektivdarstellung. Dieses Ausführungsbeispiel zeichnet sich
dadurch aus, dass die Haltezunge 30 und die Stützlamellen 31 jeweils
nicht die volle Dicke des Trägers 3 aufweisen. Dies
kann beispielsweise bei einem Träger 3,
der aus mehreren Folien hergestellt ist, dadurch realisiert werden,
dass für
die Haltezunge 30 und die Stützlamellen 31 nicht
alle Folien seitlich über
die Hauptflächen 4 bzw. 5 überstehen. 33 shows a further embodiment of the transponder 1 , which is intended for mounting according to an eighth method variant, in a schematic perspective view. This embodiment is characterized in that the retaining tongue 30 and the support slats 31 each not the full thickness of the carrier 3 exhibit. This can be done, for example, with a carrier 3 , which is made of several films, be realized by that for the retaining tongue 30 and the support slats 31 not all foils laterally over the main surfaces 4 respectively. 5 survive.
Die 34 bis 40 zeigen
verschiedene Momentaufnahmen während
der Montage zweier verschiedener Ausführungsbeispiele des Transponders 1 gemäß einer
neunten Verfahrensvariante in unterschiedlichen Darstellungen.The 34 to 40 show different snapshots during assembly of two different embodiments of the transponder 1 according to a ninth method variant in different representations.
Die
neunte Verfahrensvariante zeichnet sich dadurch aus, dass im Bereich
der kurzen Stirnflächen 6 und 7 jeweils
eine Stützlamelle 33 ausgebildet
ist, die bei der Montage rechtwinkelig zur Hauptfläche 4 bzw. 5 orientiert
wird und dass der Transponder 1 durch eine plastische Materialverformung
an der Montagefläche 11 befestigt
wird.The ninth method variant is characterized by the fact that in the area of the short end faces 6 and 7 one supporting lamella each 33 is formed, which is perpendicular to the main surface during assembly 4 respectively. 5 is oriented and that the transponder 1 by a plastic deformation of the material on the mounting surface 11 is attached.
34 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 vor der Montage in einer schematischen
Seitenansicht. Der Transponder 1 weist im Bereich der kurzen
Stirnflächen 6 und 7 je
eine einteilig mit dem Träger 3 ausgebildete
Stützlamelle 33 auf.
In der Darstellung der 34 sind die Stützlamellen 33 so
orientiert, dass sie mit den Hauptflächen 4 bzw. 5 fluchten.
Für die
Montage des Transponders 1 ist vorgesehen, dass die Stützlamellen 33 entlang
der strichpunktierten Linien gefaltet werden, die in der Ebene der
kurzen Stirnfläche 6 bzw.
der kurzen Stirnfläche 7 liegen.
Auf der langen Stirnfläche 8 des
Trägers 3 ist
ein Materialstreifen 28 ausgebildet, dessen Enden seitlich über die
beiden Stützlamellen 33 überstehen.
Im Bereich des Überstands
ist je ein Vorsprung 34 am Materialstreifen 28 ausgebildet,
der parallel zur benachbarten Stützlamelle 33 verläuft und zur
langen Stirnützfläche 9 hin
zeigt. 34 shows an embodiment of the transponder 1 before assembly in a schematic side view. The transponder 1 points in the area of the short end faces 6 and 7 one in one piece with the carrier 3 trained support lamella 33 on. In the presentation of the 34 are the support slats 33 so oriented that they are with the main surfaces 4 respectively. 5 aligned. For the assembly of the transponder 1 is provided that the support slats 33 folded along the dash-dotted lines, in the plane of the short end face 6 or the short end face 7 lie. On the long end face 8th of the carrier 3 is a strip of material 28 formed, the ends of which laterally over the two support slats 33 survive. In the area of the supernatant is ever a projection 34 on the material strip 28 formed, which is parallel to the adjacent support plate 33 runs and the long Stirnützfläche 9 shows.
Bei
der Montage des Transponders 1 wird dieser zunächst so
gefaltet wie in 35 dargestellt.When mounting the transponder 1 this is initially folded as in 35 shown.
35 zeigt
das in 34 dargestellte Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 im gefalteten Zustand in einer schematischen
Aufsicht. Die beiden Stützlamellen 33 sind
entlang der in 34 eingezeichneten strichpunktierten
Linien so gefaltet, dass die eine Stützlamelle 33 mit der
Hauptfläche 4 und die
andere Stützlamelle 33 mit
der Hauptfläche 5 des Trägers 3 einen
rechten Winkel einschließt.
Somit weisen die freien Enden der beiden Stützlamellen 33 in entgegengesetzte
Richtungen. 35 shows that in 34 illustrated embodiment of the transponder 1 in the folded state in a schematic plan view. The two support slats 33 are along the in 34 plotted dash-dotted lines folded so that the one supporting lamella 33 with the main surface 4 and the other support lamella 33 with the main surface 5 of the carrier 3 includes a right angle. Thus, the free ends of the two support slats 33 in opposite directions.
In
diesem Faltungszustand wird der Transponder 1 mit der langen
Stirnfläche 9 voran
der Außenseite
der Montagefläche 11 angenähert und
in den Schlitz 12 der Montagefläche 11 eingeführt. Damit
dies möglich
ist, muss der Schlitz 12 entsprechend der Kontur des gefalteten
Transponders 1 doppelt L-förmig
ausgebildet sein. Eine geeignete Schlitzgeometrie ist in 36 dargestellt.
Die vorgesehene Montageposition ist erreicht, wenn der Materialstreifen 28 an
der Außenseite
der Montagefläche 11 anschlägt. Zur
Fixierung des Transponders 1 werden die auf der Innenseite
der Montagefläche 11 aus dem
Schlitz 12 herausragenden Vorsprünge 34 des Transponders 1 derart
plastisch verformt, dass sie nicht mehr durch den Schlitz 12 passen.In this convolution state, the transponder 1 with the long face 9 ahead of the outside of the mounting surface 11 approached and into the slot 12 the mounting surface 11 introduced. For this to be possible, the slot must be 12 according to the contour of the folded transponder 1 be formed double L-shaped. A suitable Slot geometry is in 36 shown. The intended mounting position is reached when the strip of material 28 on the outside of the mounting surface 11 strikes. For fixing the transponder 1 Be the ones on the inside of the mounting surface 11 out of the slot 12 outstanding protrusions 34 of the transponder 1 deformed so plastically that they are no longer through the slot 12 fit.
36 zeigt
die Montagefläche 11 mit
einer auf den Transponder 1 gemäß 34 abgestimmten Schlitzgeometrie
in einer schematischen Aufsicht. Bei dieser Schlitzgeometrie weist
der Schlitz 12 einen langgestreckten Bereich mit zwei entgegengesetzt abgewinkelten
Enden auf. 36 shows the mounting surface 11 with one on the transponder 1 according to 34 coordinated slot geometry in a schematic plan view. In this slot geometry, the slot 12 an elongate region with two oppositely angled ends.
37 zeigt
das in 34 dargestellte Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 im montierten Zustand in einer schematischen
Perspektivdarstellung. Nach der Montage steht der Materialstreifen 28 des
Transponders 1 über
die Außenseite
der Montagefläche 11 über. Der
relativ große
Anlagebereich des Transponders 1 an der Montagefläche 11 gewährleistet
einen zuverlässigen
Halt des Transponders 1. 37 shows that in 34 illustrated embodiment of the transponder 1 in the assembled state in a schematic perspective view. After assembly, the material strip is 28 of the transponder 1 over the outside of the mounting surface 11 above. The relatively large investment area of the transponder 1 on the mounting surface 11 ensures a reliable hold of the transponder 1 ,
38 zeigt
ein weiteres Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 vor der Montage in einer schematischen
Seitenansicht. Ähnlich
wie der in 34 dargestellte Transponder 1 weist
auch der Transponder 1 der 38 im
Bereich der kurzen Stirnflächen 6 und 7 je
eine einteilig mit dem Träger 3 ausgebildete
Stützlamelle 33 auf.
Allerdings ist der Transponder 1 der 38 für eine Montage
von der Innenseite der Montagefläche 11 her
ausgelegt und verfügt
deshalb nicht über
den überstehenden
Materialstreifen 28. Stattdessen sind die Vorsprünge 34 direkt
an den Stützlamellen 33 ausgebildet
und von der langen Stirnfläche 9 des
Trägers 3 weg
gerichtet. 38 shows a further embodiment of the transponder 1 before assembly in a schematic side view. Similar to the one in 34 illustrated transponder 1 also has the transponder 1 of the 38 in the area of the short end faces 6 and 7 one in one piece with the carrier 3 trained support lamella 33 on. However, the transponder is 1 of the 38 for mounting from the inside of the mounting surface 11 her designed and therefore does not have the protruding strip of material 28 , Instead, the projections are 34 directly on the support slats 33 formed and from the long end face 9 of the carrier 3 directed away.
Vor
der Montage wird der Transponder 1 in analoger Weise, wie
für das
andere Ausführungsbeispiel
beschrieben, entlang den strichpunktierten Linien gefaltet und dadurch
in eine doppelte L-Form gebracht. Für die Montage des Transponders 1 ist
eine spezielle Schlitzgeometrie erforderlich. Eine mögliche Ausbildung
der Schlitzgeometrie ist in 39 dargestellt.Before mounting the transponder 1 in an analogous manner, as described for the other embodiment, folded along the dotted lines and thereby brought into a double L-shape. For the assembly of the transponder 1 a special slot geometry is required. A possible design of the slot geometry is in 39 shown.
39 zeigt
die Montagefläche 11 mit
einer auf den Transponder 1 gemäß 38 abgestimmten Schlitzgeometrie
in einer schematischen Aufsicht. Bei dieser Schlitzgeometrie sind
zusätzlich
zum Schlitz 12 zwei längliche
Durchbrechungen 35 in der Montagefläche 11 vorgesehen,
die im Bereich der Enden des Schlitzes 12 angeordnet sind
und sich quer zum Schlitz 12 erstrekken. Die Durchbrechungen 35 können auch
eine andere Form haben als in 39 dargestellt
und beispielsweise quadratisch oder rund ausgebildet sein. 39 shows the mounting surface 11 with one on the transponder 1 according to 38 coordinated slot geometry in a schematic plan view. In this slot geometry are in addition to the slot 12 two elongated openings 35 in the mounting area 11 provided in the area of the ends of the slot 12 are arranged and across the slot 12 extend. The breakthroughs 35 can also have a different shape than in 39 represented and formed, for example, square or round.
Bei
der Montage wird der gefaltete Transponder 1 mit der langen
Stirnfläche 8 voran
der Innenseite der Montagefläche 11 angenähert. Dabei werden
die Vorsprünge 34 des
Transponders 1 in die Durchbrechungen 35 der Montagefläche 11 eingeführt. Die
vorgesehene Montageposition ist erreicht, wenn der Transponder 1 an
der Innenseite der Montagefläche 11 anschlägt. Zur
Fixierung des Transponders 1 werden die über die
Außenseite
der Montagefläche 11 überstehenden
Endbereiche der Vorsprünge 34 derart
plastisch verformt, dass sie nicht mehr durch die Durchbrechungen 35 passen.When assembling the folded transponder 1 with the long face 8th ahead of the inside of the mounting surface 11 approximated. This will be the projections 34 of the transponder 1 in the openings 35 the mounting surface 11 introduced. The intended mounting position is reached when the transponder 1 on the inside of the mounting surface 11 strikes. For fixing the transponder 1 Be the over the outside of the mounting surface 11 protruding end portions of the projections 34 so plastically deformed that they are no longer through the openings 35 fit.
40 zeigt
das in 38 dargestellte Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 im montierten Zustand in einer schematischen
Perspektivdarstellung. Nach der Montage stehen die pilzförmig verformten
Endbereiche der Vorsprünge 34 des
Transponders 1 über
die Außenseite
der Montagefläche 11 über. Auch
dieses Ausführungsbeispiel
zeichnet sich durch einen festen Sitz des Transponders 1 aus. 40 shows that in 38 illustrated embodiment of the transponder 1 in the assembled state in a schematic perspective view. After assembly, the mushroom-shaped deformed end portions of the projections 34 of the transponder 1 over the outside of the mounting surface 11 above. Also, this embodiment is characterized by a tight fit of the transponder 1 out.
41 und 42 zeigen
je ein Ausführungsbeispiel
des Transponders 1, das für eine Montage gemäß einer
zehnten Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Seitenansicht. Der in 41 dargestellte Transponder 1 entspricht
weitgehend dem Transponder 1 der 34, der
in 42 dargestellte Transponder 1 entspricht
weitgehend dem Transponder 1 der 38. Unterschiede bestehen
jeweils insofern, als die Transponder 1 der 41 und 42 anstelle
der plastisch verformbaren Vorsprünge 34 Haken 27 bzw. 26 zum
Einrasten der Montagefläche 11 aufweisen.
Demgemäß unterscheidet
sich das Vorgehen bei der Montage der Transponder 1 der 41 und 42 dadurch,
dass die Transponder 1 nicht durch eine plastische Verformung
der Vorsprünge 34,
sondern durch Einrasten der Montagefläche 11 in die Haken 27 bzw. 26 in
der vorgesehenen Montageposition fixiert werden. Im übrigen gilt
das für
die Montage gemäß der neunten Verfahrensvariante
Ausgeführte entsprechend.
Insbesondere können
auch die 35, 36, 37 und 39 in
analoger Weise herangezogen werden. 41 and 42 each show an embodiment of the transponder 1 , which is provided for assembly according to a tenth method variant, in a schematic side view. The in 41 illustrated transponder 1 largely corresponds to the transponder 1 of the 34 who in 42 illustrated transponder 1 largely corresponds to the transponder 1 of the 38 , Differences exist in each case insofar as the transponder 1 of the 41 and 42 instead of the plastically deformable projections 34 hook 27 respectively. 26 for locking the mounting surface 11 exhibit. Accordingly, the procedure differs when mounting the transponder 1 of the 41 and 42 in that the transponder 1 not by a plastic deformation of the projections 34 but by snapping the mounting surface 11 in the hook 27 respectively. 26 be fixed in the intended mounting position. Moreover, the same applies to the assembly according to the ninth method variant executed accordingly. In particular, the 35 . 36 . 37 and 39 be used in an analogous manner.
43 und 44 zeigen
je ein Ausführungsbeispiel
des Transponders 1, das für eine Montage gemäß einer
elften Verfahrensvariante vorgesehen ist, in einer schematischen
Seitenansicht. Eine zu 43 korrespondierende schematische
Aufsicht ist in 45 dargestellt. 43 and 44 each show an embodiment of the transponder 1 , which is intended for mounting according to an eleventh method variant, in a schematic side view. One too 43 corresponding schematic supervision is in 45 shown.
Bei
der elften Verfahrensvariante wird in analoger Weise vorgegangen
wie bei der sechsten Verfahrensvariante, so dass das dort Ausgeführte auch für die elfte
Verfahrensvariante gilt. Allerdings werden bei der elften Verfahrensvariante
gegenüber
der sechsten Verfahrensvariante abgewandelte Ausführungsbeispiele
von Transpondern 1 eingesetzt. Die bei der elften Verfahrensvariante
verwendeten Transponder 1 zeichnen sich dadurch aus, dass
die Haken 26 und 27 jeweils als Bestandteile eines
Metallteils 36 ausgebildet sind. Bei den Ausführungsbeispielen der 43 und 44 weist
das Metallteil 36 eine U-Form auf, wobei an den freien
Enden des Metallteils 36 die Haken 27 bzw. 26 ausgebildet
sind.In the eleventh method variant, the procedure is analogous as in the sixth method variant, so that what is stated there also applies to the eleventh method variant. However, in the eleventh method variant over the sixth method variant modified embodiments of transponders 1 used. The used in the eleventh process variant transponder 1 are characterized by the fact that the hooks 26 and 27 each as constituents of a metal part 36 are formed. In the embodiments of the 43 and 44 has the metal part 36 a U-shape, wherein at the free ends of the metal part 36 the hooks 27 respectively. 26 are formed.
Bei
dem in den 43 und 45 dargestellten
Ausführungsbeispiel
des Transponders 1 umschließt das Metallteil 36 die
kurzen Stirnflächen 6 und 7 und
die lange Stirnfläche 9 des
Trägers 3.
Die Haken 27 sind nahe der Ebene der langen Stirnfläche 8 seitlich
neben den kurzen Stirnflächen 6 und 7 ausgebildet
und zur Ebene der langen Stirnfläche 9 hin orientiert.
Demgemäß ist dieses
Ausführungsbeispiel für eine Montage
mit der langen Stirnfläche 9 voran vorgesehen,
bei der der Transponder 1 der Außenseite der Montagefläche 11 angenähert wird.
Die Vorgehensweise ist identisch wie beim Ausführungsbeispiel der 21,
wobei sich allerdings bedingt durch das Metallteil 36 eine
höhere
Federkraft beim Einrasten in die Haken 27 erzielen lässt.In the in the 43 and 45 illustrated embodiment of the transponder 1 encloses the metal part 36 the short faces 6 and 7 and the long frontal area 9 of the carrier 3 , The hooks 27 are near the plane of the long end face 8th laterally next to the short end faces 6 and 7 trained and the plane of the long end face 9 oriented. Accordingly, this embodiment is for a mounting with the long end face 9 provided in advance, in which the transponder 1 the outside of the mounting surface 11 is approximated. The procedure is identical as in the embodiment of 21 , however, due to the metal part 36 a higher spring force when snapping into the hooks 27 achieve.
Bei
dem in 44 dargestellten Ausführungsbeispiel
verläuft
das Metallteil 36 parallel zu den kurzen Stirnflächen 6 und 7 und
zu der langen Stirnfläche 9 im
Träger 3.
Die Haken 26 stehen über
die lange Stirnfläche 8 über und
sind von der Ebene der langen Stirnfläche 9 weg orientiert
und somit zu den Haken 27 des Ausführungsbeispiels der 43 und 45 entgegengesetzt
ausgerichtet. Demgemäß ist das
Ausführungsbeispiel
der 44 für
eine Montage mit der langen Stirnfläche 8 voran vorgesehen, bei
der der Transponder 1 der Innenseite der Montagefläche 11 angenähert wird.
Die Vorgehensweise ist identisch wie beim Ausführungsbeispiel der 19.At the in 44 illustrated embodiment, the metal part extends 36 parallel to the short faces 6 and 7 and to the long frontal area 9 in the carrier 3 , The hooks 26 stand over the long frontal area 8th over and are from the plane of the long end face 9 Oriented away and thus to the hook 27 of the embodiment of 43 and 45 aligned in the opposite direction. Accordingly, the embodiment of the 44 for a mounting with the long end face 8th provided in advance, in which the transponder 1 the inside of the mounting surface 11 is approximated. The procedure is identical as in the embodiment of 19 ,
46 bis 50 zeigen
verschiedene Momentaufnahmen während
der Montage des Transponders 1 gemäß einer zwölften Verfahrensvariante in
einer schematischen Perspektivdarstellung. 46 to 50 show different snapshots during the assembly of the transponder 1 according to a twelfth method variant in a schematic perspective view.
Bei
der zwölften
Verfahrensvariante wird der Transponder 1 mittels eines
Profils 37 mit einem U-förmigen Querschnitt, das zudem
insgesamt in Form eines „U" ausgebildet ist,
an der Montagefläche 11 befestigt.
Das U-Profil 37 umschließt die beiden kurzen Stirnflächen 6 und 7 sowie
die lange Stirnfläche 9 inklusive
eines jeweils an diese Flächen
angrenzenden Randstreifens der Hauptflächen 4 und 5 des
Trägers 3.
Für die
Befestigung an der Montagefläche 11 sind
seitlich am U-Profil 37 zwei Anlageflächen 38 angebracht.
Es besteht die Möglichkeit,
das U-Profil 37 zuerst am Transponder 1 zu befestigen und
dann den Transponder 1 mit dem angebrachten U-Profil 37 zu
montieren. Dies ist in den 46 bis 48 dargestellt.
Alternativ dazu ist es auch möglich,
das U-Profil 37 zuerst an der Montagefläche 11 zu befestigen
und dann den Transponder 1 zu montieren. Dies ist in den 49 und 50 dargestellt.In the twelfth process variant, the transponder 1 by means of a profile 37 with a U-shaped cross-section, which is also formed overall in the form of a "U", on the mounting surface 11 attached. The U-profile 37 encloses the two short faces 6 and 7 as well as the long frontal area 9 including a respective adjacent to these surfaces edge strip of the main surfaces 4 and 5 of the carrier 3 , For attachment to the mounting surface 11 are laterally on the U-profile 37 two contact surfaces 38 appropriate. There is the possibility of the U-profile 37 first at the transponder 1 to attach and then the transponder 1 with the attached U-profile 37 to assemble. This is in the 46 to 48 shown. Alternatively, it is also possible the U-profile 37 first on the mounting surface 11 to attach and then the transponder 1 to assemble. This is in the 49 and 50 shown.
Wie
in 46 dargestellt ist, wird der Transponder 1 mit
seiner langen Stirnfläche 9 voran
in das U-Profil 37 eingeführt. Die Einführbewegung
wird fortgesetzt, bis der Transponder 1 mit seiner langen Stirnfläche 9 am
U-Profil 37 anschlägt.
In dieser Position wird das U-Profil 37 durch Crimpen am
Träger 3 des
Transponders 1 befestigt.As in 46 is shown, the transponder 1 with its long face 9 ahead in the U-profile 37 introduced. The insertion movement continues until the transponder 1 with its long face 9 on the U-profile 37 strikes. In this position, the U-profile 37 by crimping on the carrier 3 of the transponder 1 attached.
Alternativ
zu dieser Vorgehensweise ist es ebenso möglich, die Form des U-Profils 37 erst
beim Anbringen an den Transponder 1 auszubilden. Dies gilt
sowohl für
die Profilierung als auch für
die Gesamtform des U-Profils 37 jeweils einzeln und in Kombination.As an alternative to this procedure, it is also possible to change the shape of the U-profile 37 only when attached to the transponder 1 train. This applies both to the profiling and to the overall shape of the U-profile 37 each individually and in combination.
Wenn
das U-Profil 37 aus Metall hergestellt oder in sonstiger
Weise elektrisch leitend ausgebildet ist, kann auf den kurzen Stirnflächen 6 und 7 sowie auf
der langen Stirnfläche 9 des
Trägers 3 auf
eine Metallisierung verzichtet werden. In diesem Fall werden die
beiden kurzen Stirnflächen 6 und 7 sowie
die lange Stirnfläche 9 des
Trägers 3 durch
das U-Profil 37 elektrisch leitend ausgebildet und die
beiden Hauptflächen 4 und 5 durch
das U-Profil 37 elektrisch leitend verbunden.If the U-profile 37 made of metal or otherwise electrically conductive, can on the short end faces 6 and 7 as well as on the long face 9 of the carrier 3 to dispense with a metallization. In this case, the two short faces 6 and 7 as well as the long frontal area 9 of the carrier 3 through the U-profile 37 formed electrically conductive and the two main surfaces 4 and 5 through the U-profile 37 electrically connected.
Als
nächster
Schritt, der in 47 dargestellt ist, wird der
Verbund aus Transponder 1 und U-Profil 37 mit
der langen Stirnfläche 8 des
Trägers 3 voran der
Innenseite der Montagefläche 11 angenähert. Die vorgesehene
Montageposition ist erreicht, wenn die Anlageflächen 38 des U-Profils 37 an
der Montagefläche 11 anschlagen
und die lange Stirnfläche 8 mit dem
Schlitz 12 der Montagefläche 11 fluchtet. In
dieser Position wird das U-Profil 37 im Bereich der Anlageflächen 38 beispielsweise
mittels Klebstoff 15 oder durch Nieten, Schrauben usw.
fixiert. 48 zeigt den Transponder 1 im
montierten Zustand.As the next step, in 47 is shown, the composite of transponder 1 and U-profile 37 with the long face 8th of the carrier 3 ahead of the inside of the mounting surface 11 approximated. The intended mounting position is reached when the contact surfaces 38 of the U-profile 37 on the mounting surface 11 strike and the long face 8th with the slot 12 the mounting surface 11 flees. In this position, the U-profile 37 in the area of contact surfaces 38 for example by means of adhesive 15 or fixed by rivets, screws, etc. 48 shows the transponder 1 in the assembled state.
Gemäß der alternativen
Vorgehensweise wird zunächst
das U-Profil 37 ohne Transponder 1 im Bereich
des Schlitzes 12 auf der Innenseite der Montagefläche 11 angebracht.
Dies ist in 49 gezeigt. Die Fixierung des
U-Profils 37 erfolgt auch in diesem Fall dadurch, dass
die Anlageflächen 38 des
U-Profils 37 mit
der Montagefläche 11 beispielsweise
verklebt, vernietet oder verschraubt werden.According to the alternative procedure, first the U-profile 37 without transponder 1 in the area of the slot 12 on the inside of the mounting surface 11 appropriate. This is in 49 shown. The fixation of the U-profile 37 takes place in this case, too, that the contact surfaces 38 of the U-profile 37 with the mounting surface 11 For example, glued, riveted or screwed.
Wie
in 50 dargestellt ist, wird dann der Transponder 1 mit
seiner langen Stirnfläche 9 voran der
Außenseite
der Montagefläche 11 angenähert und
durch den Schlitz 12 hindurch in das U-Profil 37 eingeführt bis
die lange Stirnfläche 9 des
Transponders 1 am U-Profil 37 anschlägt. Dabei
kann der Transponder 1 beispielsweise durch einen nicht
figürlich
dargestellten Einrastmechanismus oder durch eine Klemmwirkung des
U-Profils 37 fixiert werden. Falls der Transponder 1 an
den beiden kurzen Stirnflächen 6 und 7 sowie
an der langen Stirnfläche 9 des Trägers 3 elektrisch
leitend ausgebildet ist, kann für das
U-Profil 37 auch ein nicht oder ein schlecht elektrisch
leitendes Material verwendet werden.As in 50 is shown, then the transponder 1 with its long face 9 ahead of the outside of the mounting surface 11 approximated and through the slot 12 through into the U-profile 37 Introduced until the long frontal area 9 of the transponder 1 on the U-profile 37 strikes. In this case, the transponder 1 for example, by a not figuratively illustrated locking mechanism or by a clamping action of the U-profile 37 be fixed. If the transponder 1 on the two short forehead areas 6 and 7 as well as on the long end face 9 of the carrier 3 is electrically conductive, can for the U-profile 37 also a non or a poorly electrically conductive material can be used.
Bei
allen vorstehend beschriebenen Verfahrensvarianten für die Montage
des Transponders 1 können
alternative oder zusätzliche
Befestigungsmethoden zum Einsatz kommen, insbesondere Klammern,
Tackern, Nieten oder Kleben.In all variants of the method described above for the installation of the transponder 1 Alternatively or additional fastening methods may be used, in particular staples, staples, rivets or gluing.
Bei
einer Reihe der beschriebenen Verfahrensvarianten sind auf der Außenseite
der Montagefläche 11 keine
Befestigungsmaßnahmen
erforderlich. Dies ermöglicht
eine auf der Außenseite
der Montagefläche 11 nicht
sichtbare Montage des Transponders 1. Dabei ist es insbesondere
auch möglich,
die Außenseite
der Montagefläche 11 im
Bereich des Transponders 1 zu lackieren, zu bedrucken oder
auf sonstige Weise zu behandeln, wobei evtl. vorbe reitende Maßnahmen,
wie zum Beispiel ein Abschleifen, erforderlich sein können.In a number of the method variants described are on the outside of the mounting surface 11 no fastening measures required. This allows one on the outside of the mounting surface 11 invisible mounting of the transponder 1 , It is also possible in particular, the outside of the mounting surface 11 in the area of the transponder 1 to be painted, printed or otherwise treated, possibly requiring measures to be taken, such as sanding.