DE102006003915A1

DE102006003915A1 - Längskörper und Herstellungsverfahren für einen Längskörper

Info

Publication number: DE102006003915A1
Application number: DE102006003915A
Authority: DE
Inventors: Carsten Pfeuffer; Peter Schmitt; Frank Dankert
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2006-01-27
Filing date: 2006-01-27
Publication date: 2007-08-02
Anticipated expiration: 2026-01-28
Also published as: DE102006003915B4

Abstract

Ein Längskörper mit einer eine Längsrichtung definierenden Längsachse, insbesondere eine Führungsschiene (3) einer Linearführungseinrichtung, umfasst Maßmarkierungen (37, 39), die jeweils entlang der Längsrichtung des Längskörpers verteilten Positionen zugeordnet sind und im Zuge einer Relativbewegung zwischen einem relativ zu dem Längskörper in dessen Längsrichtung beweglichen weiteren Körper und dem Längskörper erfassbar sind, und ein die Maßmarkierungen (37, 39) abdeckendes Abdeckband (47), das von dem Längskörper gesondert ausgebildet ist und im Wesentlichen in dessen Längsrichtung verläuft, wobei das Abdeckband (47) mit seiner dem Längskörper zugewandten Flachseite auf Auflageflächen des Längskörpers aufliegt, wobei das Abdeckband (47) an seinem Stirnende eine Mehrzahl von in Querrichtung des Abdeckbands aufeinander folgenden, im Wesentlichen punktförmigen Schweißverbindungen aufweist, an denen das Abdeckband (47) mit Auflageflächen am Längskörper jeweils eine Materialverschmelzungszone (73) bildet.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Längskörper mit einer eine Längsrichtung definierenden Längsachse, insbesondere eine Führungsschiene einer Linearführungseinrichtung. Der Längskörper umfasst Maßmarkierungen, die jeweils an der Längsrichtung des Längskörpers verteilten Position zugeordnet sind und im Zuge einer Relativbewegung zwischen relativ zu dem Längskörper in dessen Längsrichtung beweglichen weiteren Körper und dem Längskörper erfassbar sind. Der Längskörper umfasst weiterhin ein die Maßmarkierungen abdeckendes Abdeckband, das von dem Längskörper gesondert ausgebildet ist und im Wesentlichen in dessen Längsrichtung verläuft, wobei das Abdeckband mit einer dem Längskörper zugewandten Flachseite auf Auflageflächen des Längskörpers aufliegt.
Die Erfindung betrifft nach einem weiteren Aspekt ein Verfahren zur Herstellung eines Längskörpers der genannten Art.

Ein solcher Längskörper ist beispielsweise aus der EP 1 052 480 B1 bekannt. Bei dem bekannten, als Führungsschiene einer Linearführungseinrichtung einsetzbaren Längskörper befindet sich ein Maßmarkierungen tragendes Maßband an einer Längsseite der Führungsschiene. Über dem Maßband ist ein das Maßband abdeckendes Abdeckband an der Seitenfläche der Führungsschiene verschweißt, um zu verhindern, dass Fremdstoffe sich am Maßband anlagern und das Messergebnis möglicherweise verfälschen oder langfristig Korrosion verursachen. Das Abdeckband ist entlang seiner Längsränder durch eine im Laserschweißverfahren aufgebrachte Schweißnaht mit der Führungsschiene verschweißt. Für weitere Details des bekannten Längskörpers sei ausdrücklich auf die EP 1 052 480 B1 verwiesen, deren Offenbarung hiermit durch Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung einbezogen wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, den bekannten Längskörper derart weiterzubilden, dass auf einfache Weise ein Schutz der Maßmarkierungen vor Fremdmaterialien gewährleistet werden kann, sowie ein verbessertes Herstellungsverfahren für einen solchen Längskörper anzugeben.

Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die vorliegende Erfindung bei einem Längskörper der genannten Art vor, dass das Abdeckband an seinem Stirnende eine Mehrzahl von in Querrichtung des Abdeckbands aufeinander folgenden, im Wesentlichen punktförmigen Schweißverbindungen aufweist, an denen das Abdeckband mit Auflageflächen am Längskörper jeweils eine Materialverschmelzungszone bildet.

Bei dem erfindungsgemäßen Längskörper kann auf äußerst flexible Weise ein zuverlässiger Schutz der Maßmarkierungen vor dem Eindringen von Fremdstoffen aller Art, und zwar sowohl vor Fremdkörpern aus festen Materialien als auch vor eindringenden Flüssigkeiten, gewährleistet werden. Das Abdeckband wird hierbei an seinem Stirnene durch Setzen einer Reihe von dicht nebeneinander liegenden Schweißpunkten mit dem Längskörper punktverschweißt. Die einzelnen Schweißverbindungen folgen eng aufeinander, und zwar derart, dass von der Stirnseite des Abdeckbands her Fremdstoffe nicht mehr in den zwischen dem Abdeckband und dem Längskörper gebildeten Raum eindringen können, in dem beispielsweise ein die Maßmarkierungen tragendes Maßband untergebracht ist.

Ein besonderer Vorteil bei dem erfindungsgemäßen Längskörper liegt darin, dass eine hermetische Abdichtung des Abdeckbands gegenüber Eindringen von Fremdstoffen von seinen Stirnseiten her ohne Zuhilfenahme aufwändiger Schweißautomaten erfolgen kann, sondern im Punktschweißverfahren erfolgen kann. Somit ist es möglich, beim Aufbau einer Linearführungseinrichtung den Längskörper je nach erforderlicher Länge individuell abzulängen und dann unter Verwendung eines herkömmlichen bekannten Schweißgerätes für eine hermetisch dichte Verbindung des Abdeckbands an dessen Stirnseite mit dem Längskörper zu sorgen. Als Schweißgerät kann beispielsweise ein übliches Handschweißgerät dienen.

Die einzelnen Schweißpunkte bilden jeweils eine Materialverschmelzungszone zwischen dem Abdeckband und Auflageflächen am Längskörper, an denen eine Flachseite des Abdeckbands am Längskörper aufliegt. Da das Abdeckband in der Regel nur eine geringe Dicke aufweisen wird, kann die Materialverschmelzungszone über die gesamte Dicke des Abdeckbands reichen, so dass die Schweißelektrode auf der äußeren Flachseite des Abdeckbands angesetzt werden kann.

Erfindungsgemäß sind die Schweißverbindungen jeweils punktförmig, d.h. es bildet sich für jede Schweißverbindung eine im Wesentlichen konzentrische Materialverschmelzungszone um dem Ansetzpunkt einer Schweißelektrode herum aus. Damit eine zuverlässige Abdichtung gewährleistet werden kann, folgen die Schweißverbindungen eng aufeinander. Vorzugsweise sind die durch die einzelnen Schweißverbindungen an den Stirnenden des Abdeckbands gebildeten Materialverschmelzungszonen mit Auflageflächen des Längskörpers derart angeordnet, dass benachbarte der Materialverschmelzungszonen aneinander angrenzen oder/und einander überlappen. Die Materialverschmelzungszonen können dann in einer Reihe oder jeweils versetzt zueinander angeordnet sein, wobei sich nach Herstellung aller Materialverschmelzungszonen eine im Wesentlichen zwischen den beiden Längsseiten des Abdeckbands durchgehende Materialverschmelzungszone ausbildet.

Eine besonders gute Dichtigkeit wird erreicht, wenn das Abdeckband durchgehend auf dem Längskörper aufliegt und entlang der Materialverschmelzungszone(n) durchgehend und ohne Spalte mit diesem verschweißt ist. Die zur ausreichenden Abdichtung erforderliche Anzahl von Schweißverbindungen zwischen den beiden in Längsrichtung verlaufenden Schweißnähten, mit denen das Abdeckband an den Auflageflächen verschweißt ist, hängt von der geforderten Dichtigkeit und der Anordnung ab. In der Regel ist davon auszugehen, dass wenigstens fünf bis zehn Schweißverbindungen erforderlich sein werden, um einen ausreichend geringen Abstand zwischen den Materialverschmelzungszonen herzustellen.

In Einzelfällen, etwa wenn Dichtigkeit nur gegenüber gröberen Fremdkörpern gewährleistet werden muss, kann es auch ausreichen, wenn die einzelnen Schweißpunkte so gesetzt werden, dass sich die gebildeten Materialverschmelzungszonen lediglich in einer Projektion in einer Richtung senkrecht zur Längsrichtung des Längskörpers überlappen.

Die Materialverschmelzungszonen können am stirnseitigen Ende des des Abdeckbands bzw. Längsträgers ausgebildet sein oder aber vorzugsweise mit etwas Abstand zum stirnseitigen Ende des Markierungsträgers bzw. Längsträgers ausgebildet sein, um undichte Schweißstellen aufgrund von Ungenauigkeiten im Verlauf der einzelnen Schweißverbindungen zu vermeiden. Die erfindungsgemäße Schweißverbindung kann an beiden einander gegenüberliegenden Stirnenden des Längskörpers vorgesehen sein.

Wenn das Abdeckband im Bereich seiner Stirnenden in Längsrichtung des Längskörpers über den Bereich übersteht, in dem die Maßmarkierungen verteilt sind, können die Materialverschmelzungszonen im überstehenden Bereich angeordnet werden, so dass deren Ausbildung die Maßmarkierungen nicht stört. Damit wird verhindert, dass durch die Abdichtung des Abdeckbands am Längskörper die Genauigkeit der Maßmarkierungen beeinträchtigt wird.

Besonders günstige Verhältnisse ergeben sich, wenn der Längskörper an seinem Stirnende eine quer zu seiner Längsachse verlaufende Fase aufweist, weil dann die Materialverschmelzungszonen im Bereich der Fase angeordnet werden können. Da sich der Längskörper im Bereich der Fase geringfügig zu seiner Längsachse hin verjüngt, bietet die Fase eine geometrisch günstige Anordnung, um das Abdeckband über das Stirnende eines darunter liegenden, die Maßmarkierungen tragenden Trägers zu dem Längskörper hin zu ziehen und dort zu verschweißen. Selbst wenn der Längskörper an den die Anlageflächen für das Abdeckband bildenden Bereichen ein Stufenprofil aufweist, ermöglicht es die Fase, die Schweißverbindungen quer zur Längsrichtung des Abdeckbands auf einer ebenen Fläche auszuführen, was sich günstig auf die Dichtigkeit auswirkt. Die am Längskörper zu verschweißende Flachseite des Abdeckbands kann hierbei eben, d.h. weitgehend ohne Erhebungen oder Abknickungen, ausgestaltet sein.

Die Fase kann um das Stirnende des Längskörpers umlaufend ausgebildet sein. Dies ist beispielsweise bei üblichen Linearführungsschienen am Stirnende einer einzelnen Führungsschiene der Fall. Das Abdeckband wird dann einfach bis in den Bereich der umlaufenden Fase verlaufend ausgebildet und dort mit dem Längskörper verschweißt.

Es reicht allerdings auch aus, wenn die Fase an dem Stirnende des Längskörpers lediglich in einem Teilbereich seines Umfangs ausgebildet ist, beispielsweise in einem die Verlängerung des Abdeckbands bis zur Stirnfläche des Längskörpers hin bildenden Umfangsabschnitt. Der übrige Umfangsabschnitt (insbesondere im Bereich der Wälzkörper-Laufbahnen) am Stirnende des Längskörpers kann dann beispielsweise ein stumpf auslaufendes Ende bilden, an dem eine weitere Führungsschiene weitgehend nahtlos angestoßen werden kann. Bei dieser Ausführungsvariante ist die Fase dann zwischen den beiden Längsrändern des Abdeckbandes ausgebildet, so dass dieses entlang seiner Stirnseiten ebenfalls im Bereich der Fase mit dem Längskörper verschweißt werden kann. Insbesondere die Laufbahnen der Wälzkörper können so im Wesentlichen spaltfrei aneinander angestoßen werden, so dass die Wälzkörper weitgehend störungsfrei ablaufen.

Die Maßmarkierungen können in einer reliefartigen Vertiefung des Längskörpers versenkt angeordnet sein. Dann ist zweckmäßigerweise das Abdeckband ebenfalls in die reliefartige Vertiefung eingelegt, beispielsweise so, dass die Außenoberfläche des Abdeckbands annähernd bündig mit angrenzenden Oberflächenbereichen des Längskörpers liegt. Diese Anord nung bietet weitestgehenden Schutz der Maßmarkierungen und des Abdeckbands vor mechanischer Beschädigung. Außerdem ergibt sich eine völlig unbeeinträchtigte Bewegung des weiteren Körpers längs des Längskörpers, wobei der weitere Körper die Maßmarkierungen erfasst. Ein spezieller Vorteil bei Linearführungseinrichtungen ergibt sich dadurch, dass der dann als zweiter Körper dienende, beweglich auf einer Führungsschiene geführte Schlitten häufig eine Dichtung aufweist, die in Dichtkontakt mit der Führungsschiene steht und das Eindringen von Schmutz in den Schlitten sowie das Austreten von Schmierstoff aus dem Schlitten verhindern soll. Die im Wesentlichen bündige Einfügung des Abdeckbands in die Führungsschiene sorgt dann für ein Minimum an Verschleiß der Dichtung des Schlittens.

Die reliefartige Vertiefung kann beispielsweise als gestufte Vertiefung ausgebildet sein. Dann können die Auflageflächen für das Abdeckband von einer Stützstufenanordnung der Vertiefung gebildet sein.

Vorzugsweise verjüngt sich der Längskörper im Bereich der Fase über den Grund der Vertiefung hinaus. Der parallel zur Längsachse des Längskörpers verlaufende Grund der Vertiefung mündet daher mit etwas Abstand von der Stirnfläche in die ebene Oberfläche der Fase. Damit kann im Bereich zwischen der Mündung und der Stirnfläche eine ebene Fläche zur Ausbildung der in Querrichtung verlaufenden Schweißverbindungen des Abdeckbands am Längskörper bereitgestellt werden, der mit den beiden in Längsrichtung des Abdeckbands bis zu dessen Stirnseite verlaufenden Längsschweißnähten eine hermetische Abdichtung des zwischen dem Abdeckband und dem Längskörper eingeschlossenen Raums (in dem sich die Maßmarkierungen befinden) ermöglicht.

Das Abdeckband ist, bevorzugt entlang seiner/ihrer in Bandlängsrichtung verlaufenden Längsränder, in der Regel ebenfalls mit Auflageflächen an dem Längskörper verbunden. Vorzugsweise ist dies durch eine im Abstand zu dem jeweils zugeordneten Längsrand verlaufende mindestens eine Längsschweißnaht realisiert, die beispielsweise durch Laserschweißen erzeugt werden kann, wie es in der EP 1 052 480 B1 beschrieben ist, auf die nochmals ausdrücklich verwiesen sei.

Die Maßmarkierungen können beispielsweise an einem von dem Längskörper und dem Abdeckband gesonderten Markierungsträger angeordnet sein, der in dem zwischen Abdeckband und Längskörper gebildeten Hohlraum aufgenommen ist. Der Markierungsträger kann ein Maßband mit wenigstens einer Spur von in Bandlängsrichtung verteilten Maßmarkierungen umfassen. Das Maßband kann dann unabhängig vom Längskörper fertig vorkonfektioniert sein und beispielsweise bequem von einer endlosen Rolle entsprechend einer benötigten Länge des Längskörpers abgelängt werden. Die Maßmarkierungen am Maßband können in zahlreichen verschiedenen Arten ausgebildet sein, beispielsweise durch Einätzen von Vertiefungen oder durch Aufprägen von Magnetzuständen. Für weitere Details zur Ausbildung des Maßbands bzw. der Maßmarkierungen sei hier auf die EP 1 052 480 B1 verwiesen.

Bei Montage des Maßbands ist man generell bestrebt, das Maßband frei von Falten oder Verwerfungen zu halten, damit nicht die Messgenauigkeit durch Unebenheiten des Maßbands beeinträchtigt wird und Bewegungen des weiteren Körpers durch Welligkeiten des Maßbands behindert werden. Dies kann dadurch erreicht werden, dass bei Montage der Markierungsträger an mindestens zwei in Längsrichtung des Längskörpers voneinander beabstandeten Stellen an dem Längskörper fixiert ist, und zwar derart fixiert ist, dass der Markierungsträger zwischen den Fixationsstellen gedehnt ist. Die Dehnung sollte so sein, dass sie zumindest einen elastischen Anteil hat, so dass der Markierungsträger von sich aus das Bestreben zeigt, sich aus dem gedehnten Zustand in Richtung zu seinem Ruhezustand zusammen zu ziehen. Damit ist gewährleistet, dass der Markierungsträger sich beispielsweise durch Temperaturschwankungen ausgelösten Längenänderungen des Längskörpers anpassen kann, ohne Falten oder Welligkeiten zu bilden. Je mehr die Dehnung des Markierungsträgers im elastischen Bereich liegt, desto besser können Welligkeiten ausgeglichen werden. Dieser Gedanke kann auch unabhängig von der Ausbildung einer abdichtenden Schweißverbindung am Stirnende des Abdeckbands umgesetzt werden.

Zum Dehnen des Markierungskörpers wird dieser vorzugsweise etwas kürzer als die benötigte Länge bereitgestellt, beispielsweise von einem Endlos-Maßband abgelängt, und durch eine Spanneinrichtung so weit in die Länge gezogen, bis seine Länge der Länge des Längskörpers entspricht. Hierfür ist vorzugsweise vorgesehen, dass der Markierungsträger einen ersten Bereich umfasst, in dem die Maßmarkierungen verteilt sind und wenigstens einen an dem ersten Bereich in Längsrichtung des Längskörpers anschließenden zweiten Bereich umfasst, in dem ein Angriffsbereich für eine Spanneinrichtung angeordnet ist. Auf diese Weise kann sichergestellt werden, dass durch den Eingriff der Spanneinrichtung am Markierungsträger nicht einzelne Maßmarkierungen beschädigt oder unbrauchbar gemacht werden. Der zweite Bereich kann entweder nur an einem Stirnende des Markierungsträgers vorgesehen sein, oder es kann auch an jedem Stirnende ein zweiter Bereich vorgesehen sein.

In dem zweiten Bereich können darüber hinaus die Fixationsstellen des Markierungsträgers mit dem Längskörper liegen. Dann ist sichergestellt, dass durch die Fixierung des Markierungsträgers am Längskörper, die in der Regel durch Ausbilden einzelner Punktschweißverbindungen erfolgen wird, keinerlei Verformungen des Markierungsträgers in dem Bereich auftreten, in dem die Markierungen angeordnet sind, so dass ein Verfälschung von Messergebnissen ausgeschlossen werden kann. Zur Fixierung des Markierungsträgers kann gewünschtenfalls dasselbe Schweißgerät verwendet werden, das später auch zur Abdichtung der Verbindung zwischen Abdeckband und Längskörper verwendet wird, so dass die Herstellung der erfindungsgemäßen Längskörper mit nach außen hin hermetisch abgedichteten Maßmarkierungen an jedem Einbauort vor Ort und bei beliebiger Länge des Längskörpers erfolgen kann, ohne dass hierfür zusätzliche Ausrüstung erforderlich wäre.

Der zweite Bereich kann darüber hinaus eine parallel zum Stirnende des Längskörpers verlaufende Soll-Bruchstelle aufweisen. Nach erfolgter Montage des Markierungsträgers am Längskörper kann dann ein etwa überstehender Teil des Markierungsträgers abgebrochen werden. Der zweite Bereich kann somit, etwa zur Ausbildung einer genügend stabilen Spannöse, ausreichend groß bemessen werden, ohne dass im fertig montierten Zustand am Längskörper viel Platz für den zweiten Bereich verschwendet wird. Die Soll-Bruchstelle ist hierbei vorzugsweise so angeordnet, dass sie im gedehnten Zustand des Markierungsträgers im Bereich der am Stirnende des Längskörpers ausgebildeten Fase endet.

Grundsätzlich kann der Markierungsträger einen integral ausgebildeten ersten Bereich mit Maßmarkierungen sowie einen integral ausgebildeten zweiten Bereich an einem oder beiden Stirnende(n) des Markierungsträgers aufweisen. Bevorzugt ist jedoch vorgesehen, dass der zweite Bereich separat vom ersten Bereich hergestellt ist und mit einem Stirnende des ersten Bereichs verbunden ist. Die Verbindung kann beispielsweise durch Laserschweißen erfolgen.

In besonders günstiger Weise lassen sich die Maßmarkierungen oder/und ggf. weitere Markierungen oder/und der Angriffsbereich für eine Spanneinrichtung (beispielsweise eine Spannöse) oder/und die Soll-Bruchstelle durch fotochemisches Ätzen ausbilden. Die Maßmarkierungen und die Soll-Bruchstelle werden hierbei in der Regel als Oberflächenätzungen ausgebildet sein, während beispielsweise für eine Spannöse der Markierungsträger mit einer Durchbrechung zu versehen ist.

Der erfindungsgemäße Längskörper kann als ein erster Körper Teil einer Einrichtung zur Ermittlung der Relativposition zweier relativ zueinander beweglicher Körper sein, umfassend den Längskörper der genannten Art sowie einen zweiten der beiden Körper, der eine auf die Maßmarkierungen ansprechende Sensoranordnung trägt, welche im Zuge einer Relativbewegung der beiden Körper den Markierungsbereich befährt und Signale entspre chend den überfahrenen Markierungen erfasst. In der bereits genannten EP 1 052 480 B1 sind eine Reihe verschiedener möglicher Ausgestaltungen von erstem und zweitem Körper sowie möglichen Erfassungstechniken für die Maßmarkierungen erläutert, auf deren Wiederholung hier verzichtet wird und stattdessen ausdrücklich auf die Offenbarung der EP 1 052 480 B1 verwiesen wird.

Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Längskörpers wird in einem weiteren Aspekt der Erfindung ein Verfahren vorgeschlagen, welches die folgenden Schritte umfasst:
Anordnen von Maßmarkierungen in Zuordnung zu entlang der Längsrichtung des Längskörpers verteilten Positionen derart, dass die Maßmarkierungen im Zuge einer Relativbewegung zwischen einem relativ zu den Längskörper in dessen Längsrichtung beweglichen weiteren Körper und dem Längskörper erfassbar sind, sowie
Abdecken der Maßmarkierungen durch ein Abdeckband, das von dem Längskörper gesondert ausgebildet ist und im Wesentlichen in dessen Längsrichtung verläuft, wobei das Abdeckband mit seiner dem Längskörper zugewandten Flachseite auf Auflageflächen des Längskörpers aufgelegt wird.

Bei einem solchen Verfahren ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass am Stirnende des Abdeckbands eine Mehrzahl von in Querrichtung des Abdeckbands aufeinander folgenden Schweißverbindungen ausgebildet wird, an denen das Abdeckband mit Auflageflächen am Längskörper jeweils eine Materialverschmelzungszone bildet.

Wie oben bereits erläutert, werden die Materialverschmelzungszonen bevorzugt durch ein Punktschweißgerät erzeugt, welches ggf. auch ein Handschweißgerät sein kann und auf jeder Baustelle zur Verfügung steht. Der Einsatz eines aufwändigen Schweißautomaten ist also nicht erforderlich. Daher ist es auch nicht erforderlich, die bereits mit Abdeckband und Maßmarkierung versehenen Längskörper vor jedem Auftrag im Voraus mit exak ter Länge zu fertigen. Auf die vorangehenden Ausführungen zur Ausbildung und Anordnung der Schweißverbindungen wird verwiesen.

Die Maßmarkierungen werden bevorzugt auf einem Markierungsträger angeordnet, wobei der Markierungsträger mit den angebrachten Maßmarkierungen zwischen zwei in Längsrichtung des Längskörpers voneinander beabstandeten Stellen gedehnt wird und dann an mindestens zwei voneinander beabstandeten Fixationsstellen an dem Längskörper fixiert wird. Die Fixierung am Längskörper erfolgt vorzugsweise durch Ausbilden von jeweiligen Schweißpunkten, wobei der Markierungsträger zwischen den Fixationsstellen gedehnt bleibt. Wie vorangehenden erläutert, sorgt die elastische Dehnung des Markierungsträgers dafür, dass dieser sich glatt und ohne Falten und Verwerfungen an den Längskörper anlegt und sich etwa auftretenden Längenänderungen des Längskörpers anpasst. Dieser Gedanke kann auch unabhängig von der Ausbildung einer abdichtenden Schweißverbindung am Stirnende des Abdeckbands umgesetzt werden.

Um Beschädigungen des Markierungsträgers beim Aufspannen am Längskörper zu vermeiden, können in einem ersten Bereich des Markierungsträgers die Maßmarkierungen angeordnet werden, in einem zweiten Bereich des Markierungsträgers ein Angriffsbereich für eine Spanneinrichtung ausgebildet werden und der erste und der zweite Bereich des Markierungsträgers in Längsrichtung des Längskörpers aneinander anschließend verbunden werden, wobei beim Dehnen eine Spanneinrichtung am Angriffsbereich angreift und der Markierungsträger in gedehntem Zustand am Längskörper fixiert wird, indem wenigstens ein Schweißpunkt im zweiten Bereich gesetzt wird. Die Spanneinrichtung kann beispielsweise eine Spannöse sein, in die ein entsprechendes Hakenelement eines relativ zum Längskörper fixierbaren Spannwerkzeugs eingreift. Zum Spannen des Markierungsträgers wird dann das Hakenelement des Spannwerkzeugs so lange entlang des Längskörpers bewegt, bis der Markierungsträger eine gewünschte Länge aufweist. Durch Erzeugen einer oder mehrerer Punktschweißverbindungen zwischen Markierungsträger und Längskörper im zweiten Bereich kann dann der Markierungsträger an dem Längskörper fixiert werden, wobei der Markierungsträger seinen gedehnten Zustand beibehält.

Der zweite Bereich kann beispielsweise durch Laserschweißen an ein Stirnende des ersten Bereichs angeschweißt werden. Dies kann entweder bereits im Voraus geschehen oder ebenfalls erst bei Montage einer Linearführungseinrichtung vor Ort.

Im Markierungsträger kann eine parallel zum Stirnende des Längskörpers verlaufende Soll-Bruchstelle ausgebildet werden, wobei der zweite Bereich nach dem Fixieren des Markierungsträgers entlang der Soll-Bruchstelle abgebrochen wird. Der zweite Bereich kann somit eine ausreichende Länge aufweisen, so dass er unter Umständen nach Fixieren des Markierungsträgers am Längskörper über die Stirnseite des Längskörpers hinaus steht. Er kann ggf. sogar bereits im spannungslosen Zustand des Markierungsträgers deutlich über das Schienenende überstehen. Der große Überstand sorgt dann dafür, dass das Spannwerkzeug immer sicheren Eingriff mit der Spanneinrichtung hat, wenn der Markierungsträger auf der Schiene aufliegt. Wenn die Soll-Bruchstelle im zweiten Bereich so ausgebildet ist, dass sie vor dem Bereich des Stirnendes des Längskörpers endet, beispielsweise im Bereich einer an dessen Stirnende ausgebildeten umlaufenden Fase, erhält man nach Abbrechen des überstehenden Bereichs des Markierungsträgers einen gewünschten Markierungsträger, bei dem der nicht für Maßmarkierungen nutzbare zweite Bereich verhältnismäßig klein ist.

Der Markierungsträger wird vorzugsweise in einem fotochemischen Ätzprozess hergestellt, wobei die Markierungen oder/und ggf. der Angriffsbereich für eine Spanneinrichtung oder/und ggf. die Soll-Bruchstelle durch fotochemisches Ätzen ausgebildet werden. Hierbei wird beispielsweise ein Endlosmetallband für den Markierungsträger von einer Vorratsrolle abgewickelt und in eine Fotobehandlungsstation transportiert und dort eine Schicht eines Fotolacks aufgebracht, der durch eine Fotomaske hindurch belichtet wird. Nach Entwicklung des Fotolacks trägt das Band an den Stellen, an denen keine Markierungen oder/und sonstige Strukturen angeordnet sein sollen, eine entsprechend entwickelte Lackschicht. Das Band wird dann in ein Ätzbad getaucht, wobei die Ätzlösung an den lackfreien Stellen die entsprechenden Strukturen in das Metallband hineinätzt. Die eingeätzten Strukturen können dabei oberflächenhafte Strukturen sein, etwa für die Maßmarkierungen oder eine Soll-Bruchstelle oder können auch durchgehende Strukturen sein, beispielsweise um eine Spannöse auszubilden.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
1 schematisch im Schnitt eine Linearführungseinrichtung, bei der die verschiedenen Aspekte der Erfindung verwirklicht werden können;
2 einen Teil einer Führungsschiene der in 1 gezeigten Linearführungseinrichtung mit einem in eine Stufennut eingelegten und durch ein Abdeckband abgedeckten Maßband in einer Querschnittsansicht senkrecht zur Längsachse;
3 eine Perspektivansicht des Stirnendes einer Führungsschiene gemäß 1 und 2 mit umlaufender Fase am Stirnende und Stufennut für das Maßband und das Abdeckband;
4 eine schematische Ansicht der Führungsschiene entsprechend 3 mit in die Stufennut eingelegtem Maßband;
5 eine Ansicht entsprechend 3 und 4 mit über das Maßband gelegtem und an der Führungsschiene verschweißtem Abdeckband;
6 eine Schnittansicht des Stirnbereichs der in 5 gezeigten Führungsschiene entlang Linie VI-VI;
7 eine schematische Ansicht der durch Punktschweißen im Stirnbereich der Führungsschiene gebildeten Materialverschmelzungszonen;
8 eine der 3 entsprechende Perspektivansicht des Stirnendes einer Führungsschiene einer weiteren Ausführungsform, bei der die Fase am Stirnende nur im Bereich der Vertiefung für Maßband und Abdeckband ausgebildet ist;
9 eine Perspektivansicht einer Führungsschiene mit Spanneinrichtung; und
10 eine Draufsicht sowie Seitenansicht eines Metallbands, welches als zweiter Bereich an ein Maßband geschweißt wird, um das Maßband zu dehnen.
1 zeigt eine Linearführungseinrichtung mit einer auf einer Tragbasis 1 befestigten Führungsschiene 3 und einem auf der Führungsschiene 3 entlang einer Schienenlängsachse 5 beweglich geführten Läufer 7. Die Führungsschiene 3 besitzt eine Befestigungsfläche 9, mit der sie auf der Tragbasis 1 aufliegt, eine der Befestigungsfläche 9 gegenüberliegende Kopffläche 11 sowie zwei die Befestigungsfläche 9 und die Kopffläche 11 verbindende Seitenflächen 13. Die Seitenflächen 13 der Führungsschiene 3 sind mit je einer trapezförmigen Zurückversetzung 15 versehen. Durch nicht näher dargestellte Schraubbolzen, welche in regelmäßigen Abständen längs der Schienenlängsachse 5 verteilt angeordnet sind und die Führungsschiene 3 von der Kopffläche 11 her durchsetzen, ist die Führungsschiene 3 mit der Tragbasis 1 fest verschraubt.
Der Läufer 7 umgreift die Führungsschiene 3 annähernd U-förmig, wobei er mit einem Stegbereich 17 der Kopffläche 11 der Führungsschiene 3 benachbart liegt und mit zwei durch den Stegbereich 17 verbundenen Schenkelbereichen 19 den Seitenflächen 13 der Führungsschiene 3 benachbart liegt.
Der Läufer 7 ist durch an ihm gelagerte endlose Wälzkörperschleifen 21 rollend auf der Führungsschiene 3 geführt. Die Wälzkörperschleifen 21 sind in den Schenkelbereichen 19 des Läufers 7 angeordnet. Ihre Wälzkörper rollen an Laufbahnen 23 der Führungsschiene 3 ab, die in den mit 25 bezeichneten Schrägflanken der trapezförmigen Zurückversetzungen 15 ausgebildet sind. Jeder der beiden Schenkelbereiche 19 des Läufers 7 trägt jeweils zwei Wälzkörperschleifen 21, und zwar so, dass sie symmetrisch zu einer die Längsachse 5 enthaltenden Längsmittelebene der Führungsschiene 3 liegen. Bei den Wälzkörpern der Wälzkörperschleifen 21 kann es sich beispielsweise um Kugeln, Rollen, Tonnen oder Nadeln handeln.
Die Einsatzmöglichkeiten der Linearführungseinrichtung sind beliebig. Sie kann beispielsweise in Werkzeugmaschinen zur beweglichen Führung von Werkzeugen oder Werkstücken eingesetzt werden, in Handhabungsgeräten oder in Messsystemen. In allen diesen Fällen ist es häufig erforderlich, die relative Position des Läufers 7 entlang der Führungsschiene 3 exakt zu ermitteln, beispielsweise um Bearbeitungsvorgänge an einem Werkstück präzise steuern zu können. Hierzu umfasst die Linearführungseinrichtung eine allgemein mit 27 bezeichnete Positionsmesseinrichtung, welche als Grundkomponenten ein an der Führungsschiene 3 gehaltenes Maßband 29 (s. auch 3) sowie einen von dem Läufer 7 getragenen Sensorkopf 31 umfasst. Das Maßband 29 ist im wesentlichen über die gesamte Länge der Führungsschiene 3 verlegt, in jedem Fall über den gesamten Bewegungsspielraum, den der Läufer 7 in Achsrichtung der Führungsschiene 3 relativ zu dieser besitzt. Bei einer Bewegung des Läufers 7 relativ zur Führungsschiene 3 tastet der Sensorkopf 31 das Maßband 29 ab und liefert über eine Messsignalleitung 33 entsprechende Sensorsignale an eine insbesondere mikroprozessorgestützte Auswerteschaltung 35, die anhand der gewonnenen Sensorsignale die Position des Läufers 7 längs der Führungsschiene 3 ermittelt. Der Sensorkopf 31 ist bevorzugt in unmittelbarer Gegenüberlage zu dem Maßband 29 an dem Läufer 7 angeordnet, so dass die Abtastung des Maßbands 29 durch den Sensorkopf 31 durch äußere Einflüsse, etwa externe elektromagnetische Felder, geringstmöglich gestört wird. Hierbei ist es denkbar, den Sensorkopf 31 durch spezielle Abschirmelemente gegen äußere Streufelder abzuschirmen.
Das Maßband 29 weist eine Vielzahl äquidistanter Schlitze 37 auf (siehe 4), die in Längsrichtung des Maßbands 29 aufeinanderfolgend in das Maßband 29 eingearbeitet sind und durch Stege 39 voneinander getrennt sind. Der Abstand d zweier aufeinanderfolgender Schlitze 37 entspricht der Teilung des Maßbands 29 und beträgt beispielsweise 1 mm. Die Breite der Schlitze 37 beträgt beispielsweise 0,5 mm. Die Stege 39 sind dann bei diesem Beispiel ebenfalls 0,5 mm breit.
Das Maßband 29 ist aus Metall gefertigt, beispielsweise aus Stahl mit einem vergleichsweise hohen Nickelgehalt. Die Stege 39 bilden dann Zonen erhöhter magnetischer Permeabilität, wohingegen die Schlitze 37 Zonen verringerter magnetischer Permeabilität bilden. Zur Abtastung des Maßbands 29 kann beispielsweise eine Feldplatte mit Magnetowiderständen verwendet werden, die durch einen Permanentmagnet magnetisch vorgespannt sind. Alternativ kann beispielsweise eine Hall-Sonde verwendet werden. Vorzugsweise findet die Abtastung aber mit Hilfe eines elektromagnetischen Wechselfelds statt, durch das im Maßband unterschiedlich starke Wirbelströme induziert werden. Diese Technik, die genauere Messergebnisse liefert als die Verwendung von Permanentmagnete, ist in der EP 1 164 358 A1 beschrieben, auf die für nähere Details verwiesen wird.
Das Maßband 29 soll während der Lebensdauer der Linearführungseinrichtung möglichst nicht ausgetauscht werden müssen. Da jedoch insbesondere in Werkzeugmaschinen sehr rauhe Arbeitsbedingungen herrschen können, ist es wünschenswert, das Maßband 29 absolut geschützt an der Führungsschiene 3 unterzubringen, und zwar geschützt vor mechanischer Einwirkung, wie Stößen oder Schlägen, vor Einwirkung von Kühlmitteln und Schmiermitteln, vor Einwirkung sonstiger aggressiver Chemikalien und gewünschtenfalls auch vor Einwirkung von äußeren Feldern, beispielsweise Magnetfeldern, die von einem Linearmotor hervorgerufen werden. Des wei teren ist es wünschenswert, das Maßband 29 so an der Führungsschiene 3 anzubringen, dass bei Rüttel- oder Schwingbelastungen der Linearführungseinrichtung kein Verrutschen des Maßbands 29 oder gar ein Ablösen desselben zu befürchten ist.
Bei der in 1 gezeigten Linearführungseinrichtung ist das Maßband 29 in einer in Richtung der Längsachse 5 verlaufenden Längsnut 43 untergebracht, die einen Aufnahmekanal für das Maßband 29 bildet und in der mit 45 bezeichneten Außenoberfläche der Führungsschiene ausgebildet ist. Die Längsnut 43 ist bevorzugt in einer der Seitenflächen 13 zwischen deren Laufbahnen 23 vorgesehen, und zwar insbesondere am Grund der trapezförmigen Zurückversetzung 15 dieser Seitenfläche 13. Als Alternative ist es denkbar, eine solche Längsnut 43 in die Kopffläche 11 der Führungsschiene 3 oder in die Tragbasis 1 einzuarbeiten und das Maßband 29 darin einzulassen.
Das Maßband 29 ist vollständig in der Längsnut 43 versenkt. Zum Schutz des Maßbands 29 ist ein Abdeckband 47 (s. auch 5) vorgesehen, welches das Maßband 29 in der Längsnut 43 vollständig einkapselt. Es schützt das Maßband 29 vor den zuvor aufgezählten möglichen äußeren Einflüssen. Die Abtastung des Maßbands 29 durch den Sensorkopf 31 wird durch das Abdeckband 47 nicht behindert. Das Abdeckband 47 besteht bevorzugt aus Metall; beispielsweise kann das Abdeckband 47 von einer etwa 0,1 mm dicken Metallfolie gebildet sein. Sofern die magnetische Permeabilität des metallischen Abdeckbands 47 überall gleich ist, wird die Abtastung alternierender magnetischer Permeabilitäten des Maßbands 29 dann durch das Abdeckband 47 nicht gestört.
Es wird nun auf die 2 verwiesen. Das Maßband 29 liegt flach am Nutgrund der Längsnut 43 auf. Es ist, wie später noch erläutert wird, lediglich an seinen Bandenden an der Führungsschiene 3 fixiert, nämlich durch Schweißen. Gegebenenfalls kann es so in die Längsnut 43 eingedrückt sein, dass es zwischen seinen Bandenden durch reibschlüssigen Halt an den Flanken der Längsnut 43 gegen Abheben von der Führungsschiene 3 gesichert ist. Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn das Abdeckband 47 nicht unmittelbar auf dem Maßband 29 aufliegt, sondern zwischen diesen beiden Bändern ein geringer Abstand besteht.
Das Abdeckband 47 ragt – bei Betrachtung quer zu seiner Längsrichtung – beidseits über das Maßband 29 hinaus und liegt mit seinen beiden über das Maßband 29 hinausragenden seitlichen Längsrandabschnitten auf je einer Stützstufe 49 auf, die in der jeweiligen Nutflanke der Längsnut 43 ausgebildet ist. Die Stützstufen 49 bilden somit Auflageflächen für das Abdeckband 47. Die Stützstufen 49 in der Längsnut 43 sind so gestaltet und bemessen, dass ein zumindest annähernd bündiger Übergang zu den angrenzenden Oberflächenbereichen der Führungsschiene 3 besteht. Wenn hier nur von einem annähernd bündigen Übergang gesprochen wird, so soll dabei berücksichtigt sein, dass zwischen den schmalseitigen Längsrändern des Abdeckbands 47 und den seitlichen Flanken der Längsnut 43 gelegentlich ein geringer Spalt nicht vermieden werden kann. Dieser Spalt ist in 2 an beiden Seitenrändern des Abdeckbands 47 bei 51 erkennbar. Er kann daraus entstehen, dass die Längsnut 43 herstellungsbedingt keine scharf kantigen Stufenübergänge aufweist, sondern nur gerundete Stufenübergänge, was beispielsweise dann der Fall ist, wenn die Längsnut 43 mittels einer Schleifscheibe in die Führungsschiene 3 eingearbeitet wird. Zwar werden die Spalte 51 in der Regel so klein sein, dass sie sich auf die Abdichtung des Läufers 7 gegenüber der Führungsschiene 3 – wenn überhaupt – nur in vernachlässigbarer Weise auswirken. Allerdings können diese Spalte 51 in anderer Hinsicht störend sein: Um das Maßband 29 hermetisch gegenüber der Außenumgebung abzudichten, wird das Abdeckband 47 längs jedes seiner beiden Seitenränder mit der Führungsschiene 3 verschweißt. Entsprechende Schweißnähte sind in 2 mit 53 bezeichnet. Als Schweißmethode wird bevorzugt Laser-Schweißen angewendet.
Die Schweißung erfolgt so, dass eine Materialverschmelzung des Abdeckbands 47 mit der Führungsschiene 3 im Bereich der von den Stützstufen 49 gebildeten Auflageflächen für das Abdeckband 47 stattfindet. Es wird also durch das Abdeckband 47 hindurch geschweißt. Das Ergebnis dieser Schweißmethode erkennt man in 2. Die Schweißnähte 53 verlaufen im Abstand von höchstens wenigen mm (im gezeigten Beispiel im Abstand von 0,3 mm) von ihrem jeweils benachbarten Längseitenrand des Abdeckbands 47. Unmittelbar an den Seitenrändern des Abdeckbands 47 ist im wesentlichen keine Materialschmelzung des Abdeckbands 47 und insbesondere auch keine Materialverschmelzung des Abdeckbands 47 mit der Führungsschiene 3 zu beobachten.
In 3 ist das stirnseitige Ende der Führungsschiene 3 in einer Perspektivansicht dargestellt. Bei dem in 3 dargestellten Zustand sind weder das Maßband mit den Maßmarkierungen noch das Abdeckband an der Führungsschiene 3 befestigt. Stattdessen ist auf der von der Stirnfläche 12 her gesehen in 3 rechten Längsseite 13 der Führungsschiene 3 die Längsnut 43 mit den jeweils an ihren Längsseiten ausgebildeten Stützstufen 49, auf denen das Abdeckband aufgelegt wird, zu sehen.
Die Führungsschiene 3 ist an ihrem Stirnende mit einer vollständig um ihren Umfang umlaufenden Fase 14 ausgebildet. Ihre Umfangsflächen verlaufen also im Bereich der Fase nicht genau parallel zur Längsachse 5, sondern um wenige Grad zu ihr hin geneigt, beispielsweise in einem Winkel von β = 5° (s. 6). Die Längsnut 43 für das Maßband reicht in Längsrichtung der Führungsschiene 3 bis in den Bereich der Fase 14 hinein. Auch die in Längsrichtung etwas zurückgesetzt endenden Stützstufen 49 für das Abdeckband reichen bis in den Bereich der Fase hinein.
In 4 ist derselbe Bereich der Führungsschiene 3 wie in 3 abgebildet, diesmal jedoch in einem Zustand mit in der Längsnut 43 eingelegtem Maßband 29. Wie vorangehend erläutert, ist das Maßband 29 ein Metallband, in das die Schlitze 37 und Stege 39 derart eingearbeitet sind, dass sie jeweils senkrecht zur Längsachse 5 abwechselnd aufeinander folgen. An seinem stirnseitigen Ende ist das Maßband 29 mit einem Endstück 61 ver bunden, welches durch sechs im Wesentlichen punktförmige Schweißstellen (von denen in 4 der Übersichtlichkeit halber nur eine mit 63 bezeichnet ist) am Grund der Längsnut 43 mit der Führungsschiene 3 verschweißt ist. Das Endstück 61 ist ebenfalls aus Metall gebildet und wird vorzugsweise aus einem endlosen Metallband mit derselben Breite und Stärke wie das Maßband 29 konfektioniert. Die Verbindung des Endstücks 61 mit dem Maßband 29 erfolgt bevorzugt durch Schweißen. Insbesondere bietet es sich an, die Verbindung durch Laserschweißen herzustellen, weil hierdurch sehr kleine Schmelzzonen ermöglicht werden und so die Verschweißung des Endstücks 61 mit dem Maßband 29 die Maßmarkierungen 37, 39 in der Nähe der Schweißnaht nur wenig beeinträchtigt.
Das Endstück 61 endet im Wesentlichen auf Höhe des stirnseitigen Endes der Stützstufen 49 und damit ebenfalls in Längsrichtung der Führungsschiene 3 von dem stirnseitigen Ende der Längsnut 43 zurückgesetzt. Am stirnseitigen Ende des Endstücks 61 ist – wie später noch näher erläutert wird – eine Soll-Bruchstelle 64 ausgebildet, an der das Endstück 61 von einem längeren Endstück-Bandmaterial abgebrochen werden kann, welches zum Anbringen des Maßbandes an der Führungsschiene 3 dient.
Als Material für das Endstück 61 kann ein einfaches bandförmiges Blechmaterial verwendet werden, wobei es günstig ist, wenn dessen Dicke im Wesentlichen derjenigen des Maßbands 29 entspricht. Beispielsweise kann ein endloses Gitterbandmaterial verwendet werden.
Bevorzugt wird ein Endstück 61 der in 4 gezeigten Art an beiden gegenüberliegenden Stirnenden des Maßbands 29 angeschweißt. Die Anordnung von Maßband 29 und Endstück 61 in der Längsnut 43 bezüglich des jeweiligen Stirnendes der Führungsschiene 3 ist dann an beiden Stirnenden dieselbe. Die Anordnung an dem dem in 3 bis 7 gezeigten Stirnende gegenüberliegenden Stirnende der Führungsschiene 3 ist spiegelbildlich zu der gezeigten Anordnung. Auf eine separate Darstellung wird deswegen verzichtet.
Der Verbund aus Maßband 29 und Endstück 61 an einem oder beiden stirnseitigen Enden des Maßbands 29 bildet einen Markierungsträger, an welchem Maßmarkierungen 37, 39 zur Erfassung der Relativposition eines in Längsrichtung der Führungsschiene 3 beweglichen Körpers ausgebildet sind und welcher an der Führungsschiene 3 befestigt ist.
Schließlich ist zu erwähnen, dass das Endstück 61 an seiner in dem in 4 gezeigten Zustand der Außenseite zugewandten Flachseite eine Markierung 67 trägt, anhand derer die beiden Flachseiten des Endstücks 61 voneinander unterschieden werden können.
Bei dem in 5 gezeigten Zustand der Führungsschiene 3 ist das Maßband 29 mit Endstück 61 durch ein Abdeckband 47 abgedeckt, das die Breite der Längsnut 43 zuzüglich der beiden Stützstufen 49 besitzt und auf die Stützstufen 49 aufgelegt wird. Das Abdeckband 47 ist entlang seiner Längsränder mit den Stützstufen 49 vorzugsweise durch Laserschweißen verschweißt, wobei die gebildeten Schweißnähte 53 um höchstens wenige Millimeter (im gezeigten Beispiel 0,3 mm) vom jeweiligen Längsrand des Abdeckbands 47 beabstandet sind. Die Schweißnähte 53 verlaufen entlang der Längsränder des Abdeckbands 47 durchgehend, so dass das Eindringen von Fremdstoffen entlang der Längsränder des Abdeckbands 47 ausgeschlossen ist.
Am Stirnende der Führungsschiene 3 erstreckt sich das Abdeckband 47 in Längsrichtung über das Stirnende der Längsnut 43 hinaus im Wesentlichen bis zur Stirnfläche 12 der Führungsschiene 3. An seinem Stirnende 71 ist das Abdeckband 47 ebenfalls durch eine quer zur Längsrichtung des Abdeckbands bzw. der Führungsschiene verlaufende Schweißnaht mit der Führungsschiene 3 im Bereich der Fase 14 verschweißt. Die entsprechende, parallel zur Stirnfläche 12 der Führungsschiene verlaufende Querschweißnaht 73 ist in 5 der Einfachheit halber ebenfalls als durchgehende Schweißnaht angedeutet. Sie besteht jedoch, wie in 7 zu sehen ist, aus einer Vielzahl einzelner, im Wesentlichen punktförmiger Schweißstellen, die derart dicht nebeneinander gesetzt sind, dass sich eine zusammenhängende Schweißnaht bildet.
6 zeigt einen Schnitt entlang der in 5 angedeuteten Längsachse VI-VI des Abdeckbands 47. Man erkennt dort das in die Längsnut 43 eingelegte Maßband 29 mit daran angeschweißtem Endstück 61. Am Maßband 29 ausgebildet sind Schlitze 37 und Stege 39 als Maßmarkierungen. Im Endstück 61 eingeätzt ist die Markierung 67.
Die Oberfläche des aus Maßband 29 und Endstück 61 gebildeten Markierungsträgers ist durch das Abdeckband 47 abgedeckt, welches auf den Stützstufen 49 aufgelegt ist, wobei zwischen der Oberfläche des Markierungsträgers und der angrenzenden Oberfläche des Abdeckbands 47 ein geringer Spalt verbleibt. Angrenzend an die stirnseitige Endfläche 12 der Führungsschiene 3 ist der Bereich der Fase 14 durch den leicht geneigten Verlauf der Begrenzungskanten an der Seitenfläche 13 zu erkennen. Im Bereich der Fase 14 verjüngt sich die Führungsschiene zu ihrer Längsachse hin und zwar über den Grund der Längsnut 43 hinaus. Der Grund der entlang ihrer gesamten Länge parallel zur Längsachse der Führungsschiene 3 verlaufenden Längsnut 43 mündet daher in Längsrichtung, wie in 6 ersichtlich ist, etwa in der Mitte des Bereichs der Fase 14 am Stirnende der Führungsschiene 3 in die Oberfläche der Fase, also etwas zurückgesetzt von der Stirnfläche 12 (siehe auch 3 und 4). Hierdurch wird zwischen der Mündung des Nutgrunds und der Stirnfläche 12 eine zur Längsachse 5 geneigte ebene Fläche zur Ausbildung der Querverschweißung des Abdeckbands geschaffen.
Der Markierungsträger 61, 29 ist in die Längsnut 43 eingelegt und reicht im Wesentlichen bis zum als Fase ausgebildeten Bereich 14, in 6 etwas Richtung Stirnende der Führungsschiene in den Bereich der Fase 14 hinein stehend. Das den Markierungsträger 61, 29 abdeckende Abdeckband 47 verläuft bis zum Bereich der Fase 14 parallel zur Längsachse der Führungs schiene, wobei es mit der Stirnfläche 12 der Führungsschiene 3 etwa bündig abschließt. Am Stirnende des Markierungsträgers 61, 29 knickt das Abdeckband 47, in etwa dem Verlauf der Fase 14 folgend ab, bis es am stirnseitigen Ende 12 der Fase 14 auf der Oberfläche der Führungsschiene 3 aufliegt und dort an dieser verschweißt werden kann.
Die Schweißverbindung zwischen dem Abdeckband 47 und der Führungsschiene 3 im abgefasten Bereich 14 am Stirnende der Führungsschiene 3 ist in 7 im Detail in einer Seitenansicht gemäß der Darstellung in 5 von rechts vorne dargestellt. Man erkennt die beiden Längsschweißnähte 53, mit denen das Abdeckband 47 an den Stützstufen 49 der Führungsnut 43 verschweißt ist.
Die beiden Längsschweißnähte 53 enden mit geringem Abstand zur planen Stirnfläche 12 der Führungsschiene 3. Von diesen Stellen ausgehend ist eine Vielzahl von einzelnen, im Wesentlichen punktförmigen Schweißstellen ausgebildet, die derart aufeinander folgen, dass sie die jeweilige Längsschweißnaht 53 bis zur Stirnfläche 12 weiter führen und dann am Stirnende der Führungsschiene 3 entlang bzw. parallel zu deren Stirnfläche 12 eine quer zur Längsrichtung verlaufende durchgehende Schweißnaht bilden. Die einzelnen Schweißpunkte dieser Schweißnaht sind dabei im Punktschweißverfahren derart aufeinander folgend gesetzt, dass die sich jeweils ergebenden im Wesentlichen konzentrischen Materialverschmelzungszonen 73 zwischen dem Abdeckband und der Fase 14 der Führungsschiene 3 einander paarweise überlappen (in 7 ist der Übersichtlichkeit halber nur eine der Materialverschmelzungszonen mit 73 bezeichnet).
Auf diese Weise ist sichergestellt, dass das Abdeckband entlang seines gesamten Randes ohne Spalte auf der Führungsschiene 3 aufliegt und der Rand des Abdeckbands 47 auch an seiner Stirnseite hermetisch abdichtend mit der Führungsschiene 47 verschweißt ist. Es wird somit verhindert, dass Fremdstoffe, insbesondere Flüssigkeiten oder winzige Festkörper, unter das Abdeckband gelangen und u.U. Korrosion verursachen oder – sofern die Fremdstoffe elektrisch leitfähig sind – das Messergebnis verfälschen. Die stirnseitige Abdichtung zwischen Abdeckband 47 und Führungsschiene 3 kann vollständig durch Einsatz eines Punktschweißgeräts erfolgen, so dass es auch möglich ist, bei Montage einer Linearführungseinheit von einer vorgefertigten Führungsschiene mit bereits entlang der Längsränder angeschweißtem Abdeckband 47 eine vorbestimmte Länge abzulängen und dann in der beschriebenen Weise an dem freiliegenden Stirnende hermetisch abzudichten.
Zu erwähnen ist noch, dass nach Fertigstellung der Schweißverbindung die Oberfläche des Abdeckbands im Bereich der Schweißverbindung entsprechend bearbeitet wird, um scharfkantige Übergänge vom Abdeckband zur Führungsschiene zu vermeiden.
Außerdem sei noch erwähnt, dass die Fase 14 nicht unbedingt um den gesamten Umfang der Führungsschiene umlaufend ausgebildet sein muss, sondern dass es bereits ausreicht, wenn im Bereich der Längsnut 43 bzw. deren Fortsetzung bis zum Stirnende der Führungsschiene 3 hin ein entsprechend zur Längsachse 5 hin geneigter Verlauf der Seitenfläche 13 bzw. des Grunds der Nut 43 ausgebildet wird.
In 8 ist eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Führungsschiene in einer Darstellung entsprechend 3 abgebildet. In 8 sind daher solche Teile, die mit der in 3 gezeigten Führungsschiene übereinstimmen bzw. eine entsprechende Funktion aufweisen, mit denselben Bezugszeichen versehen, jedoch vermehrt um die Zahl 100. Im Folgenden wird die Ausführungsform gemäß 8 nur insoweit beschrieben, als sie sich von derjenigen gemäß 3 unterscheidet. Im Übrigen wird zur Vermeidung von Wiederholungen ausdrücklich auf die Beschreibung der 1 bis 7 verwiesen.
Bei der in 8 gezeigten Ausführungsform ist die Fase 114 am Stirnende der Führungsschiene 103 nicht in Umfangsrichtung um die Stirnfläche 112 umlaufend ausgebildet, sondern lediglich im Bereich zwischen den beiden seitlich der Längsnut 143 ausgebildeten Stützstufen 149 ausgebildet. Sie deckt somit in Umfangsrichtung genau den Bereich ab, in dem das in 8 nicht gezeigte Abdeckband 147 angeordnet ist. Die Führungsschiene 103 besitzt also an ihrer Stirnfläche 112 ein im Wesentlichen stumpf auslaufendes Ende, wobei lediglich im Bereich zwischen den einander zugeordneten Stützstufen 149 auf jeder Längsseite der Führungsschiene 103 durch die Fasen 114 kleine Ausnehmungen gebildet sind. Der besondere Vorteil dieser Ausgestaltung liegt darin, dass die zwei der Führungsschienen 103 stumpf aneinander gestoßen werden können, ohne dass zwischen ihren Wälzkörperlaufbahnen 123 ein merklicher Spalt entsteht.
Man erkennt, dass sich auch die Führungsschiene 103 in den beiden durch die Fasen 114 gebildeten Bereichen jeweils über die Tiefe der Längsnut 143 hinaus zur Längsachse 105 hin verjüngt, sodass der Grund der Längsnut 143 etwas zurückgesetzt von der Stirnfläche 112 in die Oberfläche der Fase 114 mündet. Die Fläche der Fasen 114 stellt eine ebene Fläche bereit, entlang derer die Punktschweißverbindungen zur Befestigung des Abdeckbands 147 entlang seines Stirnendes in einfacher Weise ausgebildet werden können. In dem Bereich zwischen der Mündungskante des Grundes der Längsnut 143 und der Stirnfläche 112 werden die Materialverschmelzungszonen der Punktschweißverbindungen ausgebildet. Damit ergibt sich im Zusammenspiel mit den Längsschweißnähten an beiden Längsseiten des Abdeckbands eine hermetische Abdichtung des eingeschlossenen Raums, in dem sich das Maßband befindet.
Die Führungsschiene 3 der Linearführungseinrichtungen gemäß 1 bis 8 wird in der Regel mit einer für die jeweilige Anwendung gewünschten Länge von einem Schienenstrang abgelängt, der beispielsweise als Endlosstrang durch Stranggießen oder Strangpressen hergestellt wird. Die Schienenstränge werden in 6 m langen Stücken gewalzt, anschließend kaltgezogen und geschliffen, um ihr endgültiges Profil zu erhalten. Dann wird dieser Schienenstrang mit Maßmarkierungen versehen, beispielsweise indem ein Maßband an einer Seitenfläche angebracht wird.
In 9 ist ein solcher Schienenstrang 203 mit daran angebrachtem Maßband 229 gezeigt. Die Führungsschiene 203 soll stellvertretend für die in 1 bis 8 gezeigten Führungsschienen 3; 103 in lediglich schematischer Form zur Erläuterung der Befestigung des Maßbands 229 an der Führungsschiene 203 dienen. Daher sind solche Komponenten, die in den 1 bis 3 gezeigten Komponenten entsprechen, in 9 mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet, jedoch erhöht um die Zahl 200. Soweit sich aus den nachstehenden Erläuterungen nichts anderes ergibt, wird zur Beschreibung dieser Komponenten auf die vorangehenden Ausführungen zu den 1 bis 7 bzw. 8 verwiesen.
Das in 9 gezeigte Maßband 229 ist an seinen beiden Stirnenden mit jeweils einem Endstück 261 verbunden (in 9 jeweils mit 261a und 261b bezeichnet), so dass das Maßband 229 zusammen mit den beiden Endstücken 261a, 261b einen Markierungsträger bildet. An seinem 9 oberen Ende ist das Endstück 261a bereits an zwei Fixationsstellen 263a an der Führungsschiene 203 fixiert, bevorzugt durch Widerstandspunktschweißen. Das stirnseitige Ende des Endstücks 261a in 9 auf der rechten Seite ist dabei bündig mit dem entsprechenden stirnseitigen Ende auf der in 9 rechten Seite der Führungsschiene 203 angeordnet.
Der aus dem Maßband 229 und den beiden Endstücken 261a, 261b gebildete Markierungsträger besitzt eine Länge, die geringfügig kleiner ist als die Gesamtlänge der Führungsschiene 203. Daher wird der Markierungsträger, nachdem das Endstück 261a an der Führungsschiene 203 fixiert worden ist, mittels einer Dehnvorrichtung 257 elastisch gedehnt, bevor er an seinem anderen Endstück 261b an der Führungsschiene 203 fixiert wird. In 9 ist eine hierfür verwendbare Dehnvorrichtung 257 in stark vereinfachter schematischer Form dargestellt. Diese Dehnvorrichtung 257 umfasst ein am Schienenstrang festlegbares Klemmteil 259 und ein relativ zu dem Klemmteil 259 verstellbares Aktivteil 260. Das Aktivteil 260 besitzt einen Greifer 262, der an dem Endstück 261b des Markierungsträgers angreifen kann. Hierfür ist an dem Endstück 261b eine als Spannöse ausgebildete Ausnehmung 269 ausgebildet, durch die der Greifer 262 hindurch greifen kann. Indem der Greifer 262 an dem Endstück 261b angreift und nicht direkt am Maßband 229 angreift, wird vermieden, dass durch den Greifer 262 beim Dehnen des Maßbands 229 die Maßmarkierungen beschädigt werden.
Mit dem Bezugszeichen 265 ist in 9 eine zur Verstellung des Aktivteils 260 relativ zum Klemmteil 259 dienende Mikrometerschraube bezeichnet, deren Verstellmaß an der Skalenanordnung 267 abgelesen werden kann. Nachdem durch Betätigung der Mikrometerschraube 265 eine gewünschte Dehnung des Markierungsträgers 229, 261a, 261b eingestellt ist, wird der Markierungsträger 229, 261a, 261b auch an der anderen Stirnseite (in 9 auf der linken Seite der Führungsschiene 203) an der Führungsschiene 203 fixiert. Dies geschieht wiederum bevorzugt durch Punktschweißen, wobei einer oder mehrere Schweißpunkte im Bereich des Endstücks 261b gesetzt werden. Durch Fixierung zwischen seinen Bandenden (bzw. zwischen den mit seinen Bandenden fest verbundenen Endstücken 261a, 261b) wird das Maßband 229 somit unter einer Dehnvorspannung gehalten, welche dafür sorgt, dass sich das Maßband 229 immer straff an die Führungsschiene 203 anlegt. Hierdurch können etwaige Welligkeiten des Maßbands 229 geglättet werden, die beispielsweise im Betrieb der Führungseinrichtung entstehen können, wenn starke Temperaturunterschiede auftreten, oder die auch dadurch auftreten können, dass für das Maßband 229 oder/und die Endstücke 261 ein endloses Bandmaterial verwendet wird, welches von einer Vorratsrolle abgewickelt wird.
Der Markierungsträger 229, 261a, 261b mit dem auf seine vorgesehene Länge gespannten Maßband 229 und den fest mit diesem verbundenen Endstücken 261a und 261b steht nunmehr an dem in 9 linken Ende noch etwas über das entsprechende Stirnende der Führungsschiene 203 vor. Der Schlitz 269 für den Greifer 262 befindet sich in diesem überstehenden Bereich. Um den Markierungsträger an die Länge der Führungsschiene 203 anzupassen, umfasst das Endstück 261b eine Soll-Bruchstelle 264, die zwischen dem Schlitz 269 und der Anschlussstelle des Endstücks 261b an das Maßband 229 angeordnet ist und im vorgesehenen Dehnungszustand des Maßbands 229 in etwa im Bereich der am Stirnende der Führungsschiene 203 ausgebildeten umlaufenden Fase 214 liegt (die umlaufende Fase ist der vereinfachten Schemadarstellung der Führungsschiene in 9 nicht gezeigt). An dieser Soll-Bruchstelle 264 wird nach dem Fixieren des Markierungsträgers der überstehende Bereich 270 abgebrochen, so dass der Markierungsträger etwas zurückgesetzt von der Stirnfläche 212 der Führungsschiene 203 endet.
10 zeigt allgemein mit 61 bezeichnet eines der Endstücke, die an die Stirnseiten des Maßbands 29 geschweißt werden, in einem Zustand vor der Verbindung des Endstücks 61 mit dem Maßband 29 in einer Draufsicht sowie in einer Seitenansicht. Man erkennt auf der in 10 rechten Seite den Anschlussbereich des Endstücks 61 mit dem stirnseitigen Ende des Maßbands 29. Auf der in 10 linken Seite des Endstücks 61 ist ein Durchgangsloch 69 ausgebildet, welches in der Art einer Spannöse als Angriffspunkt für den Greifer 162 der Spanneinrichtung 157 dient. Das Endstück 61 ist aus einem bandförmigen Metallmaterial hergestellt, und kann beispielsweise aus demselben Material hergestellt sein, das auch für das Maßband 29 verwendet wird. Auf der rechten Seite des Endstücks 61 in 10 ist eine Markierung 67 zu sehen, durch welche die beiden Flachseiten des Endstücks 61 voneinander unterschieden werden können. Weiter ist in 10 eine Soll-Bruchstelle 64 angedeutet, die parallel zu den Stirnseiten des Endstücks 61 verläuft und, wie in der Seitenansicht zu sehen ist, eine zwischen den Längsseiten des Endstücks 61 durchgehende Materialschwächungszone bildet. Entlang dieser Soll-Bruchstelle 64 kann der in 10 linke Teil des Endstücks 61, in dem auch die Spannöse 69 ausgebildet ist, abgebrochen werden, nachdem der Markierungsträger auf eine erforderliche Länge gedehnt wurde und an seinen beiden Stirnenden an der Führungsschiene fixiert wurde. Um eine gute Abbrechbarkeit zu gewährleisten, ist vorzugsweise das Endstück 61 aus einem relativ spröden Material gefertigt.
Man kann in 10 erkennen, dass die Sollbruchstelle 64 sehr nahe am in 10 rechten Rand angeordnet ist, an dem das Endstück 61 mit jenem Maßband verschweißt wird. Die sich somit ergebende beträchtliche Länge desjenigen Teils des Endstücks 61, der abgebrochen wird und in dem die Spannöse 69 ausgebildet ist, führt dazu, dass dieser Teil bereits im spannungslosen Zustand deutlich über das Stirnenende einer Führungsschiene hinaus steht. Ein Spannwerkzeug kann daher sicher in einen an der Führungsschiene angebrachten Markierungsträger eingreifen und diesen spannen, ohne das Maßband zu beschädigen.
Sowohl die Soll-Bruchstelle 64 als auch die Spannöse 69 und die Markierung 67 können beispielsweise durch einen fotochemischen Ätzprozess in das Endstück 61 eingearbeitet sein. Hierfür wird beispielsweise ein etwa 0,3 m dickes Endlosmetallband von einer Vorratsrolle abgewickelt und in eine Fotobehandlungsstation transportiert, in der ein – vergleichsweise kurzer – Abschnitt des Metallbands mit einem Fotolack beschichtet, belichtet, entwickelt und in ein Ätzbad getaucht wird, um entsprechende Strukturen in das Material des Metallbands hinein zu ätzen. Dies kann bevorzugt in einem zweistufigen Prozess geschehen, wobei am in 10 rechten Rand des Metallbands lediglich Oberflächenätzungen zur Ausbildung einer Soll-Bruchstelle 64 bzw. einer Markierung 67 eingeätzt werden, während am in 10 linken Rand des Metallbands eine durchgehende Aussparung zur Ausbildung einer Spannöse 69 eingeätzt wird. Darüber hinaus sei noch erwähnt, dass auch die Strukturen zur Ausbildung von Schlitzen und Stegen im Maßband 129 durch eine entsprechende Ätztechnik ausgebildet werden können. Für Details hierzu sei wiederum auf die EP 1 052 480 B1 verwiesen.

Claims

Längskörper mit einer eine Längsrichtung definierenden Längsachse (5), insbesondere Führungsschiene (3, 103) einer Linearführungseinrichtung, umfassend Maßmarkierungen (37, 39), die jeweils entlang der Längsrichtung des Längskörpers verteilten Positionen zugeordnet sind und im Zuge einer Relativbewegung zwischen einem relativ zu dem Längskörper in dessen Längsrichtung beweglichen weiteren Körper und dem Längskörper erfassbar sind, und ein die Maßmarkierungen abdeckendes Abdeckband (47), das von dem Längskörper gesondert ausgebildet ist und im Wesentlichen in dessen Längsrichtung verläuft, wobei das Abdeckband (47) mit seiner dem Längskörper zugewandten Flachseite auf Auflageflächen (14, 49) des Längskörpers aufliegt, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckband (47) an seinem Stirnende eine Mehrzahl von in Querrichtung des Abdeckbands aufeinander folgenden, im Wesentlichen punktförmigen Schweißverbindungen aufweist, an denen das Abdeckband (47) mit Auflageflächen (14) am Längskörper jeweils eine Materialverschmelzungszone (73) bildet.
Längskörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte der am Stirnende des Abdeckbands (47) gebildeten Materialverschmelzungszonen (73) mit den Auflageflächen (14) des Längskörpers – wenigstens in einer Projektion in eine Richtung senkrecht zur Längsrichtung des Längskörpers – aneinander angrenzen oder/und einander überlappen.
Längskörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckband (47) im Bereich seines Stirnendes in Längsrichtung des Längskörpers über den Bereich übersteht, in dem die Maßmarkie rungen (37, 39) verteilt sind, wobei die Materialverschmelzungszonen (73) im überstehenden Bereich angeordnet sind.
Längskörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Längskörper an seinem Stirnende eine quer zu seiner Längsachse verlaufende Fase (14) aufweist, wobei die Materialverschmelzungszonen (73) im Bereich der Fase angeordnet sind.
Längskörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fase (14) um das Stirnende des Längskörpers umlaufend ausgebildet ist.
Längskörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fase (14) am Stirnende des Längskörpers im Bereich zwischen den beiden Längsrändern des Abdeckbands (47) ausgebildet ist.
Längskörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Maßmarkierungen (37, 39) in einer reliefartigen Vertiefung (43) des Längskörpers versenkt angeordnet sind und das Abdeckband (47) derart in die reliefartige Vertiefung (43) eingelegt ist, dass die Außenoberfläche des Abdeckbands (47) annähernd bündig mit angrenzenden Oberflächenbereichen (15) des Längskörpers liegt.
Längskörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die reliefartige Vertiefung (43) als gestufte Vertiefung ausgebildet ist, und die Auflageflächen für das Abdeckband von einer Stützstufenanordnung (49) der Vertiefung (43) gebildet sind.
Längskörper nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Längskörper sich im Bereich der Fase (14) über den Grund der Vertiefung (43) hinaus verjüngt.
Längskörper nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckband (47) entlang seiner in Bandlängsrichtung verlaufenden Längsränder, vorzugsweise mit Abstand zu dem jeweils zugeordneten Längsrand und durch Laserschweißen, durch je mindestens eine Längsschweißnaht (53) mit Auflageflächen (49) an dem Längskörper verbunden ist.
Längskörper nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Maßmarkierungen (37, 39) an einem von dem Längskörper und dem Abdeckband (47) gesonderten Markierungsträger (29, 61; 129, 161a, 161b) angeordnet sind.
Längskörper nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Markierungsträger (29, 61; 129, 161a, 161b) ein Maßband (29, 129) mit wenigstens einer Spur von in Bandlängsrichtung verteilten Maßmarkierungen (37, 39) umfasst.
Längskörper nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Markierungsträger (29, 61; 129, 161a, 161b) an mindestens zwei in Längsrichtung des Längskörpers voneinander beabstandeten Stellen (63, 163) an dem Längskörper fixiert ist, wobei der Markierungsträger (29, 61; 129, 161a, 161b) zwischen den Fixationsstellen (63; 163) gedehnt ist.
Längskörper nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Markierungsträger (29, 61; 129, 161a, 161b) einen ersten Bereich umfasst, in dem die Maßmarkierungen (37, 39) verteilt sind, und wenigstens einen an den ersten Bereich in Längsrichtung des Längskörpers anschließenden zweiten Bereich umfasst, in dem ein Angriffsbereich (169) für eine Spanneinrichtung (157) angeordnet ist.
Längskörper nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass, an dem einen zweiten Bereich aufweisenden Stirn ende des Markierungsträgers (29, 61; 129, 161a, 161b) die Fixationsstellen (63; 163) des Markierungsträgers (29, 61; 129, 161a, 161b) im zweiten Bereich liegen.
Längskörper nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Bereich eine parallel zur Stirnseite des Längskörpers verlaufende Sollbruchstelle (64; 164) aufweist.
Längskörper nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Bereich mit einem Stirnende des ersten Bereichs verbunden ist.
Längskörper nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Bereich, vorzugsweise durch Laserschweißen, an das Stirnende des ersten Bereichs geschweißt ist.
Längskörper nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Markierungsträger (29, 61; 129, 161a, 161b) durch fotochemisches Ätzen hergestellt ist, wobei die Markierungen (37, 39, 67) oder/und der Angriffsbereich (169) für eine Spanneinrichtung (157) oder/und die Sollbruchstelle (64, 164) durch fotochemisches Ätzen ausgebildet sind.
Einrichtung zur Ermittlung der Relativposition zweier relativ zueinander beweglicher Körper, umfassend einen ersten (3; 103) der beiden Körper nach einem der vorangehenden Ansprüche und einen zweiten der beiden Körper (7), der eine auf die Maßmarkierungen (37, 39) ansprechende Sensoranordnung trägt, welche im Zuge einer Relativbewegung der beiden Körper den Markierungsbereich (29; 129) befährt und Signale entsprechend den überfahrenen Markierungen (37, 39) erfasst.
Verfahren zur Herstellung eines Längskörpers mit einer eine Längsrichtung definierenden Längsachse (5), insbesondere einer Führungsschiene (3, 103) einer Linearführungseinrichtung, umfassend die Schritte: Anordnen von Maßmarkierungen (37, 39) in Zuordnung zu entlang der Längsrichtung des Längskörpers verteilten Positionen derart, dass die Maßmarkierungen (37, 39) im Zuge einer Relativbewegung zwischen einem relativ zu dem Längskörper in dessen Längsrichtung beweglichen weiteren Körper und dem Längskörper erfassbar sind, Abdecken der Maßmarkierungen (37, 39) durch ein Abdeckband (47), das von dem Längskörper gesondert ausgebildet ist und im Wesentlichen in dessen Längsrichtung verläuft, wobei das Abdeckband (47) mit seiner dem Längskörper zugewandten Flachseite auf Auflageflächen (14, 49) des Längskörpers aufgelegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass am Stirnende des Abdeckbands (47) eine Mehrzahl von in Querrichtung des Abdeckbands (47) aufeinander folgenden, im Wesentlichen punktförmigen Schweißverbindungen ausgebildet wird, an denen das Abdeckband (47) mit Auflageflächen (14) am Längskörper jeweils eine Materialverschmelzungszone (73) bildet.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Maßmarkierungen (37, 39) auf einem Markierungsträger (29, 61; 129, 161a, 161b) angeordnet werden, der Markierungsträger (29, 61; 129, 161a, 161b) zwischen zwei in Längsrichtung des Längskörpers voneinander beabstandeten Stellen gedehnt wird und dann an mindestens zwei voneinander beabstandeten Fixationsstellen (63; 163) an dem Längskörper fixiert wird, vorzugsweise durch Ausbilden von jeweiligen Schweißpunkten, wobei der Markierungsträger (29, 61; 129, 161a, 161b) zwischen den Fixationsstellen (63; 163) gedehnt bleibt.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Bereich des Markierungsträgers (29, 61; 129, 161a, 161b) die Maßmarkierungen (37; 39) angeordnet werden, in einem zweiten Bereich des Markierungsträgers (29, 61; 129, 161a, 161b) ein Angriffsbereich (169) für eine Spanneinrichtung (157) ausgebildet wird und der erste und der zweite Bereich des Markierungsträgers (29, 61; 129, 161a, 161b) in Längsrichtung des Längskörpers aneinander anschließend verbunden werden, wobei beim Dehnen eine Spanneinrichtung (157) am Angriffsbereich (169) angreift und der Markierungsträger (29, 61; 129, 161a, 161b) in gedehntem Zustand am Längskörper fixiert wird, indem wenigstens ein Schweißpunkt (63; 163) im zweiten Bereich gesetzt wird.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Bereich an ein Stirnende des ersten Bereichs angeschweißt wird, vorzugsweise durch Laserschweißen.
Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Bereich eine parallel zur Stirnseite des Längskörpers verlaufende Sollbruchstelle (64; 164) ausgebildet wird und der zweite Bereich nach dem Fixieren des Markierungsträgers (29, 61; 129, 161a, 161b) entlang der Sollbruchstelle (64; 164) abgebrochen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Markierungsträger (29, 61; 129, 161a, 161b) durch fotochemisches Ätzen hergestellt wird, wobei die Markierungen (37, 39) oder/und ggf. der Angriffsbereich (169) für eine Spanneinrichtung (157) oder/und ggf. die Sollbruchstelle (64; 164) durch fotochemisches Ätzen ausgebildet werden.