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Die
Erfindung betrifft eine Steuerung für fördertechnische Anlagen, insbesondere
für eine
Kommissionieranlage, in der Fördergüter mittels
einer Fördertechnik
befördert
werden.
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Es
ist bekannt, Förder-
und Kommissionieranlagen automatisch mit einer SPS (speicherprogrammierbare
Steuerung) bzw. durch eine rechnerbasierte Einheit zu steuern. Die
Signale, welche auslöserrelevante
Zustandsänderungen
anzeigen, werden herkömmlicherweise
mit Lichtschranken oder Lichttastern an eine Steue rung, insbesondere
an einen Lagerverwaltungsrechner, übertragen. Die Steuerung gibt
gemäß vorbekannten
Algorithmen Signale an Aktoren aus, um die Fördertechnik entsprechend zu
steuern.
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Bspw.
werden mit Lichtschranken oder Lichttastern Hell-Dunkel-Zustandsänderungen
erfasst. Bei Staurollenförderanlagen
wird so das Eintreffen eines Förderguts
(Karton, Behälter
oder sonstige Stückgüter) an
einer vorbestimmten Stelle erfasst, woraufhin der Antrieb eines
zugeordneten Fördertechniksegments
gestoppt wird und das Fördertechniksegment
bspw. eine Staufunktion ausübt.
Auf ähnliche
Weise werden Scanner aktiviert, Stoppeinrichtungen ausgefahren,
Weichen geschaltet oder Förderguttransfers
initiiert.
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Im
Nachfolgenden wird unter dem Begriff „Fördertechnik" eine Fördereinrichtung verstanden werden,
die das Fortbewegen von Gütern
in abgegrenzten Betriebsbereichen, wie z.B. in einer Kommissionieranlage,
oder allgemein in einem Lager gewährleistet. Unter dem Begriff
Fördertechnik
wird in einem weiteren Sinne die Prozessgestaltung beim Betrieb
der Fördereinrichtungen
verstanden werden. Fördertechnische
Elemente sind bspw. Förderbänder, Rollenbahnen,
Hängeförderer,
Gurtbänder
etc.
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Zu
kommissionierende Artikel werden in sog. Lagerbehältern gehalten,
können
aber auch als Einzelstückgut
transportiert werden. Die Artikel werden aus den Lagerbehältern durch
eine Kommissionierperson an einem Kommissionierplatz in sog. Auftragsbehälter gegeben.
Die Auftragsbehälter
werden mit den Artikeln gemäß einem
Kommissionierauftrag beschickt. Sobald ein Auftragsbehälter vollständig kommissioniert
ist, wird er übli cherweise
an eine sog. Versandstation gefördert,
um ausgeliefert zu werden.
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Beim
Einsatz von Lichttastern und Lichtschranken zur Erkennung von Fördergut,
insbesondere von Behältern
und Stückgut,
ist es in der Vergangenheit häufiger
zu Problemen gekommen. So kann bspw. mit Lichtschranken nicht erkannt
werden, ob zwei Behälter
direkt hintereinander, d.h. ohne Abstand dazwischen, transportiert
werden. Für
die Lichtschranke hat es den Anschein, als würde ein einziges längliches
Fördergut
befördert
werden. Dies ist insbesondere dann problematisch, wenn mit der Lichtschranke
eine Ein- bzw. Ausschleuseinrichtung der Fördertechnik gesteuert werden
soll. In diesem Fall ist es nicht möglich, beide Fördergüter in die
richtige Richtung zu lenken, da zwischen ihnen nicht unterschieden
werden kann.
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Weiterhin
kann eine Lichtschranke auch nicht erkennen, ob zwei Fördergüter nebeneinander transportiert
werden. Hier kann es wieder zu Problemen bei der Ansteuerung von
Aktoren der Fördertechnik
kommen, wie z.B. der oben genannten Ein- bzw. Ausschleuseinrichtung.
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Um
einen hohen Durchsatz in der Kommissionieranlage zu erhalten, ist
es erforderlich, die Fördergüter mit
einer relativ hohen mittleren Geschwindigkeit zu bewegen. Die Fördergeschwindigkeit hängt jedoch
u.a. von den Dimensionen und dem Gewicht des Förderguts ab. Ein hochbauendes
Fördergut
kann bspw. nicht so schnell um eine Kurve gelenkt werden, wie flaches
Fördergut.
Insbesondere sind schwere Fördergüter auf
Grund ihrer Trägheit schwieriger
abzubremsen als leichtere Fördergüter. All
diese Faktoren müssen
bei der Steuerung der Fördertechnik
berücksichtigt
werden.
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Ein
weiterer Nachteil von konventionellen Lichttastern und Lichtschranken
ist, dass mit ihnen nicht erkannt werden kann, um welche Art bzw.
welchen Typ von Fördergut
es sich handelt.
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Ferner
ist es nachteilig, dass Lichtschranken und Taster nicht immer an
den erforderlichen Plätzen positioniert
werden können.
So ist zum Beispiel eine Positionierung in Überschiebbereichen oder im
Bereich von Weichen nicht möglich.
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Ein
weiterer Nachteil ist, dass eine Lichtschranke lediglich Informationen über den
Zustand der Fördertechnik
geben kann, der am Ort der Lichtschranke selbst vorherrscht. Zustandsänderungen örtlich vor
oder nach der Lichtschranke sind mit dieser nicht erkennbar. Somit
ist eine vorausplanende Steuerung bzw. ein Überprüfen von bereits ausgeführten Steuerbefehlen
mit Lichtschranken nicht möglich.
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Es
ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung
und ein System zum Steuern einer Fördertechnik, insbesondere in
einer Kommissionieranlage, vorzusehen, die gegenüber den bekannten Verfahren
verbessert sind. Insbesondere soll die Fördertechnik dynamisch hinsichtlich der
Fördergeschwindigkeit
angesteuert werden können.
Vorteilhafterweise sollte eine dynamische Staufunktion sowie eine
bedarfsgerechte Abschaltung solcher Fördertechnikabschnitte möglich sein,
in denen sich kein Fördergut
aufhält,
um Energie zu sparen.
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Diese
Aufgabe wird mit den Gegenständen gelöst, wie
sie in den unabhängigen
Ansprüchen
definiert sind.
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Gemäß einer
ersten Ausführungsform
werden Kameras zur Erfassung zeitaktueller Zustandsbilder eingesetzt.
Im Gegensatz zu Lichtschaltern bzw. -tastern ermöglicht der Einsatz von Kameras das
Erfassen von größeren Bereichen
der Fördertechnik.
Existierende und nicht existierende Abstände zwischen Fördergütern können vorab
ermittelt werden, bevor die entsprechenden Fördergüter einen Aktor passieren.
Die Geschwindigkeit lässt
sich auf Grund dieser Information über den stromaufwärts befindlichen
Zustand besser regeln. Die Fördertechnik
kann beschleunigt oder abgebremst werden, und zwar mit unterschiedlichen
Geschwindigkeiten an unterschiedlichen Stellen durch den Einsatz
von Fördertechniksegmenten,
insbesondere von motorgetriebenen Förderrollen.
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Gemäß einer
weiteren bevorzugten Ausführungsform
erfolgt eine dynamische Staufunktion, indem stromaufwärts zu einem
Stau gelegene Fördersegmente
derart betrieben werden, dass die Segmente mit einer immer geringeren
Geschwindigkeit betrieben werden, je näher sie zum Ort der Stauung liegen.
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Es
versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend
noch zu erläuternden Merkmale
nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in
anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne
den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der
nachfolgenden Beschreibung näher
erläutert.
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1 zeigt
eine schematische Draufsicht auf ein Kommissioniersystem gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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2 zeigt
mehrere Fördertechniksegmente beim
Ausführen
einer dynamischen Staufunktion;
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3 zeigt
ein schematisches Blockdiagramm eines Lagerverwaltungsrechners gemäß der vorliegenden
Erfindung; und
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4 zeigt
ein schematisches Flussdiagramm des Verfahrens gemäß der vorliegenden
Erfindung.
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In 1 ist
eine Kommissionieranlage 10 gemäß der Erfindung gezeigt. Die
Kommissionieranlage 10 weist hier aus einer Vielzahl von
Kommissioniermodulen auf, die um weitere Module, die hier nicht
explizit erläutert
werden, erweitert werden kann. Genauso könnten auch einige der Module
weggelassen werden. Die Anlage 10 gemäß der 1 stellt somit
lediglich eine exemplarische Ausführungsform dar, die jedoch
nicht auf diese konkrete Form beschränkt ist.
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In
der Kommissionieranlage 10 werden Lagerbehälter und
Auftragsbehälter
befördert,
die nachfolgend allgemein als Behälter 12 bezeichnet
werden. Gefüllte
Behälter 12 sind
in der 1 dunkel dargestellt. Leere Behälter 12 sind
in der 1 hell dargestellt. Ferner werden Stückgüter 14 befördert, die
hier schematisch als Kreise angedeutet sind. Stückgüter 14 können auch
in Behältern 12 gelagert werden.
Die Behälter 12 werden
in Behälterregalen 16 in
einem Lagerbereich 17 gelagert. Im oberen Teil der 1 sind
exemplarisch Karusselle dargestellt, die über eine Vielzahl von Lagerplätzen für Behälter 12 verfügen, die
in mehreren Ebenen übereinander angeordnet
sind. Das Karussell 16 lässt sich in Richtung eines
Pfeils 18 bewegen. An der Stirnseite des Karussells 16 ist
jeweils ein Lift 19 vorgesehen, der höhenverstellbar ist, so dass
Behälter 12 aus
verschiedenen Ebenen geholt bzw. an diese abgegeben werden können. Der
Lift 19 kann über
mehrere Lastaufnahmemittel verfügen.
Mit Hilfe des Lifts 19 werden, wie oben erwähnt, die
Behälter 12 von
der Stirnseite des Karussells 16 abgeholt und an eine Fördertechnik 20 abgegeben
bzw. von dieser zur Rücklagerung
in das Karussell 16 aufgenommen. Die Fördertechnik 20 kann
bspw. durch eine Rollenbahn implementiert sein, wie dies bei einem
Pfeil 22 exemplarisch angedeutet ist.
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Über die
Fördertechnik 20,
die hier z.B. als in sich geschlossene Schleife dargestellt ist,
werden die Behälter 12 zu
Kommissionierpersonen 24 befördert, die an jeweiligen Kommissionierplätzen 26 arbeiten. Bei
der in 1 gezeigten Kommissionieranlage wird das Prinzip „Ware-zum-Mann" verwirklicht. Die Kommissionierperson 24 muss
sich kaum am Kommissionierplatz 26 bewegen. Die zu kommissionierenden
Artikel werden über
die Lagerbehälter 12 zu der
Kommissionierperson 24 transportiert.
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Der
in 1 gezeigte Kommissionierplatz 26 umfasst
auf der einen Seite eines Kommissioniergangs 27, in dem
sich die Kommissionierperson 24 bewegen kann, eine Vielzahl
von Kommissionierschächten
(„pick-to-tote"), in die zu kommissionierende
Artikel aus den über
die Fördertechnik 20 an
den Kommissionierplatz 26 gelieferte Artikel kommissioniert
werden. Die Kommissionierschächte
verfügen an
ihrem unteren vertikalen Ende über
einen Öffnungs-
und Schließmechanismus.
Im geöffneten
Zustand fallen die so in die Schächte
kommissionierten Artikel auf ein unter den Kommissionierschächten zentral
angeordnetes Sammelband 30 bzw. ein Gurtband 30.
Die auf dem Band 30 befindlichen Artikel werden zu einem Übergabepunkt 32 befördert. Am Übergabepunkt 32 werden
mittels einer weiteren Fördertechnik 34,
bei der es sich bspw. um eine weitere Motorrollenbahn oder einen
Bandförderer
handeln kann, Behälter 12 zur
Aufnahme der Artikel vom Band 30 transportiert.
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Die
Kommissionierperson 24 kann jedoch auch am Kommissionierplatz 26 von
der den Kommissionierschächten
gegenüberliegenden
Seite aus Kommissionierregalen 36 Artikel in Behälter 12 kommissionieren,
die mittels einer separaten oder im Regal 36 selbst geführten weiteren
Fördertechnik 38 befördert werden.
Bei dem in 1 gezeigten Kommissionierregal
kann es sich um ein sog. Durchlaufregal handeln, das, relativ zum
Kommissionierplatz 26, von hinten über eine Zuführgasse 40 von
einem Regalbediengerät
(RBG) 42 mit bspw. Europaletten bestückt wird. Der Kommissionierer 24 kann
dann größere Chargen
von Artikeln, die bspw. nicht in die Kommissionierschächte 24 passen,
von den Europaletten entnehmen und diese in Behälter 12 geben. Die
Behälter 12 werden
dann mittels der Fördertechnik 38 entweder
von der Kommissionierperson 24 auf das Band 30 gestellt,
von der Fördertechnik 38 selbst
auf das Band 30 transportiert oder zu einem anderen Ort befördert, wie
z.B. zu einem anderen Kommissionierplatz oder direkt an eine Versandstation.
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Das
RBG 42 lässt
sich in Richtung eines Pfeils 44 in der Zuführgasse 40 verfahren.
Um die Durchlaufregale 36 mit Paletten oder anderen Gebinden
zu beschicken, kann dem Kommissionierregal gegenüberliegend ein Palettenlager 46 vorgesehen werden.
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Die
Fördertechnik 34,
die auch den bereits erwähnten Übergabepunkt 32 umfasst,
wird in der exemplarischen Anlage 10 im unteren Bereich
der 1 bei einem Pfeil 49 umgelenkt. In diesem
Bereich ist die Fördertechnik 34 exemplarisch
in mehrere Segmente S1–S5
unterteilt. Jedes dieser Elemente ist Teil einer Stauförderstrecke
und wird mittels mehreren separaten Kameras 50 überwacht.
Alternativ können
auch weniger Kameras verwendet werden. Exemplarisch ist auch eine
einzige Kamera 52 gezeigt, die die gesamte longitudinale
Länge der Stauförderstrecke
erfassen kann.
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An
weiteren fördertechnisch
relevanten Stellen sind weitere Kameras 54 bis 62 angeordnet.
Jede dieser Kameras 50 bis 62 überwacht einen ihr zugeordneten
Bereich 66 bis 80. Die Bereiche 66 bis 80 liegen
in steuertechnisch relevanten Bereichen der Fördertechniken.
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So
liegen bspw. die Kameras 50 und 52 in den Bereichen 66 bzw.
dem Bereich 68, die bzw. der für die Ausübung der Staufunktion relevant
ist. Die Kamera 54 mit ihrem zugeordneten Bereich 76 überwacht
bspw. einen Abschnitt der Fördertechnik 34, der
dem Übergabepunkt 32 stromaufwärts vorgelagert
ist. Die Kamera 56 mit ihrem zugeordneten Bereich 74 überwacht
den Übergabepunkt 32 selbst. Die
Kamera 58 überwacht
den Bereich 72, um festzustellen, ob Fördergut oder Stückgut gemäß Vorgabe
richtig relativ zu der Längsachse
der Fördertechnik
selbst orientiert ist. In der 1 ist im
Bereich 72 ein Behälter 12 schräg angeordnet.
Mit Hilfe der Bilder der Kamera 58 lässt sich dieser Zustand erkennen
und bspw. im Bereich 70 mittels (seitlichen) Schiebern 71 korrigieren.
Diese Korrekturoperationen können
ebenfalls mit Hilfe der Kamera 60 überwacht werden. Eine kor rekte
Ausrichtung des Förderguts
ist insbesondere dann wichtig, wenn die Länge des Förderguts länger als die Breite der Fördertechnik
ist, um ein Verkanten des Förderguts
in solchen Bereichen der Fördertechnik
zu verhindern, wo es zu Richtungsänderungen der Fördertechnik
selbst kommt, wie z.B. in Kurven. Jedoch sollten auch Fördergüter mit
geringeren Breiten stets korrekt ausgerichtet sein.
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In
den Bereichen 78 und 80 der Kameras 64 und 62 werden
Umlenkeinrichtungen der Fördertechnik 38 überwacht.
Mit Hilfe der Bilder der Kameras 62 und 64 können Ein-
und Ausschleusvorrichtungen (hier nur exemplarisch durch Pfeile
angedeutet) der Fördertechnik 38 angesteuert
werden. Mit Hilfe der Kamera 62 lässt sich aber nicht nur der
Ort der Umlenkeinrichtung überwachen,
sondern auch die gesamte Länge
der Fördertechnik 38 entlang
des Kommissionierregals 36. Auf diese Weise lässt sich
die Auslastung dieses Abschnitts der Fördertechnik 38 überwachen
und ggf. auch visuell darstellen. Gleiches gilt für den von
der Kamera 64 überwachten
Bereich 78. Der Bereich 78 kann sich über die
gesamte Länge
des Sammelbands 30 erstrecken.
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Allgemein
lasen sich alle Informationen der Kameras visuell darstellen.
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Die
Kameras 50 bis 64 übermitteln ihre Bilder an einen übergeordneten
Lagerverwaltungsrechner (LVR) 90. Dazu stehen die Kameras 50 bis 64 über Verbindungsleitungen 102 z.B.
mit einem Datenbus 100, wie z.B. einem PROFIBUS®,
oder über
ein Ethernetzwerk, WLAN, USB oder sonstige feste oder drahtlose
Busse mit dem LVR 90 in Verbindung. Die Kameras können jedoch
auch direkt mit dem LVR verbunden sein, wie es exemplarisch durch eine
Leitung 104 angedeutet ist. Insbesondere bei örtlich schwer
zugänglichen
Kameras kann die Signalübertragung
auch drahtlos erfolgen, wie es durch Pfeile 106 angedeutet
ist. Auch die Fördertechniksegmente S1
bis S5 lassen sich auf diese Weise mit dem Lagerverwaltungsrechner
verbinden. Exemplarisch ist hier eine Verbindung über eine
Leitung 108 dargestellt.
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In 2 ist
eine Staurollenbahn 109 schematisch verdeutlicht. Die Staurollenbahn 109 kann identisch
mit der in 1 gezeigten sein. Sie umfasst hier
fünf Segmente
S1 bis S5. Eine Hauptförderrichtung
verläuft
in der 2 von links nach rechts, wie es durch einen Pfeil
angedeutet ist.
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Im
Bereich des Segments S5 hat sich ein Stau gebildet. Dies wird entweder
durch eine diesem Segment zugeordnete Kamera oder eine übergeordnete
Kamera (vgl. Kamera 52 in 1) detektiert.
Die entsprechende Kamera liefert ein Bild an den LVR 90,
der mittels entsprechender Bildverarbeitungssoftware erkennt, dass
sich vier Behälter
im Bereich des Segments S5 befinden. In dem in 2 gezeigten Beispiel
bedeuten vier Behälter 12 innerhalb
ein und desselben Fördertechniksegments
einen Stau. Um nicht noch weitere Behälter auf diesen Stau auffahren
zu lassen, gibt der LVR 90 Steuerbefehle an die stromaufwärts gelegenen
Segmente S1 bis S4 aus, um deren Geschwindigkeit zu reduzieren.
Vorzugsweise wird die Geschwindigkeit der einzelnen Segmente S1
bis S4 derart eingestellt, dass die Geschwindigkeit um so geringer
ist, je näher
das entsprechende Segment zum Stau liegt.
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Auf ähnliche
Weise kann der LVR 90 bestimmte Fördersegmente abschalten, wenn
anhand der von den Kameras gelieferten Bildern bestimmt wird, dass
die entsprechenden Segmente keine Fördergüter transportieren. Wird jedoch
von einer stromaufwärts
gelegenen Kamera der Transport eines Förderguts detektiert, so können die
stromabwärts
dazu gelegenen Fördersegmente – mit entsprechender Verzögerung – entsprechend
wieder eingeschaltet werden. Auf diese Weise lässt sich eine bedarfsgerechte
Ansteuerung der Fördertechnik
realisieren. Der große
Vorteil liegt hier in der Einsparung von Energie. Die Fördertechnik
wird also nur dann betrieben, wenn sich auch tatsächlich Fördergüter auf
der Fördertechnik
befinden.
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Durch
die zuvor erläuterte
dynamische Staufunktion lassen sich Staus besser vermeiden. Umgekehrt
können
Staus schneller aufgelöst
werden, wenn stromabwärts
zum Stau gelegene Fördersegmente
wieder mit einer immer größeren Geschwindigkeit
betrieben werden, je weiter das Segment stromabwärts zum Stau gelegen ist.
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Durch
einen Einsatz der Kamera lässt
sich also ein Istzustand der Verhältnisse auf der Fördertechnik
ermitteln, der nicht nur auf den Ort der Kamera selbst, sondern
auch auf ganze Fördertechnikbereiche
ausgeweitet ist. Mit der Hilfe der Kameras kann einfach erkannt
werden, ob bspw. mehrere Fördergüter direkt
hintereinander befördert
werden, was von einer einfachen Lichtschranke auf Grund mangelnden
Abstands zwischen den Fördergütern nicht detektiert
werden könnte.
Die von den Kameras erzeugten Bilder lassen sich auch zur visuellen
Darstellung der Auslastung der Kommissionieranlage verwenden. Auf
diese Weise kann die Auslastung der Anlage einer Bedienperson visuell
dargestellt werden, die mit der Aufgabe betraut ist, das Gesamtsystem
zu überwachen.
Auch ist so die Möglichkeit
einer Fernüberwachung
bzw. Fernwartung gegeben. Es versteht sich, dass die Kameras nicht
zur Überwachung
der Kommissionierperson selbst eingesetzt werden sollen, sondern
lediglich zur Überwachung des
Auslastungszustands der Fördertechnik.
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Die
Kameras können
sowohl über
der Fördertechnik
als auch seitlich zur Fördertechnik
angeordnet werden. Eine seitliche Anordnung ermöglicht es, eine Höhe der beförderten
Stückgüter zu ermitteln.
Diese Information ist insbesondere dann relevant, wenn sehr hohe
Güter transportiert
werden. Hohe Güter
neigen bei hohen Fördergeschwindigkeiten
dazu umzufallen. Die Fördergeschwindigkeit kann
somit also auch in Abhängigkeit
von der geometrischen Höhe
der Fördergüter eingestellt
werden.
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In 3 ist
ein schematisches Blockdiagramm des LVR 90 der 1 und 2 dargestellt. Der
LVR 90 umfasst eine Datenbank 10, in der Algorithmen
zur Bildverarbeitung, Fördertechniksteuerung
und Ähnliches
abgespeichert sind. Ferner umfasst der LVR 90 eine CPU 112,
eine Vielzahl von Schnittstellen 114 (z.B. USB), die mit
Anschlüssen 115 zum
Kommunizieren mit den verschiedenen Aktoren und den Kameras verbindbar
sind. Der LVR 90 kann ferner über spezielle Bildverarbeitungsmodule 116 und
Soll-Ist-Vergleichsmodul 118 (in Form von Software oder
Hardware) verfügen.
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In 4 ist
das Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung schematisch in Form eines Flussdiagramms gezeigt. In einem
ersten Verfahrensschritt 120 werden zeitaktuelle Zustandsbilder
der Fördertechnik
erfasst. In einem weiteren Verfahrensschritt 130 erfolgt
die Bildverarbeitung. Anschließend wird
in einem Schritt 140 ein Soll-Ist-Vergleich durchgeführt. Dazu
werden die erfassten Bilder mit zuvor berechneten oder eingelesenen Zuständen verglichen,
die optimalerweise in der Kommissionieranlage vorherrschen sollten.
Ergibt der Vergleich des Sollzustands mit dem Istzustand, dass es
keine Abweichungen zwischen den beiden gibt, so wird zum Schritt 120 zurückgekehrt
bzw. es werden entsprechende Steuersignale an stromabwärts gelegene
Aktoren ausgegeben, die den weiteren (vorgeplanten) Transport der
Fördergüter durch
die Kommissionieranlage 10 regeln. Kommt es zu Abweichungen
zwischen dem Istzustand und dem Sollzustand, können andere Aktoren zum Korrigieren
dieser Abweichung betätigt
werden.
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Ein
großer
Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, dass große Bereiche
der Fördertechnik
einfach und schnell überwacht
werden können.
Insbesondere kann bei Fehlern vorab ermittelt werden, wie am geschicktesten
darauf zu reagieren ist. Fördergut kann
wieder richtig positioniert werden. Hintereinander fahrende Fördergüter können getrennt
werden. Die Staufunktion kann dynamisch gestaltet werden. Fördergüter können nach
Typ und Anzahl erfasst und dokumentiert werden. Eine Überprüfung der
Abarbeitung von Kommissionieraufträgen ist möglich. Bei z.B. farblicher
Ausgestaltung der Kommissionierbehälter können diese auch unterschieden
und so an ihr Ziel geleitet. Behälter
können
mit entsprechenden Codes versehen werden, die von den Kameras gelesen
werden können,
um stromabwärts
gelegene Aktoren so anzusteuern, dass die entsprechenden Behälter an
vorbestimmte Ziele (Lagerregal, Kommissionierplatz, Versandstation
usw.) gelenkt werden. Es versteht sich, dass nicht nur Kameras,
wie z.B. Videokameras, verwendet werden können, die im sichtbaren Bereich
arbeiten. Auch Kameras zur Erfassung von anderen Wellenlängen können eingesetzt werden.