DE102006011609A1

DE102006011609A1 - Drehschieberpumpe

Info

Publication number: DE102006011609A1
Application number: DE200610011609
Authority: DE
Original assignee: Brode Thomas Michael; BROEDE THOMAS MICHAEL
Current assignee: Brode Thomas Michael; BROEDE THOMAS MICHAEL
Priority date: 2006-03-14
Filing date: 2006-03-14
Publication date: 2007-09-20
Anticipated expiration: 2026-03-15
Also published as: DE102006011609B4

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Drehschieberpumpe mit einem exzentrisch in einem Schöpfraum (42) angeordneten drehbaren Rotor (22), der zur Führung eines Schiebers (16) ausgebildet ist. Der Rotor (22) ist hierbei an einer ein Motordrehmoment übertragenden Welle (30) zumindest in Axialrichtung fixiert (Figur 1).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Drehschieberpumpe, die vorwiegend als Filterpumpe, insbesondere für Frittierfett geeignet ist und einen exzentrisch in einem Schöpfraum angeordneten drehbaren Rotor zur Führung eines Schiebers aufweist.

Stand der Technik

Drehschieberpumpen sind als solche aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt. Diese sind zumeist aus Gussmaterial gefertigt und eignen sich daher nur bedingt für den Einsatz im Lebensmittelbereich. Damit eine ausreichend hohe Pumpleistung erreicht werden kann, ist es erforderlich, dass Spaltemaße zwischen dem drehbaren Rotor und dem den Rotor umschließenden Pumpengehäuse möglichst gering sind. Die Größe bzw. Breite solcher Spalten stellt für einen effektiven und sicheren Betrieb einer Drehschieberpumpe stets eine kritische Größe dar.

Werden durch eine entsprechende Dimensionierung der zusammenzufügenden Bauteile die Spaltmaße zu klein gewählt, besteht die Gefahr des Anlaufens des Rotors am Schöpfraumgehäuse, was letztlich zu einem Blockieren und zu einer Beschädigung des Rotors bzw. der Pumpe führen kann. Für einen störungsfreien Pumpenbetrieb muss daher ein gewisses Spaltmaß, insbesondere zwischen dem axialen Ende des Rotors und der stirnseitigen Gehäusewandung des Schöpfraums eingehalten werden.

Bei vorbekannten Drehschieberpumpen wird dies dadurch erreicht, dass der Pumpenrotor in Axialrichtung axial beweglich gelagert ist. Mittels einer Passfeder, die in dafür vorgesehene Ausnehmungen der Rotorwelle und des Rotorschaftes eingeführt werden kann, wird eine Drehmomentübertragung zwischen Rotorwelle und Rotor bei gleichzeitiger axialer Verschiebbarkeit des Rotors zur Verfügung gestellt.

Diese Art der Verbindung ist jedoch relativ aufwändig in der Montage und erfordert eine Vielzahl einzelner Bauteile. Aufgrund der axialen Verschiebbarkeit weist der Rotor auch in Radialrichtung ein gewisses Spiel auf, sodass dieser für eine Führung in der Radialebene üblicherweise in einer Lagerbuchse gelagert wird. Damit das Spaltmaß zwischen dem axialen Ende des Rotors und des stirnseitigen Schöpfraumgehäuses möglichst auf ein Minimum reduziert werden kann, ist der Rotor zusätzlich mittels einer sich gegen das Motorgehäuse abstützenden Druckfeder auf der Rotorwelle gelagert. Diese Druckfeder bringt den Pumpenrotor in Axialrichtung in eine Anlagestellung mit dem stirnseitigen Pumpengehäuse.

Problem

Die vorbekannte axial verschiebliche Lagerung bzw. Befestigung des Rotors an der Rotorwelle ist aufgrund der Vielzahl der verwendeten Bauteile bezüglich Bauteilkosten sowie einer aufwändigen Montage von Nachteil.

Aufgabe

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Drehschieberpumpe zur Verfügung zu stellen, die unter Einhaltung vorgegebener Spaltmaße zwischen Rotor und Schöpfraumgehäuse eine geringere Anzahl einzelner Bauteile aufweist, die mit einem geringeren Montageaufwand in einfacher Art und Weise zusammengefügt werden können.

Erfindung und vorteilhafte Wirkungen

Das der Erfindung zugrunde liegende Problem wird mittels einer Drehschieberpumpe gemäß Patentanspruch 1 sowie mit einem Verfahren zur Montage einer Drehschieberpumpe gemäß Patentanspruch 16 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die erfindungsgemäße Drehschieberpumpe nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 zeichnet sich dadurch aus, dass der Rotor an einer ein Motordrehmoment übertragenden Welle zumindest in Axialrichtung fixiert ist. Die im Stand der Technik übliche und axial verschiebliche Lagerung des Rotors an der Rotorwelle kann hierdurch in vorteilhafter Weise entfallen, sodass weder eine Drehmoment übertragende Passfeder noch dafür vorgesehene Ausnehmungen an Rotorwelle und Rotorschaft nicht mehr erforderlich sind. Dies erlaubt in vorteilhafter Weise, dass sowohl Rotorwelle als auch Rotorschaft in einer einfacheren geometrischen Form ohne etwaige Ausnehmungen für eine Passfeder ausgebildet werden können.

Durch die axiale Fixierung des Rotors an der Rotorwelle wird zudem eine Montagevereinfachung erreicht, da nunmehr ein mitunter kompliziertes Einführen der Passfeder in Rotorwelle und Rotorschaft unter Einwirkung der auf den Rotor in Axialrichtung wirkenden Druckfeder nicht mehr erforderlich ist.

Zur Einhaltung eines vorgegebenen minimalen Spaltmaßes zwischen dem axialen Ende des Rotors und dem stirnseitigen Schöpfraumgehäuse ist für die Erfindung vorgesehen, dass der Rotor mit hoher Präzision und Genauigkeit in Axialrichtung an der Motor- bzw. Rotorwelle fixiert ist.

Nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung ist der Rotor kraft- und/oder reibschlüssig mit der Welle verbunden. Demzufolge ist der Rotor nicht nur in Axialrichtung, sondern auch in verdrehsicher an der Welle befestigt. Die Fixierung zwischen Welle und Rotor ist somit auch zur Übertragung des Motordrehmoments ausgelegt.

Weiterhin ist vorgesehen, dass zur Fixierung des Rotors an der Welle ein Fixierelement vorgesehen ist. Das Fixierelement ist vorzugsweise kein integraler Bestandteil der Welle, sondern kann als separates Bauteil selbst an der Welle befestigt werden.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist dieses Fixierelement als offener Ring, insbesondere als Toleranz- oder Spannring ausgebildet, der über seinen Umfang verteilt angeordnete Klemmrippen aufweist. Dadurch, dass der Ring nicht geschlossen, sondern offen ausgebildet ist, weist er in Umfangsrichtung eine gewisse Elastizität auf, die es ermöglicht, den Ring auf die Welle aufzuschieben, möglicherweise sogar aufzuclipsen.

Die über den Umfang verteilten und sich radial nach außen erstreckenden Klemmrippen weisen typischerweise in Axialrichtung verlaufende Anlaufschrägen auf, die es ermöglichen, eine Hülse, wie etwa den Schaft eines Rotors auf den Toleranz- oder Spannring aufzuschieben. Der Toleranz- oder Spannring ist vorzugsweise aus Stahl, insbesondere Kohlenstoffstahl oder nicht rostendem Stahl ausgebildet. Alternativ kann er auch als Keramikplunger gefertigt sein.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist die Welle zur Aufnahme des Fixierelements eine in Drehrichtung der Welle umlaufende Aussparung auf. Die Axialerstreckung dieser die Welle umlaufenden Aussparung entspricht hierbei im Wesentlichen der Breite, d.h. der Axialerstreckung des Toleranzringes. Die Aussparung der Welle trägt somit zur axialen Fixierung des Fixierelements bei. Wird der Toleranz- oder Spannring in Axialrichtung auf die Welle aufgeschoben, so wird er aufgrund seiner Vorspannung in der Aussparung der Welle in axialer Richtung einrasten.

Die Materialstärke des Toleranz- oder Spannringes sowie die Höhe der Klemmrippen ist typischerweise an die Tiefe der Aussparung der Welle angepasst, sodass zumindest die über den Umfang des Ringes verteilt angeordneten Klemmrippen vom Umfang der Welle hervorstehen, wodurch eine Klemmwirkung mit einem auf die Welle aufschiebbaren Schaft erreicht werden kann.

Demgemäß ist es vorgesehen, dass das Fixierelement zur Ausbildung einer Klemmwirkung zwischen der Welle und einem Schaft des an der Welle zu fixierenden Rotors vorgesehen ist. Der Rotor bzw. der Rotorschaft wird zur Fixierung an der Welle lediglich in Axialrichtung aufgeschoben, wobei die einzelnen Klemmrippen des Toleranz- oder Spannringes unter elastischer Deformation eine Klemmung zwischen Rotor und Rotorwelle bewirken.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kommt zumindest eine auf den Radius des Schöpfraumes bezogene und demgegenüber radial verbreitert ausgebildete Anlageschulter des Rotors an einem Gegenanschlag des Pumpengehäuses direkt angrenzend zu liegen. Durch die axiale Fixierung des Rotors an der Welle kann der den Rotorkopf stirnseitig einfassende Gehäuseteil nahezu exakt den Abmessungen des Rotors entsprechend ausgebildet werden.

Die Tiefe des den Schöpfraum umschließenden Gehäuseteils kann demnach genauso dimensioniert werden wie die den Schieber führenden Rotorsegmente. Die exakt aneinander angepassten Abmessungen von Rotorsegmenten, die den Schieber vorzugsweise beidseitig führen und von entsprechenden Gehäuseteilen machen eine an den Schöpfraum angrenzende Dichtung im Wesentlichen überflüssig.

Weiterhin ist vorgesehen, dass die Anlageschulter und ein Boden des zur Aufnahme des Schiebers vorgesehenen Schieberraums des Rotors in einer gemeinsamen Querschnittsebene senkrecht zur Welle liegen. Die sich radial nach außen erstreckende Anlageschulter des Rotors liegt somit in der gleichen Querschnittsebene wie der Boden des Schieberraums.

Die den Rotor führenden und im Schöpfraum rotierenden Rotorsegmente sind gegenüber der Anlageschulter weiter innen liegend angeordnet und bilden einen geradlinig verlaufenden Schieberraum, der an seinen Endabschnitten direkt in die Anlageschulter übergeht. Der Rotor weist somit gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Rotoren einen vereinfachten Aufbau auf, der gleichzeitig zu einer Vergrößerung des Raumes für den Schieber führt, sodass letztlich bei gleichen Bauteilabmessungen eine Vergrößerung der Pumpleistung bzw. des Pumpendurchsatzes erzielbar ist.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass sowohl zum radialen als auch zum axialen Abdichten des Schöpfraumes ein flanschartig und ringförmig ausgebildetes Dichtelement vorgesehen ist. Ein solches im Querschnitt L-förmig ausgebildetes Dichtelement trägt zu einer weiteren Minimierung der Bauteileanzahl bei. Denn bei den aus dem Stand der Technik bekannten Pumpen sind jeweils für ein radiales und ein axiales Abdichten des Schöpfraumes separate Dichtringe oder -hülsen vorgesehen sind.

Das erfindungsgemäße flansch- und ringförmig ausgebildete Dichtelement erfüllt demnach eine Doppelfunktion. Zudem ragt das erfindungsgemäße Dichtelement aufgrund der baulichen Ausgestaltung des Rotors und des den Rotor stirnseitig umschließenden Pumpengehäuses nicht in den Schöpfraum hinein. Es grenzt vorzugsweise auch nicht direkt an den Schöpfraum an.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist das Dichtelement einen nach Art einer Hülse ausgebildeten Axialabschnitt und einen sich im Wesentlichen in Radialrichtung erstreckenden Flanschabschnitt auf. In einer Endmontagestellung in der Pumpe umschließt der Axialabschnitt die Anlageschulter des Rotors und kommt mit seinem Ende im Wesentlichen fluchtend mit der Anlageschulter zu liegen. Demgegenüber erstreckt sich der Flanschabschnitt des Dichtelements von der Anlageschulter zurückgesetzt, das heißt, in an dem anderen der Anlageschulter gegenüberliegenden Endabschnitt des Axialabschnitts.

Weiterhin ist vorgesehen, dass der Flanschabschnitt zwischen einem Kopfteil und einer Lagerbuchse der Pumpe zu liegen kommt. Demnach bildet der Flanschabschnitt eine Dichtung zwischen einzelnen Gehäuseteilen der Pumpe.

Nach einer weiteren Ausführungsform ist zumindest ein weiteres Dichtelement an der dem Schieber gegenüberliegenden Seite des Rotors vorgesehen. Dieses Dichtelement erfüllt die Funktion einer Dichtung gegen das Eindringen des mit der Pumpe zu befördernden Mediums in den Motor- oder Getriebebereich und dort befindlicher Lager. Weiterhin ist vorgesehen, dass der Schieber der Drehschieberpumpe im Wesentlichen aus hitzebeständigem lebensmittelechtem Kunststoff besteht. Die Hitzebeständigkeit soll hierbei bis mindestens 200 °C, vorzugsweise auch darüber hinaus gegeben sein, sodass die Pumpe beispielsweise als Filterpumpe für gefiltertes heißes Frittierfett verwendet werden kann.

Des Weiteren ist vorgesehen, dass zumindest das Pumpengehäuse und der Rotor sowie Einlass- und Auslassstutzen der Pumpe aus Edelstahl oder dergleichen korrosionsbeständigem Material bestehen, welches zum einen eine ausreichende Hitzebeständigkeit aufweist und den Hygieneanforderungen für Lebensmittel entspricht. Zusätzlich kann der Rotor noch gehärtet sein.

Nach einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Drehschieberpumpe mit einem Überdruckventil ausgestattet ist, welches bei Erreichen eines vorgegebenen Maximaldrucks im Auslassstutzen eine Sicherheitsabschaltung für die Pumpe auslöst. Hierdurch wird gewährleistet, dass der von der Pumpe erzeugbare Druck nach oben begrenzt ist, sodass eine Überbeanspruchung der das zu pumpende Medium führenden Schläuche ausgeschlossen werden kann.

Nach einem weiteren unabhängigen Aspekt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Montage einer Drehschieberpumpe, wobei ein axiales Abstandselement, insbesondere ein Lehrenband zwischen das axiale Ende, d.h. das Kopfende des Rotors und das den Rotor aufnehmende Kopfteil des Pumpengehäuses eingelegt wird. Daran anschließend wird das Pumpengehäuse zur axialen Fixierung des Rotors an der Rotorwelle zusammengefügt. Das den Rotor aufnehmende Kopfteil wird hierbei mit den anderen Gehäuseteilen beispielsweise mittels Schraubbolzen fest verschraubt, wodurch der Rotor bzw. der Rotorschaft auf das Fixierelement aufgeschoben und somit drehfest mit der Rotorwelle verbunden wird.

Anschließend wird zumindest das stirnseitige Gehäuseteil bzw. das Kopfende des Gehäuses gelöst und von der Pumpe abgehoben, sodass das Abstandselement entfernt werden kann. Das Pumpengehäuse wird anschließend wieder zusammengefügt, sodass das Spaltmaß zwischen dem Rotor und dem stirnseitigen Gehäuseteil der Pumpe im Wesentlichen der Dicke des Abstandselements entspricht.

Auf diese Art und Weise kann eine hochpräzise axiale Fixierung und Lagerung des Rotors an der Rotor- oder Motorwelle mit einigen wenigen Montageschritten erfolgen.

Ausführungsbeispiel

Weitere Ziele, Merkmale, Anwendungsmöglichkeiten sowie vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich anhand des nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnungen. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale in sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von den Patentansprüchen oder deren Rückbeziehung.

Es zeigen:

1 eine perspektivische Explosionsdarstellung der Einzelteile der Drehschieberpumpe,
2 einen Querschnitt durch den Schöpfraum der Pumpe,
3 einen Schnitt durch die Pumpe entlang der Schnittlinie G-G gemäß 2,
4 einen vergrößerten Ausschnitt J der Darstellung nach 3,
5 einen vergrößerten Ausschnitt K aus 4,
6 einen bevorzugten Einsatzort der Pumpe an einer Filtervorrichtung für Frittierfett und
7 eine Ausführungsform des Toleranz- oder Spannringes im Querschnitt.
1 zeigt eine perspektivische Explosionsdarstellung der Einzelteile der Drehschieberpumpe 10. Eine aus einem Motor- oder Getriebegehäuse 28 herausragende Rotorwelle 30 weist eine in Drehrichtung um die Welle 30 verlaufende Aussparung 32 für einen Toleranz- oder Spannring 26 auf. Dieser in 7 schematisch dargestellte Toleranz- oder Spannring ist als offener Ring mit einer Öffnung 46 ausgebildet und weist über seinen Umfang verteilt angeordnete Spannrippen 44 auf, die in Axialrichtung vorzugsweise eine Anlaufschräge aufweisen.
Der Toleranz- oder Spannring 26 ist vorzugsweise aus Stahl gefertigt und eignet sich zum Aufschieben oder Aufclipsen auf die Rotorwelle 30, wo er in der Aussparung 32 zu liegen kommt. Die axiale Breite des Toleranz- oder Spannringes 26 entspricht hierbei im Wesentlichen der Axialerstreckung der Aussparung 32 der Welle 30.
Eine den Rotor 22 zumindest bereichsweise aufnehmende Lagerbuchse 34 wird stirnseitig auf das Motor- oder Getriebegehäuse 28 aufgesetzt. In diese werden weitere Dicht-, Spann- oder Abstandselemente 36, 38, 24 eingelegt. Der Rotor 22 wird dann mit seinem hohlen Rotorschaft 33 auf die Rotorwelle 30 aufgeschoben. Die Spannrippen 44 des Toleranz- oder Spannringes 26 bewirken hierbei eine axiale und drehsichere Fixierung des Rotors 22 an der Welle 30.
An seinem, dem Schöpfraum 42 zugewandten Endabschnitt weist der Rotor 22 zwei kreissegmentartig ausgebildete Rotorsegmente 21, 23 auf, zwischen denen der Schieberraum für den Schieber 16 gebildet ist. Die Abmessungen des Schiebers 16 und der Rotorsegemente 21, 23 sind hierbei unter Einhaltung vorgegebener minimaler Toleranzbereiche passgenau aufeinander abgestimmt.
Der Boden des zwischen den Rotorsegmenten 21, 23 gebildeten Bereichs für den Schieber 16 liegt hierbei in der gleichen Querschnittsebene senkrecht zur Rotorwelle 30 wie eine Anlageschulter 20 des Rotors 22. Die Anlageschulter 20 erstreckt sich in Radialrichtung und kommt in Endmontagestellung der Pumpe 10 mit einem Gegenanschlag 35 des stirnseitigen Pumpengehäuses 12 in Anlagestellung. Am Pumpengehäuse ist in der Darstellung gemäß 1 ein Auslass 14 für das zu pumpende Medium dargestellt. Der entsprechende Einlass ist beispielsweise in 2 zu erkennen
Dadurch, dass der Rotor 22 nicht mehr axial verschiebbar auf der Welle 30 gelagert ist, können die Abmessungen und Dimensionierungen der Rotorsegmente 21, 23 der Anlageschulter 20 sowie des stirnseitigen Gehäuseabschnitts 12 passgenau unter Einhaltung minimaler Toleranzbereiche aufeinander abgestimmt und entsprechend gefertigt werden. Durch eine solch präzise Anpassung der Abmessungen von Rotor 22 und Gehäuse 12, 34 kann ein hohes Maß an Dichtigkeit für den Sichel- oder Schöpfraum der Pumpe auch bereits ohne Dichtelemente zur Verfügung gestellt werden.
Für eine zuverlässige Abdichtung des Schöpfraumes 42 ist eine ringförmige und flanschartig ausgebildete Dichtung 18 vorgesehen. Diese weist einen in Axialrichtung verlaufenden Axialabschnitt 27 auf, der fluchtend mit der Anlageschulter 20 den Rotor 22 zumindest bereichsweise umschließt. In Richtung vom Schöpfraum weg weisend schließt sich daran ein sich im Wesentlichen in Radialrichtung erstreckender Flanschabschnitt 29 der Dichtung 18 an. Dieser kommt insbesondere zwischen der Lagerbuchse 34 und dem Kopfteil des Pumpengehäuses 12 zu liegen, was in den 4 und 5 verdeutlicht wird. Dieser L-förmige Dichtring erfüllt hierbei eine Doppelfunktion als ein axial und radial den Schöpfraum 42 abdichtendes Element.
Der L-förmige Dichtring ersetzt die bislang separat für radiale und axiale Abdichtung vorgesehenen Dichtringe bzw. Dichthülsen.
Mittels des in den 1 und 2 dargestellten Schraubbolzens 40 können sämtliche Gehäuseteile 12, 34, 28 fest miteinander verbunden bzw. verschraubt werden. Um ein vorgegebenes Fugen- oder Spaltmaß zwischen den Rotorsegmenten 21, 23 und dem stirnseitigen Gehäuse 12 zu erreichen, wird bei einer Vormontage der Pumpe 10 ein Abstandselement, beispielsweise in Form eines Lehrenbandes stirnseitig zwischen die Rotorsegmente 21, 23 und das Kopfteil des Gehäuses 12 gelegt. Anschließend werden sämtliche Pumpenteile zusammengefügt und das Pumpengehäuse fest verschraubt.
Hierdurch wird der Rotor 22 mittels des Pumpenkopfgehäuses 12 so weit auf den Toleranz- bzw. Spannring 26 geschoben, bis sämtliche Gehäuseteile 12, 34, 28 in Axialrichtung fest aneinander anliegen. Anschließend wird die Verschraubung 40 wieder gelöst, der Pumpenkopf 12 von der Pumpe 10 abgehoben und das Abstandselement entfernt. Schließlich kann der Pumpenkopf 12 in gleicher Art und Weise wieder am Pumpengehäuse 28, 34 befestigt werden, sodass zwischen Schieber 16, Rotorsegmenten 21, 23 und der stirnseitigen Innenwandung des Pumpenkopfgehäuses 12 das vorgegebene Spaltmaß erreicht wird.
6 zeigt einen bevorzugten Einsatzort der Pumpe 10 an einer Filtervorrichtung 50 für Frittierfett. Der Auslassstutzen der Pumpe 10 mündet hier in einen nach oben weisenden, vorzugsweise schwenkbaren Auslass 52. Das in Großküchen und in der Gastronomie anfallende verunreinigte Frittierfett wird in einer Wanne 54 aufgenommen und durch einen Filter zur Pumpe 10 geleitet.
Dadurch, dass die Pumpe als selbstansaugende Pumpe ausgebildet ist, kann diese nicht nur neben der Wanne 54, sondern auch oberhalb dieser Wanne angeordnet sein. Der Einbauort der Pumpe kann demnach völlig frei und flexibel den Anforderungen der Filtervorrichtung 50 entsprechend gewählt werden.

10: Pumpe
12: Pumpenkopf
14: Auslass
16: Schieber
18: Dichtung
20: Anlageschulter
21: Rotorsegment
22: Rotor
23: Rotorsegment
24: Ring
25: Gegenanschlag
26: Toleranz-/Spannring
27: Axialabschnitt
28: Motor/Getriebe
29: Radialabschnitt
30: Motorwelle
32: Aussparung
33: Rotorschaft
34: Lagerbuchse
36: Dichtung
38: Dichtung
40: Bolzen
42: Schöpfraum
44: Rippe
46: Ringöffnung
50: Filtervorrichtung
52: Auslass
54: Wanne

Claims

Drehschieberpumpe mit einem exzentrisch in einem Schöpfraum (42) angeordneten drehbaren Rotor (22), der zur Führung eines Schiebers (16) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (22) an einer ein Motordrehmoment übertragenden Welle (30) zumindest in Axialrichtung fixiert ist.
Drehschieberpumpe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (22) kraft- und/oder reibschlüssig mit der Welle (30) verbunden ist.
Drehschieberpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Fixierung des Rotors (22) ein Fixierelement (26) an der Welle (30) vorgesehen ist.
Drehschieberpumpe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Fixierelement (26) als offener Ring (48), insbesondere als Toleranz- oder Spannring, mit umfangsseitig angeordneten Klemmrippen (48) ausgebildet ist.
Drehschieberpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (30) zur Aufnahme des Fixierelements (26) eine in Drehrichtung der Welle (30) umlaufende Aussparung (32) aufweist.
Drehschieberpumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Fixierelement (26) zur Ausbildung einer Klemmwirkung zwischen der Welle (30) und einem Rotorschaft (33) vorgesehen ist.
Drehschieberpumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine bezogen auf den Radius des Schöpfraums radial verbreitert ausgebildete Anlageschulter (20) des Rotors (22) an einem Gegenanschlag (25) des Pumpengehäuses (12) direkt angrenzend zu liegen kommt.
Drehschieberpumpe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageschulter (20) und ein Boden des zur Aufnahme der Schiebers (16) vorgesehenen Schieberraums des Rotors (22) in einer gemeinsamen Querschnittsebene senkrecht zur Welle (30) liegen.
Drehschieberpumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum radialen und axialen Abdichten des Schöpfraums (22) ein flanschartig und ringförmig ausgebildetes Dichtelement (18) vorgesehen ist.
Drehschieberpumpe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement (18) einen nach Art einer Hülse ausgebildeten Axialabschnitt (27) und einen sich im Wesentlichen in Radialrichtung erstreckenden Flanschabschnitt (29) aufweist, wobei der Axialabschnitt (27) den Rotor (22) zumindest bereichsweise umschließt und fluchtend mit der Anlageschulter (20) des Rotors (22) zu liegen kommt wobei sich der Flanschabschnitt (29) von der Anlageschulter (20) zurückgesetzt erstreckt.
Drehschieberpumpe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Flanschabschnitt (29) zwischen einem Kopfteil (12) und einer Lagerbuchse (34) der Pumpe zu liegen kommt.
Drehschieberpumpe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein weiteres Dichtelement (36, 38) an der dem Schieber gegenüberliegenden Seite des Rotors (22) vorgesehen ist.
Drehschieberpumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (16) im Wesentlichen aus hitzebeständigem lebensmittelechten Kunststoff besteht.
Drehschieberpumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Pumpengehäuse (12, 34) und der Rotor (22) aus Edelstahl bestehen.
Drehschieberpumpe nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche mit einem Überdruckventil, welches bei Erreichen eines vorgegebenen Maximaldrucks im Auslassstutzen zum Auslösen einer Sicherheitsabschaltung ausgebildet ist.
Verfahren zur Montage einer Drehschieberpumpe gekennzeichnet durch die Schritte: – Einlegen eines axialen Abstandselements, insbesondere eines Lehrenbandes, zwischen ein Kopfende eines Rotors (22) und ein den Rotor (22) aufnehmendes Kopfteil (12) eines Pumpengehäuses, – Zusammenfügen des Pumpengehäuses zur axialen Fixierung des Rotors unter Aufschieben des Rotors, insbesondere eines Rotorschafts (33) auf ein Fixierelement (32), das drehfest mit einer ein Motordrehmoment übertragenden Welle (30) verbunden ist, – Lösen und Wiederzusammenfügen des Pumpengehäuses (12) zum Entfernen des Abstandselements.