DE102005055242A1

DE102005055242A1 - Filterelement sowie Verfahren zur Herstellung eines Filterelements

Info

Publication number: DE102005055242A1
Application number: DE102005055242A
Authority: DE
Inventors: Uwe Dr.-Ing. Schumacher
Original assignee: Purem Abgassysteme GmbH and Co KG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2005-11-19
Filing date: 2005-11-19
Publication date: 2007-06-06
Also published as: WO2007057215A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Filterelement, insbesondere ein Partikelfilterelement, umfassend einen porösen Filterkörper (11), der zum Anordnen in einem Strömungsweg eines zu reinigenden Fluids (13) vorgesehen ist. Eine Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit kann erreicht werden, wenn der Filterkörper (11) wenigstens bereichsweise eine im Wesentlichen diffusionsdichte Beschichtung (20) aus einem korrosionsfesten Material aufweist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Filterelements.

Description

Die Erfindung betrifft ein Filterelement und ein Verfahren zur Herstellung eines Filterelements nach den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche.

Zur Verminderung von Partikelemissionen von Dieselmotoren werden in Dieselfahrzeugen Partikelfilter eingesetzt. Bekannt sind Partikelfilter aus Sintermetall. Aus Kostengründen und auch aus Gründen der Sinterfähigkeit werden hierfür aluminiumfreie austenitische Stähle auf der Basis FeCrNi eingesetzt. Deren Korrosionsbeständigkeit ist allerdings bei hohen Einsatztemperaturen aufgrund der im Partikelfilter notwendigerweise großen Oberfläche eingeschränkt. Weiterhin kann im Fall einer katalytischen Beschichtung auf dem Filter der direkte Kontakt zwischen dem Sintermetall und der katalytischen Beschichtung zur Vergiftung der katalytischen Beschichtung führen.

Bei ungesinterten Katalysatorsubstraten auf der Basis von Metallfolien aus FeCrAl-Legierungen ist es bekannt, das in der Legierung enthaltene Aluminium in geeigneter weise zu oxidieren, so dass sich das aluminiumhaltige Katalysatorsubstrat mit einer Schutzschicht aus Aluminiumoxid überzieht.

Der Aluminiumgehalt dieser Legierungen verhindert allerdings gleichzeitig ein Sintern dieser Materialien, so dass diese Materialien nicht für gesinterte Partikelfilter einsetzbar sind.

Andererseits sind Verfahren bekannt, katalytisch aktive Aluminiumoxidschichten als katalytische Beschichtung auf Partikelfilter aufzubringen. Die Aluminiumoxidschichten sind aufgrund ihrer speziellen Mikrostruktur jedoch nicht in der Lage, Korrosion und Vergiftung im gewünschten Maße zu vermindern.

Aufgabe der Erfindung ist, ein Filterelement mit verbesserter Korrosionsbeständigkeit anzugeben, das auch bei Vorhandensein einer etwaigen katalytischen Beschichtung resistenter gegen eine Vergiftung des katalytischen Materials ist. Weiterhin soll ein Verfahren zur Herstellung eines Filterelements angegeben werden.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst.

Günstige Aus- und Weiterbildungen der Erfindung sind den weiteren Ansprüchen zu entnehmen

Ein erfindungsgemäßes Filterelement, insbesondere ein Partikelfilterelement für ein Dieselfahrzeug, umfasst einen porösen Filterkörper, der zum Anordnen in einem Strömungsweg eines zu reinigenden Fluids vorgesehen ist. Der Filterkörper weist wenigstens bereichsweise eine im Wesentlichen diffusionsdichte Beschichtung aus einem korrosionsfesten Material auf. Damit kann ein Filterelement geschaffen werden, dessen Korrosionseigenschaften vom Trägermaterial, das vorzugsweise ein aluminiumfreier Stahl auf der Basis FeCrNi ist, primär von der Beschichtung und weniger vom Trägermaterial gebildet ist. Besonders bevorzugt ist der Filterkörper durch Sinterpartikel gebildet. Unter Beschichtung soll sowohl eine Schicht auf einem Träger verstanden werden, welche nach dem Auftragen auf den Träger im Wesentlichen unverändert bleibt, als auch eine Schicht, die nach dem Auftragen auf den Träger noch verändert wird, etwa oxidiert oder nitriert oder dergleichen. Ebenso kann eine Interdiffusion zwischen der Schicht und dem Träger stattfinden, wobei eine Diffusionszone in den Träger hineinreicht. Wird eine aluminiumhaltige Beschichtung gewählt, weist das Trägermaterial folglich in dieser Diffusionszone beispielsweise Aluminium aus der Beschichtung auf. Die Diffusionszone erhöht ebenfalls die Korrosionsbeständigkeit des Trägermaterials und vermindert eine Vergiftung einer etwaigen katalytischen Beschichtung. Die Dicke der Diffusionszone kann je nach Verfahren einige 10 μm betragen.

Weist der Filterkörper nach einer bevorzugten Ausgestaltung Sinterpartikel auf, sind diese vorteilhaft an ihrer im bestimmungsgemäßen Gebrauch von dem Fluid anströmbaren Oberfläche mit der Beschichtung versehen. Damit ist zumindest derjenige Bereich der Sinterpartikel, der im Einsatz besonders belastet ist, geschützt. weniger belastete Bereiche weisen keine oder praktisch keine Beschichtung auf.

Vorteilhaft weist der Filterkörper in einer weiteren Ausgestaltung Sinterpartikel auf, die vollständig von der Beschichtung umgeben sind. Ein Filterelement mit einem derartigen Filterkörper ist besonders korrosionsresistent.

Eine durch Filterplatten gebildete Filtertasche kann ausgehend von deren im bestimmungsgemäßen Gebrauch vom Fluid anströmbaren Stirnseite einen abnehmenden Dickengradienten der Beschichtung aufweisen. Auch hier ist der Bereich des Filterelements, das im Einsatz am stärksten belastet ist, am besten geschützt.

Günstigerweise kann eine durch Filterplatten gebildete Filtertasche über ihre im bestimmungsgemäßen Gebrauch vom Fluid anströmbare Oberfläche eine homogene Dicke der Beschichtung aufweisen. Diese Variante bietet wiederum den Vorteil einer besonders hohen Korrosionsresistenz.

Gradient oder Homogenität der Beschichtung auf den Sinterpartikeln und/oder den Filterkörpern bzw. Filterplatten kann vom Fachmann leicht an die gewünschte Applikation angepasst werden, indem ein geeignetes CVD- (CVD = Chemical Vapor Deposition) oder PVD-Beschichtungsverfahren (PVD = Physical Vapor Deposition) ausgewählt wird und beispielsweise Beschichtungsmaterial, Prozessparameter und Prozessführung in geeigneter Weise gewählt werden. Ebenso ist denkbar, dass ein Filterelement lokal in Bereichen homogen und in anderen Bereichen mit einem Gradienten beschichtet ist.

Vorteilhaft kann ein Filterblock aus einer Mehrzahl von Filtertaschen gebildet sein.

Günstigerweise ist die Beschichtung bis höchstens 1,5 μm, vorzugsweise bis höchstens 0,5 μm, besonders bevorzugt um 0,2 μm dick. Bei diesen Schichtdicken ist eine Haftung von mit CVD- oder PVD-Verfahren aufgebrachten Schichten besonders gut, auch bei erhöhten thermischen Stress durch schnelle Temperaturwechsel, hohe Temperaturen und mechanische Erschütterungen, wie sie besonders bei einem Fahrzeugeinsatz des Filterelements im Abgas auftreten können. An der Grenzfläche zwischen der Beschichtung und dem Trägermaterial, insbesondere den Sinterpartikeln, können sich, abhängig vom gewählten Beschichtungsverfahren, auch Diffusionszonen ausbilden, in denen ein oder mehrere Konstituenten des Beschichtungsmaterials in das Trägermaterial eindiffundieren. Solche Diffusionszonen können typischerweise bis zu einigen Mikrometer dick sein. Häufig ist eine Haftung der Beschichtung durch solche Diffusionszonen verbessert. Gegebenenfalls kann auch eine Haftvermittlerschicht zwischen dem Trägermaterial und der Beschichtung angeordnet sein, die typischerweise dünner als die Beschichtung ist.

Ein zuverlässiger Korrosionsschutz kann erreicht werden, wenn die Beschichtung aus wenigstens einem Mitglied aus der Gruppe Metall, Oxid, Nitrid, Carbid, Carbonitrid, Oxinitrid gebildet ist. Diese Stoffe, etwa ein Oxid wie Aluminiumoxid oder ein Hartstoff wie TiN, sind chemisch resistent und vermindern die Vergiftungsgefahr eines etwaig aufgebrachten katalytisch aktiven Materials.

Besonders bevorzugt ist die Beschichtung aus α-Aluminiumoxid gebildet. Diese Phase des Aluminiumoxids zeichnet sich durch eine sehr geringe Porosität und hohe Dichtigkeit aus. Weiterhin hindert α-Aluminiumoxid eine Diffusion von Sauerstoff und anderen Elementen in das Trägermaterial und erhöht damit die Korrosionsbeständigkeit. Weiterhin hemmt α-Aluminiumoxid die Diffusion von Legierungsbestandteilen des vorzugsweise auf FeCrNi-Basis beruhenden Trägermaterials in eine etwaige katalytische Beschichtung, wodurch eine Vergiftung der katalytischen Beschichtung verhindert wird. Dagegen wäre die γ-Phase des Aluminiumoxids sehr porös und als Korrosionsschutz weniger geeignet.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Filterelements, insbesondere eines Partikelfilterelements für ein Dieselfahrzeug, werden ein Filterkörper und/oder wenigstens eine Vorstufe dazu wenigstens bereichsweise mit einer im wesentlichen diffusionsdichten Beschichtung aus einem korrosionsfestem Material beschichtet. Die Vorstufe des Filterkörpers können beispielsweise Sinterpartikel und/oder Filterplatten und/oder Filtertaschen und/oder Gruppen von Filtertaschen sein.

Vorzugweise wird als Beschichtung ein Metall aufgebracht. Das Metall kann selbst die korrosionsfeste Beschichtung bilden, oder es kann in ein korrosionsfestes Material umgewandelt werden, beispielsweise in ein Oxid. Werden Sinterpartikel beschichtet, können diese beispielsweise auch während des Sinterns oxidiert werden.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn das Metall nach dem Beschichtungsvorgang oxidiert wird. Ebenso kann das Metall während des Beschichtungsvorgangs oxidiert werden.

Günstigerweise wird der Filterkörper mit wenigstens einem Mitglied aus der Gruppe Metall, Oxid, Nitrid, Carbid, Carbonitrid, Oxinitrid beschichtet. Der Fachmann wird für seine Applikation die geeignete Materialwahl und das geeignete Verfahren auswählen. So kann etwa ein Metall während oder nach dem Beschichtungsverfahren nitriert werden oder in eine andere Verbindung umgewandelt werden.

Es ist zweckmäßig, den Filterkörper mittels eines PVD-Verfahrens zu beschichten, beispielsweise durch ein Kathodenzerstäubungsverfahren, ein Ionenplattierungsverfahren oder ein Aufdampfverfahren. Bei PVD-Verfahren (physikalische Gasphasenabscheidung) breitet sich das auf einen Träger aufzubringende Material in der Regel geradlinig von der Quelle aus, so dass Schichtdickengradienten auf dem Träger ausgebildet werden können. Dabei kann der Träger auch während des Beschichtungsverfahrens bewegt werden, etwa mit einem Planetengetriebe, um unerwünschte Schattierungseffekte abzuschwächen. Je nach Anwendung kann aus der Vielzahl von aus der Beschichtungstechnik bekannten PVD-Verfahrensvarianten eine geeignete für die Beschichtung des Filterelements ausgewählt und angepasst werden. So kann beispielsweise Aluminium aufgedampft und in einem nachfolgenden Schritt oxidiert werden, etwa mittels Plasmaoxidation, worauf sich aus dem Aluminium Aluminiumoxid bildet. Ebenso kann Aluminium reaktiv in Sauerstoffatmosphäre mit Hochfrequenz kathodenzerstäubt werden, wobei unmittelbar eine Aluminiumoxidschicht auf dem Träger abgeschieden wird. Bei geeigneter Prozessführung kann die gewünschte kristallographische Phase des Aluminiumoxids, insbesondere α-Aluminiumoxid, hergestellt werden.

Ebenso kann der Filterkörper mittels eines CVD-Verfahrens (chemische Gasphasenabscheidung) beschichtet werden. Dabei reagieren in einen Reaktionsraum eingebrachte Gase, etwa AlCl₃, H₂ und CO₂, miteinander, woraus eine Feststoffkomponente, etwa Aluminiumoxid, auf dem Träger aufwächst. Durch dieses Verfahren können auch versteckte Flächen beschichtet werden, insbesondere innen liegende Hohlräume, so dass beispielsweise Sinterpartikel umfänglich homogen beschichtet werden können. Es können aus der Vielzahl von bekannten CVD-Verfahren, etwa LPCVD (Low Pressure CVD), MOCVD (Metal Organic CVD), APCVD (Atmospheric Pressure CVD), CVI (Chemical Vapor Infiltration), das geeignete Verfahren passend zur gewünschten Applikation ausgewählt und angepasst werden. Auch hier kann beispielsweise Aluminium metallisch abgeschieden und anschließend oxidiert werden, oder Aluminium kann als Oxid abgeschieden werden. Besonders vorteilhaft sind CVD-Verfahrensvarianten, bei denen eine Durchströmung des Filterkörpers und/oder des Filterelements durch die Reaktionsgase erfolgt. Hierdurch ist eine sehr gleichmäßige Schichtdicke der Beschichtung auf dem Filterkörper bzw. den Sinterpartikeln erreichbar.

Sowohl bei PVD- als auch bei CVD-Verfahren können zweckmäßigerweise vor dem Aufbringen der Beschichtung eine Oberflächenreinigung des Trägermaterials, etwa durch Sputterätzen oder Ionenbestrahlung der Oberfläche, insbesondere der Sinterpartikel, erfolgen. Dadurch kann die Haftung der Beschichtung verbessert werden. Weiterhin kann nach der Beschichtung eine Temperaturbehandlung durchgeführt werden, bei der sich eine Diffusionszone zwischen der Beschichtung und dem Trägermaterial ausbildet, in welche Konstituenten der Beschichtung eindiffundieren. Auch hier kann die Haftung der Beschichtung auf dem Trägermaterial verbessert werden. Ferner kann bei geeigneter Materialwahl eine günstige Mischung von Beschichtung und Trägermaterial erreicht werden, die besonders korrosionsresistent und/oder schonend für eine etwaige folgende katalytische Beschichtung des Trägermaterials ist.

Es ist möglich, die Beschichtung auf die Sinterpartikel aufzubringen, bevor diese gesintert werden, um den Filterkörper zu bilden. Dann ist es zweckmäßig, die Beschichtung zunächst metallisch aufzutragen und dann zu sintern, oder die Beschichtung aus einer sinterfähigen Verbindung zu bilden.

Gemäß eines günstigen Verfahrensschritts werden den Filterkörper bildende Filterplatten zu einem Teilmodul mit einer Filtertasche oder mehreren Filtertaschen zusammengesetzt und das Teilmodul mit der Beschichtung beschichtet. Das Filterelement kann dann aus mehreren solchen Teilmodulen zu einem Filterblock zusammengesetzt werden. Diese Ausgestaltung ist vorteilhaft, wenn die Abstände zwischen den Filterplatten besonders klein sind oder das aus den Teilmodulen zusammengesetzte Gesamtmodul sehr groß ist.

Der Filterkörper kann auch nach seinem Zusammenbau zu einem kompletten Filterblock mit einer Mehrzahl von Filtertaschen beschichtet werden. Der Zeitpunkt, wann bzw. in welchem Herstellstadium die Beschichtung bei der Herstellung des Filterblocks aufgebracht wird, kann nach Bedarf gewählt werden.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden im Folgenden anhand eines in der Zeichnung beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert, ohne auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt zu sein.
Dabei zeigen:
1a, b; einen Ausschnitt aus einer bevorzugten Filterplatte mit teilweise beschichteten Sinterpartikeln (a) und vollständig beschichteten Sinterpartikeln (b) und
2a, b; einen Schnitt durch einen bevorzugten Filterblock mit einem Dickengradienten der Beschichtung (a) und einer homogenen Beschichtung (b) auf den Filterplatten.
In den Figuren sind gleiche oder gleich bleibende Elemente mit gleichen Bezugszeichen beziffert.
Wie den 1a und 1b zu entnehmen ist, weist ein erfindungsgemäßes, ausschnittsweise dargestelltes Filterelement 10 einen porösen Filterkörper 11 auf, der im Strömungsweg eines zu reinigenden Fluids angeordnet ist und vorzugsweise aus Sinterpartikeln 21 gebildet ist, welche zwischen Öffnungen eines Drahtgeflechts mit Drähten 18 angeordnet sind. Das nicht näher dargestellte Drahtgeflecht wird mit Sinterpartikeln 21 gefüllt, die vorzugsweise aus FeCrNi gebildet sind und mit dem Drahtgeflecht zusammengesintert werden. Die Sinterpartikel 21 sind mit einer Beschichtung 20 beschichtet, die vor oder nach dem Sintern aufgebracht werden kann. Die Beschichtung 20 ist stark hervorgehoben und liegt mit ihrer maximalen Dicke beispielsweise um 1 μm.
1a zeigt eine bevorzugte Ausgestaltung des Filterelements 10, bei der die Beschichtung 20 auf den Sinterpartikeln 21 inhomogen ist und im Wesentlichen von einer Seite aufgebracht ist. In diesem Fall ist die Beschichtung 20 nach dem Sintern so aufgebracht, dass die einer Strömungsrichtung 12 eines zu reinigenden Fluids zugewandte Seite 22 des Filterkörpers 11 beschichtet ist und die stromab gewandte Seite nicht beschichtet ist. Die Beschichtung 20 ist in diesem Fall bevorzugt mit einem PVD-Verfahren aufgebracht worden.
1b zeigt eine Alternative, bei der die Beschichtung 20 alle frei liegenden Flächen der Sinterpartikel 21 bedeckt und diese, bis auf Kontaktstellen der Sinterpartikel 21 untereinander, praktisch vollständig umgibt, wobei die Beschichtung 20 bevorzugt mit einem CVD-Verfahren aufgebracht ist.
Die im Wesentlichen diffusionsdichte Beschichtung 20 ist aus einem korrosionsfesten Material gebildet. Zusätzlich kann auch eine katalytische Schicht auf der Beschichtung 20 aufgetragen sein (nicht dargestellt).
Günstige Schichtdicken der Beschichtung 20 liegen im bevorzugten Bereich bis 1,5 μm, bevorzugt bis 1 μm, besonders bevorzugt um 0,2 μm. In diesen Dickenbereichen werden gute Ergebnisse hinsichtlich Verminderung der Permeabilität, der Verbesserung der Barrierewirkung und Haltbarkeit der Beschichtung 20 erreicht.
Varianten eines als Filterblock 30 ausgebildetes Filterelements 10 ist in den 2a und 2b dargestellt. Der Filterblock 30 ist aus einer Mehrzahl von Filtertaschen 15 in einer Stapelrichtung 19 zusammengesetzt. Der Übersichtlichkeit wegen sind nicht alle gleichartigen Elemente, sondern nur einige davon beispielhaft mit Bezugszeichen beziffert.
Die Gesamtheit der Filtertaschen 15 bildet den Filterkörper 11 des Filterblocks 30. Die Filtertaschen 15 sind jeweils aus zwei in Stapelrichtung 19 beabstandeten Filterplatten 23 gebildet. Die Filterplatten 23 sind vorzugsweise in der Art ausgebildet, wie in 1 beschrieben ist. Typische Dimensionen des Filterblocks 30 für einen Dieselpartikelfilter sind beispielsweise Abstände der Filterplatten 23 von etwa 1 mm, Dicke der Filterplatten 23 von etwa 0,5 mm, Breite der Filterplatten 23 etwa 500–600 mm und Tiefe der Filterplatten 23 (senkrecht zur Bildebene) 200–300 mm. Die Werte können applikationsabhängig selbstverständlich variieren.
Der Filterblock 30 ist an seiner Anströmseite 26 von einem Fluid 13, beispielsweise Dieselabgas, anströmbar, das durch den porösen Filterkörper 11 tritt und als gereinigtes Fluid 14 in einen innerhalb der Filterplatten 23 angeordneten, parallel zur Stapelrichtung 19 verlaufenden Reinmedienkanal 17 gelangt, aus dem das Fluid 14 abgeführt wird.
Die Filtertaschen 15 sind so angeordnet, dass die Anströmseite 26 abwechselnd einen Kanal 16 mit einem geschlossenen Ende 25 und eine geschlossene Stirnseite 24 aufweist. Das Fluid 13 tritt durch die Stirnseiten 24, die Filterplatten 23 und die Enden 25 in den Filterblock 30 ein, was durch Pfeile angedeutet ist.
Der Filterblock 30 ist vorzugsweise ein Partikelfilter in einem Dieselfahrzeug zum Reinigen von Dieselabgasen, welche das Fluid 13 darstellen.
2a illustriert eine erste Ausgestaltung, bei der, nicht maßstabsgetreu, eine Beschichtung 20 mit einem Dickengradienten vorgesehen ist, wobei sich die Beschichtung 20 von der Anströmseite 26 zum Reinmedienkanal 17 in ihrer Dicke verjüngt. Die Beschichtung 20 ist hier vorzugsweise mit einem PVD-Verfahren aufgebracht, nachdem der Filterblock 30 zusammengefügt ist.
2b zeigt eine Variante, bei der die Filterplatten 23 an ihren der Anströmseite 26 zugewandten Oberflächen vollständig von der Beschichtung 20 umgeben sind. Hier ist die Beschichtung vorzugsweise mit einem CVD-Verfahren aufgebracht, nachdem der Filterblock 30 zusammengefügt ist. Insbesondere kann bei dem CVD-Beschichtungsverfahren eine Durchströmung des Filterblocks 30 durch die verwendeten Reaktionsgasen des CVD-Verfahrens entsprechend der Durchströmung des Fluids 13 vorgesehen werden, wobei sich günstigerweise eine sehr homogene Beschichtung 20 ergibt.
Die durch je zwei Filterplatten 23 gebildeten Filtertaschen 15 weisen über ihre vom Fluid 13 anströmbare Oberfläche eine homogene Dicke der Beschichtung 20 auf.
Selbstverständlich sind auch Mischformen der beiden in den 2a und 2b skizzierten Ausgestaltungen denkbar. Ferner besteht die Möglichkeit, einzelne Filterplatten 23 und/oder Filtertaschen 15 und/oder Gruppen von Filtertaschen 23 als Vorstufen eines Filterblocks 30 mit der Beschichtung 20 zu versehen.

Claims

Filterelement, insbesondere Partikelfilterelement, umfassend einen porösen Filterkörper (11), der zum Anordnen in einem Strömungsweg eines zu reinigenden Fluids (13) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (11) wenigstens bereichsweise eine im Wesentlichen diffusionsdichte Beschichtung (20) aus einem korrosionsfesten Material aufweist.
Filterelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (11) Sinterpartikel (21) aufweist, die an ihrer vom Fluid (13) anströmbaren Oberfläche (22, 26) mit der Beschichtung (20) versehen sind.
Filterelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (11) Sinterpartikel (21) aufweist, die vollständig von der Beschichtung (20) umgeben sind.
Filterelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine durch Filterplatten (23) gebildete Filtertasche (15) ausgehend von deren vom Fluid (13) anströmbaren Stirnseite (24) einen abnehmenden Dickengradienten der Beschichtung (20) aufweist.
Filterelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine durch Filterplatten (23) gebildete Filtertasche (15) über ihre vom Fluid (13) anströmbare Oberfläche (26) eine homogene Dicke der Beschichtung (20) aufweist.
Filterelement nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Filterblock (30) aus einer Mehrzahl von Filtertaschen (15) gebildet ist.
Filterelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (20) bis höchstens 1,5 μm, vorzugsweise bis höchstens 0,5 μm dick ist.
Filterelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (20) aus wenigstens einem Mitglied aus der Gruppe Metall, Oxid, Nitrid, Carbid, Carbonitrid, Oxinitrid gebildet ist.
Filterelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (20) aus α-Aluminiumoxid gebildet ist.
Verfahren zur Herstellung eines Filterelements (10), insbesondere eines Partikelfilterelements, umfassend einen porösen Filterkörper (11), der zum Anordnen in einem Strömungsweg eines zu reinigenden Fluids (13) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (11) und/oder wenigstens eine Vorstufe dazu wenigstens bereichsweise mit einer im Wesentlichen diffusionsdichten Beschichtung (20) aus einem korrosionsfestem Material beschichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (11) mit einem Metall beschichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall nach dem Beschichtungsvorgang oxidiert wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall während des Beschichtungsvorgangs oxidiert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (11) mit wenigstens einem Mitglied aus der Gruppe Metall, Oxid, Nitrid, Carbid, Carbonitrid, Oxinitrid beschichtet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (11) mittels eines PVD-Verfahrens beschichtet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (11) mittels eines CVD-Verfahrens beschichtet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass den Filterkörper (11) bildende Filterplatten (23) zu einem Teilmodul mit einer Filtertasche (15) oder mehreren Filtertaschen (15) zusammengesetzt und das Teilmodul mit der Beschichtung (20) beschichtet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Filterkörper (11) nach seinem Zusammenbau zu einem kompletten Filterblock (30) mit einer Mehrzahl von Filtertaschen (15) beschichtet wird.