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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
modifizierten Furnierwerkstoffen.
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Furnierwerkstoffe,
d.h. Holzwerkstoffen, die wenigstens eine mit einem Träger oder
mit weiteren Furnierlagen flächig
verklebte dünne
Holzschicht (Furnierschicht) aufweisen, zeichnen sich neben ihren ästhetischen
Eigenschaften durch ihre im Vergleich zu Vollholz homogeneren Eigenschaften
aus. Als nachteilig hingegen erweisen sich ihre geringe Formbeständigkeit
bei wechselnden Umgebungsfeuchtigkeiten und ihre geringe biologische
Beständigkeit,
so dass diese Werkstoffe in der Regel nicht witterungsstabil sind.
Zudem wird durch das Quellen und Schwinden des Holzes bei wechselnden
Witterungsverhältnissen
die Leimfuge stark beansprucht, so dass sie nach einiger Zeit ihre
mechanischen Eigenschaften verlieren, sich die Furnierschichten
vom Träger
ablösen,
oder, im Falle von Furnierverbunden, ein Auflösen des Verbunds eintritt.
Ein weiteres Problem ist die mangelnde Beständigkeit der Furnierschichten
selber gegenüber
Witterungseinflüssen.
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Zwar
kann durch Behandeln des Holzes mit einer Biozidausrüstung die
Gefahr eines Befalls mit holzverfärbenden und/oder holzzerstörenden Mikroorganismen
vermindert werden, jedoch stellt dies einen zusätzlichen Kostenfaktor dar und
kann aus ökologischen
Gründen
problematisch sein. Die Probleme der mangelnden mechanischen Stabilität und Verformung
bei Feuchtigkeitseinfluß werden
durch eine solche Ausrüstung jedoch
nicht gelöst.
Daher bleibt der Einsatzbereich von Furnierwerkstoffen bislang weitgehend
auf den Innenbereich beschränkt.
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Grundsäztlich ist
es bekannt, die mechanischen Eigenschaften von Holz und sein Quell-Schwind-Verhalten
durch Imprägnieren
mit niedermolekularen Harnstoffverbindungen, welche N-Methylolgruppen
aufweisen, und anschließendes
Aushärten
der Harnstoffverbindungen bei erhöhter Temperatur, zu verbessern.
So beschreibt z.B. die Publikation "Treatment of timber with water soluble
dimethylol resins to improve the dimensional stability and durability", erschienen in Wood
Science and Technology 1993, Seiten 347–355, ein Verfahren zur Modifizierung
von Holz, bei dem man Holz mit einem Imprägniermittel behandelt, das
aus einer wässrigen
Lösung
von Dimethyloldihydroxyethylenharnstoff (DMDHEU oder 1,3-Bis(hydroxymethyl)-4,5-dihydroxyimidazolidinon-2)
und einem Katalysator besteht. Bei anschließenden Erhitzen findet eine
Reaktion des DMDHEU mit sich selbst und dem Holz statt. Es wurden
Holzkörper
mit Abmessungen von 20 mm × 20
mm × 10 mm
untersucht. Durch dieses Verfahren erreicht man eine Verbesserung
der Schwind- und Quelleigenschaften von Holz und eine Verbesserung
seiner Festigkeit, insbesondere seiner Oberflächenhärte.
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Die
WO 2004/033171 wiederum beschreibet die Verwendung von Imprägniermitteln
mit Alkanolen oder Polyolen modifiziertem Bis(hydroxymethyl)-4,5-dihydroxyimidazolidinon,
1,3-Bis(hydroxymethyl)harnstoff, 1,3-Bis(methoxymethyl)harnstoff,
1-Hydroxymethyl-3-methylharnstoff, 1,3-Bis(hydroxymethyl)imidazolidin-2-on,
1,3-Dimethyl-4,5-dihydroxyimidazolidin-2-on oder Tetra(hydroxymethyl)acetlyendiharnstoff
Modifizierung von Holzkörpern
aus Vollholz. Durch Verwendung des speziellen Imprägniermittels
lässt sich
die bei Verwendung konventioneller methylolierter Harnstoffverbindungen
auftretende Formaldehyd-Emission reduzieren. Das Imprägnieren
von Furnieren wird nicht beschrieben.
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Eigene
Untersuchungen haben nunmehr gezeigt, dass sich die im Stand der
Technik beschriebene Verfahren zur Modifizierung von Holz nicht
ohne weiteres auf Furniere, d.h. dünne Holzschichten mit Dicken ≤ 3 mm übertragen
lassen. Insbesondere bei der Weiterverarbeitung zu Furnierwerkstoffen
können
Probleme auftreten, da das modifzierte Furnier spröder ist
als ein nicht modifiziertes Furnier und daher leichter reißt oder bricht.
Zudem ist die Oberflächenrauhigkeit
der Furniere unbefriedigend.
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Die ältere deutsche
Patentanmeldung
DE 10
2005 010 0041.4 beschreibt modifizierte Holzmaterialien, die
wenigstens eine mit einem Träger
oder weiteren Furnierlagen flächig
verklebte dünne
Furnierschicht aufweisen, wobei die Furnierschicht mit einer reaktiven
Zusammensetzung auf Basis vernetzbarer Stickstoffverbindungen imprägniert,
beleimt und zu einem Furnier verklebt wird. Die Vernetzung der Stickstoffverbindung erfolgt
im Anschluss an das Beleimen.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein weiteres
Verfahren zur Herstellung von modifzierten Furnieren bereitzustellen,
welches die oben genannten Nachteile nicht aufweist. Eine weitere Aufgabe
ist die Bereitstellung eines Verfahren zur Herstellung von Furnierwerkstoffen,
d.h. von Holzwerkstoffen, die wenigstens eine mit einem Träger flächig verklebte
dünne Furnierschicht
aufweisen, das zu Holzwerkstoffen mit verbesserter Witterungsstabilität führt. Insbesondere
soll das Verfahren in einfacher Weise die Herstellung der Furnierwerkstoffe
erlauben.
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Diese
und weitere Aufgaben werden durch das im folgenden beschriebene
Verfahren zur Herstellung modifizierter Furnierwerkstoffe gelöst. Das
Verfahren ist ein erster Gegenstand der Erfindung. Das erfindungsgemäße Verfahren
umfasst die folgenden Schritte:
- i) Imprägnieren
eines nicht modifizierten Furniers mit einer wässrigen härtbaren Zusammensetzung, die
- a) wenigstens eine vernetzbare Harnstoffverbindung H, welche
wenigstens eine N-gebundene Gruppe der Formel CH2OR,
worin R für
Wasserstoff oder C1-C4-Alkyl
steht, und/oder eine die beiden Stickstoffatome des Harnstoffs verbrückende 1,2-Bishydroxyethan-1,2-diyl-Gruppe
aufweisen, und
- b) wenigstens eine die Vernetzung katalysierende Substanz enthält,
- ii) Verpressen des imprägnierte
Furniers bei erhöhter
Temperatur;
- iii) Beleimen des in Schritt ii) erhaltenen Furniers und/oder
des Trägers,
und
- iv) flächiges
Verkleben des beleimten Furniers mit einem Träger oder weiteren Furnierlagen
zu dem Furnierwerkstoff.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
ermöglicht
in einfacher Weise die Herstellung von Furnierwerkstoffen. Eine
Beschädigung
der Furniere tritt bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht oder nur
in geringem Maße
auf. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Menge an Leimmittel,
die zur Herstellung eines festen Verbunds des Furniers mit dem Träger verringert
werde kann. Das Verfahren liefert Furnierwerkstoffe mit einer verbesserten
Witterungsstabilität,
insbesondere einem verringerten Schwind- und Quellungsverhalten
bei wechselnder Umgebungsfeuchtigkeit und einer erhöhten Stabilität der Leimfuge
im feuchten Zustand. Sofern die imprägnierte Furnierschicht wenigstens
eine Oberfläche
des Furnierwerkstoffs bildet, weist diese Oberfläche der erhaltenen Werkstoffs
zudem eine erhöhte
Härte (Brinellhärte) und
höhere
Glätte
aufauf. Zudem weisen die erfindungsgemäß hergestellten Furnierwerkstoffe
eine verbesserte Resistenz gegenüber
einem Befall mit holzschädigenden
Organismen auf, ohne dass üblicher
Biozide verwendet werden müssen.
Gegenstand der Erfindung sind daher auch die durch das hier beschriebene
Verfahren erhältlichen
Holzwerkstoffe.
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Der
hier verwendete Begriff "Furnierwerkstoff
umfasst alle Holz-basierten Werkstoffe, die wenigstens eine Furnierschicht
aufweisen. Diese Furnierschicht kann auf einem Träger, der üblicherweise
aus einem Holzwerkstoff besteht, angeordnet sein oder gemeinsam
mit weiteren Furnierlagen einen Verbund bilden.
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Hier
und im Folgenden sind die im Zusammenhang mit dem Furnier benutzten
Begriffe "Feuchte" bzw. „Feuchtigkeit" synonym mit dem
Begriff Restfeuchtegehalt nach DIN 52183.
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Zu
den erfindungsgemäß herzustellenden
Furnierwerkstoffen zählen
beispielsweise furnierte Platten, z. B. furnierte Faserplatten,
furnierte Tischlerplatten, furnierte Spanplatten einschließlich furnierte
OSL- und PSL-Platten (oriented bzw. parallel strand lumber), Sperrholz,
Leimholz, Lagenholz, Furnierschichtholz (z. B. Kerto-Schichtholz), Multiplex-Platten,
laminierter Furnierwerkstoff (Laminated Veneer Lumber LVL), dekorative Furnierwerkstoffe
wie Verkleidungs- und Decken-Paneele aber auch nichtflächige, 3-dimensional
geformte Bauteile wie Lagenholzformteile, Sperrholzformteile und
andere beliebige, mit wenigstens einer Furnierlage beschichtete
Formteile.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
eignet sich insbesondere zur Herstellung von Holzwerkstoffen, bei denen
mehrere modifizierte Furnierlagen einen Verbund bilden, beispielsweise
zur Herstellung von Sperrholz, Leimholz, Lagenholz, Furnierschichtholz
und daraus gefertigte Formteile.
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Als
unmodifizierte Furniere können
grundsätzlich
alle üblichen
Furniere aus Holz wie Messer-, Schäl- oder Sägefurniere, einschließlich Parkettlamellen,
eingesetzt werden. Die Dicke der Furniere liegt üblicherweise im Bereich von
100 μm bis
3 mm, häufig
im Bereich von 0,5 bis 3 mm und insbesondere im Bereich von 0,8 mm
bis 2,5 mm.
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Geeignete
Holzsorten für
die erfindungsgemäß zu behandelnden
Furniere sind grundsätzlich
alle für die
Furnierherstellung üblicherweise
verwendeten Holzsorten geeignet, vorzugsweise solche, die wenigstens 30
%, insbesondere wenigstens 50 % ihres Trockengewichts an Wasser
aufnehmen können,
und besonders bevorzugt solche, die in die Tränkbarkeitsklassen 1 und 2 gemäß DIN EN
350-2 eingeordnet werden. Hierzu zählen beispielsweise Hölzer von
Nadelbäumen
wie Kiefer (Pinus spp.), Fichte, Douglasie, Lärche, Pinie, Tanne, Küstentanne,
Zeder, Zirbel, sowie Hölzer
von Laubbäumen,
z. B. Ahorn, Hardmaple, Akazie, Ayons, Birke, Birne, Buche, Eiche,
Erle, Espe, Esche, Elsbeere, Hasel, Hainbuche, Kirsche, Kastanie,
Linde, amerikanischer Nussbaum, Pappel, Olive, Robinie, Ulme, Walnuss,
Gummibaum, Zebrano, Weide, Zerreiche und dergleichen aber auch Mischfurniere,
z. B. Fine-line-Furniere
aus Pappel und Ayons.
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In
einem ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das wenigstens
eine Holzfurnier mit der wässrigen,
härtbaren
Zusammensetzung imprägniert.
Die Imprägnierung
erfolgt in der Regel auf eine Weise, dass die von dem Furnier aufgenommene
Menge an vernetzbarer Harnstoffverbindung im Bereich von 1 bis 100
Gew.-%, häufig
5 bis 80 Gew.-%, insbesondere 10 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das
unbehandelte Furnier (gerechnet als darrtrockenes Furnier), liegt.
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Die
Feuchte des Furniers vor dem Imprägnieren ist unkritisch und
kann bis zu 100 % betragen. Häufig weist
das Furnier aus praktischen Gründen
eine Feuchte von nicht mehr als 80 %, z.B. 5 bis 80 %, auf.
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Gegebenenfalls
kann das Furnier vor dem Imprägnieren
hydrophilisiert worden sein, beispielsweise durch Plasmabehandlung,
d.h. durch dielektrische Entladung in einer Sauerstoff-haltigen
Atmosphäre
analog zu der in DE-C 199 57 775 beschriebenen Vorgehensweise.
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Das
Imprägnieren
kann in an sich üblicher
Weise erfolgen, z.B. durch Tauchen, durch Anwendung von Vakuum gegebenenfalls
in Kombination mit Druck oder durch konventionelle Auftragungsverfahren
wie Streichen, Besprühen
und dergleichen.
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Zum
Tauchen werden die Furniere, gegebenenfalls nach einer Vortrocknung,
in einen Behälter,
welcher die wässrige
Zusammensetzung enthält,
getaucht. Das Tauchen erfolgt vorzugsweise über einen Zeitraum von wenigen
Sekunden bis 24 h, insbesondere 1 min bis 6 h. Die Temperaturen
liegen üblicherweise
im Bereich von 15°C
bis 50°C.
Hierbei nimmt das Furnier die wässrige
Imprägnierzusammensetzung
auf, wobei durch die Konzentration an härtbaren Bestandteilen (d. h.
Komponente a) und c)) in der wässrigen
Zusammensetzung, durch die Temperatur und die Behandlungsdauer die
von dem Furnier aufgenommene Menge an härtbaren Bestandteilen gesteuert
werden kann. Die tatsächlich
aufgenommene Menge an härtbaren
Bestandteilen kann der Fachmann in einfacher Weise über die
Gewichtszunahme des Furniers und die Konzentration der wässrigen
Zusammensetzung ermitteln und steuern.
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Das
Imprägnieren
kann weiterhin durch Anwendung von vermindertem Druck erreicht werden,
wobei sich gegebenenfalls eine Phase mit erhöhtem Druck anschließen kann.
Hierzu wird Furnier, das in der Regel eine Feuchtigkeit im Bereich
von 1 % bis 100 % aufweist, unter vermindertem Druck, der häufig im
Bereich von 10 bis 500 mbar und insbesondere im Bereich von 20 bis
100 mbar liegt, mit der wässrigen
Zusammensetzung in Kontakt gebracht, z. B. durch Tauchen in der
härtbaren
wässrigen
Zusammensetzung. Die Zeitdauer liegt üblicherweise im Bereich von
1 min bis 1 h. Gegebenenfalls schließt sich eine Phase bei erhöhtem Druck,
z. B. im Bereich von 1 bis 20 bar, insbesondere im 5 bis 15 bar
an. Die Dauer dieser Phase liegt üblicherweise im Bereich von
1 min bis 12 h. Die Temperaturen liegen üblicherweise im Bereich von
15 bis 50°C.
Hierbei nimmt das Furnier die wässrige
Imprägnierzusammensetzung
auf, wobei durch Konzentration an härtbaren Bestandteilen in der
wässrigen
Zusammensetzung, durch den angewendeten Druck, durch die Temperatur und
die Behandlungsdauer die von dem Furnier aufgenommene Menge an härtbaren
Bestandteilen gesteuert werden kann. Die tatsächlich aufgenommene Menge kann
auch hier über
die Gewichtszunahme des Furniers berechnet werden.
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Weiterhin
kann das Imprägnieren
durch konventionelle Verfahren zum Aufbringen von Flüssigkeiten auf
Oberflächen
erfolgen, z.B. durch Besprüchen
oder Rollen bzw. Streichen. Hierzu setzt man vorzugsweise ein Furnier
mit einer Feuchtigkeit von nicht mehr als 50 %, insbesondere nicht
mehr als 30 %, z.B. im Bereich von 12 % bis 30 % ein. Das Aufbringen
erfolgt üblicherweise
bei Temperaturen im Bereich von 15 bis 50°C. Durch Konzentration an härtbaren
Bestandteilen in der wässrigen
Zusammensetzung, durch die aufgebrachte Menge, durch die Temperatur
und durch die Dauer des Besprühens
kann die von dem Furnier aufgenommene Menge an härtbaren Bestandteilen gesteuert
werden kann. Die tatsächlich
aufgenommene Menge an härtbaren
Bestandteilen ergibt sich direkt aus der aufgebrachten Menge an
wässriger
Zusammensetzung. Das Besprühen
kann in üblicher
Weise in allen für
das Besprühen
von flächigen
Körpern
geeigneten Vorrichtungen vorgenommen werden, z. B. mittels Düsenanordnungen
und dergleichen. Beim Streichen bzw. Rollen wird die gewünschte Menge
an wässriger
Zusammensetzung mit Rollen oder Pinseln auf das Furnier aufgetragen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
des Imprägnierens
komprimiert man zunächst
das Furnier, bringt es in Kontakt mit der wässrigen härtbaren Zusammensetzung entspannt
anschließend.
Das Komprimieren kann in einfacher Weise mittels Pressen oder insbesondere
mittels Pressrollen, sogenannte Kalander, die sich in der wässrigen
Imprägnierzusammensetzung
befinden, durchgeführt
werden. Man kann aber auch das Furnier in einer Kammer mit einer
konventionellen, flächigen
Presse komprimieren, die Kammer dann mit der Imprägnierlösung fluten
und anschließend
im gefluteten Zustand den Pressdruck verringern. Der beim Komprimieren
angewendete Pressdruck liegt typischerweise im Bereich von 1 bis
1000 N/cm2, häufig im Bereich von 10 bis
800 N/cm2, insbesondere im Bereich von 50
bis 500 N/cm2. Das beim Entspannen im Holz
auftretende Vakuum führt
dann zu einer beschleunigten Aufnahme an wässriger Imprägnierzusammensetzung.
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Bei
den zur Imprägnierung
des Furniers in Schritt ii) eingesetzten Harnstoffverbindungen H
handelt es sich um niedermolekulare Verbindungen oder um Oligomere
mit geringem Molekulargewicht, die in der eingesetzten wässrigen
Zusammensetzung in der Regel vollständig gelöst vorliegen. Das Molekulargewicht
der vernetzbaren Verbindung liegt üblicherweise unterhalb 400
Dalton. Man nimmt an, dass die vernetzbaren Stickstoffverbindungen
aufgrund dieser Eigenschaften in die Zellwände des Holzes eindringen können und
beim Härten
die mechanische Stabilität
der Zellwände
verbessern und ihre durch Wasser bewirkte Quellung vermindern.
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Beispiele
für vernetzbare
Harnstoffverbindungen sind, ohne darauf beschränkt zu sein:
- – 1,3-Bis(hydroxymethyl)-4,5-dihydroxyimidazolidin-2-on
(DMDHEU),
- – 1,3-Bis(hydroxymethyl)-4,5-dihydroxyimidazolidin-2-on,
das mit einem C1-C6-Alkanol einem C2-C6-Polyol oder
einem Oligoalkylenglykol modifiziert ist (modifiziertes DMDHEU bzw.
mDMDHEU),
- – 1,3-Bis(hydroxymethyl)harnstoff,
- – 1,3-Bis(methoxymethyl)harnstoff;
- – 1-Hydroxymethyl-3-methylharnstoff,
- – 1,3-Bis(hydroxymethyl)imidazolidin-2-on
(Dimethylolethylenharnstoff),
- – 1,3-Bis(hydroxymethyl)-1,3-hexahydropyrimidin-2-on
(Dimethylolpropylenharnstoff),
- – 1,3-Bis(methoxymethyl)-4,5-dihydroxyimidazolidin-2-on
(DMeDHEU),
- – Tetra(hydroxymethyl)acetylendiharnstoff
und
Mischungen davon.
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Unter
den vernetzbaren Stickstoffverbindungen sind die Verbindungen, die
wenigstens zwei N-gebundene Gruppen der Formel CH2OR
aufweisen und insbesondere solche, mit R=H, sowie Mischungen von
Harnstoffverbindungen H, die wenigstens zwei N-gebundene Gruppen der Formel CH2OR aufweisen, mit Harnstoffverbindungen,
die keine oder eine N-gebundene Gruppe der Formel CH2OR
aufweisen, bevorzugt. In diesen Mischungen ist das Mengenverhältnis von
Harnstoffverbindung mit wenigstens zwei Gruppen CH2OR
zu der Verbindungen mit einer oder keiner Gruppe CH2OR
in der Regel so gewählt,
dass das Molverhältnis
der Gruppen CH2OR zu den freien NH-Gruppen wenigstens
1,1:1 und insbesondere wenigstens 2:1 beträgt, d.h. die Gruppen CH2OR liegen im Überschuss vor. Vorzugsweise
liegt das Molverhältnis
im Bereich von 1000:1 bis 2:1, insbesondere im Bereich von 500:1
bis 3:1, besonders bevorzugt im Bereich von 300:1 bis 5:1 und speziell im
Bereich von 200:1 bis 10:1. Durch den Einsatz von derartigen Mischungen
gelingt eine Absenkung des Wertes für die Formaldehydemission bei
einer nur mäßigen bisr
geringen oder nicht vorhandenen schlechteren Fixierung der Harnstoffverbindung
H im Furnier.
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Besonders
bevorzugt ist 3-Bis(hydroxymethyl)-4,5-dihydroxyimidazolidin-2-on,
1,3-Bis(hydroxymethyl)harnstoff,
1,3-Bis(hydroxymethyl)imidazolidin-2-on, Tetra(hydroxymethyl)acetylendiharnstoff
und speziell 1,3-Bis(hydroxymethyl)-4,5-dihydroxyimidazolidin-2-on
(DMDHEU).
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Beispiele
für Harnstoffverbindungen
mit keiner oder einer Gruppe der Formel CH2OR
sind Harnstoff, N-Methylharnstoff, Ethylenharnstoff (Imidazolin-2-on),
Propylenharnstoff, N-Hydroxymethylharnstoff, N-Hydroxymethylimidazolin-2-on,
4,5-Bishydroxyimidazolin-2-on
oder N-Methylimidazolin-2-on und dergleichen.
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Wässrige Zusammensetzungen
von vernetzbaren Harnstoffverbindungen H sind an sich bekannt, beispielsweise
aus WO 2004/033171, WO 2004/033170, K. Fisher et al. "Textile Auxiliaries-Finishing
Agents" Kap. 7.2.2
in Ullmann's Encyclopedia
of Industrial Chemistry, 5th Ed. on CD-ROM, Wiley-VCH, Weinheim
1997 und dort zitierte Literatur, US 2;731;364,
US 2,930,715 , H. Diem et al. "Amino-Resins" Kap. 7.2.1 und 7.2.2
in Ullmann's Encyclopedia
of Industrial Chemistry, 5th Ed. on CD-ROM, Wiley-VCH, Weinheim 1997
und dort zitierte Literatur, Houben-Weyl E20/3, S. 1811-1890, und
werden üblicherweise
als Vernetzer für
das Textilfinishing eingesetzt. Umsetzungsprodukte von N-methylolierten
Harnstoffverbindungen H mit Alkoholen, z. B. modifiziertes 1,3-Bis(hydroxymethyl)-4,5-dihydroxyimidazolidinon-2
(mDMDHEU) sind beispielsweise aus der
US 4,396,391 und
der WO 98/29393 bekannt. Im Übrigen
sind Verbindungen V sowie ihre Umsetzungsprodukte und Präkondensate
im Handel erhältlich,
beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Fixapret
® CP
und Fixapret
® ECO
der BASF Aktiengesellschaft.
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In
einer Ausführungsform
der Erfindung ist die vernetzbare Harnstoffverbindung H unter einem
mit einem C1-C6-Alkanol
einem C2-C6-Polyol,
und/oder einem Polyalkylenglykol modifizierten 1,3-Bis(hydroxymethyl)-4,5-dihydroxyimidazolidin-2-on
ausgewählt
(mDMDHEU). Hierbei wird zumindest ein Teil der N-gebundenen CH2-OH-Gruppen mit den Alkoholen verethert.
Beispiele für
Polyalkylenglykole sind insbesondere die unten genannten Oligo-
und Poly-C2-C4-alkylenglykole.
Bei mDMDHEU handelt es sich Umsetzungsprodukte von 1,3-Bis(hydroxymethyl)-4,5-dihydroxyimidazolidinon-2
mit einem C1-C6-Alkanol,
einem C2-C6-Polyol,
einem Oligoethylenglykol oder Gemischen dieser Alkohole. Geeignete
C1-6-Alkanole sind beispielsweise Methanol, Ethanol,
n-Propanol, iso-Propanol,
n-Butanol und n-Pentanol, bevorzugt ist Methanol. Geeignete Polyole
sind Ethylenglykol, Diethylenglykol, 1,2- und 1,3-Propylenglykol,
1,2-, 1,3-, und 1,4-Butylenglykol, Glycerin. Beispiele für geeignete
Polyalkylenglykole sind insbesondere die im Folgenden genannten
Oligo- und Poly-C2-C4-alkylenglykole.
Zur Herstellung von mDMDHEU werden DMDHEU dem Alkanol, dem Polyol
oder dem Polyalkylenglykol, gemischt. Hierbei werden der einwertige
Alkohol, das Polyol, oder das Oligo- bzw. Polalkylenglykol üblicherweise
in einem Verhältnis
von je 0,1 bis 2,0, insbesondere 0,2 bis 2 Moläquivalenten, bezogen auf DMDHEU,
eingesetzt. Die Mischung aus DMDHEU, dem Polyol oder dem Polyalkylenglykol
wird üblicherweise
in Wasser bei Temperaturen von vorzugsweise 20 bis 70°C und einem
pH-Wert von vorzugsweise 1 bis 2,5 umgesetzt, wobei der pH-Wert
nach der Umsetzung in der Regel auf einen Bereich von 4 bis 8 eingestellt
wird.
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Die
Konzentration der vernetzbaren Harnstoffverbindungen in der wässrigen
Zusammensetzung liegt üblicherweise
im Bereich 10 bis 80 Gew.-%, häufig
im Bereich von 15 bis 60 Gew.-% und insbesondere im Bereich von
20 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Sofern die wässrige
Zusammensetzung einen der vorgenannten Alkohole enthält, liegt
dessen Konzentration vorzugsweise im Bereich von 1 bis 50 Gew.-%,
insbesondere im Bereich von 5 bis 40 Gew.-%. Die Gesamtmenge an
vernetzbarer Verbindung und Alkohol macht üblicherweise 15 bis 60 Gew.-%
und insbesondere 20 bis 50 Gew.-% des Gesamtgewichts der wässrigen
Zusammensetzung aus.
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Die
in Schritt i) zum Imprägnieren
eingesetzte wässrige
Zusammensetzung enthält
wenigstens einen Katalysator K, welcher die Vernetzung der Harnstoffverbindung
bewirkt. Bekanntermaßen
sind als Katalysatoren K Metallsalze aus der Gruppe der Metallhalogenide,
Metallsulfate, Metallnitrate, Metallphosphate, Metalltetrafluoroborate;
Bortrifluorid; Ammoniumsalze aus der Gruppe der Ammoniumhalogenide,
Ammoniumsulfat, Ammoniumoxalat und Diammoniumphosphat; sowie organischen
Carbonsäuren,
organischen Sulfonsäuren, Borsäure, Phosphorsäure, Schwefelsäure und
Salzsäure
geeignet.
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Beispiele
für als
Katalysatoren K geeignete Metallsalze sind insbesondere Magnesiumchlorid,
Magnesiumsulfat, Zinkchlorid, Lithiumchlorid, Lithiumbromid, Aluminiumchlorid,
Aluminiumsulfat, Zinknitrat und Natriumtetrafluoroborat.
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Beispiele
für als
Katalysatoren K geeignete Ammoniumsalze sind insbesondere Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat,
Ammoniumoxalat und Diammoniumphosphat.
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Als
Katalysatoren K sind insbesondere auch wasserlösliche organische Carbonsäuren wie
Maleinsäure,
Ameisensäure,
Zitronensäure,
Weinsäure
und Oxasäure,
weiterhin Benzolsulfonsäuren,
wie p-Toluolsulfonsäure,
aber auch anorganische Säuren,
wie Salzsäure,
Phosphorsäure,
Schwefelsäure,
Borsäure
oder deren Gemische geeignet.
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Vorzugsweise
ist der Katalysator K unter Magnesiumchlorid, Zinkchlorid, Magnesiumsulfat,
Aluminiumsulfat oder deren Gemischen ausgewählt, wobei Magnesiumchlorid
besonders bevorzugt ist.
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In
einer speziellen Ausführung
zur Herstellung von halogenarmen Furnierwerkstoffen wird ein Katalysator
eingesetzt, der keine Halogenide umfaßt.
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Den
Katalysator K wird man üblicherweise
der wässrigen
Zusammensetzung erst kurz vor dem Imprägnieren zusetzen. Er wird üblicherweise
in einer Menge von 1 bis 20 Gew.-%, insbesondere 2 bis 10 Gew.-%, bezogen
auf das Gesamtgewicht der in der wässrigen Zusammensetzung enthaltenen
härtbaren
Bestandteile eingesetzt. Die Konzentration des Katalysators, bezogen
auf das Gesamtgewicht der wässrigen
Dispersion, liegt üblicherweise
im Bereich von 0,1 bis 10 Gew.-% und insbesondere im Bereich von
0,5 bis 5 Gew.-%.
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Weiterhin
kann die zur Imprägnierung
des Furniers eingesetzte Zusammensetzung einen oder mehrere Effektstoff,
beispielsweise ein Farbmittel, z.B. einen Farbstoff oder ein Pigment,
einen UV-Stabilisator, ein Antioxidationsmittel, ein Fungizid und/oder
Insektizid und dergleichen enthalten, wie in der älteren deutschen Patentanmeldung
102005020386.8 beschrieben, auf deren Inhalt hiermit Bezug genommen
wird. Die Konzentration an Effektstoff liegt je nach Effektstoff
im Bereich von 0,01 bis 60 Gew.-% und insbesondere 0,1 bis 25 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung.
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Weiterhin
kann die zur Imprägnierung
des Furniers eingesetzte Zusammensetzung einen oder mehrere hydrophobe
Bestandteile, beispielsweise wenigstens ein Wachs oder ein Öl in emulgierter
bzw. suspendierter Form enthalten, wie in den älteren deutschen Patentanmeldungen
DE 10 2005 020 389.2 und
DE 10 2005 020 390.6 beschrieben,
auf deren Inhalt hiermit Bezug genommen wird. Die Konzentration
an hydrophobem Bestandteil liegt typischerweise im Bereich von 0,01
bis 60 Gew.-% und insbesondere 0,1 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das
Gewicht der Zusammensetzung.
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Im
Anschluss an das Imprägnieren
wird das Furnier bei erhöhter
Temperatur, in der Regel bei einer Temperatur im Bereich von 50
bis 180°C,
häufig
im Bereich von 80 bis 160°C
und besonders bevorzugt im Bereich von 100 bis 150°C verpresst.
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Der
Pressdruck liegt typischerweise im Bereich von 50 bis 1000 N/cm2, vorzugsweise im Bereich von 100 bis 800
N/cm2 und besonders bevorzugt im Bereich
von 120 bis 500 N/cm2.
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Zum
Verpressen wird das Furnier in üblichen
Pressenvorrichtungen unter den oben angegebenen Bedingungen verpresst.
Es ist prinzipiell möglich,
gleichzeitig zwei oder meherere, z.B. 2, 3 oder 4 Furnierlagen gleichzeitig,
d.h. in gestapelter Anordnung zu verpressen. Zwischen den Furnierlagen
können
dann Trennfolien angeordnet sein. Vorzugsweise wird man jedoch einzelne
Furnierlagen verpressen.
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Als
Pressvorrichtungen kommen übliche
beheizbare Pressen in Betracht, die ein flächiges Verpressen der Furniere
ermöglichen.
Hierzu zählen übliche Platten-
und Etagenpressen, die mit beheizbaren Pressplatten ausgestattet
sind, aber auch Walzenpressen mit beheizbaren Presswalzen.
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Die
Dauer des Pressvorgangs beträgt
in der Regel wenige Minuten, z.B. 1 bis 30 min., insbesondere 2
bis 20 min. Grundsätzlich
sind auch längere
Pressdauern, z.B. 5 h, oder darüber,
vorzugsweise nicht länger als
2 h, möglich,
jedoch nicht vorteilhaft. Bei Walzenpressen entsprechen die hier
angegebenen Zeiten den Kontaktzeiten mit der/den Presswalzen. Längere Presszeiten
können
durch mehrere, aufeinanderfolgende Walzengänge realisiert werden.
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Beim
Pressen des Furniers wird zumindest ein Teil des in der Imprägnierzusammensetzung
enthaltenen Wassers verdampft. Geichzeitig erfolgt zumindest eine
partielle Vernetzung und eine Fixierung der Harnstoffverbindung
H im Holz.
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Es
hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn man das Furnier vor dem
Pressen in Schritt ii) auf eine Restfeuchte von weniger als 20 %,
z.B. auf eine Restfeuchte im Bereich von 1 bis < 20 %, insbesondere im Bereich von
5 bis 15 % trocknet. Das Trocknen kann in üblicher Weise, beispielsweise
unter Ausnutzung von Heißluftströmen, zB.
in Umluft- bzw.
Trockenkammern, erfolgen. Eine Fixierung der Furniere ist nicht
erforderlich. In der Regel erfolgt das Trocknen bei Temperaturen
des Furniers von nicht mehr als 150°C, z.B. im Bereich von 50 bis
150°C. Bei
einer Trocknung unter Ausnutzung von Heißlufströmen wird die Tempertatur des
Heißluftstroms
in der Regel 200°C
nicht überschreiten
und liegt typischerweise im Bereich von 50 bis 200°C und insbesondere
im Bereich von 90 bis 160°C.
Typischerweise erfolgt das Trocknen bei Drucken im Bereich von 800 bis
1200 mbar., insbesondere bei Umgebungsdruck. Die Trockendauer hängt naturgemäß von der
eingestellten Temperatur ab und liegt typischerweise im Bereich
von 1 min. bis 4 h. Bei der Heißlufttrocknung
liegt die liegt die Trockendauer typischerweise im Bereich von 1
bis 20 min.
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In
einem weiteren Schritt wird das Furnier nach dem Verpressen beleimt.
Hierbei wird in der Regel eine flüssige Leimzusammensetzung auf
das in Schritt ii) erhaltene, imprägnierte und verpresste Furnier
aufgebracht.
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Vorzugsweise
wird nach dem Verpressen und vor dem Beleimen eine Feuchte von wenigstens
5 %, insbesondere wenigstens 10 %, bezogen auf die Trockenmasse
des Furniers, nicht unterschritten, um die Weiterverarbeitung zu
erleichtern.
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Die
zum Beleimen angewendete Methode richtet sich in an sich bekannter
Weise nach dem herzustellenden Furnierwerkstoff. Verfahren hierzu
sind dem Fachmann geläufig,
z.B. aus H. H. Nimz et al. "Wood – Wood-based
Products" 2.2 Laminate
Bonding, insbesondere 2.2.2.5 Production of Veneer Plywood in Ullmann's Encyclopedia of
Industrial Chemistry, 5. Auflage auf CD-Rom, Wiley-VCH (siehe auch
F. Kollmann (Hrsg.) Furniere, Lagerhölzer und Tischlerplatten, Springer-Verlag,
Berlin 1962). Beispiele für
Beleimungsverfahren sind die Aufbringung der flüssigen Leimzusammensetzung
mittels Rollen, z.B. mittels 2- oder 4-Rollenanordnungen, das Aufgießen der
flüssigen
Leimzusammensetzung, z.B. mittels eines Beleimungsvorhangs oder
das Aufschmelzen der Leimzusammensetzung.
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Sofern
es sich bei dem erfindungsgemäß herzustellenden
Furnierwerkstoff um einen Werkstoff handelt, der mehrere miteinander
verleimte Furnierlagen umfasst, müssen nicht alle Furnierlagen
beleimt werden. In der Regel wird man in schichtanordnung beidseitig
beleimte Furnielagen mit unbeleimten Furnierlagen verkleben, wobei
die äußeren Furnierlagen
in der Regel unbeleimt sind. Sofern es sich bei dem erfindungsgemäß herzustellenden
Furnierwerkstoff um einen Werkstoff handelt, der eine mit einem
Träger
verleimte Furnierlage umfasst, kann sowohl die Furnierlage als auch
die zu verklebenede Oberfläche
des Trägers
beleimt sein.
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Als
Leimzusammensetzungen kommen grundsätzlich alle für die Herstellung
von Furnierwerkstoffen üblichen
Leimzusammensetzungen in Betracht. Bevorzugt sind flüssige Leimzusammensetzungen
und insbesondere wässrige
Leimzusammensetzungen. Geeignete Leimzusammensetzungen sind dem
Fachmann bekannt, z.B. aus H. H. Nimz et al. "Wood – Wood-based Products" 2.2.2.4 Adhesives
and Additives in Ullmann's Encyclopedia
of Industrial Chemistry, 5. Auflage auf CD-Rom, Wiley-VCH sowie
A. Pizzi (Hrsg.) : Wood Adhesives, Marcel Dekker, New York 1983.
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Bespiele
für Leimungsmittel
sind:
- a) Flüssige,
insbesondere wässrige
Zubereitungen thermisch härtbarer
Bindemittel (Reaktiv-Bindemittel) wie Aminoplastharze, Phenolharze,
Isocyanatharze und Epoxidharze; und
- b) wässrige
Zubereitungen filmbildende Polymere, z. B. wässrige Polymerdispersionen
auf Basis von Styrol-Acrylaten, Polyacrylaten (Acrylsäureester/Methacrylsäureester-Copolymere),
Vinylacetat-Polymeren (Polyvinylacetat), Styrol-Butadien-Copolymeren
und dergleichen.
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Bevorzugte
Leimungsmittel sind solche auf Basis der in Gruppe a) genannten
thermisch härtbaren Bindemittel
und deren Mischungen mit filmbildenden Polymeren der Gruppe b).
Bevorzugte Bindemittel sind Aminoplastharze, Phenolharze, Isocyanatharze
und Polyvinylacetat.
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Als
Aminoplastharze sind insbesondere Formaldehydkondensate des Harnstoffs
(Harnstoff-Formaldehyd-Kondensate) sowie des Melamins (Melamin-Formaldehyd-Kondensate) geeignet.
Sie sind als wässrige Lösungen oder
Pulver unter den Bezeichnungen Kaurit® sowie
Kauramin® (Herst.
BASF) im Handel und enthalten Harnstoff- und/oder Melamin-Formaldehyd-Vorkondensate.
Typische Phenolharze sind Phenol-Formaldehydkondensate, Phenol-Resorcin-Formaldehydkondensate
und dergleichen. Geeignet sind auch Mischkondensate von Aminoplastharzen
und Phenolharzen. Beispiele für
Mischkondensate von Aminoplastharzen und Phenolharzen sind Harnstoff-Melamin-Formaldehydkondensate,
Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Phenolkondensate,
sowie ihre Mischungen. Ihre Herstellung und Verwendung zur Herstellung
von Formkörpern
aus feinteiligen Lignocellulosematerialien ist allgemein bekannt.
Bevorzugt werden Harnstoff-Formaldehydharze und hierunter insbesondere
solche mit einem Molverhältnis
von 1 Mol Harnstoff zu 1,1 bis 1,4 Mol Formaldehyd.
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Bei
der Verarbeitung von Aminoplastharzen und Phenolharzen erfolgt ein Übergang
der löslichen
und schmelzbaren Vorkondensate in unschmelzbare und unlösliche Produkte.
Bei diesem als Aushärtung
bezeichneten Vorgang tritt bekanntermaßen eine durchgehende Vernetzung
der Vorkondensate ein, die in der Regel durch Härter beschleunigt wird. Als
Härter
können
die dem Fachmann bekannten Härter
für Harnstoff-,
Phenol- und/oder Melamin-Formaldehyd-Harze eingesetzt werden, wie
sauer reagierende und/oder säureabspaltende Verbindungen,
z. B. Ammonium- oder Aminsalze. In der Regel beträgt der Härteranteil
in einer Leimharzflotte 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf den Flüssigharzanteil.
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Als
Isocyanatharze sind alle gängigen
auf Methylendiphenylenisocyanaten (MDI) basierende Harze geeignet.
Sie bestehen in der Regel aus einer Mischung aus Monomeren und oligomeren
Di- oder Polyisocyanaten, den so genannten Vorkondensaten, die in
der Lage sind mit der Cellulose, dem Lignin und der Feuchtigkeit
der Lignocellulose-Partikel zu reagieren. Geeignete Isocyanatharze
sind beispielsweise als Lupranat® Marken
(Firma Elastogran) im Handel erhältlich.
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Als
Bindemittel der Gruppe b) kommen grundsätzlich alle in Wasser nicht
löslichen
Polymerisate in Betracht, die filmbildend sind und in Wasser dispergierbar
sind. Hierzu zählen
insbesondere Emulsionspolymerisate und die daraus hergestellten
Pulver, wie sie z. B. in WO 01/27198 als Polymerisate A1 bezeichnet
werden. Die Polymerisate weisen häufig eine Glasüberganstemperatur
im Bereich von –20
bis +150°C
und insbesondere im Bereich von 0 bis +100°C auf. Insbesondere handelt
es sich um Polyvinylacetate, Copolymerisate auf Basis von Styrol/Butadien,
auf Basis von Styrol/Acrylsäurealkylester
und solche auf Basis von Methacrylsäurealkylester/Acrylsäurealklyester.
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Die
Auftragsmenge an Leimungsmittel richtet sich in an sich bekannter
Weise nach dem zu beleimenden Furnier und nach der Art des herzustellenden
Furnierwerkstoffs und liegt typischerweise im Bereich von 50 bis
500 g/m2, insbesondere 60 bis 300 g/m2, je beleimtem Furnier, bzw. beleimtem Träger, oder
1 bis 30 Gew.-%, insbesonders 5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf den Furnierwerkstoff
und gerechnet als Trockenleim (d. h. abzüglich etwaiger Lösungsmittel).
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Die
Verarbeitung des beleimten Furniers zu einem Holzwerkstoff erfolgt
in an sich bekannter Weise, beispielsweise durch flächiges Verkleben
des beleimten Furniers mit einem Träger bzw. des Furniers mit einem beleimten
Träger,
vorzugsweise einem Träger
aus Holz oder einem Holzwerkstoff, oder durch Verkleben von zwei
Furnierlagen zu sog. Schwarten oder von mehreren in der Regel 3
bis 11 Furnierlagen, z.B. 3, 5, 7, 9 oder 11 Furnierlagen zu einem
Holzwerkstoff oder durch kombiniertes Verkleben mit einem Träger und
weiteren Furnierlagen.
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Sofern
es sich bei dem erfindungsgemäß herzustellenden
Furnierwerkstoff um einen solchen handelt, bei dem das Furnier flächig mit
einem Träger
verklebt ist, handelt es sich bei dem Träger vorzugsweise um Holz oder
einen Holzwerkstoff, z.B. um Lagen gesägter und gegebenenfalls miteinander
verklebter Holzsstäbe,
um Sperrholz, um Spanplatten, einschließlich OSB, LSL und PSL, um
Faserplatten, z. B. Weichfaserplatten, MDF oder HDF, Gipskarton,
Karton und dergleichen. Die Träger
können,
sofern sie aus Holz sind, ebenfalls mit den zum Imprägnieren
des Furniers verwendeten, härtbaren
wässrigen
Zusammensetzungen imprägniert
und ausgehärtet
sein oder nicht. Die Herstellung solcher imprägnierter Holzträgermaterialien
kann gemäß den in
WO 2004/033170 und WO 2004033171 beschriebenen Verfahren erfolgen.
Als Träger
verwendete Holzfaserplatten und Holzspanplatten können zudem
aus Holzfaser- bzw. Holzspanmaterialien gefertigt sein, die mit
einer zum Imprägnieren
des Furniers verwendeten, härtbaren
wässrigen
Zusammensetzungen imprägniert
und ausgehärtet
sind. Ein Verfahren zur Herstellung derartiger Platten ist Gegenstand
einer parallelen Patentanmeldung.
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Sofern
es sich bei dem erfindungsgemäß herzustellenden
Furnierwerkstoff um einen Werkstoff handelt, der mehrere miteinander
verleimte Furnierlagen umfasst, werden erfindungsgemäß wenigstens
eine, vorzugsweise mehrere und insbesondere alle Furnierlagen mit
einer erfindungsgemäßen Imprägnierung
versehen.
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Die
Weiterverarbeitung erfolgt typischerweise bei erhöhter Temperatur,
um zum einen ein wirksames Verkleben des beleimten Furniers zu erreichen.
Die angewendeten Temperaturen liegen typischerweise bei wenigstens
50°C, häufig wenigstens
60°C, insbesondere
wenigstens 80°C
und unterhalb der Zersetzungstemperatur des Holzes und der Leimbestandteile,
vorzugsweise im Bereich von 50°C
bis 160°C
und insbesondere im Bereich von 80°C bis 150°C. Vorteilhafterweise erfolgt
die Weiterverarbeitung durch Anwendung von erhöhtem Druck von vorzugsweise
wenigstens 10 bis 1000 N/cm2, insbesondere
im Bereich von 50 bis 800 N/cm2 und speziell
im Bereich von 100 bis 500 N/cm2, um ein
gleichmäßiges Verkleben
des beleimten Furniers mit dem Träger bzw. mit den weiteren Furnierlagen
zu erzielen. Die für
ein Verkleben erforderlichen Zeiten richten sich nach der Art des
herzustellenden Werkstoffs und liegen typischerweise im Bereich
von 1 min bis 60 min. pro cm Furnierwerkstoffdicke, häufig im
Bereich von 2 min. bis 30 min. pro cm Furnierwerkstoffdicke und
insbesondere im Bereich von 3 bis 15 min. pro cm Furnierwerkstoffdicke.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
ist grundsätzlich
zur Herstellung aller bekannten Furnierwerkstoffe geeignet. Beispiele
für geeignete
Furnierwerkstoffe sind die zuvor genannten.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
handelt es sich um Furnierwerkstoffe, in denen wenigstens eine Oberfläche, insbesondere
eine dekorative oder der Witterung ausgesetzte Oberfläche von
einer erfindungsgemäß behandelten
Furnierschichtschicht gebildet wird. Beispiele hierfür sind Dekorplatten
für Wand-
und Deckenverkleidungen, sowie furnierte Span-, Faser- und Sperrholzplatten
für die
Möbelindustrie.
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In
einer weiteren bevorzugten Ausführungsform
handelt es sich bei dem Holzwerkstoff um einen aus zwei oder mehreren,
vorzugsweise um einen aus einer ungeraden Zahl, z.B. 3, 5, 7, 9
oder 11, miteinander verklebten Furnierlagen bestehenden Holzwerkstoff,
beispielsweise um ein Lagenholz oder um eine Sperrholz, wie oben
erläutert.
In diesen Holzwerkstoffen können
die einzelnen Furnierlagen gleich oder verschieden sein, d.h. aus
unterschiedlichen Hölzern
bestehen und/oder unterschiedliche Dicken aufweisen, und/oder unterschiedliche
Mengen an vernetzter Harnstoffverbindung H enthalten. Die Herstellung
erfolgt in der Regel in dem man abwechselnd beidseitig beleimte
und unbeleimte Furnierlagen schichtweise anordnet und unter den
oben genannten Bedingungen miteinander verklebt, wobei die äußeren Furnierlagen,
d.h. diejenigen, welche die Oberfläche des Furnierwerkstoffs bilden,
unbeleimt sind.
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Die
folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung.
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Beispiele 1 bis 3: Herstellung
modifizierter Buchenfurniere
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Buchenschälfurniere
in den Abmessungen (100 × 100 × 1,5) mm3 wurden mit den in der Tabelle 1 aufgeführten DMDHEU-Lösungen behandelt.
Hierzu wurden die Furniere vollständig in die Lösung getaucht
und in einer Tränkanlage
einem Vakuum von 40 mbar ausgesetzt. Anschließend wurde für 2 h ein
Druck von 12 bar angelegt. Nach Beendigung der Druckphase wurde
die überschüssige Flüssigkeit
von der Furnieroberfläche
entfernt und die Furniere im Trockenschrank bei 80°C für ca. 1
h bis auf ca. 10% Holzfeuchtigkeit getrocknet.
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Anschließend wurden
die so behandelten Furniere in einer Heißpresse für 10 min bei 140°C bei einem spezifischen
Druck von 2 N/mm
2 gepresst. Die Gewichtszunahme
der Furniere im darrtrocknen Zustand ist in Tabelle 1 angegeben. Tabelle
1: Zusammensetzung der Imprägnierlösungen
- * Anteil in Gew.-%;
- ** Gewichtszunahme in Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Furnier
in darrtrockenem Zustand.
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Zur
Bestimmung der Oberflächenrauhigkeit
der Furniere wurden diese zuächst
bei 20°C
und 65% relativer Luftfeuchtigkeit Konditioniert. Dann wurde der
arithmetische Mittenrauhwert (R
A) und die
maximale Rauhtiefe (R
max) mit Hilfe eines
Perthometers bestimmt. Die Ergebnisse der Messungen sind in der
Tabelle 2 angegeben. Die behandelten Buchenfurniere zeichnen sich
durch eine reduzierte Oberflächenrauhigkeit
im Vergleich zu den unbehandelten Furnieren aus. Tabelle
1: Rauhigkeitskennwerte der behandelten und unbehandelten Furniere
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Beispiele 4 bis 9: Herstellung
von 7-lagigen Sperrholz aus modifizierten Buchenfurnieren
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Buchenschälfurniere
in den Abmessungen (300 × 300 × 1,5) mm
3 wurden analog den Beispielen 1 bis 3 mit
den in der Tabelle 3 aufgeführten
DMDHEU-Lösungen
behandelt und anschließend
unter den dort angegebenen Bedingungen verpresst. Die Gewichtszunahme
des Buchenfurniers ist in Tabelle 3 angegeben. Tabelle
3: Zusammensetzung der Imprägnierlösungen
- * Anteil in Gew.-%;
- ** Gewichtszunahme in Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Furnier
in darrtrockenem Zustand.
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Anschließend wurden
jeweils 3 der so erhaltenen modifizierten Buchenfurniere mit der
in Tabelle 4 angegebene Leimzusammensetzung in den dort angegebenen
Mengen beidseitig bestrichen. Jeweils 3 so beleimten Furniere wurden
im Wechsel mit je 4 unbeleimten, erfindungsgemäß behandelten Buchenfurnieren schichtweise
in eine beheizbare Plattenpresse eingebracht, wobei die äußeren Lagen
unbeleimt waren. Der so erhaltene Stapel aus 7 Buchenfurnieren wurde
anschließend
bei einer Temperatur von 105°C
und einem Pressdruck von 1,5 N/mm
2 10 min.
gepresst. Zu Vergleichszwecken wurden ausserdem unbehandelte Buchenfurniere
der gleichen Abmessung zu einem 7-lagigen Sperrholz verleimt. Tabelle
4: Verleimungsparameter zur Herstellung von 7-lagigem Sperrholz
- * MUF = Wässrige Melamin-Harnstoff-Formaldehyd
Zubereitung (Casco 1238, Firma Akzo Nobel); PF = Wässrige Phenol-Formaldehyd
Zubereitung (Dynosol S-576, Firma Dynea).
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Die
so erhaltenen Sperrhölzer
wurden bzgl. der Zugfestigkeit der Leimfuge untersucht. Hierzu wurde die
Zugfestigkeit nach DIN EN 314-1 nach 24 h Wasserlagerung bei 20°C geprüft. Die
Zugfestigkeitswerte sind in Tabelle 5 aufgelistet. Die Sperrholzprüfkörper aus
unbehandelten und behandelten Buchenfurnieren erreichen demnach
mit beiden untersuchten Bindemittelsystemen die gleichen Zugfestigkeitswerte. Tabelle
5: Zugfestigkeit der Leimfuge von 7-lagigem Sperrholz nach 24 h
Wasserlagerung bei 20°C
nach DIN EN 314-1