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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer
Brennkammerbaugruppe für
ein Fahrzeugheizgerät.
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Eine
derartige, z.B. aus der
DE 10 2004 008 358 A1 bekannte Brennkammerbaugruppe
umfasst ein Brennkammergehäuse,
in welches Brennstoff und Verbrennungsluft eingeleitet und nach
Gemischbildung verbrannt werden. An ein derartiges im Allgemeinen
als Metall-Gussbauteil hergestelltes Brennkammergehäuse schließt ein Flammrohr
an, das aus Kostengründen
allgemein aus Blechrohr hergestellt ist. Zur Verbindung eines derartigen
Brennkammergehäuses
mit einem Flammrohr ist es bekannt, im gegenseitigen Angrenzungsbereich
diese beiden Teile zu verschweißen.
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung
einer Brennkammerbaugruppe für
ein Fahrzeugheizgerät
vorzusehen, mit welchem die ein Brennkammergehäuse und ein Flammrohr umfassende
Baugruppe vereinfacht herstellbar ist.
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Erfindungsgemäß wird diese
Aufgabe gelöst durch
ein Verfahren zur Herstellung einer Brennkammerbaugruppe für ein Fahrzeugheizgerät, wobei
die Brennkammerbaugruppe ein Brennkammergehäuse mit einer eine zentrale
Achse umgebenden Umfangswandung und ein mit dem Brennkammergehäuse im Bereich
der Umfangswandung verbundenes Flammrohr umfasst, wobei das Verfahren
die folgenden Maßnahmen
aufweist:
- a) Bereitstellen des Brennkammergehäuses und des
Flammrohrs derart, dass diese in ihren miteinander zu verbindenden
Endbereichen ineinander einschiebbar sind, wobei ein innen zu positionierendes
erstes Bauteil von Brennkammergehäuse und Flammrohr mit derartiger
Außenkontur
und Außenabmessung
bereitgestellt wird und ein außen
zu positionierendes zweites Bauteil von Brennkammerge häuse und
Flammrohr mit derartiger Innenkontur und Innenabmessung bereitgestellt
wird, dass im ineinander eingeschobenen Montagezustand in ersten
Umfangsbereichen das Flammrohr und die Umfangswandung aneinander anliegen
und in zweiten Umfangsbereichen das Flammrohr und die Umfangswandung
zueinander in Abstand liegen,
- b) Ineinandereinschieben von Flammrohr und Brennkammergehäuse,
- c) vor oder nach dem Schritt b), Positionieren von Lötmaterial
in oder/und angrenzend an denjenigen Bereich des Brennkammergehäuses oder/und
des Flammrohrs, in welchem diese ineinander eingeschoben sind oder
ineinander einzuschieben sind,
- d) Erwärmen
des Lötmaterials.
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Elementar
ist bei der vorliegenden Erfindung, dass beim Zusammenfügen des
Brennkammergehäuses
und des Flammrohrs Zwischenräume gebildet
werden, in welchen diese beiden Bauteile nicht direkt aneinander
anliegen. Das die feste Verbindung herstellende Lötmaterial
kann in diese Zwischenräume
eindringen bzw. wird durch Kapillarförderwirkung in diese Zwischenräume gezogen,
füllt diese
aus uns sorgt somit nicht nur für
einen dichten Abschluss, sondern auch für eine feste Verbindung der
beiden Bauteile.
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Um
eine definierte Positionierung und Halterung der beiden zu verbindenden
Bauteile erlangen zu können,
wird vorgeschlagen, dass die Maßnahme a)
das derartige Bereitstellen des Flammrohrs und des Brennkammergehäuses umfasst,
dass im Montagezustand das Flammrohr und die Umfangswandung des
Brennkammergehäuses
in den ersten Umfangsbereichen gegeneinander pressen.
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Zur
Realisierung der Lötverbindung
zwischen den beiden zu verbindenden Bauteilen wird vorgeschlagen,
dass die Maßnahme
c) das Aufschieben eines Lötmaterialringes
auf das erste Bauteil vor Durchführung
der Maßnahme
b) umfasst. Alternativ ist es möglich,
dass die Maßnahme
c) das Aufbringen von Lötmaterial
in einem fließfähigen Zustand
auf das erste Bauteil nach Durchführung der Maßnahme b)
umfasst.
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Bei
einer besonders vorteilhaften Variante kann das erfindungsgemäße Verfahren
vorsehen, dass die Maßnahme
a) das Bereitstellen eines Bauteils von erstem Bauteil und zweitem
Bauteil mit im Wesentlichen kreisrunder Umfangskontur umfasst. Die über den
Umfang verteilte Bereitstellung von zumindest geringfügigen Zwischenräumen, die
dann mit erwärmtem
Lötmaterial
gefüllt
werden können, kann
dadurch erhalten werden, dass die Maßnahme a) das Bereitstellen
des anderen Bauteils von erstem Bauteil und zweitem Bauteil mit
vieleckartiger Umfangskontur umfasst. Dabei kann beispielsweise
das eine Bauteil das erste Bauteil und das andere Bauteil das zweite
Bauteil sein, wobei bei einer besonders bevorzugten Variante das
erste Bauteil das Brennkammergehäuse
und das zweite Bauteil das Flammrohr ist.
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Bei
einer alternativen Ausgestaltungsform kann die Erzeugung lokaler
Zwischenräume
zur Aufnahme und Verteilung von Lötmaterial dadurch realisiert
werden, dass das zweite Bauteil von Brennkammergehäuse und
Flammrohr mit im Wesentlichen gleicher Innenkontur und Abmessung
bereitgestellt wird, wie das erste Bauteil von Brennkammergehäuse und
Flammrohr und dass an dem zweiten Bauteil an wenigstens einem Umfangsbereich
eine im Montagezustand in Abstand zur Außenoberfläche des ersten Bauteils liegende,
kanalartige und einen zweiten Umfangsbereich bereitstellende Aussparung
gebildet wird. Diese Aussparungen können in einfacher Art und Weise
dadurch gebildet werden, dass das zweite Bauteil nach radial außen umgeformt
wird, wobei vorteilhafterweise vorgesehen sein kann, dass die wenigstens
eine kanalartige Aussparung sich im Wesentlichen in axialer Richtung
erstreckt.
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Zur
festen Eingliederung einer derartigen Brennkammerbaugruppe in ein
Heizgerät
wird erfindungsgemäß weiterhin
vorgeschlagen, dass das Verfahren ferner eine Maßnahme e) zum Positionieren eines
Befestigungsflansches an dem Brennkammergehäuse, eine Maßnahme f)
zum Positionieren von Lötmaterial
im Bereich der Angrenzung des Befestigungsflansches an das Brennkammergehäuse und eine
Maßnahme
g) zum Erwärmen
dieses Lötmaterials
umfasst. Da also bei dieser Vorgehensweise sowohl das Flammrohr
als auch der Befestigungsflansch durch Lötmaterialeinsatz am Brennkammergehäuse festgelegt
werden, wird weiter vorgeschlagen, dass die Maßnahme e) gleichzeitig mit
der Maßnahme
d) durchgeführt
wird.
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Um
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren weiterhin
dafür sorgen
zu können,
dass zuverlässig Brennstoff
in das Brennkammergehäuse
eingeleitet werden kann, wird vorgeschlagen, dass das Verfahren
ferner eine Maßnahme
h) zum Einbringen eines Brennstoffzuführrohrs in eine dafür vorgesehene Öffnung im
Brennkammergehäuse,
eine Maßnahme
i) zum Positionieren von Lötmaterial
im Bereich der Angrenzung des Brennstoffrohrs an das Brennkammergehäuse und
eine Maßnahme
j) zum Erwärmen
dieses Lötmaterials
umfasst. Auch diese Maßnahme
der Anbindung mit Lötmaterial
kann vorzugsweise zusammen mit der Maßnahme d), also dem Anbinden des
Flammrohrs an dem Brennkammergehäuse, durchgeführt werden.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren
zum Verbinden eines Flammrohrs für
eine Brennkammerbaugruppe eines Fahrzeugheizgerätes mit einer Flammblende, wobei
die Flammblende einen eine Durchtrittsöffnung bereitstellenden Scheibenbereich
und einen an einer Innenoberfläche
des Flammrohrs anliegend zu positionierenden Ringbereich umfasst,
wobei das Verfahren die Maßnahmen
umfasst:
- A) Positionieren der Flammblende in
dem Flammrohr derart, dass der Ringbereich der Flammblende wenigstens
bereichsweise gegen die Innenoberfläche des Flammrohrs presst,
- B) Umformen des Flammrohrs und des Ringbereichs der Flammblende
in ihren einander überlappenden
Bereichen nach innen.
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Auf
diese Art und Weise kann sehr einfach die Verbindung zwischen dem
Flammrohr und einer Flammblende realisiert werden, ohne dass dabei
notwendigerweise eine materialschlüssige Verbindung erzeugt werden
müsste.
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Es
sei darauf hingewiesen, dass selbstverständlich diese Vorgehensweise
kombiniert werden kann mit der vorangehend detailliert erläuterten
Vorgehensweise zum Verbinden eines Brennkammergehäuses mit
einem Flammrohr. Beispielsweise kann das Flammrohr, bevor es an
das Brennkammergehäuse
angebunden wird, mit der Flammblende verbunden werden.
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Um
die Durchführung
des Verfahrens so einfach als möglich
zu gestalten, wird vorgeschlagen, dass die Maßnahme B) das Bilden von über den
Umfang des Flammrohrs und des Ringbereichs zueinander in Abstand
liegenden Verformungsbereichen umfasst. Dazu kann vorgesehen sein,
dass die Maßnahme
B) unter Einsatz eines den Ringbereich nach innen abstützenden
Gegenhaltewerkzeugs und eines das Flammrohr nach innen pressenden
Presswerkzeugs durchgeführt
wird.
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Die
vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden
Zeichnungen erläutert.
Es zeigt:
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1 eine
Längsschnittansicht
einer erfidungsgemäß hergestellten
oder herzustellenden Brennkammerbaugruppe;
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2 ist
eine Querschnittsansicht der Baugruppe der 1, geschnitten
längs einer
Linie II-II in 1;
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3 ist
eine vergrößerte Detailansicht
einer weiteren Ausgestaltungsvariante einer erfindungsgemäß hergestellten
Brennkammerbaugruppe;
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4 zeigt
eine Detailschnittansicht der Baugruppe der 3, geschnitten
längs einer
Linie IV-IV in 3.
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In 1 ist
eine Brennkammerbaugruppe für ein
Fahrzeugheizgerät
allgemein mit 10 bezeichnet. Diese Brennkammerbaugruppe 10 umfasst
ein im Wesentlichen topfartig ausgestaltetes Brennkammergehäuse 12,
das im Allgemeinen als Metall-Gussbauteil bereitgestellt wird. Das
Brennkammergehäuse 12 weist
eine näherungsweise
zylindrisch ausgestaltete Umfangswandung 14 und eine beispielsweise
mit dieser integral ausgebildete Bodenwandung 16 auf. Von
dieser Bodenwandung 16 geht sich im Wesentlichen in Richtung
einer zentralen Achse A erstreckend ein mit dieser beispielsweise
ebenfalls integral ausgebildeter Lufteinlassstutzen 18 aus,
der in seinem in einer Brennkammer 20 liegenden Endbereich
eine Mehrzahl von Lufteintrittsöffnungen 22 aufweist.
In dem diesen Lufteinlassstutzen 18 umgebenden Bereich
ist an einer Innenoberfläche
der Umfangswandung 14 ein poröses Verdampfermedium 24 angeordnet.
In dieses wird über eine
Brennstoffleitung 26, die in eine Öffnung 28 des Brennkammergehäuses 12 einmündet, flüssiger Brennstoff
eingespeist. Dieser verteilt sich durch die Kapillarförderwirkung
des porösen
Verdampfermediums 24 in dessen Innenvolumenbereich und
kann somit über
die gesamte zur Brennkammer 20 hin frei liegende Oberfläche des
porösen
Verdampfermediums in diese abgegeben werden.
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An
ihrem von der Bodenwandung 16 entfernt liegenden Endbereich 30 ist
die Umfangswandung 14 mit einem Flammrohr 32 fest
verbunden. Das Flammrohr 32 ist im Allgemeinen als Blechteil
ausgebildet und ist, wie nachfolgend noch detaillierter beschrieben,
mit seinem dem Brennkammergehäuse 12 nahe
liegenden Endbereich 34 auf dieses bzw. die Umfangswandung 14 desselben
aufgeschoben. Ferner ist auf den Endbereich 30 ein Befestigungsflansch 36 aufgeschoben
und in nachfolgend noch detailliert erläuterter Weise mit dem Brennkammergehäuse 12 verbunden.
Dieser Befestigungsflansch 36 dient dazu, die Baugruppe 10 mit
anderen Baugruppen, wie z.B. dem Wassermantel einer Wärmetauscherbaugruppe
bzw. auch einem Verbrennungsluftgebläse, fest zu verbinden.
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Weiterhin
ist im Inneren des Flammrohrs 32 eine Flammblende 38 getragen.
Diese beispielsweise ebenfalls aus Blechmaterial geformte Flammblende 38 umfasst
einen Bodenbereich bzw. Scheibenbereich 40 mit einer darin
ge bildeten Flammendurchtrittsöffnung 42 und
radial außen
an diesen Scheibenbereich 40 angrenzend einen näherungsweise zylindrisch
gestalteten Ringbereich 44. Mit diesem liegt die Flammblende 38 an
der Innenoberfläche
des Flammrohrs 32 an und ist dort in nachfolgend ebenfalls
noch detaillierter Art und Weise festgelegt.
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Zur
Herstellung dieser Brennkammerbaugruppe 10, insbesondere
zur festen Verbindung des Brennkammergehäuses 14 mit dem Flammrohr 32, dem
Befestigungsflansch 36 und der Brennstoffleitung 26 wird
wie nachfolgend beschrieben, vorgegangen.
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In
einem ersten Arbeitsschritt wird, wenn nicht bereits im Gussverfahren
erfolgt, dafür
gesorgt, dass im Endbereich 30 die Umfangswandung 14 mit einer
planen, beispielsweise kreiszylindrisch gestalteten Außenumfangsfläche 46 bereitgestellt
wird. Dies kann durch Abdrehen erfolgen, so dass durch den dabei
auftretenden Materialabhub eine Stufe bzw. Schulter 48 gebildet
wird. Auf diesen Endbereich 30 kann dann der Befestigungsflansch 36 aufgeschoben
werden, der mit einer Öffnung 50 ausgebildet
ist, die in ihrer Formgebung und Abmessung der Außenumfangskontur
und im Wesentlichen auch der Abmessung des Endbereichs 30 entspricht.
Das heißt,
zwischen dem Befestigungsflansch 36 und dem Brennkammergehäuse 12 besteht
eine derartige Beziehung, dass der Befestigungsflansch 36 mit sehr
enger Passung auf den Endbereich 30 aufgeschoben werden
kann und in Anlage an der Schulter 48 gebracht werden kann.
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Das
Flammrohr 32, das grundsätzlich so geformt bzw. dimensioniert
ist, dass in seinem Endbereich 34 seine Innenabmessung
und auch seine Umfangskontur der entsprechenden Abmessung bzw. Umfangskontur
des Endbereichs 30 an seiner Außenseite entspricht, wird einem
Umformungsvorgang unterzogen, so dass beispielsweise die in 2 erkennbare
vieleckartige Grundkontur des Flammrohrs 32 in seinem Endbereich 34 erzeugt
wird. Dieser Umformungsvorgang wird derart durchgeführt, dass
an den jeweiligen Kanten bzw. Seiten dieser Vieleckkontur das Flammrohr 32 in ersten
Umfangsbereichen 52 an der Außenoberfläche 46 des Endbereichs 30 anliegt,
und zwar unter stabiler Anpressung. Dies sorgt für eine definierte Positionierung
des Flammrohrs 32 bezüglich
des Brennkammergehäuses 12.
Ausgehend von diesen ersten Umfangsbereichen 52 entfernt
sich jedoch das Flammrohr 32 in Umfangsrichtung betrachtet
von der Außenoberfläche 46 des Endbereichs 30,
so dass zwischen jeweils zwei ersten Umfangsbereichen 52 ein
zweiter Umfangsbereich 54 gebildet ist, in welchem zwischen
dem Flammrohr 32 und dem Brennkammergehäuse 14 ein geringfügiger Abstand
bzw. Zwischenraum 56 gebildet ist. Die Formgebung bzw.
Dimensionierung des Flammrohrs 32 mit seiner Innenumfangskontur,
die grundsätzlich
von der Außenumfangskontur
der Umfangswandung 14 im Endbereich 30 abweicht,
stellt dieses mit den Zwischenräumen 56 Kanäle bereit, die
das Eindringen von die materialschlüssige Verbindung zwischen dem
Flammrohr 32 und dem Brennkammergehäuse 12 erzeugendem
und in 1 angedeutetem Lötmaterial 58 gestatten.
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Nachdem
das Flammrohr 32 auf den Endbereich 30 aufgeschoben
worden ist, kann angrenzend an den Endbereich 34 des Flammrohrs 32 auf
die Außenumfangsfläche 46 des
Endbereichs 30 das in fließfähigem bzw. pastösem Zustand
bereitgestellte Lötmaterial 58 in
Form eines vorzugsweise über
den gesamten Umfang umlaufenden ringartigen Wulstes aufgebracht
werden. Auch an der nicht an der Schulter 48 anliegenden
Seite des Befestigungsflansches 36 kann ein derartiger
Lötmaterialwulst 60 gebildet werden,
vorzugsweise ebenfalls in diesem Zustand, ggf. aber auch bereits
vor dem Aufschieben des Flammrohrs 32. Bei einer alternativen
Variante kann vorgesehen sein, dass vor dem Aufschieben des Flammrohrs 32 beispielsweise
sowohl für
den Befestigungsflansch als auch für das Flammrohr 32 jeweils ein
Lötmaterialring
auf den Endbereich 30 aufgeschoben wird, so dass dann nach
dem Aufschieben des Flammrohrs 32 auf diesen Endbereich 30 zwischen
dem Endbereich 34 des Flammrohrs 32 und dem Befestigungsflansch 36 zwei
derartige Lötmaterialringe
liegen. Diese können
so dimensioniert sein, dass sie zwar unter gewisser Presspassung
an der Außenoberfläche 46 anliegen,
grundsätzlich
aber verschiebbar sind, so dass dann, wenn der Befestigungsflansch 36 und
das Flammrohr 32 in ihrer gewünschten Positionierung sind,
die Lötmaterialringe so
verschoben werden können,
dass sie, so wie in 1 dargestellt, im gewünschten
Bereich liegen.
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Durch
Erwärmen
der gesamten Baugruppe 10 wird dieses Lötmaterial 58, 60 dann
aufgeschmolzen, so dass es unter Kapillarförderwirkung in die zwischen
dem Flammrohr 32 und dem Brennkammergehäuse 14 gebildeten
Zwischenräume 56 einerseits
und in den spaltartigen Zwischenraum zwischen dem Befestigungsflansch 36 und
dem Brennkammergehäuse 12 gezogen
wird. Je nach Positionierung des Brennkammergehäuses 12 in einem Schmelzofen
wird für
das Lötmaterial 58 oder 60 auch
eine Schwerkraftunterstützung
vorliegen. Insbesondere bei dem dem Flammrohr 32 zugeordneten
Lötmaterial 58 wird
dabei primär
ein axiales Eindringen in die Zwischenräume 56 in denjenigen
Bereichen erfolgen, in welchen jeweils zwei Kanten der Vieleckkontur
des Flammrohrs 32 aneinanderstoßen. Ausgehend von diesen Bereichen
wird das Lötmaterial
dann auch unter Kapillarförderwirkung
in Umfangsrichtung verteilt, so dass im Wesentlichen über die
gesamte Umfangserstreckung eine durchlaufende Lötmaterialverbindung zwischen
dem Flammrohr 32 und dem Brennkammergehäuse 12 erzeugt wird. Auch
für den
Befestigungsflansch 36 wird eine über den gesamten Umfang sich
erstreckende Lötmaterialverbindung
generiert.
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Bei
der vorangehend beschriebenen Vorgehensweise kann beispielsweise
vorgesehen sein, dass das Flammrohr 32 tatsächlich nur
in demjenigen Bereich, also dem Endbereich 34, in die in 2 erkennbare
Form gebracht wird, der auch auf den Endbereich 30 des
Brennkammergehäuses 12 aufzuschieben
ist. Auf diese Art und Weise kann durch die Definition der Länge des
Endbereichs 34 auch eine definierte axiale Positionierung
des Flammrohrs 32 bezüglich
des Brennkammergehäuses 12 erlangt werden,
da beispielsweise dann in dem an den Endbereich 34 anschließenden Abschnitt
das Flammrohr 32 mit derartiger Innenabmessung bereitgestellt
ist, dass das Aufschieben des Flammrohrs 32 auf den Endbereich 30 nicht
oder nur mit deutlich erhöhtem Kraftaufwand
möglich
wäre. Auch
ist es selbstverständlich,
dass die in 2 dargestellte sechseckige Umfangskontur
des Flammrohrs 32 in seinem Endbereich 34 nur
beispielhaft ist. Hier kann eine deutlich größere Anzahl an Ecken bereitgestellt
werden, was dazu führt,
dass die Größe bzw.
radiale Erhebung der Zwischenräume 56 ausgehend
von der Außenumfangsfläche 46 des
Brennkammergehäuses 12 geringer
wird und somit auch abgestimmt auf die Viskosität des eingesetzten Lötmaterials
ein verstärkter
Kapillarfördereffekt
erzwungen werden kann. Auch kann eine andere nicht rotationssymmetrische
Form bereitgestellt werden. Zu dem Lötmaterial ist auszuführen, dass
dieses so beschaffen sein muss, dass es bei den im Verbrennungsbetrieb
auftretenden Temperaturen nicht verflüssigt werden kann. Da im Verbrennungsbetrieb
die Baugruppe 10 auf beispielsweise bis zu 800°C erwärmt werden
kann, sollte also das Lötmaterial,
das zur festen Verbindung verschiedener Bauteile eingesetzt wird,
eine deutlich über dieser
Temperatur liegende Schmelztemperatur aufweisen.
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Man
erkennt in 2 weiter, dass auch die Brennstoffleitung 26 durch
ein Lötmaterial 62 fest
an das Brennkammergehäuse 12 angebunden
ist. Hierzu kann vor oder nach dem Anbringen des Befestigungsflansches 36 bzw.
des Flammrohrs 32 die Brennstoffleitung 26 in
die Öffnung 28 eingeschoben werden.
Beispielsweise mit dem Aufbringen des Lötmaterials 58 bzw.
des Lötmaterials 60 kann
dann auch das Lötmaterial 62 bereitgestellt
werden, so dass alle drei in der 1 dargestellten
Lötmaterialverbindungen
bei einem Erwärmungsvorgang
erzeugt werden können.
Selbstverständlich
wird auch für
das Lötmaterial 62,
also die feste Anbindung der Brennstoffleitung 26 an das
Brennkammergehäuse 12,
ein Kapillarfördereffekt
genutzt. Hierzu ist ebenfalls die Außenabmessung der Brennstoffleitung 26 auf
die Innenabmessung der Öffnung 28 so
abgestimmt, dass ein eine derartige Kapillarförderwirkung generierender Zwischenraum
zwischen dem Brennkammergehäuse 12 und
der Brennstoffleitung 26 besteht. Es sei hier darauf hingewiesen,
dass die Anbindung der Brennstoffleitung 26 an das Brennkammergehäuse 12 in 1 vereinfacht
dargestellt ist. Alternativ zu der dargestellten Anbindung kann
an dem Brennkammergehäuse 12 bzw.
der Umfangswandung 14 ein seitlicher und näherungsweise
zylindrischer Zündorganaufnahmeansatz
vorgesehen sein, der in seinem Endbereich in Verbindung mit der Brennkammer 20 steht.
In diesen Ansatz kann in tangentialer Richtung bezüglich der
Achse A ein Zündorgan
eingeschoben sein, so dass lokal die zum Zünden des Gemisches erforderlichen
hohen Temperaturen bereitgestellt werden können. In diesen Ansatz kann
weiterhin ein poröses
Verdampfermedium eingesetzt sein, das, ebenso wie das poröse Verdampfermedium 24 in
der Brennkammer 20, dessen Innenumfangsfläche bedeckt.
Die Brennstoffleitung 26 kann dann in diesen von der Umfangswandung 14 abstehenden
Ansatz einmünden,
so dass der zugeführte
flüssige
Brennstoff zunächst
in das in diesem Ansatz positionierte poröse Verdampfermedium einströmt und von
diesem dann weitergeleitet wird in das poröse Verdampfermedium 24 in
der Brennkammer 20. Selbstverständlich ist es weiterhin möglich, dass
mehrere Brennstoffleitungen an verschiedenen Positionierungen in
das Brennkammergehäuse 12 bzw.
an diesem integral ausgebildete Zündorganaufnahmeansätze oder
dergleichen einmünden.
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Ein
weiterer bzw. ein alternativer Aspekt der vorliegenden Erfindung
wird nachfolgend mit Bezug auf die 3 und 4 erläutert. In 3 ist
die Art und Weise veranschaulicht, wie das Flammrohr 32 mit
der Flammblende 38 fest verbunden wird oder verbunden werden
kann. Zunächst
kann zum Erlangen einer definierten Axialpositionierung der Flammblende 38 bezüglich des
Flammrohrs 32 am Flammrohr 32 beispielsweise durch
radiale Umformung eine Anlagestufe 66 gebildet werden,
so dass nach Einschieben der Flammblende 38 diese so weit
geführt werden
kann, dass sie an der Stufe 66 anliegt und somit axial
definiert positioniert ist. Dabei kann die Flammblende so wie beispielsweise
in 3 dargestellt eingeführt werden, also mit dem Brennkammergehäuse 12 zugewandt
liegendem Ringbereich 44, so dass der Scheibenbereich 40 näherungsweise
im Bereich der Stufe 66 liegt. Soll der Scheibenbereich 40 näher an der
Brennkammer 20 liegen, ist selbstver ständlich eine umgekehrte Positonierung
möglich, so
dass der Ringbereich 44 mit seinem vom Scheibenbereich 40 entfernt
liegenden Endbereich an der Schulter 66 anliegt.
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Die
Flammblende 38 ist grundsätzlich so dimensioniert, dass
der Ringbereich 44 vorzugsweise über seinen gesamten Umfangsbereich
an der Innenoberfläche 68 des
Flammrohrs 32 anliegt. Dieser Anlagekontakt muss jedoch
so sein, dass das Einschieben der Flammblende 38 in das
Flammrohr 32 grundsätzlich
möglich
ist. Nachdem die Flammblende 38 in Anlage an der Schulter 66 positioniert
ist, kann dann durch Einsatz entsprechender Werkzeuge eine Umformung
des Flammrohrs 32 bzw. der Flammblende 38 erfolgen,
so dass zumindest in axialer Richtung ein Formschlusseingrift erzeugt
wird. Dazu kann in den Innenbereich des Flammrohrs 32 bzw.
der Flammblende 38 ein Gegenhaltewerkzeug 70 eingeführt werden.
Ist dies erfolgt, wird mit einem Presswerkzeug 72 von außen gegen
das Flammrohr 32 gedrückt.
Durch die entsprechende Formgebung des Gegenhaltewerkzeugs 70 und
des Presswerkzeugs 72 werden lokale, beispielsweise kugelkalottenförmige Formschlusseingriffsbereiche 74 generiert,
die eine Axialbewegung der Flammblende 38 verhindern. Dies
kann an mehreren Umfangspositionierungen erfolgen, so dass in Umfangsrichtung
diskrete Bereiche 74 erzeugt werden. Grundsätzlich ist es
aber auch denkbar, beispielsweise durch Abrollen des Presswerkzeugs 72 an
der Außenseite
des Flammrohrs 33 eine in Umfangsrichtung durchlaufende
Verformung zu generieren.
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Da
die Flammblende 38 mit ihrem Ringbereich 44 an
der Innenoberfläche 68 des
Flammrohrs 32 anliegt und da weiterhin ein ringartiger
Anlagekontakt im Bereich der Schulter 66 gebildet ist,
wird auch bei Erzeugung in Umfangsrichtung diskret liegender Bereiche 74 ein
im Wesentlichen dichter Kontakt zwischen der Flammblende 38 und
dem Flammrohr 32 erzeugt, so dass ein Umströmen der
Flammblende 38 faktisch nicht möglich ist. Zusätzlich kann
jedoch vorgesehen sein, dass, wie in 3 veranschaulicht, im
Bereich der Schulter 66 Lötmaterial 76 aufgebracht
wird, und zwar beispielsweise wieder als ringartig umlaufender Wulst,
so dass beispielsweise zusammen mit den vorangehend beschriebenen
Lötverbindungsvorgängen auch
noch eine zusätzliche Lötverbindung
zwischen der Flammblende 38 und dem Flammrohr 32 generiert
werden kann.
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Im
linken Teil der 3 ist eine alternative Ausgestaltungsform
des Flammrohrs 32 in seinem Endbereich 34 gezeigt,
die auch in 4 weiter verdeutlicht ist. Man
erkennt in 3 deutlicher die Umfangserweiterung
des Flammrohrs 32 an einem Erweiterungsbereich 78,
der, ähnlich
wie die Schulter 66, eine defnierte Axialpositionierung
des Flammrohrs 32 bezüglich
des Brennkammergehäuses 12 vorgibt.
Bei der in 3 dargestellten Ausgestaltungsvariante
ist auch der Endbereich 34 grundsätzlich mit kreisrunder Kontur,
also im Wesentlichen kreiszylindrischer Innenumfangsfläche bereitgestellt, die
weiterhin so dimensioniert sein kann, dass sie grundsätzlich in
Umfangsrichtung vollständig
an der Außenoberfläche 46 des
Endbereichs 30 anliegt. An mehreren Umfangsbereichen sind
jedoch durch Verformen des Flammrohrs 32 nach radial außen kanalartige
Aussparungen 80 gebildet. Diese erstrecken sich im Endbereich 34 näherungsweise
axial. Zur Erzeugung der Lötmaterialverbindung
wird das Lötmaterial 58 wieder
in der vorangehend beschriebenen Art und Weise vorgesehen, so dass
beim Erwärmen dieses
Lötmaterials 58 dieses
zunächst
in näherungsweise
axialer Richtung in die kanalartigen Aussparungen 80 eintreten
wird und sich ausgehend von diesen dann auch in Umfangsrichtung
verteilen wird. Da, wie in 3 weiter
dargestellt, an seinem Ende das Flammrohr 32 noch geringfügig radial
erweitert ist, was selbstverständlich
auch bei der in 1 gezeigten Variante so sein
kann, ist auch über
den gesamten Umfang ein Eintrittsspalt für das Lötmaterial 58 gebildet,
der auch in den zwischen den Aussparungsbereichen 80 liegenden
Abschnitten einen zumindest geringfügigen Eintritt von Lötmaterial
in axialer Richtung ermöglicht.
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Es
ist selbstverständlich
möglich,
dass bei der in den 3 und 4 gezeigten
Variante die Anzahl, die Größe und die
Formgebung der durch Umformen des Flammrohrs 32 gebildeten
Aussparungsbereiche 80, die letztendlich jeweils die zweiten Umfangsbereiche 54 definieren,
so gewählt
werden können,
wie dies beispielsweise in Zuordnung zu einem bestimmten eingesetzten
Lötmaterial
geeignet ist. Weiter ist es selbstverständlich, dass die Art und Weise
der Anbindung der Flammblende 38 an das Flammrohr 32,
wie sie in 3 dargestellt ist, auch bei
der in den 1 und 2 gezeigten
Variante realisiert sein kann. Dies trifft auch für die Anbindung der
Brennstoffleitung 26 zu. Weiterhin ist es selbstverständlich,
dass die axiale Erstreckungsrichtung der Aussparungsbereiche 80 nur
beispielhaft ist. Diese könnten
beispielsweise auch einen gewindeartigen Verlauf haben, um somit
nicht nur axiale Bereiche, sondern auch größere Umfangsbereiche erfassen
zu können.
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Vorangehend
sind zwei Ausgestaltungsformen beschrieben worden, bei welchen die
lokalen Zwischenräume
zwischen der Innenumfangsfläche des
Flammrohrs und der Außenumfangsfläche des Brennkammergehäuses bereitstellende
Geometrie grundsätzlich
am Flammrohr realisiert ist, indem dieses eine von der kreisrunden
Geometrie des Brennkammergehäuses
im Verbindungsbereich abweichende Geometrie aufweist. Selbstverständlich wäre es auch
möglich,
alternativ oder zusätzlich
diese von der kreisrunden Form abweichende Geometrie an der Umfangswandung
des Brennkammergehäuses vorzusehen,
indem beispielsweise dieses vieleckartig oder mit kanalartigen Einsenkungen
oder rippenartigen Erhöhungen
ausgestaltet wird.