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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kompensation eines geometrischen
Versatzes mit einem Kompensationssystem für eine CNC-Bearbeitungsmaschine,
wobei das Kompensationssystem einen Messtaster und ein Anfahrwerkzeug
aufweist.
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Derartige
Kompensationsverfahren werden zum Ermitteln von Korrekturwerten
für CNC-gesteuerte
Bearbeitungsmaschinen eingesetzt bzw. angewendet. Die ermittelten
Werte können
als Nullpunktverschiebung, Werkzeugkorrektur, Maschinennullpunkte,
Fräskopfkompensationen
oder Drehtischversätze
abgespeichert werden.
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Bei
der Bearbeitung von Bauteilen wird zunehmend eine immer größere Genauigkeit
gefordert. Insbesondere werden hierbei unterschiedliche Werkzeuglängen mit
unterschiedlichen Werkzeugorientierungen im Raum verwendet. Bei
nur einer Werkzeuglänge
und nur einer Werkzeugorientierung im Raum können alle Bearbeitungsaufgaben
mit hoher Genauigkeit gefertigt werden. Doch schon die Veränderung
der Werkzeuglängen
kann bei höchsten
Ansprüchen
zu Abweichungen beim Erreichen der Zielposition führen. Dies
kann durch Herstellungs- und Einstelltoleranzen beispielsweise eines
Fräskopfes entstehen,
wodurch z.B. die Spindellage nicht exakt zur Maschinenachse (bzw.
Raumachse) fluchtet.
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Ein
Fräskopf
muss deswegen nach jedem Abbau zur Wartung und nach jeder möglichen
Kollision überprüft werden.
Der Fräskopf
sollte daher am besten regelmäßig oder
mindestens vor jeder genaueren Bearbeitung kompensiert werden, um
einen Ausschuss von Bauteilen durch geometrischen bzw. kinematischen
Versatz zu vermeiden.
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Des
Weiteren führen
unterschiedliche Positionen im Arbeitsraum der Maschine zu Abweichungen.
Ausschlaggebend dafür
sind geometrische Ungenauigkeiten in den Achsstellungen zueinander
und Fluchtfehler der Achsen durch Ausrichtungenauigkeiten sowie
beispielsweise Fundamentbewegungen. Muss zum Beispiel eine Bohrung
von zwei Bearbeitungsrichtungen eingebracht werden, muss der Versatz,
der sich durch die geometrischen Abweichungen der Bearbeitungsmaschine
an verschiedenen Bearbeitungspositionen ergibt, für die Fluchtgenauigkeit
aufwendig ermittelt werden.
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Weiter
führen
die Ungenauigkeiten z.B. bei Rundtischarbeiten durch einen Geometriefehler
der Drehtischplanfläche
zu den Bewegungsachsen zu Umschlagfehlern, die ebenfalls kompensiert
werden müssen.
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Die
DE 199 44 429 C2 offenbart
eine Vorrichtung zum Ermitteln von Korrekturparametern für die Werkzeug-Koordinaten
von CNC-gesteuerten Bearbeitungsmaschinen mit einem in die Werkzeugaufnahme
der Maschine einsetzbaren Messkopf mit einer Messkugel und mit einer
an dem Maschinentisch bzw. -bett festlegbaren Messeinrichtung. Die
Messeinrichtung weist drei Messtaster zur Anlage an der Messkugel
auf, welche in jeweils unterschiedlichen Raumrichtungen orientiert
sind und gegen rückstellende
Federkräfte
aus ihrer Nullposition auslenkbar sind. Die Messrich tungen wenigstens
zweier Messtaster schließen
einen spitzen Winkel untereinander ein.
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Nach
dem Ermitteln der Korrekturwerte sollen sich die einzelnen verlängerten
Achsen der drei Messtaster im Mittelpunkt der Messkugel schneiden. Als
ein Hauptnachteil der in der
DE 199 44 429 C2 offenbarten Vorrichtung
ist dabei anzusehen, dass der Schnittpunkt der verlängerten
Messachsen der Messtaster im imaginären Mittelpunkt der Messkugel
lediglich geschätzt
werden kann, so dass der Maschinenbediener keine eigene optische
Kontrolle der ermittelten, korrekten Position durchführen kann.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kompensationsverfahren
zur Kompensation eines geometrischen Versatzes mit einfachen Mitteln dahingehend
zu verbessern, dass die Bedienung bei der Durchführung der Kompensation für den Maschinenbediener
erleichtert ist.
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Erfindungsgemäß wird die
Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
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Bei
der Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
verfährt
der Bediener die Maschine jeweils in einer der drei Koordinatenachsen
bis zum Schaltpunkt des Messtasters. Dies ist einfach und logisch
und durch jeden Facharbeiter nachvollziehbar.
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Die
Reihenfolge der Verfahrensschritte kann je nach Maschinenkonfiguration
und Software beliebig sein und es können je nach Bedarf einzelne Schritte
entfallen.
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In
weiterer Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Schritte
a) bis c) für
verschiedene Kopfstellungen des Anfahrwerkzeugs wiederholt werden
und dass je weils aus den aufgenommenen Messwerten aus den Schritten
a) bis c) Kompensationsdaten ermittelt werden.
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Außerdem ist
vorgesehen, dass die Schritte a) bis c) für verschiedene Positionen des
Messtasters auf dem Werkstücktisch
wiederholt werden und dass jeweils aus den aufgenommenen Messwerten
aus den Schritten a) bis c) Kompensationsdaten ermittelt werden.
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Beispielsweise
wird eine Bearbeitungs- bzw. Ursprungsposition der CNC-Bearbeitungsmaschine angefahren.
Dann wird die Kinematik der Bearbeitungsmaschine durch Schwenken
oder Verfahren von so genannten Nebenachsen verändert. Die in ihrer Raumlage
veränderte
Werkzeugspitze soll die gleiche Position am Werkstück (Ursprungsposition) erreichen,
nur aus einer anderen räumlichen
Orientierung. Dazu müssen
die Versatzwerte ermittelt werden. Mittels mathematischer Formeln
kann der Versatz berechnet werden. Aber durch Gewicht, Ausladung,
Fertigungstoleranzen u.s.w. wird der tatsächliche Versatz eben nicht
exakt mit dem berechneten Versatz übereinstimmen. Dazu muss für die veränderte Kinematik
der genaue Versatz bestimmt werden, damit die veränderte Kinematik
oder Geometrie die exakt gleiche Position erreicht. Hierzu ist das
erfindungsgemäße Kompensationsverfahren
besonders geeignet.
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Hierbei
kann als Tastabschnitt ein Vollzylinder oder ein Hohlzylinder eingesetzt
werden, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass als Tastabschnitt ein über einen
Teil seiner axialen Länge
im Wesentlichen halb aufgeschnittener Hohlzylinder eingesetzt wird. Hierbei
weist der Tastabschnitt des Anfahrwerkzeugs günstigerweise eine zylindrische
Bohrung auf, die sich von der Stirnseite des Anfahrwerkzeugs in
Richtung zu einer dazu gegenüberliegenden
Befestigungsseite erstreckt. Dabei ist die zylindrische Bohrung
kurz oberhalb einer Mittelachse aufgeschnitten, so dass sich der
im Wesentlichen halb aufgeschnittene Hohlzylinder ergibt.
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Zweckmäßig im Sinne
der Erfindung ist, wenn als Messtaster ein federndes Messmittel,
dem ein einziger 3D-Tastkopf zugeordnet ist, eingesetzt wird. Dabei
ist der einzige Tastkopf bevorzugt als Tastkugel ausgestaltet.
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Zweckmäßig weist
das Anfahrwerkzeug außer
dem Tastabschnitt einen Befestigungsabschnitt und einen Führungsabschnitt
auf, wobei das Anfahrwerkzeug im Querschnitt gesehen stufenförmig ausgestaltet
ist, wobei der Befestigungsabschnitt einen bezogen auf den Führungsabschnitt
und den Tastabschnitt geringeren Außendurchmesser aufweist und wobei
der Führungsabschnitt
einen größeren Außendurchmesser
aufweist als der Tastabschnitt mit seinem Außendurchmesser. Das Anfahrwerkzeug
ist somit in seiner bevorzugten Ausgestaltung an seinem Außenumfang
stufenförmig
ausgeführt.
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Zur
Befestigung des Anfahrwerkzeugs in einem Kupplungselement ist es
günstig,
wenn das Anfahrwerkzeug in einer Stirnwand seines Befestigungsabschnittes
eine Durchgangsbohrung zur Aufnahme eines Befestigungselementes
aufweist, an dem ein Kraftspeicherelement gehalten ist, wobei das
Anfahrwerkzeug mit seinem Befestigungsabschnitt in einem Kupplungselement
gehalten ist, in dem das Befestigungselement befestigbar ist, und wobei
an dem Kupplungselement Einstellelemente für eine Rundlaufausrichtung
des Tastabschnitts vorgesehen sind. Mittels des Kupplungselementes
kann das Anfahrwerkzeug in eine Spindel der Bearbeitungsmaschine
gespannt werden, wobei ein Rundlauf des Anfahrwerkzeugs zum Kupplungselement mittels
der Einstellelemente, die bevorzugt als über den Umfang verteilte Schrauben
ausgeführt
sind, einstellbar ist. Hierzu sind in dem Kupplungselement selbstverständlich entsprechende
Bohrungen bzw. Gewindebohrungen zur Aufnahme der Einstellelemente
bzw. Schrauben eingebracht. Günstig
im Sinne der Erfindung ist ebenfalls, wenn das Befestigungselement
zur Befestigung des Anfahrwerkzeugs in dem Kupplungselement als
Schraube ausgeführt ist,
wobei hier in dem Kupplungselement eine zu der eingesetzten Schraube
korrespondierende Gewindebohrung eingebracht ist. Zwischen dem Schraubenkopf
und einer Innenseite der Stirnwand des Befestigungsabschnittes ist
das Kraftspeicherelement angeordnet, welches bevorzugt als Tellerfederpaket
ausgeführt
ist. Das Kraftspeicherelement liegt somit zum einen an dem Schraubenkopf
und zum anderen an der Innenseite der Stirnwand an und positioniert
das Anfahrwerkzeug und das Kupplungselement ausreichend sicher relativ
zueinander, wobei die Rundlaufkorrektur über die dafür vorgesehenen Einstellelemente
möglich
bleibt. Alternativ kann durch das Befestigungselement, z.B. in Form
einer oder mehrerer Schrauben, eine feste Verbindung erstellt werden. Dabei
wird erst leicht angezogen, dann auf Rundlauf ausgerichtet und danach
fest verschraubt.
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Um
Beschädigungen
des Anfahrwerkzeugs bzw. Beeinträchtigungen
seiner Messoberflächen
zu vermeiden, ist es günstig,
wenn das Anfahrwerkzeug zumindest an seiner Oberfläche gehärtet ist,
wobei die Oberfläche
zweckmäßigerweise
geschliffen ist, um Messabweichungen zu vermeiden.
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Hierbei
ist das Anfahrwerkzeug günstigerweise
zumindest an seinem Tastabschnitt sowohl an dessen Stirnseite als
auch an seinem Außen-
und Innenumfang hinreichend glatt geschliffen, da im Betrieb der
Messtaster diese Flächen
(Stirnseite, Außen-
und Innenumfang) des Tastabschnittes kontaktiert.
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Das
im Verfahren eingesetzte Anfahrwerkzeug kann aus geeigneten Werkstoffen
hergestellt sein, wobei bevorzugt der Stahl-Werkstoff 16MnCr5 gewählt wird.
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Der
eingesetzte Messtaster kann als manueller Messtaster ausgeführt sein.
Der Messtaster ist hier relativ einfach und kostengünstig, jedoch
muss dann ein Maschinenbediener Messwerte ablesen und aufzeichnen
oder in eine Maschinensteuerung eingeben. Der manuelle Taster kann
ein Taster mit analoger Ablesung (Skala und Zeiger) oder digitaler Ablesung
(z.B. LCD-Display) sein.
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Alternativ
kann der eingesetzte Messtaster als schaltender Funkmesstaster oder
Infrarottaster oder über
Kabel verbundener Taster ausgeführt
sein, wodurch der Messtaster zwar teurer wird, jedoch für höheren Bedienungskomfort
sorgt.
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Das
Anfahrwerkzeug wird bevorzugt unter Zwischenschaltung eines Kupplungselementes
in die Spindel der Bearbeitungsmaschine eingespannt. Vorteilhaft
wird der Rundlauf des Anfahrwerkzeugs über vier über den Umfang des Kupplungselementes verteilt
angeordneten Schrauben eingestellt, wobei die Länge bis zur Stirnseite des
Anfahrwerkzeugs und der Durchmesser bzw. Innendurchmesser der zylindrischen
Bohrung in eine Werkzeugkorrektur der Bearbeitungsmaschine eingegeben
werden kann.
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Durch
Orientieren der Werkzeugspindel kann die Öffnung des Anfahrwerkzeugs
bzw. seines Tastbereichs in die erforderliche Position gebracht werden,
um mit dem Anfahrwerkzeug den Messtaster bzw. das federnde Messmittel
anzufahren. Hierbei werden vorzugsweise vier Positionen angefahren. Durch
Abspeichern der ermittelten Werte und nochmaliges Anfahren der Positionen
werden die Stirnseite und die Mitte der zylindrischen Bohrung zum
Koordinatenursprung ermittelt, wobei durch den möglichen zweiten Messvorgang
die Genauigkeit des ermittelten Versatzes noch erheblich gesteigert
werden kann.
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Alternativ
kann der Koordinatenursprung über
einen Zylinder ermittelt werden, indem die Stirnseite angefahren
wird und der Kreismittelpunkt mittels dreier anzufahrender Positionen
auf der Mantelfläche
des Anfahrwerkzeugs berechnet wird. Danach kann die Kinematik der
Maschine verändert
werden.
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Des
Weiteren wird das Anfahrwerkzeug lediglich in eine dafür erforderliche Öffnungsposition gedreht.
Anschließend
werden im Werkzeug-Koordinatensystem das Anfahrwerkzeug und der
Messtaster angefahren (ein bis drei Achsen). Durch die Differenz
der vorher und nachher ermittelten Achsdaten ist der kinematische
Versatz bzw. der geometrische Versatz berechnet bzw. bestimmt. Die
ermittelten Werte können
dann als Nullpunktverschiebung, Werkzeugkorrektur, Maschinennullpunkte,
Fräskopfkompensationen
oder Drehtischversätze
abgespeichert werden.
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Möglich ist
es, dies mit geeigneten Software-Programmen durchzuführen, die
als teilautomatisches Programm mit Meldungsanzeigen für den Bediener
oder als vollautomatisches Programm mit schaltendem Taster ausgeführt sein
können.
Somit wird insgesamt eine sehr große Genauigkeit erreicht, wobei
die größte Genauigkeit
erreicht wird, wenn das Anfahrwerkzeug zumindest in seiner Länge an ein später verwendetes
Werkzeug mit seiner Werkzeuglänge
angeglichen bzw. angepasst ist.
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Vorteilhaft
wird somit ein Verfahren zur Kompensation eines geometrischen Versatzes
zur Verfügung
gestellt, bei dem lediglich ein einziger 3D-Messtaster mit einem
einzigen Tastkopf verwendet wird, wobei das Anfahrwerkzeug vorteilhafterweise
eine derartige Form hat, dass der Messtaster mit seinem Tastkopf
im Nullpunkt des Anfahrwerkzeugs, d. h. in dessen zylindrischer
Bohrung, stehen kann, wobei der Mittelpunkt des einzigen Tastkopfes
vorteilhaft deckungsgleich zur Mittelachse des Anfahrwerkzeugs ist.
Dies erlaubt dem Maschinenbediener eine eigene optische Kontrolle
der richtigen Position und erleichtert ihm die Bedienung bei der
Durchführung des
Kompensationsverfahrens.
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Das
Kompensationsverfahren kann zum einen in einem teilautomatischen
Betrieb ausgeführt werden,
wobei das Anfahrwerkzeug automatisch bis kurz vor den Messpunkt
bewegt wird. Dann wird der Bediener aufgefordert, im Handbetrieb
bis zur Nullanzeige des Messtasters fortzufahren, wobei dann automatisch
als letztes die Kompensationswerte ermittelt und in der Maschinensteuerung
abgespeichert werden. Hierfür
kann ein kostengünstiger
3D-Taster mit analoger oder digitaler Anzeige verwendet werden.
Alternativ ist aber auch ein vollautomatischer Betrieb möglich, wobei
ein automatisch schaltender Funkmesstaster oder Infrarottaster oder
kabelgebundener Taster verwendet wird.
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Vorteilhaft
kann das erfindungsgemäße Verfahren
auch an allen bestehenden CNC-Bearbeitungsmaschinen mit entsprechender
Ausrüstung durchgeführt werden,
wobei die Bearbeitungsmaschine für
eine vollautomatische Kompensation eine gesteuerte Spindelorientierung
benötigt.
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Weiter
führen
die Ungenauigkeiten beispielsweise bei Rundtischarbeiten durch einen
Geometriefehler der Drehtischplanfläche zu den Bewegungsachsen
zu Umschlagfehlern, die ebenfalls kompensiert werden müssen. Durch
das erfindungsgemäße Kompensationsverfahren
können
Ungenauigkeiten auch bei Rundtischarbeiten oder dergleichen kompensiert
werden, indem die Rundtischmitte oder allgemein die Tischmitte ermittelt
wird. Dies ist insbesondere vorteilhaft bei Maschinen, die mit ihrer
Spindel die Tischmitte nicht erreichen können, oder wenn bei vorhandenem
Geometriefehler die Drehtischmitte zum Spindelnullpunkt in einem
für die
Bearbeitung eines Werkstücks
benötigten
Abstand von der Tischoberfläche
ermittelt werden muss.
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Neben
dauerhaften Geometriefehlern treten bei Werkzeugmaschinen auch thermisch
verursachte, variable Geometriefehler auf, wenn sich die Temperatur
der Maschine während
ihrer Betriebszeit ändert,
was z.B. durch tageszeitliche Schwankungen der Umgebungstemperatur
geschehen kann. Auch solche durch thermische Einflüsse verursachte
Fehler können
durch eine vorzugsweise zeitlich möglichst kurz vor der Werkstückbearbeitung
erfolgende Kompensation mittels des erfindungsgemäßen Kompensationsverfahrens
wirksam korrigiert und kompensiert werden.
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Insgesamt
wird somit ein vorteilhaftes Kompensationsverfahren zur Kompensation
eines geometrischen Versatzes zur Verfügung gestellt. Für das Erreichen
aller Raumstellungen sind vorteilhaft bevorzugt maximal drei Befestigungspositionen
des Messtasters bzw. des federnden Messmittels erforderlich, wobei
vorteilhaft alle bekannten Standardkompensationen aus nur einer
Befestigungsposition erreicht werden können, da ohne Einschränkung alle Orientierungen
eines Halbkugelbereiches vermessen werden können.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in der folgenden
Figurenbeschreibung offenbart. Es zeigen:
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1 ein
Anfahrwerkzeug, das in einem Kupplungselement aufgenommen ist, im
Querschnitt und in Frontansicht,
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2 das
Anfahrwerkzeug aus 1 als Einzelheit im Querschnitt
und in einer Frontansicht,
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3 das
Kupplungselement aus 1 als Einzelheit im Querschnitt
und in einer Frontansicht,
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4 und 5 eine
erste Darstellung zur Ermittlung der Korrektur des geometrischen
Versatzes mittels des Anfahrwerkzeugs aus zwei Raumorientierungen,
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6–10 eine
zweite Darstellung zur Ermittlung der Korrektur des geometrischen
Versatzes mittels des Anfahrwerkzeugs,
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11–16 eine
Darstellung zur Ermittlung der Korrektur des geometrischen Versatzes
eines Drehtisches, und
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17–22 eine
Darstellung zur Ermittelung der Korrektur eines geometrischen Versatzes bei
zwei oder vier parallelen Bearbeitungspositionen.
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In
den unterschiedlichen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen
Bezugszeichen versehen, so dass diese in der Regel auch nur einmal beschrieben
werden.
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Die 6 bis 22 zeigen
ein Kompensationssystem 1 zur Durchführung eines Kompensationsverfahrens
für eine
CNC-Bearbeitungsmaschine. Das
Kompensationssystem 1 weist zumindest einen werkstücktischseitigen
Messtaster 2 und zumindest ein maschinenseitiges Anfahrwerkzeug 3 auf.
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Der 1 ist
zu entnehmen, dass das Anfahrwerkzeug 3 in einem Kupplungselement 4 mit
einer standardisierten, von verschiedenen Herstellern vertriebenen
Verbindungsstelle zur Spindel oder Spindeladapterschnittstelle befestigt
ist. Der Adapter ermöglicht
vorteilhaft eine einfache Längenvariation. Das
Anfahrwerkzeug 3 ist in seiner äußeren Grundform zylinderförmig ausgestaltet
(1 und 2).
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Das
Anfahrwerkzeug 3 ist hier konkret als Hohlzylinder ausgeführt, wobei
der Hohlzylinder im Wesentlichen halb aufgeschnitten ausgeführt ist,
worauf weiter unten näher
eingegangen wird.
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Das
Anfahrwerkzeug 3 weist einen Befestigungsabschnitt 6,
einen Führungsabschnitt 7 und
einen Tastabschnitt 8 auf (2). Im Inneren
des Anfahrwerkzeugs 3 ist eine stirnseitig geöffnete zylindrische
Bohrung 9 angebracht, die sich von einer Stirnseite 11 des
Anfahrwerkzeugs 3 in Richtung zum Befestigungsabschnitt 6 bzw.
zu dessen Stirnwand 12 hin erstreckt, wobei die Stirnwand 12 axial
gegenüberliegend
zur Stirnseite 11 angeordnet ist. In die Stirnwand 12 ist
eine Durchgangsbohrung 13 eingebracht, die in dem dargestellten
Ausführungsbeispiel einen
klei neren Innendurchmesser als die zylindrische Bohrung 9 aufweist.
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Der
Befestigungsabschnitt 6 erstreckt sich von der Stirnwand 12 in
Richtung zum Führungsabschnitt 7 und
geht in diesen mittels einer bezogen auf eine Mittelachse X senkrecht
ausgeführte
Anlagefläche 14 über. Die
Verbindungsschnittstellen, z.B. die Anlagefläche 14, können alternativ
ballig oder kugelig ausgeführt
werden. Der Führungsabschnitt 7 erstreckt
sich von der Anlagefläche 14 in
Richtung zum Tastabschnitt 8 und geht in diesen über eine
in Richtung zur Stirnseite 11 und zur Mittelachse X geneigte Übergangsfläche 16 über. Der
Neigungswinkel der Übergangsfläche 16 beträgt bevorzugt
45°. Der
Tastabschnitt 8 erstreckt sich vom Beginn der Übergangsfläche 16,
also mit dieser, bis zur Stirnseite 11.
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Wie
bereits oben beschrieben, ist das Anfahrwerkzeug 3 in seiner
hohlzylinderförmigen
Ausgestaltung im Wesentlichen halb aufgeschnitten. Wie der 1 zu
entnehmen ist, bedeutet dies, dass der in der Zeichnungsebene oberhalb
der Mittelachse X angeordnete Tastabschnitt 8 in seiner
vollständigen Länge ausgeführt ist,
während
der dazu gegenüber liegende,
im Querschnitt gesehen untere Tastabschnitt bevorzugt um etwa 55
% der Gesamtlänge des
Tastabschnittes 8 weggeschnitten ist. Selbstverständlich sind
diese und folgende Maßangaben
lediglich beispielhaft zu verstehen und natürlich anpassbar bzw. veränderbar.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel
weist der Tastabschnitt 8 von seiner Stirnseite 11 bis
zum Beginn der Übergangsfläche 16 eine
Länge L1
von beispielsweise 45 mm auf. Der zu dem in der Zeichnungsebene
obere Tastabschnitt 8 gegenüberliegende untere Tastabschnitt
ist von seiner Stirnseite 11 in Richtung zur Übergangsfläche 16 mit
einer Länge
L2 von beispielsweise 25 mm weggeschnit ten, wobei der untere Tastabschnitt
bzw. sein verbleibender Resttastabschnitt von einem entstandenen
freien Ende 17 von dem freien Ende 17 wegorientiert
in Richtung zum Resttastabschnitt geneigt in den übrigen Resttastabschnitt übergeht.
Der Neigungswinkel beträgt
bevorzugt 45° bezogen
auf die Mittelachse X. Somit ist vorteilhaft eine stirnseitige,
in Richtung zum Befestigungsabschnitt 6 orientierte Längsöffnung in
dem Anfahrwerkzeug 3 gebildet.
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Das
Anfahrwerkzeug 3 weist an seinem Tastabschnitt 8 einen
Außendurchmesser
D1 von beispielsweise 50 mm auf, wobei die Gesamtmantelfläche des
Tastabschnittes 8 bezogen auf die Mittelachse X bis kurz
oberhalb der Mittelachse X, von der unteren Zeichnungsebene aus
gesehen, bevorzugt um 45 % weggeschnitten ist. Somit erstreckt sich
der obere Tastabschnitt 8 im Querschnitt gesehen in Richtung
zur unteren Zeichnungsebene und überragt die
Mittelachse X etwas. Somit weist das Anfahrwerkzeug 3 quasi
eine etwas größere Halbschale
auf, welche die Mittelachse X mit ihren freien Enden in Richtung
zur unteren Zeichnungsebene etwas überragt.
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Der
Befestigungsabschnitt 6 weist einen, bezogen auf den Führungsabschnitt 7 und
den Tastabschnitt 8, geringeren Außendurchmesser D2 von beispielsweise
40 mm auf, wobei der Führungsabschnitt 7 einen
größeren Außendurchmesser
D3 aufweist als der Tastabschnitt 8 mit seinem Außendurchmesser
D1. Der Außendurchmesser
D3 des Führungsabschnitts 7 weist
in dem dargestellten Ausführungsbeispiel
einen Betrag von 63 mm auf. Natürlich
sind die angegebenen Maße
des dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiels veränderlich,
je nachdem, welche Abmessungen das Anfahrwerkzeug aufweisen soll,
denn zweckmäßig wird
ein Anfahrwerkzeug 3 eingesetzt, welches insbesondere in
sei ner Länge der
später
im Produktionsbetrieb der Maschine einzusetzenden Werkzeuglänge entspricht.
Dabei kann alternativ die Länge
auch über
Art und Maße
der Kupplungsstelle 21 in Verbindung mit dem zwischen Maschinenspindel
und Stelle 21 verwendeten Werkzeugadapter eingestellt werden.
Hierbei kommt man mit nur einem Anfahrwerkzeug aus.
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Sowohl
die Stirnseite 11 als auch der Außen- bzw. Innenumfang des Tastabschnitts 8 sind
hinreichend fein geschliffen. Günstig
ist hierbei, dass lediglich die Oberflächen der etwas größeren Halbschale exakt
geschliffen werden müssen,
da bevorzugt nur hier der Messtaster 2 mit seinem Tastkopf 28 kontaktiert.
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Selbstverständlich ist
es möglich,
auch den Außenumfang
des Führungsabschnitts 7,
der Übergangsfläche 16,
der Anlagefläche 14 und/oder
des Befestigungsabschnitts 6 entsprechend zu schleifen, damit
für Rundlaufeinstellungen
jeder zylindrische Ansatz verwendet werden kann.
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In 3 ist
das Kupplungselement 4 als Einzelheit im Querschnitt und
in einer Frontansicht dargestellt. Das Kupplungselement 4 weist
an seiner linken Zeichnungsebene im Querschnitt gesehen einen gabelförmigen Aufnahmebereich 18 auf,
der in einen Befestigungsbereich 19 übergeht. Der Befestigungsbereich 19 geht
stufenförmig
in einen zylinderförmigen
Bereich 21 über.
Mit dem zylinderförmigen
Bereich 21 ist das Kupplungselement 4 maschinenseitig befestigbar,
wobei alle Maschinenschnittstellen ausführbar sind oder alle bekannten
Kupplungsadapter noch als Zwischenkupplung eingesetzt werden können.
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Der
Aufnahmebereich 18 weist im Querschnitt gesehen zwei sich
gegenüber
liegende Gabelschenkel 22 auf, in denen jeweils etwa mittig
eine Gewindebohrung 23 eingebracht ist. Der Frontansicht
zur 3 ist entnehmbar, dass vier über den Umfang des Aufnahmebereichs 18 gleich
verteilte Gewindebohrungen 23 vorgesehen sind, die in einem
Viertelkreisabschnitt zueinander beabstandet sind.
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Der
Aufnahmebereich 18 weist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel
einen Innendurchmesser D4 von 46 mm auf und ist somit etwas größer als
der Außendurchmesser
D2 des Befestigungsabschnitts 6 des Anfahrwerkzeugs 3 ausgeführt. In
dem Befestigungsbereich 19 ist eine Gewindebohrung 24 eingebracht,
deren Mittellinie deckungsgleich zur Mittelachse X ist.
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Das
Kupplungselement 4 weist beispielhaft eine Gesamtlänge L3 von
100 mm auf, wobei der zylinderförmige
Bereich 21 bevorzugt mit einer Länge L31 von 40 mm und der Befestigungsbereich 19 bzw. der
Aufnahmebereich 18 mit einer Länge L32 bzw. L33 von bevorzugt
jeweils 30 mm ausgeführt
ist. Der Aufnahmebereich 18 geht stufenlos in den Befestigungsbereich 19 über und
weist einen Außendurchmesser
D5 von bevorzugt 63 mm auf. Der Außendurchmesser D5 ist hier
also gleich dem Außendurchmesser
D3 des Führungsabschnitts 7.
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Auch
die Oberfläche
des Kupplungselementes 4 kann geschliffen sein.
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Wie
der 1 zu entnehmen ist, ist das Anfahrwerkzeug 3 mit
dem Kupplungselement 4 verschraubt. Hierzu wird das Anfahrwerkzeug 3 mit
seinem Befestigungsabschnitt 6 in den gabelförmigen Aufnahmebereich 18 des
Kupplungselementes 4 eingeführt, wobei durch die Durchgangsbohrung 13 des Befestigungsabschnittes 6 ein
Befestigungselement 26, bevorzugt eine Bolzenschraube,
geführt
wird, das an sei nem Schaft ein Kraftspeicherelement 27,
vorzugsweise ein Tellerfederpaket, trägt. Das Tellerfederpaket bzw.
das Kraftspeicherelement 27 ist hierbei zwischen dem Schraubenbolzenkopf
und der Innenseite der Stirnwand 12 angeordnet. Die Bolzenschraube
bzw. das Befestigungselement 26 wird in die dazu korrespondierende
Gewindebohrung 24 des Kupplungselementes 4 eingeschraubt,
so dass das Anfahrwerkzeug hinreichend fest mit dem Kupplungselement 4 verbunden
ist. Hierbei liegt die Stirnseite des Aufnahmebereiches 18,
bzw. der im Querschnitt gesehen einander gegenüberliegenden Gabelschenkel 22 an
der Anlagefläche 14 des
Anfahrwerkzeugs 3 an. Zur Einstellung eines Rundlaufs des Anfahrwerkzeugs 3 in
dem Kupplungselement 4 sind die in den Gabelschenkeln 22 angeordneten
Gewindebohrungen 23 vorgesehen, in die entsprechende Einstellelemente 5,
z.B. Madenschrauben, eingeschraubt sind.
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Durch
die kraftformschlüssige
Verbindung des Anfahrwerkzeugs 3 mit dem Kupplungselement 4 ergibt
sich ein weiterer Vorteil: Bevorzugt ist das Anfahrwerkzeug 3 mit
seinen Abmessungen, zumindest mit seiner Länge, gleich zu der Länge des
später verwendeten
Bearbeitungswerkzeugs ausgeführt. Steht
demnach eine neue Einrichtaufgabe an, braucht der Bediener lediglich
ein entsprechend angepasstes Anfahrwerkzeug 3 in das Kupplungselement 4 einzuschrauben.
Das Kupplungselement 4 muss hierbei vorteilhaft nicht verändert werden.
Dies wirkt sich auch vorteilhaft auf Lagerhaltungskosten und auf
die Logistik aus, da nur noch ein Kupplungselement 4 vorgehalten
werden muss, wobei das Kupplungselement 4 quasi als Universaladapter
ausführbar
ist.
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Diese
derart zusammengesetzte Baugruppe kann nun in geeigneter Weise über das
Kupplungselement 4 maschinenseitig, d.h. in der Maschinenspindel,
befestigt werden. Noch günstiger
ist es meist, wenn eine in einem Betrieb vorhandene Schnittstelle 21 verwendet
wird und das Anfahrwerkzeug 3 und das Kupplungselement 4 immer
gemeinsam an der vorhandenen Werkzeugaufnahme mit Schnittstelle 21 befestigt
werden.
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Das
Anfahrwerkzeug 3 ist zumindest an seiner Oberfläche gehärtet, wobei
das Anfahrwerkzeug 3 bevorzugt aus dem Stahl-Werkstoff
16MnCr5 hergestellt ist. Vorzugsweise weist das Anfahrwerkzeug einen
Härtewert
von 60 HRC (Härte
Rockwell C) auf. Selbstverständlich
kann auch das Kupplungselement 4 aus dem Werkstoff 16MnCr5
bestehen, und den gleichen Härtewert
aufweisen.
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Werkstücktischseitig
ist der Messtaster 2 vorgesehen, der als federndes Messmittel
ausgeführt ist,
wobei vorteilhaft lediglich ein einziger Messtaster 2 erforderlich
ist. Der Messtaster 2 weist einen einzigen 3D-Tastkopf 28 auf,
der bevorzugt als Tastkugel ausgeführt ist. Der Messtaster 2 kann
als manueller 3D-Taster oder als 3D-Funktaster oder 3D-Infrarottaster oder
kabelgebundener 3D-Taster ausgeführt sein.
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Mittels
des mit dem Kompensationssystem 1 ausführbaren Kompensationsverfahrens
ist ein kinematischer bzw. geometrischer Versatz von CNC-Bearbeitungsmaschinen
korrigierbar. Wie den 4 und 5 zu entnehmen
ist, sind hierbei vorteilhaft alle möglichen Koordinatendrehungen
der Bearbeitungsmaschine in einem Halbkugelbereich vor dem Messtaster 2 vermessbar,
da in der jeweiligen Koordinatendrehung der Werkzeugachse Y+, X+
und Z– (4)
bzw. Y+, X+ und Z+ (5) alle drei Achsen geometrisch
einwandfrei angefahren werden können.
Hierbei kann durch Anfahren von drei Punkten (5:
X1, X2, X3) der Mit telpunkt bestimmt werden, wobei der vierte Punkt
(Z) die Länge
bestimmt.
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In
den 6 bis 10 ist eine Ermittlung der Korrektur
des geometrischen bzw. kinematischen Versatzes dargestellt. Die
Position 29 bezeichnet die Ursprungsposition ohne Kompensation.
Für Koordinatendrehungen über einen
vorderen Halbkugelbereich kann der Messtaster 2 um 90° nach links (6)
oder rechts (8) neu befestigt werden, wobei
dann beginnend mit Koordinatendrehung Position 29 wiederum
alle Koordinatendrehungen dieses Halbkugelbereiches ausgemessen
werden können. Über der 6 sind
beispielhaft die jeweiligen Hauptmaschinenachse Z+, Y+ und X+ dargestellt.
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Die 9 und 10 entsprechen
in etwa den 4 und 5, wobei
auch hier alle möglichen Koordinatendrehungen
der Bearbeitungsmaschine im Halbkugelbereich vor dem Messtaster 2 vermessen
werden können,
da in der jeweiligen Koordinatendrehung der Werkzeugachse alle drei
Achsen geometrisch einwandfrei angefahren werden können. Durch
Rotation der Maschinenspindel kann die Öffnung bzw. die Längsöffnung des
Anfahrwerkzeugs 3 immer optimal zum Messtaster 2 gedreht
werden.
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In
den 11 bis 16 ist
die Ermittlung der Korrektur des kinematischen bzw. geometrischen Versatzes
eines beispielhaften Drehtisches 31 dargestellt. In den 11 bis 13 wird
der Messtaster 2 von dem Anfahrwerkzeug 3 angefahren,
wobei in den 14 bis 16 das
Anfahrwerkzeug 3 von dem Messtaster 2 angefahren
wird. Ob die Bewegung vom Taster oder vom Anfahrwerkzeug ausgeht, hängt von
der Art der Maschine ab.
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In
den 17 bis 22 ist
eine Ermittlung der Korrektur des kinematischen bzw. geometrischen Versatzes
für zwei
oder vier parallele Bearbeitungspositionen dargestellt. Obwohl hier
zwei Messtaster 2 dargestellt sind, ist die Aufgabe auch
mit lediglich einem einzigen Messtaster 2 durchführbar, der
dann allerdings an die jeweilige Position versetzbar ist, die in den 17 bis 22 nicht
gestrichelt sondern durchgezogen dargestellt sind. Allerdings weisen
die beiden Messtaster 2 wiederum lediglich einen einzigen
Tastkopf 28 auf.
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Wie
insbesondere der 18 zu entnehmen ist, wird ein
Einrichtlineal 32 mit Anschlagkante mit der Maschinenachse
ausgerichtet und der Messtasterabstand eingerichtet. Somit kann
für jede
Position der kinematische bzw. geometrische Versatz ermittelt werden,
was sich insbesondere für
ein Werkstück eignet,
in dem beispielsweise vier Bohrungen eingebracht werden müssen, die
fluchten müssen.
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In
den 20 bis 22 ist
eine Einstellmöglichkeit
zu den Maschinenachsen mittels Feinjustierung dargestellt, wobei
das Einrichtlineal 32 mit Anschlagkante mit der Maschinenachse
ausgerichtet wird oder der Messtasterabstand in gewünschter Raumkoordinate
ausgerichtet wird, wobei dies insbesondere der 21 zu
entnehmen ist. Somit kann für jede
Position der kinematische bzw. geometrische Versatz ermittelt werden.
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Insgesamt
wird somit ein Kompensationsverfahren zur Kompensation des kinematischen
bzw. geometrischen Versatzes von CNC-Bearbeitungsmaschinen zur Verfügung gestellt,
bei dem mit dem relativ einfachen Kompensationssystem 1 eine
erhebliche Zeitersparnis erreichbar ist. Dabei ist auch eine optische
Kontrolle durch den Einrichtbediener möglich, da der Messtaster 2 in
der korrigierten Position mit seiner relevanten Mittelachse bzw.
mit dem Mittelpunkt der relativ klein ausgeführten Tastkugel kongruent zur
Mittelachse X des Anfahrwerkzeugs 3 ist bzw. im Mittelpunkt
des Anfahrwerkzeugs 3 steht, was optisch sehr leicht von
dem Einrichtbediener überprüfbar ist.
Der zeitliche Aufwand des Verfahrens beträgt ca. 15 bis 30 Minuten. Durch
die Arbeitsfolgestruktur ist es möglich bzw. einfach, auch nur eine
Teilvermessung durchzuführen.
Des Weiteren ist es möglich,
jede beliebige kinematische bzw. geometrische Winkelkombination
zu verrechnen. Anzumerken bleibt, dass, je genauer die Werkzeugmaschine
in ihrer Grundgenauigkeit ist, der Positionsfehler desto kleiner
ist, wenn von der vermessenen Werkzeuglänge und Maschinenposition abgewichen bzw.
weg verfahren wird.
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Zur
Ermittlung der Korrektur wird bevorzugt wie folgt vorgegangen:
Bei
Bedarf wird als erstes die Maschinengeometrie überprüft und ggf. nachgerichtet,
z.B. über
Spannschrauben. Dann werden zunächst
die Länge
des Anfahrwerkzeugs 3 bis zu seiner Stirn und der Durchmesser
der zylindrischen Bohrung 9 in eine Werkzeugkorrektur der
Bearbeitungsmaschine eingegeben. Durch Orientieren der Werkzeugspindel
kann die Öffnung
des Anfahrwerkzeugs 3 in die erforderliche Position gebracht
werden, wobei das Anfahrwerkzeug 3 an den Messtaster 2 herangefahren
wird. Hierbei werden bevorzugt vier Positionen (4 und 5)
angefahren. Durch Abspeichern der ermittelten Messwerte und nochmaliges
Anfahren der Positionen wird die Stirnseite 11 und die
Mitte der zylindrischen Halbbohrung zum Koordinatenursprung ermittelt.
Alternativ kann über
ein zylindrisches Anfahrwerkzeug 3, auf dem durch drei
angefahrene Positionen auf der Mantelfläche des Anfahrwerkzeugs der Kreismittelpunkt
berechnet wird, und dem Anfahren der Stirnseite 11, der
Koordinatenursprung ermittelt werden. Danach kann die Kinematik
der Bearbeitungsmaschine verändert
werden. Hierzu wird das Anfahrwerkzeug 3 in eine dafür erforderliche Öffnungsposition
gedreht. Dann wird im Werkzeug-Koordinatensystem das Anfahrwerkzeug 3 an
den Messtaster bzw. an das federnde Messmittel herangefahren (ein
bis drei Achsen). Durch die Differenz der vorher und nachher ermittelten
Achsdaten ist der kinematische bzw. geometrische Versatz berechnet.
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Das
Kompensationssystem 1 ist sehr einfach ohne aufwendige
Hilfsmittel aufbaubar, da das Anfahrwerkzeug nur in die Maschinenspindel
eingesetzt zu werden braucht und sich der Messtaster an der gewünschten
Maschinenposition mittels einer Schraube oder eines Magneten an
jedem beliebigen Hilfsmittel befestigen lässt. Hierdurch ist der Freiraum
im Vergleich zu bekannten Systemen vergrößert. Weiter kann die Durchführung des
Kompensationsverfahrens in kürzester
Zeit erfolgen, was sich besonders vorteilhaft auf verringerte Herstellungskosten
der Werkstücke
durch die erhebliche verringerte Einrichtzeit auswirkt. Insbesondere
sind alle kinematischen bzw. geometrischen Varianten bei einfachster Handhabung
möglich.