DE102005044515A1

DE102005044515A1 - Polyoxymethylen Formmassen, deren Verwendung und daraus hergestellte Formkörper

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Publication number: DE102005044515A1
Application number: DE200510044515
Authority: DE
Inventors: Klaus Dr. Kurz; Thomas Günnewig; Guido Latz; Kirsten Dr. Markgraf
Original assignee: Ticona GmbH
Current assignee: Ticona GmbH
Priority date: 2005-09-16
Filing date: 2005-09-16
Publication date: 2007-05-24

Abstract

Beschrieben wird eine gemahlene Formmasse, enthaltend DOLLAR A a) einen Compound aus DOLLAR A i) mindestens einem Polyoxymethylenhomo- und/oder -copolymerisat, DOLLAR A ii) mindestens einem Schlagzäh-Modifiziermittel und DOLLAR A iii) optional weiteren üblichen Zusätzen, der DOLLAR A b) zu einem Pulver vermahlen worden ist, dessen Teilchen zu mindestens 90 Gew.-% eine Korngröße von < 600 mum und eine mittlere Korngröße (D¶50¶) von 100 bis 500 mum aufweisen. DOLLAR A Diese Formmassen lassen sich insbesondere durch Rotationsguss zu Formkörpern verarbeiten.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft neue Polyoxymethylen-Formmassen mit guten Verarbeitungseigenschaften für den Rotationsguss sowie deren Verwendung und die damit erhältlichen Formkörper.
Rotationsguss ist ein Verarbeitungsprozeß, bei dem nahtlose Hohlkörper mit hoher Komplexität hergestellt werden können. Aufgrund der speziellen Anforderungen für diesen Verarbeitungsprozeß werden heutzutage hauptsächlich Polyethylen-Formmassen eingesetzt.
Die Verwendung von Polyoxymethylen-Formmassen (POM Formmassen) im Rotationsguss ist grundsätzlich bekannt.
So beschreibt J.M. McDonagh in SPE Journal, Vol. 25, July 1969, S. 24–26 das Rotationsgießen von Polyoxymethylen-Copolymeren.

Aus der DE-A-2 215 213 ist ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus Polyoxymethylen-Copolymerisaten durch Rotationsgießen bekannt. Dabei werden die Copolymerisate aus einer Lösung in Form von Teilchen einer Größe von wenigstens 0,25 mm gefällt, diese werden mit Stabilisatoren mechanisch gemischt und das so erhaltenen gleichmäßige Gemisch wird durch Rotationsgießen verarbeitet. Als mögliche Stabilisatoren werden die auch in anderen Polyoxymethylen-Formmassen eingesetzten phenolischen Antioxidantien, stickstoffhaltigen Stabilisatoren, Metallsalze von Alkoholen und organischen Säuren beschrieben.

Beim Einsatz handelsüblicher Polyoxymethylen-Standard-Formmassen können Probleme bei der Verarbeitung im Rotationsguss auftreten, da diese Materialien relativ spröde sind. Als Polyoxymethylen-Standard-Formmassen werden im Sinne dieser Erfindung solche Formmassen bezeichnet, die neben Polyoxymethylen nur einen geringen Anteil (maximal 2 Gew.-%) an Zusätzen wie UV-Stabilisatoren, Antioxidantien, Gleitmitteln, Nukleierungsmitteln bzw. Säure- und Formaldehydfängern enthalten. Beim Entformen von durch Rotationsguss aus Polyoxymethylen-Standard-Formmassen gefertigten Formkörpern aus der Gussform kommt es daher leicht zum Bruch der Formkörper. Darüber hinaus weisen solche Formkörper eine nicht immer den Anforderungen entsprechende Schlagzähigkeit auf.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereitstellung von geeigneten POM-Formmassen, um die oben beschriebenen Probleme beim Rotationsguss zu vermeiden.

Überraschenderweise wurde gefunden, daß sich gemahlene POM-Formmassen mit ausgewählter Korngrößenverteilung, die Schlagzäh-Modifiziermittel, insbesondere Polyurethane und/oder Polyester-Elastomere, enthalten, im Rotationsguss zu Formkörpern, insbesondere zu Formkörpern mit glatten Oberflächen, verarbeiten lassen, die eine den Anforderungen entsprechende Schlagzähigkeit aufweisen.

Außerdem lassen sich mit Hilfe der vorliegenden Erfindung rotationsgegossene POM-Formkörper bzw. -Hohlkörper mit glatten Oberflächen und einer ansprechenden Ästhetik herstellen, sowie Hohlkörper, deren Wände aus Schichten unterschiedlicher Materialien bestehen, z.B. eine Außenschicht aus Polyethylen und eine Innenschicht aus POM. Darüber werden in die Rotations-Gussform eingebrachte Einlegeteile beim Guss-Prozess von der Formmasse gut umflossen und in den Hohlkörper integriert.

Die vorliegende Erfindung betrifft daher gemahlene Formmassen enthaltend

a) einen Compound aus i) mindestens einem Polyoxymethylenhomo- und/oder -copolymerisat, ii) mindestens einem Schlagzäh-Modifiziermittel, und iii) optional weiteren üblichen Zusätzen, der
b) zu einem Pulver vermahlen worden ist, dessen Teilchen zu mindestens 90 Gew.-%, bevorzugt mindestens 95%, besonders bevorzugt mindestens 97%, eine Korngröße von < 600 µm und eine mittlere Korngröße (D₅₀) von 100 bis 500 µm aufweisen.

Die erfindungsgemäßen Formmassen weisen vorzugsweise einen D₅₀-Wert von 150 bis 400 µm, besonders bevorzugt einen D₅₀-Wert von 200 bis 350 µm auf.

Komponente i) der erfindungsgemäßen gemahlenen Formmassen sind Polyoxymethylenhomo- oder -copolymerisate.

Bei den Polyoxymethylenen, wie sie beispielsweise in der DE-A-29 47 490 beschrieben sind, handelt es sich im Allgemeinen um unverzweigte lineare Polymere, die in der Regel mindestens 80 %, vorzugsweise mindestens 90 %, Oxymethyleneinheiten (-CH₂-O-) enthalten. Der Begriff Polyoxymethylene umfasst dabei sowohl Homopolymere des Formaldehyds oder seiner cyclischen Oligomeren, wie Trioxan oder Tetroxan als auch entsprechende Copolymere.

Homopolymere des Formaldehyds oder Trioxans sind solche Polymere, deren Hydroxylendgruppen in bekannter Weise chemisch gegen Abbau stabilisiert sind, z. B. durch Veresterung oder durch Veretherung. Copolymere sind Polymere aus Formaldehyd oder seinen cyclischen Oligomeren, insbesondere Trioxan, und cyclischen Ethern, cyclischen Acetalen und/oder linearen Polyacetalen.

Derartige POM-Homo- oder Copolymerisate sind dem Fachmann an sich bekannt und in der Literatur beschrieben.

Ganz allgemein weisen diese Polymere mindestens 50 mol-% an wiederkehrenden Einheiten -CH₂-O- in der Polymerhauptkette auf. Die Homopolymeren werden im Allgemeinen durch Polymerisation von Formaldehyd oder Trioxan hergestellt, vorzugsweise in der Gegenwart von geeigneten Katalysatoren.

In den erfindungsgemäßen Formmassen werden POM-Copolymere bevorzugt, insbesondere solche, die neben den wiederkehrenden Einheiten -CH₂-O- noch bis zu 50, vorzugsweise von 0,1 bis 20 und insbesondere 0,5 bis 10 Mol-% an wiederkehrenden Einheiten -O-R¹- enthalten, wobei R¹ eine gesättigte oder ethylenisch ungesättigte Alkylengruppe mit mindestens zwei Kohlenstoffatomen oder eine Cycloalkylengruppe ist, die gegebenenfalls Schwefel- oder vorzugsweise Sauerstoffatome in der Kette aufweist und die gegebenenfalls ein oder mehrere Substituenten trägt, die ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Alkyl, Cycloalkyl, Aryl, Aralkyl, Heteroaryl, Halogen oder Alkoxy.

R¹ ist vorzugsweise eine C₂-C₄-Alkylengruppe, die gegebenenfalls mit ein oder mehreren C₁-C₄-Alkylgruppen, C₁-C₄-Alkoxygruppen und/oder Halogenatomen, vorzugsweise Chloratomen, substituiert ist oder eine Gruppe der Formel -((C_nH_2n)-O-)_m, worin n eine ganze Zahl von 2–4 ist und m 1 oder 2 bedeutet.

Vorteilhafterweise können diese Gruppen durch Ringöffnung von cyclischen Ethern und/oder Acetaten in die Copolymeren eingeführt werden.

Bevorzugte cyclische Ether oder Acetate sind solche der Formel

worin x 0 oder 1 ist und R² eine C₂–C₄– Alkylengruppe oder eine Alkylenoxyalkylen-Einheit bedeutet, die gegebenenfalls mit ein oder mehreren C₁-C₄-Alkylgruppen, C₁-C₄-Alkoxygruppen und/oder Halogenatomen, vorzugsweise Chloratomen, substituiert sind.

Nur beispielsweise seien Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, 1,2-Butylenoxid, 1,3-Butylenoxid, 1,3-Dioxan, 1,3-Dioxolan und 1,3-Dioxepan als cyclische Ether sowie lineare Oligo- oder Polyformale, wie Polydioxolan oder Polydioxepan, als Comonomere genannt.

Besonders vorteilhaft werden Copolymere aus 99,5–95 Mol-% Trioxan und 0,5 bis 5 mol-% eines der vorgenannten Comonomere eingesetzt.

Als Polyoxymethylene ebenfalls geeignet sind Oxymethylenterpolymerisate, die beispielsweise durch Umsetzung von Trioxan, einem der vorstehend beschriebenen cyclischen Ether oder Acetal und mit einem dritten Monomeren, vorzugsweise einer bifunktionellen Verbindung der Formel

wobei Z eine chemische Bindung, -O- oder -O-R³-O- (R³ = C₂- bis C₈-Alkylen oder C₂- bis C₈-Cycloalkylen) ist, hergestellt werden.

Bevorzugte Monomere dieser Art sind Ethylendiglycid, Diglycidylether und Diether aus Glycidylen und Formaldehyd im Molverhältnis 2:1, sowie Diether aus 2 Mol Glycidylverbindung und 1 Mol eines aliphatischen Diols mit 2 bis 8 C-Atomen, wie beispielsweise die Diglycidylether von Ethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,3-Butandiol, Cyclobutan-1,3-diol, 1,2-Propandiol und Cyclohexan-1,4-diol, sowie Diglycerindiformal, um nur einige Beispiele zu nennen.

Verfahren zur Herstellung der vorstehend beschriebenen POM-Homo- und Copolymerisate sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben.

Die bevorzugten POM-Copolymere haben Schmelzpunkte von mindestens 150°C und Molekulargewichte (Gewichtsmittelwert) M_w im Bereich von 5.000 bis 200.000, vorzugsweise von 7.000 bis 150.000.

Endgruppenstabilisierte POM-Polymerisate, die an den Kettenenden C-C-Bindungen oder die Methoxy-Endgruppen aufweisen, werden als Komponente i) besonders bevorzugt.

Die als Komponente i) eingesetzten POM-Polymere haben im allgemeinen einen Schmelzindex (MVR Wert 190/2,16) von 2 bis 50 cm³/10 min (ISO 1133).

Komponente ii) der erfindungsgemäßen POM-Formmassen sind Schlagzäh-Modifiziermittel. Beispiele für geeignete Schlagzäh-Modifiziermittel sind Polyurethane, gepfropfte Polymere enthaltend neben unpolaren auch polare Polymersegmente, beispielsweise auf Polyethylen gepfropftes Styrol-Acrylnitril Copolymer, wie LDPE-SAN wie in der EP-A-354,802 und in der EP-A-420,564 beschrieben, oder Polymere mit Kern-Mantel-Struktur, die einen gummi-elastischen Kern auf Polybutadien-Basis und einen harten Mantel aufweisen, wie in der EP-A-156,285 und der EP-A-668,317 beschrieben, -zweiphasige Mischungen aus Polybutadien und Styrol/Acrylnitril (ABS) wie in der DE-A-1 931 392 beschrieben, Polycarbonat (PC), Styrol/Acrylnitril-Copolymer (SAN) oder Acrylat/Styrol/Acrylnitril-Copolymer-Compound (ASA), modifizierte Polysiloxan- bzw. Silikon-Kautschuke wie in der DE-A-2 659 357 beschrieben oder andere thermoplastische Elastomere, wie Polyester-Elastomere.

Bevorzugte Schlagzäh-Modifiziermittel sind Polyurethane und/oder Polyester-Elastomere.

Polyurethane und deren Einsatz in POM-Formmassen sind z.B. aus EP 0 115 846 A2 und EP 0 115 847 A2 bekannt.

Erfindungsgemäße Polyurethane sind besonders bevorzugt thermoplastisch. Solche Polyurethane sind beispielsweise in der DE-PS 1 193 240 oder der DE-A-2 051 028 beschrieben. Sie werden in bekannter Weise durch Polyaddition aus Polyisocyanaten, insbesondere Diisocyanaten, Polyestern und/oder Polyethern bzw. Polyesteramiden oder anderen geeigneten Hydroxy- bzw. Aminoverbindungen wie z.B. hydroxyliertem Polybutadien und gegebenenfalls Kettenverlängerern wie niedermolekularen Polyolen, insbesondere Diolen, Polyaminen, insbesondere Diaminen oder Wasser hergestellt.

Geeignete Diisocyanate sind beispielsweise Diisocyanate der allgemeinen Formel OCN-R⁴-NCO Wobei R⁴ ein zweiwertiger, geradkettiger oder verzweigter aliphatischer Rest mit 1 bis 20, vorzugsweise 2 bis 12 C-Atomen oder ein zweiwertiger cycloaliphatischer Rest mit 4 bis 20, vorzugsweise 6 bis 15 C-Atomen oder ein zweiwertiger, substituierter oder unsubstituierter aromatischer Rest mit 6 bis 25, vorzugsweise 6 bis 15 C-Atomen sein kann.

Als zweiwertiger aliphatischer Rest kommt z.B. der Alkylidenrest -(CH₂)_n- mit n vorzugsweise 2 bis 12 in Frage. Beispiele hierfür sind der Ethyliden-, Propyliden-, Pentamethylen-, oder der Hexamethylenrest, oder auch der 2-Methylpentamethylen-, der 2,2,4-Trimethylhexamethylen- oder der 2,4,4-Trimethylhexamethylenrest. Diisocyanate dieses Typs, die besonders bevorzugt werden, sind das Hexamethylendiisocyanat sowie 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat.

Wenn R⁴ in obiger Formel einen cycloaliphatischen Rest bedeutet, so ist dies bevorzugt der unsubstituierte oder substituierte Cyclohexanrest. Beispiele für Diisocyanate dieses Typs sind 1,2- oder 1,4-Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan oder Isophorondiisocyanat.

R⁴ kann in obiger Formel auch eine Kombination von zweiwertigen offenkettigen aliphatischen und cycloaliphatischen Resten darstellen und beispielsweise die Bedeutung

haben, worin R⁵ einen gesättigten geradkettigen oder verzweigten aliphatischen Rest mit 1 bis 8, vorzugsweise 1 bis 3 C-Atomen bedeutet. Die beiden Ringe stehen hier vorzugsweise für das unsubstituierte Cyclohexan, während R⁵ vorzugsweise die Methylen-, Ethylen-, oder Dimethylmethylen-Gruppe bedeutet.

R⁴ kann in der obigen Formel auch einen zweiwertigen aromatischen Rest darstellen. Bevorzugt sind der Toluiden-, Diphenylmethylen-, Phenylen- oder Naphthylenrest. Beispiele für entsprechende Diisocyanate sind: 2,4-Toluoldiisocyanat, 2,6-Toluoldiisocyanat, Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat, 3,3'-Dimethyldiphenylmethan-4,4'-diisocyanat, 3,3'-Dimethyl-4,4'diphenylendiisocyanat, m-Phenylendiisocyanat, p-Phenylendiisocyanat, o-Phenylendiisocyanat, die isomeren Chlorphenylen-2,4-toluoldiisocyanate, 3,3'-Dichlordiphenyl-4,4'-diisocyanat, 4-Chlor-1,3-phenylendiisocyanat, 1,5-Naphthalindiisocyanat und 1,4-Naphthalindiisocyanat.

Die Diisocyanate der Formel OCN-R⁴-NCO können auch in oligomerer, beispielsweise in dimerer oder trimerer Form zum Einsatz kommen. Anstelle der Polyisocyanate können auch in bekannter Weise blockierte Polyisocyanate verwendet werden, die man aus den genannten Isocyanaten z.B. durch Addition von Phenol oder Caprolactam erhält.

Als aliphatische Polyhydroxyverbindungen kommen Polyether, wie Polyethylenglykolether, Polypropylenglykolether und Polybutylenglykolether, Poly-1,4-butandiolether oder Misch-Polyether aus Ethylenoxid und Propylenoxid in Betracht. Außerdem können für diesen Zweck Polyesteramide, Polyacetale und vorzugsweise aliphatische Polyester eingesetzt werden, wobei alle diese Verbindungen freie OH-Endgruppen besitzen.

Bei den aliphatischen Polyestern handelt es sich im wesentlichen um unvernetzte Polyester mit Molekulargewichten von 500–10.000, vorzugsweise von 500–5.000. Hinsichtlich der Säurekomponente leiten sie sich von unverzweigten und/oder verzweigten aliphatischen Dicarbonsäuren ab, wie z.B. Dicarbonsäuren der allgemeinen Formel HOOC-(CH₂)_n-COOH mit n = 0 bis 20, vorzugsweise 4 bis 10, insbesondere Adipinsäure und Sebazinsäure. Auch cycloaliphatische Dicarbonsäuren, wie Cyclohexandicarbonsäuren, sowie Gemische mit den obigen aliphatischen Dicarbonsäuren können für diesen Zweck eingesetzt werden.

Als Alkoholkomponente für diese Polyester kommen vor allem unverzweigte oder verzweigte aliphatische primäre Diole, wie z.B. Diole der allgemeinen Formel HO-(CH₂)_m-OH in Betracht, in der m = 2 bis 12, vorzugsweise 2 bis 6 bedeutet. Genannt seien hier insbesondere Ethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol und 2,2-Dimethylpropandiol-1,3 sowie Diethylenglykol. Auch cycloaliphatische Diole, wie Bis(hydroxymethyl)cyclohexane oder Gemische mit den aliphatischen Diolen sind hierfür geeignet.

Die Polyester können aus jeweils einer Dicarbonsäure und einem Diol, aber auch aus Gemischen mehrerer Dicarbonsäuren und/oder mehreren Diolen hergestellt werden.

Als Kettenverlängerer bei der Herstellung der Polyurethane sind vor allem niedermolekulare Polyole, insbesondere Diole sowie Polyamine, insbesondere Diamine oder auch Wasser in Betracht zu ziehen.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyurethane sind vorzugsweise thermoplastisch und damit vorzugsweise in wesentlichen unvernetzt, d.h. wiederholt ohne nennenswerte Zersetzungserscheinungen schmelzbar. Die Werte für die Reißdehnungen der Polyurethane betragen vorzugsweise 300–1.500 %, besonders bevorzugt 500–1.000 %, während die Shore-Härte A nicht über 95, vorzugsweise zwischen 50 und 90, insbesondere zwischen 65 und 85, und die Glastemperatur vorzugsweise nicht höher als 0 °C, besonders bevorzugt nicht höher als –10 °C liegen.

Wenn die Komponente ii) der erfindungsgemäßen POM-Formmasse Polyester-Elastomere als Schlagzäh-Modifiziermittel enthält, werden bevorzugt thermoplastische Multiblockcopolymere eingesetzt, die aus steifen Polyestersegmenten und flexiblen langkettigen Polyether- oder Polyestersegmenten aufgebaut sind (TPE-E).

TPE-E sind an sich bekannt. Beispiele dafür sind beschrieben in Handbook of Thermoplastic Polyesters, Vol. 1, S. 581-3, Wiley-VCH, Weinheim, 2002.

Bevorzugte thermoplastische Polyester-Elastomere sind Copolyester enthaltend die wiederkehrenden Struktureinheiten der folgenden Formeln und, welche durch Esterbindungen miteinander verknüpft sind.

-O-G-O-CO-R⁶-CO -O-D-O-CO-R⁷-CO worin G ein zweiwertiger Rest eines langkettigen Glykols-nach dem Entfernen der Hydroxylgruppen ist,
D ein zweiwertiger Rest eines aliphatischen Glykols mit einem Molekulargewicht von weniger als 250 nach dem Entfernen der Hydroxylgruppen bedeutet, R⁶ und R⁷ unabhängig voneinander einen zweiwertigen Rest einer Dicarbonsäure nach dem Entfernen der Carboxylgruppen bedeuten, mit der Maßgabe, dass wenigstens 70 Mol-% der Reste R⁷ zweiwertige aromatische Reste sind, und dass 15 bis 95 Gew.-%, bezogen auf den Copolyester, wiederkehrende Struktureinheiten der Formel -O-D-O-CO-R⁷-CO sind.

Die bevorzugten thermoplastischen Copolyester-Elastomere bestehen im Wesentlichen aus den vorstehend beschriebenen wiederkehrenden langkettigen Estereinheiten der Formel -O-G-O-CO-R⁶-CO und aus wiederkehrenden kurzkettigen Estereinheiten der Formel -O-D-O-CO-R⁷-CO.

Der Begriff „langkettige Estereinheiten" beschreibt ein Reaktionsprodukt eines langkettigen Glykols mit einer Dicarbonsäure. Geeignete langkettige Glykols zur Herstellung der Copolyester weisen ein Zahlenmittel des Molekulargewichts von 400 bis 4.000 g/mol auf und zeigen einen Schmelzpunkt (DSC) unterhalb von 55°C. Bevorzugte langkettige Glykole zur Herstellung dieser Copolyester-Elastomeren sind Poly(alkylenoxid)-gykole, worin der Alkylenteil zwei bis acht Kohlenstoffatome aufweist, beispielsweise Poly(ethylenoxid)-glykol, Poly(1,2- und 1,3-propylenoxid)-glykol, Poly(tetramethylenoxid)-glykol, Poly(pentamethylenoxid)-glykol, Poly(octamethylenoxid)-glykol und Poly(1,2-butylenoxid)-glykol; statistische oder Blockcopolymere von Ethylenoxid und 1,2-Propylenoxid; sowie Polyformale erhältlich durch Umsetzung von Formaldehyd mit Glykolen, wie Pentamethylenglykol, oder Gemischen von Glykolen, wie Gemischen aus Tetramethylenglykol und Pentamethylenglykol. Weitere bevorzugte langkettige Glykole sind aliphatische Polyester, wie z.B. Polybutylenadipat, Polybutylensuccinat oder Polycaprolacton. Weitere geeignete langkettige polymere Glykole leiten sich von Polybutadien-Glykolen oder Polyisopren-Glykolen ab, sowie von Copolymeren aus diesen Einheiten und den entsprechenden hydrierten Derivaten dieser Glykole.

Besonders bevorzugt eingesetzte langkettige Glykole sind Poly(tetramethylenoxid)-glykol mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 600 bis 2.000 und mit Ethylenoxid verkapptes Poly(propylenoxid)glykol mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 1.500 bis 5.000 und enthaltend 15% bis 40% Ethylenoxid.

Die kurzkettigen Estereinheiten sind Reaktionsprodukte von Diolen niedrigen Molekulargewichts mit einer Dicarbonsäure oder einem Gemisch von Dicarbonsäuren.

Wenigstens 70 Mol% der kurzkettigen Estereinheiten weisen von aromatischen Dicarbonsäuren, wie Isophthalsäure oder insbesondere Terephthalsäure abgeleitete Rest R⁷ auf.

Diole niedrigen Molekulargewichts zur Umsetzung zu kurzkettigen Estereinheiten sind aliphatische Diole mit Molekulargewichten von weniger als 250. Der Begriff „aliphatische Diole" umfasst auch cycloaliphatische Diole.

Vorzugsweise werden Diole mit zwei bis fünfzehn Kohlenstoffatomen eingesetzt. Beispiele für bevorzugte Diole sind Ethylen-, Propylen-, Tetramethylen-, Pentamethylen-, 2,2-Dimethyltrimethylen-, Hexamethylen und Decamethylenglykol, Dihydroxycyclohexan, Cyclohexandimethanol und deren Gemische.

Anstelle der Diole können deren esterbildende Derivate eingesetzt werden, wie Ethylenoxid oder Ethylencarbonat.

Dicarbonsäuren, die zur Herstellung der beschriebenen langkettigen und kurzkettigen Estereinheiten eingesetzt werden können, sind aliphatische, cycloaliphatische und/oder aromatische Dicarbonsäuren von niedrigem Molekulargewicht, das üblicherweise unterhalb von 300 liegt.

Der Begriff „Dicarbonsäuren" im Sinne des voranstehenden Absatzes umfasst auch deren polyesterbildenden Derivate, beispielsweise Dicarbonsäurehalogenide, -ester oder -anhydride.

Unter „aliphatischen Dicarbonsäuren", die zur Herstellung der beschriebenen langkettigen und kurzkettigen Estereinheiten eingesetzt werden können, sind Carbonsäuren zu verstehen, die zwei Carboxylgruppen aufweisen, welche an unterschiedliche Kohlenstoffatome eines aliphatischen oder cycloalphatischen Kohlenwasserstoffes gebunden sind. Neben ethylenisch ungesättigten Dicarbonsäuren, wie Maleinsäure, werden insbesondere gesättigte Dicarbonsäuren verwendet.

Unter „aromatischen Dicarbonsäuren", die zur Herstellung der beschriebenen langkettigen und kurzkettigen Estereinheiten eingesetzt werden können, sind Carbonsäuren zu verstehen, die zwei Carboxylgruppen aufweisen, welche an unterschiedliche Kohlenstoffatome eines Benzolringes gebunden sind, der Teil eines Ringsystems sein kann. Die Carboxylgruppen können auch an Kohlenstoffatome unterschiedlicher Ringe gebunden sein. Mehrere Ringe können aneinander annelliert sein oder durch Brückengruppen, wie direkte C-C-Bindung, -O-, -CH₂- oder -SO₂-miteinander verknüpft sein.

Beispiele für solche aliphatische oder cycloaliphatische Dicarbonsäuren, die zur Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyester-Elastomeren eingesetzt werden können sind Sebazinsäure, 1,3-Ccyclohexandicarbonsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, Adipinsäure, Glutarsäure, Bernsteinsäure, Kohlensäure, Oxalsäure, Azelainsäure, Diethyldicarbonsäure, 2-Ethylsuberinsäure, 2,2,3,3-Tetramethylbernsteinsäure, Cyclopentandicarbon-säure, Decahydro-1,5-naphthalindicarbonsäure, 4,4'-Bicylohexyldicarbonsäure, Decahydro-2,6- naphthalindicarbonsäure, 4,4'-Methylen-bis-(cyclohexan-carbonsäure), 3,4-Furandicarbonsäure und 1,1-Cyclobutandicarbonsäure.

Bevorzugte aliphatische Carbonsäuren sind Cyclohexandicarbonsäuren und Adipinsäure.

Diese aliphatischen Dicarbonsäuren werden vorzugsweise zusammen mit Isophthalsäure und ganz besonders bevorzugt zusammen mit Terephthalsäure eingesetzt.

Beispiele für aromatische Dicarbonsäuren, die zur Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyester-Elastomeren eingesetzt werden können sind Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Dibenzosäure, substituierte Dicarboxyverbindungen mit zwei Benzolkernen, wie z.B. Bis-(p-carboxylphenyl)-methan, p-Oxy-(p-carboxylphenyl)-benzoesäure, Ethylen-bis-(p-oxybenzoesäure), 1,5-Naphthalindicarbonsäure, 2,6-Naphthalindicarbon-säure, 2,7-Naphthalindicarbonsäure, Phenanthrendicarbonsäure, Anthracen-dicarbonsäure, 4,4'-Sulfonyldibenzoesäure, und deren C_1-12-alkylsubstituierte oder anderweitig substituierte Derivate, wie z.B. Halogen-, Alkoxy- und Aryl-substituierte Derivate. Es können auch Hydroxylcarbonsäuren, wie p-(β-Hydroxyethoxy)-benzoesäure eingesetzt werden.

Vorzugsweise wird Terephthalsäure als aromatische Dicarbonsäure verwendet.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyester-Elastomere weisen in ihren kurzkettigen Estereinheiten vorzugsweise mindestens 70 Mol % wiederkehrende Struktureinheiten auf, die sich von Ethylenterephthalateinheiten und/oder von 1,4-Butylenterephthalateinheiten ableiten.

Ganz besonders bevorzugt eingesetzte Polyester-Elastomere sind Polyetherester basierend auf Polybutylenterephthalat als steifes Segment und Polytetramethylenoxid als flexibles Segment.

Die erfindungsgemäß eingesetzten Polyester-Elastomeren weisen bevorzugt einen Härte-Bereich von etwa Shore A 65 bis etwa Shore D 77 auf. Die Härte ist dabei auch ein Maß für den Anteil der steifen Polyestersegmente zu den flexiblen langkettigen Polyestersegmenten.

Der Schmelzindex der Polyester-Elastomeren wird abhängig vom Aufschmelzverhalten der steifen Polyestersegmente bei verschiedenen Temperaturen gemessen. Er ist auch ein Maß für den Additionsgrad (Molmasse der Gesamtketten).

Die erfindungsgemäße Formmasse kann eines oder mehrere der genannten Schlagzäh-Modifiziermittel (Komponente ii) enthalten.

Als optional vorliegende Komponente iii) der erfindungsgemäßen POM-Formmassen werden an sich bekannte Zusätze genannt, die üblicherweise in solchen Formassen eingesetzt werden um deren Verarbeitung zu fördern oder um der Formmasse eine gewünschte Eigenschaft zu verleihen.

Beispiele dafür sind Verarbeitungshilfen, wie Antioxidantien, Säurefänger, z.B. Stickstoff enthaltende Verbindungen, Formaldehydfänger, z.B. Stickstoff enthaltende Verbindungen, UV-Stabilisatoren, Haftvermittler, Gleitmittel, Nukleierungsmittel oder Entformungsmittel, Füllstoffe, Verstärkungsmaterialien, Antistatika oder Zusätze, die der Formmasse eine gewünschte Eigenschaft verleihen, wie Farbstoffe und/oder Pigmente und/oder andere Schlagzäh-Modifiziermittel als die als Komponente ii) genannten und/oder die elektrische Leitfähigkeit vermittelnde Zusätze, z.B. Ruß oder Metallpartikel, sowie Mischungen dieser Zusätze, ohne jedoch den Umfang auf die genannten Beispiele zu beschränken.

Beispiele für Antioxidantien sind phenolische Verbindungen, wie N,N'-Bis-3-(3',5'-ditert.butyl-4'-hydroxyphenyl)-propionylhydrazin, 1,6-Hexandiol-bis-3-(3',5'-ditert.butyl-4'-hydroxyphenyl)-propionat, 3,6-Dioxaoctan-1,8-diol-bis-3-(3'-tert.butyl-4'-hydroxy-5'-methylphenyl)-propionat, N,N'-Hexamethylen-bis-3-(3',5'-di-tert.butyl-4'-hydroxyphenyl)-propionamid, Tetrakis-[methylen-3-(3',5'-di-tert.butyl-4'-hydroxyphenyl)-propionat)]methan, und 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris-(3',5'-di-tert.butyl- 4'-hydroxybenzyl)-benzol.

Beispiele für Gleitmittel sind Ester und Amide einer langkettigen aliphatischen Carbonsäure und eines aliphatischen Alkohols, oder Polyethylenwachse, vorzugsweise oxidierte Polyethylenwachse.

Beispiele für Füllstoffe sind Glaskugeln, Calciumcarbonat, Talkum, Wollastonit oder Siliciumdioxid.

Beispiele für Verstärkungsmaterialien sind Carbonfasern, hochfeste Kunststofffasern, wie Aramidfasern, oder Glasfasern.

Beispiele für Zusätze, die der Formmasse eine gewünschte Eigenschaft verleihen sind ultrahochmolekulares Polyethylen (PE-UHMW), Polytetrafluorethylen (PTFE) und Pfropf-Copolymere, welche ein Produkt einer Pfropf-Reaktion aus einem Olefin Polymer und einem Acrylnitril/Styrol-Copolymer ist.

Beispiele für Nukleierungsmittel sind Talkum und verzweigte oder vernetzte Polyoxymethylene.

Beispiele für Säurefänger bzw. Formaldehydfänger sind Stickstoff enthaltende Verbindungen, die abgespaltenen Formaldehyd chemisch binden können und so seine eventuelle Oxidation zu Ameisensäure verhindern und/oder die als Protonenakzeptoren wirken. Beispiele für solche Verbindungen sind Harnstoff und seine Substitutionsprodukte, Kondensationsprodukte von Harnstoffderivaten, Amide einschließlich der Polyamide, z.B. niedrigschmelzende Polyamide oder auf oder in einem Träger dispergierte hochschmelzende Polyamide, sowie Melamin-Formaldehyd-Kondensationsprodukte, Guanamide und Amine. Es können auch Polyhydroxyverbindungen sowie Salze von Carbonsäuren und Erdalkalioxide verwendet werden.

Die erfindungsgemäßen Formmassen enthalten üblicherweise 60 bis 99,99 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 99,8 Gew.-% an Komponente i, 0,01 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,2 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5 bis 12 Gew.-% an Komponente ii und 0 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 25 Gew.-% an Komponente iii, wobei diese Angaben sich jeweils auf die Gesamtzusammensetzung beziehen.

Die erfindungsgemäßen Formmassen weisen darüber hinaus einen Schmelzindex (MVR 190/2,16 nach ISO 1133) von 1,5 bis 13 cm³/10 min auf.

Wesentlich für die erfindungsgemäße Formmasse ist, dass diese in Form eines Pulvers vorliegt, dessen Teilchen zu mindestens 90 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 95 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mindestens 97 Gew.-% eine Korngröße von < 600 µm und eine mittlere Korngröße (D₅₀) von 100 bis 500 µm aufweisen.

Bevorzugte mittlere Korngrößen D₅₀ liegen im Bereich von 150 bis 400 µm, insbesondere von 200 bis 350 µm.

Das Vermahlen kann in an sich bekannten Vorrichtungen erfolgen. Beispiele dafür sind Kugelmühlen, Mühlen mit Mahlsteinen, Walzenmühlen, Rohrmühlen, Kegelmühlen, Hammermühlen, Schneidmühlen, Feinprallmühlen und Gegenstahlmühlen.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Compounds erfolgt in einfacher Weise durch Mischen der Bestandteile bei erhöhter Temperatur, bei der die Polymer-Komponenten schmelzen, sich aber noch nicht zersetzen, d.h. im Allgemeinen bei 160 bis 250 °C, vorzugsweise bei 180 bis 240 °C, in gut mischenden Aggregaten wie z.B. Brabendern, Extrudern, vorzugsweise Zweischneckenextrudern, oder auf Mischwalzen. Natürlich können die Komponenten auch zunächst bei Raumtemperatur mechanisch gemischt und zur vollständigen Homogenisierung dann anschließend aufgeschmolzen werden. Es hat sich dabei gezeigt, daß durch bloßes mechanisches Mischen ohne Aufschmelzen kein Gemisch erhalten wird, in dem die Bestandteile so homogen verteilt sind, wie dies wünschenswert wäre.

Die erfindungsgemäßen Formmassen können auf verschiedenste Weise zu Formkörpern verarbeitet werden. Beispiele dafür sind die für POM-Formmassen an sich bekannten Verfahren Extrusion, Spritzguss und insbesondere Rotationsguss.

Die Erfindung betrifft daher auch ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus der erfindungsgemäßen Formmasse, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Formmasse zu einem Pulver, dessen Teilchen zu mindestens 90 Gew.-% eine Korngröße von < 600 µm und eine mittlere Korngröße (D₅₀) von 100 bis 500 µm aufweisen, vermahlt und anschließend durch Rotationsgießen verarbeitet.

Die Erfindung betrifft darüber hinaus die Formkörper erhältlich durch das Verarbeiten der oben definierten gemahlenen Formmassen.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung der oben definierten Formmassen für den Rotationsguss.

Die Verarbeitung im Rotationsguss erfolgt typischerweise bei Ofentemperaturen zwischen 100 und 300 °C, vorzugsweise 200 und 270 °C, und die Verarbeitungsdauer beträgt typischerweise zwischen 1 und 60 Minuten, vorzugsweise zwischen 20 und 30 Minuten.

Es wurde gefunden, dass sich Formkörper, die aus den erfindungsgemäßen, gemahlenen Formmassen durch Rotationsguss hergestellt wurden, aus der Gussform besser entformen ließen, bessere mechanische Eigenschaften aufwiesen, d.h. weniger spröde waren als Formkörper, die aus Formmassen hergestellt wurden, die keine Schlagzäh-Modifiziermittel enthielten. Darüber hinaus wiesen Hohlkörper, die aus Formmassen hergestellt wurden, welche thermoplastisches Polyurethan und thermoplastisches Polyester-Elastomer als Schlagzäh-Modifiziermittel enthielten, überraschend glatte innere Oberflächen auf. Darüber hinaus war mit den erfindungsgemäßen Formmassen die Herstellung von Hohlkörpern möglich, deren Wände aus Schichten unterschiedlicher Materialien bestehen, z.B. eine Außenschicht aus Polyethylen und eine Innenschicht aus POM. Weiterhin werden in die Rotations-Gussform eingebrachte Einlegeteile beim Guss-Prozess von der erfindungsgemäßen Formmasse gut umflossen und in den Hohlkörper integriert.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung ohne diese zu begrenzen. Mengenangaben erfolgen dabei, sofern nichts anderes angegeben ist, immer in Gewichtsteilen.

Beispiele
Den folgenden Abschnitten sind Angaben zur Zusammensetzung der Formmassen sowie Angaben zur Herstellung der Prüfkörper zu entnehmen. Die Versuchsergebnisse sowie die in den Beispielen benutzten Größen sind in der Tabelle zusammengefasst.

Mahlung: Alle Mahlversuche wurden auf einer Prallteller-Mühle (Hersteller: Pallmann; Modell: PP8) durchgeführt.

Dabei ergaben sich folgende Teilchengrößenverteilungen und Rieselzeiten nach ASTM D 1895–69:

Verfahren: Alpine Luftstrahlsieb
Aufgabemenge 10 g
Siebzeit 5 min
Unterdruck 1500–2500 Pa

^*2) Wert wurde interpoliert

Verarbeitung der Formmassen:
Durch Rotationsgießen in einer Ferry Shuttle 3400 Rotationsguss-Maschine wurden 2,3 kg Mahlgut bei einer Ofentemperatur von 230–260 °C unter Verwendung einer Zylinder-Form (Dimensionen: Durchmesser: 430 mm; Höhe: 300 mm) durch Rotationsgießen verarbeitet, wobei Hohlkörper mit einer Wandstärke von ca. 4 mm erhalten wurden. Für die mechanischen Prüfungen der Hohlkörper wurden aus diesem für Zugversuche Zugstäbe ausgefräst sowie Vielzweckprobekörper ausgesägt.
Normprüfkörper wurden hergestellt auf einer Krauss Maffei – Spritzgussmaschine, Modell 125/390C2, bei einer Massetemperatur von 205 °C und einer Werkzeugtemperatur von 90 °C bei einem Nachdruck von 900 bar.

Formmasse 1 (erfindungsgemäß): Besteht aus einem gemahlenen Compound, der (i) Polyoxymethylen-Copolymerisat mit Melt Volume Rate (MVR) von ca. 8 cm³/10 min nach ISO 1133, (ii) 9 % Polyurethan, das aus aromatischem Diisocyanat und aliphatischem Polyester mit freien OH-Endgruppen aufgebaut ist, eine Reißdehnung von 600 % und eine Shore Härte A von 83 besitzt, sowie (iii) 0,35 % weitere übliche Zusatzstoffe enthält.
Formmasse 2 (zum Vergleich): Besteht aus (i) gemahlenem Polyoxymethylen-Copolymerisat mit Melt Volume Rate (MVR) von ca. 8 cm³/10 min nach ISO 1133, das (iii) weitere übliche Zusatzstoffe enthält. Die Formmasse ist unter dem Namen ^®Hostaform C9021 kommerziell erhältlich von Fa. Ticona GmbH, 65451 Kelsterbach, Deutschland.
Formmasse 3 (zum Vergleich): Besteht aus (i) gemahlenem Polyoxymethylen-Copolymerisat mit Melt Volume Rate (MVR) von ca. 12 cm³/10 min nach ISO 1133, das (iii) 0,4 % an Antioxidans (^®Irganox 245 von Ciba Spezialitätenchemie GmbH), 0,05 % an Calciumcitrat, 0,5 % an Melamin und 0,6 % an UV-Stabilisator enthält.
Formmasse 4 (erfindungsgemäß): Besteht aus (i) gemahlenem Polyoxymethylen-Copolymerisat mit Melt Volume Rate (MVR) von 2,2 cm³/10 min nach ISO 1133, das (ii) zwei Schlagzäh-Modifiziermittel: 10 % Polyurethan, das aus 4,4'-Methylenbis(phenylisocyanat), Adipinsäure und 1,4-Butandiol aufgebaut ist und eine Reißdehnung von 600 % und eine Shore Härte A von 83 besitzt, sowie 10 thermoplastisches Polyester-Elastomer, das eine Shore Härte von D 40 und einen Schmelzpunkt von 171 °C besitzt, und (iii) 1,05 % weitere übliche Zusatzstoffe enthält.

Claims

Gemahlene Formmasse enthaltend a) einen Compound aus i) mindestens einem Polyoxymethylenhomo- und/oder -copolymerisat, ii) mindestens einem Schlagzäh Modifiziermittel und iii) optional weiteren üblichen Zusätzen, der b) zu einem Pulver vermahlen worden ist, dessen Teilchen zu mindestens 90 Gew.-% eine Korngröße von < 600 µm und eine mittlere Korngröße (D₅₀) von 100 bis 500 µm aufweisen.
Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulver-Teilchen zu mindestens 95 Gew.-% eine Korngröße von < 600 µm aufweisen.
Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulver-Teilchen zu mindestens 97 Gew.-% eine Korngröße von < 600 µm aufweisen.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulver-Teilchen eine mittlere Korngröße (D₅₀) von 150 bis 400 µm aufweisen.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulver-Teilchen eine mittlere Korngröße (D₅₀) von 200 bis 350 µm aufweisen.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyoxymethylenhomo- und/oder -copolymerisat einen Schmelzpunkt von mindestens 150°C und ein Molekulargewicht (Gewichtsmittelwert) M_w im Bereich von 5.000 bis 200.000, vorzugsweise von 7.000 bis 150.000, aufweist.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyoxymethylenhomo- und/oder -copolymerisat endgruppenstabilisiert ist und an den Kettenenden C-C-Bindungen oder Methoxy-Endgruppen aufweist.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schlagzäh-Modifiziermittel ein Polyurethan ist.
Formmasse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan thermoplastisch ist.
Formmasse nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan ein thermoplastisches Elastomer ist.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyisocyanat-Komponente des Polyurethans aus aromatischen und die Polyhydroxykomponente aus aliphatischen Resten aufgebaut ist.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan ein Polyester-Polyurethan ist.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan ein weiches Segment aufweist, welches von einer Polyhydroxykomponente abgeleitet ist, die ein durchschnittliches Molekulargewicht in einem Bereich von 500 bis 10.000, vorzugsweise 500 bis 5.000 aufweist, und ein hartes Segment, welches von einem aromatischen Diisocyanat und einem Kettenverlängerer abgeleitet ist.
Formmasse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyhydroxykomponente des Polyurethans ein Polyesterdiol oder ein Polyetherdiol ist, das aromatische Diisocyanat Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat und der Kettenverlängerer Ethylenglykol, 1,4-Butandiol oder 1,6-Hexandiol ist.
Formmasse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan im wesentlichen aus Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat, Adipinsäure und 1,4-Butandiol aufgebaut ist.
Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Schlagzäh-Modifiziermittel ein thermoplastisches Polyester-Elastomer ist.
Formmasse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Polyester-Elastomer eine Härte im Bereich von Shore A 65 bis Shore D 77 aufweist.
Formmasse nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass als thermoplastisches Polyester-Elastomer ein Polyetherester-Elastomer verwendet wird.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Polyester-Elastomer ein Polyester-Block-Copolymer ist, welches zwei Segmente aufweist, von denen eines von einer aromatischen zweibasigen Säure und einem kurzkettigen aliphatischen Diol und das andere von einer aromatischen zweibasigen Säure und einem langkettigen Diol abgeleitet ist.
Formmasse nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die aromatische zweibasige Säure Dimethylterephthalat, das kurzkettige Diol 1,4-Butandiol und das langkettige Diol Polytetramethylenetherglykol ist.
Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Komponente iii) ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Antioxidantien, Säurefängern, Formaldehydfängern, UV-Stabilisatoren, Haftvermittlern, Gleitmitteln, Nukleierungsmitteln, Entformungsmitteln, Füllstoffe, Verstärkungsmaterialien, Antistatika, Farbstoffen und/oder Pigmenten, elektrische Leitfähigkeit vermittelnden Zusätzen oder Kombinationen von zwei oder mehreren dieser Verbindungen.
Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an Schlagzäh-Modifiziermittel 0,01 bis 30 Gew.-% beträgt.
Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an Schlagzäh-Modifiziermittel 0,2 bis 20 Gew.-% beträgt.
Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an Schlagzäh-Modifiziermittel 0,5 bis 12 Gew.-% beträgt.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan eine Shore-Härte A nicht über 95 aufweist.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan eine Shore-Härte A zwischen 50 und 90 aufweist.
Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan eine Shore-Härte A zwischen 65 und 85 aufweist.
Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Compound einen Schmelzindex (MVR 190/2,16 nach ISO 1133) von 1,5 bis 13 cm³/10 min aufweist.
Formkörper erhältlich durch Formgebung der Formmasse nach Anspruch 1.
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, dadurch gekennzeichnet dass man eine Formmasse enthaltend einen Compound aus i) mindestens einem Polyoxymethylenhomo- und/oder -copolymerisat, ii) mindestens einem Schlagzäh-Modifiziermittel, und iii) optional weiteren üblichen Zusätzen zu einem Pulver vermahlt, dessen Teilchen zu mindestens 90 Gew.-% eine Korngröße von < 600 µm und eine mittlere Korngröße (D₅₀) von 100 bis 500 µm aufweisen und dieses Pulver durch Rotationsgießen verarbeitet.
Verwendung der Formmasse nach Anspruch 1 für den Rotationsguss.