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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung anorganischer
Schäume,
einen nach dem Verfahren hergestellten anorganischen Schaum sowie
dessen Verwendung.
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Anorganische
Schäume
an sich sind bereits bekannt. Sie werden nach vielfältigen Verfahren
hergestellt. Aus der
US 3,090,094 ist
beispielsweise ein Verfahren bekannt, bei dem Polymerschäume mit
einem anorganischen Schlicker getränkt und derart präpariert
werden, daß eine
Schicht definierter Dicke auf dem Polymerschaum verbleibt. Der Polymerschaum
wird an schließend
ausgebrannt und hinterlässt
einen Hohlraum in den Stegen des anorganischen Schaums nach dem
Sintern.
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Um
ein günstiges
Gefüge
der Stege oder Wände
zu erzielen, sind eine Reihe von Verfahren zur direkten Schäumung von
Keramikschlickern entwickelt worden. Die Schäumung kann dabei durch verschiedene
Methoden realisiert werden, wobei am häufigsten mechanische Methoden,
wie beispielsweise intensives Rühren
mit turbulenten Strömungsverhältnissen
oder Einblasen von Gasströmen,
angewendet werden. Jedoch kommen auch Treibmittel zum Einsatz. Im
aufgeschäumten
Zustand wird der Keramikschlicker verfestigt, was wiederum über unterschiedliche
Mechanismen zu realisieren ist. Dies kann beispielsweise durch die
Gelierung von Monomeren analog dem Gel-Casting oder auch durch Denaturierung
oder Vernetzung von Biomolekülen
erfolgen.
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Ein
anderes Vorgehen ist das Einbringen von Porenbildnern in einen Grünkörper. Als
Porenbildner kann eine feste zweite Phase dienen, die während der
Sinterung entfernt wird. Neben ausbrennbaren Feststoffen können auch
Flüssigkeiten
als Platzhalter eingesetzt werden. Dieses Verfahren basiert auf
der Erzeugung einer Emulsion aus einem fließfähigen anorganischen System
und einer nicht mischbaren Komponente. Durch Verfestigung des anorganischen Systems
wird die gebildete Struktur erhalten, siehe beispielsweise WO03/076109.
Nach der Sinterung bilden sich in der Regel geschlossenporige Körper, typischerweise
mit Porositäten
von > 40%, in Ausnahmefällen werden
auch Porositäten
von bis zu 70% erreicht.
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Bei
all den genannten Verfahren setzt der hohe Anteil der ausbrennbaren
Platzhalter und/oder Binder eine sehr sorgfältige Verfahrenskontrolle voraus,
um das Entweichen der Zersetzungsgase zu ermöglichen. Insbesondere weisen
bekannte Verfahren die Nachteile einer aufwendigen Herstellung beispielsweise
aufgrund der Verwendung von Polymeren als Platzhalter der entstehenden
Schaumstruktur auf, erfordern den Einsatz teurer Bindern, erfordern das
anschließende
Ausbrennen der polymeren Platzhalter oder Binder, was zu einer längeren Verweildauer
im Brennofen bei höheren
Temperaturen führt. Ferner
müssen
entstehende Gase entsorgt oder gereinigt werden. Schließlich ist
auch die Variation der erhaltenen Schaummorphologie eingeschränkt, und durch
Schrumpfung des fertigen Schaumprodukts kann ein Volumenverlust
auftreten.
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Aus
der
DE 196 12 985
A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von offenzelligen,
anorganischen Sinterschaum-Produkten bekannt, wobei Schlickermaterial
aus sinterfähigem
anorganischen Pulver, einem dieses Schlickermaterial fließfähig machenden fluiden,
verdampfbaren Material und einem Treibgas bildenden Material in
einer Schäumungsstufe
unter Freisetzung des Treibgases in ein geschäumtes Produkt umgewandelt wird.
Dann wird die Fließfähigkeit des
Schlickermaterials unter Ausbildung eines offenporigen Zwischenkörpers im
wesentlichen beseitigt. Im Verfahren ebenfalls eingesetzte Binder
werden entfernt und der erhaltene Grünschaumkörper schließlich gesintert.
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Aus
der
DE 199 28 997
A1 ist ein Verfahren zum Schäumen von Metallen bekannt,
wobei ein metallisches Ausgangsmaterial, das ein Treibmittel enthält, durch
eine räumlich
begrenzte Energiezufuhr erhitzt, auf eine Schäumtemperatur gebracht und zumindest
teilweise zu Metallschaum aufgeschäumt wird.
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Die
DE 198 10 544 A1 beschreibt
ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen, porösen Produkts,
bei dem zunächst
ein brennbarer poröser Schaum
mit offenen Poren hergestellt wird, eine Aufschlämmung aus einem Gemisch von
skelettbildenden Metallteilchen und eigenschaftsmodifizierenden Teilchen
auf den brennbaren, poröse
Schaum aufgebracht wird und schließlich der brennbare, poröse Schaum
verbrannt und das metallische Skelett gesintert wird.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung
anorganischer Schäume
bereitzustellen, das die Nachteile des Stands der Technik überwindet,
insbesondere auf die Verwendung polymerer Platzhalter, aufwendiger
Aufschäumungsverfahren
und einer Stabilisierung/Fixierung der Schaumstruktur durch Binder
verzichten kann.
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Es
ist ebenfalls eine Aufgabe, einen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten anorganischen Schaum bereitzustellen und dessen Verwendung
zu ermöglichen.
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Die
Aufgabe wird gelöst
durch ein Verfahren zur Herstellung anorganischer Schäume, umfassend die
Schritte:
- (i) Herstellen einer im wesentlichen
homogenen Suspension umfassend Wasser, anorganisches Pulver und
Stabilisator;
- (ii) Zugeben einer mit Wasser im wesentlichen nicht mischbaren,
im wesentlichen unpolaren Flüssigkeit
und eines Emulgators zur Suspension;
- (iii) Homogenisieren und Emulgieren, um eine Emulsion zu erhalten;
- (iv) Schaumbildung der in Schritt (iii) erhaltenen Emulsion
durch Verdampfung der im wesentlichen unpolaren Flüssigkeit
während
einer Trocknung, um einen anorganischen Schaumkörper zu erhalten; und
- (v) Sintern des anorganischen Schaumkörpers.
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Desweiteren
ist es bevorzugt, daß das
anorganische Pulver Metallpulver, mineralisches Pulver, Keramikpulver,
Metallcarbidpulver, Metallnitridpulver oder Mischungen derselben
ist.
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In
einer Ausführungsform
ist vorgesehen, daß die
Teilchengröße des anorganischen
Pulvers etwa 500 nm bis etwa 5 μm
beträgt.
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In
einer weiteren Ausführungsform
ist vorgesehen, daß der
Stabilisator ein elektrosterischer oder elektrostatischer Stabilisator,
vorzugsweise ein Polyelektrolyt, ist. Der Stabilisator ist selbstverständlich zu
dem Zweck vorgesehen, eine Agglomeration der Pulverteilchen und
ein Absinken der Agglomerate in der Suspension zu verhindern. Geeignete
Stabilisatoren sind für
einen Fachmann auf dem Gebiet ohne weiteres ersichtlich.
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Desweiteren
wird vorgeschlagen, daß die
mit Wasser im wesentlichen nicht mischbare, im wesentlichen unpolare
Flüssigkeit
ein Alkan oder Alken, vorzugsweise ein Alken, mit einem Siedepunkt
von etwa 60°C
bis etwa 200°C
ist.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
zeichnet sich dadurch aus, daß der
Emulgator ausgewählt wird
aus der Gruppe bestehend aus anionischen Tensiden, nicht-ionischen
Tensiden, amphoterischen Tensiden oder Mischungen derselben.
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Besonders
bevorzugt wird während
des Verfahrens kein Binder zugegeben wird.
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In
einer ebenfalls bevorzugten Ausführungsform
ist vorgesehen, daß die
Schritte (i)–(iv),
insbesondere Schritt (iv), bei einer Temperatur im Bereich von etwa
10 bis etwa 40°C,
bevorzugt etwa 15 bis etwa 25°C,
durchgeführt
werden.
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Es
ist weiter vorgesehen, daß die
Schritte (i)–(iv),
insbesondere Schritt (iv), bei einer relativen Luftfeuchtigkeit
von etwa 10 bis etwa 70% durchgeführt werden.
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Auch
wird vorgeschlagen, daß die
Schritte (i)–(iv),
insbesondere Schritt (iv), bei einem Druck von etwa 900 bis etwa
1200 hPa durchgeführt
werden.
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Weiter
ist bevorzugt vorgesehen, daß Schritt (iv)
für eine
Dauer von etwa 20 Minuten bis etwa 3 Tagen durchgeführt wird.
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Desweiteren
ist vorgesehen, daß der
anorganische Schaumkörper
während
der Schritte (i)–(iv) oder
nach Schritt (v) funktionalisiert werden kann.
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Ein
Funktionsträger
kann bereits in die Suspension eingebracht werden. Auch eine nachträgliche Beschichtung
oder Infiltration der gesinterten Schäume ist möglich.
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Dabei
ist bevorzugt vorgesehen, daß der
anorganische Schaumkörper
mit katalytisch aktiven Substanzen funktionalisiert wird.
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Besonders
bevorzugt ist vorgesehen, daß
etwa
70 bis etwa 79 Gew.-% anorganisches Pulver;
etwa 0,3 bis etwa
0,6 Gew.-% Stabilisator;
etwa 18 bis etwa 25 Gew.-% Wasser;
etwa
0,6 bis etwa 5 Gew.-% Emulgator; und
etwa 0,8 bis etwa 3,3
Gew.-% im wesentlichen unpolare Flüssigkeit eingesetzt werden.
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Desweiteren
ist bevorzugt vorgesehen, daß während der
Herstellung zusätzlich
ausbrennbare, Poren bildende Substanzen, vorzugsweise Polymerfasern
oder Graphit, zugegeben werden. Diese Substanzen fördern die
Bildung einer definierten Porosität in den Stegen der Schaumstruktur.
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Desweiteren
ist bevorzugt vorgesehen, daß während der
Herstellung zusätzlich
anorganische, nicht ausbrennbare Fasern zugegeben werden.
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Erfindungsgemäß ist auch
ein anorganischer Schaum, der nach einem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wird.
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Dabei
kann der Schaum offenzellig oder geschlossenzellig sein.
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Erfindungsgemäß ist ferner
die Verwendung des anorganischen Schaums als Trägermaterial, Isoliermaterial,
Filtermaterial oder Leichtbaustrukturelement.
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Überraschenderweise
wurde festgestellt, daß das
erfindungsgemäße Verfahren
auf die Verwendung polymerer Platzhalter, aufwendiger Aufschäumungsverfahren
und einer Stabilisierung/Fixierung der Schaumstruktur durch Binder
verzichten kann. Damit entfällt
auch die sonst benötigte
aufwendige Temperaturführung
zum Ausbrennen der polymeren Platzhalter und Binder. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
setzt die Schaumentstehung und das Schaumwachstum nach der Homogenisierung/Emulgierung
selbsttätig
während
des Trocknungsschritts ein. An der Phasengrenzen der Emulsion aus
wässriger
Suspension und unpolarer Flüssigkeit
zur umgebenden Atmosphäre
kommt es einerseits durch die Verdunstung des Wassers während der
Trocknung zu einem Anstieg der Viskosität des Schlickers und andererseits
zu einer Expansion während
der Verdampfung der unpolaren Flüssigkeit in
der Emulsion. Die unpolare Flüssigkeit
ist vom Emulgator eingehüllt
und kann daher nicht ungehemmt in die Atmosphäre entweichen. Diese beiden Prozesse
können
mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten ablaufen und werden durch
verschiedene Faktoren beeinflusst. Während durch unterschiedlichen
Dampfdruck der unpolaren Flüssigkeit
die Schaummorphologie einstellbar ist, ist beispielsweise durch
eine variable Einstellung von Verfahrensparametern, wie Temperatur,
relative Luftfeuchtigkeit und Druck, eine gezielte Einstellung der
Porengröße möglich. Es
lassen sich dabei sowohl Schäume
mit Netzstruktur mit unterschiedlichen Zelldurchmessern als auch
Strukturen mit gerichteten Kanälen
herstellen. Auch die Bildung von Schäumen mit einer Gradientenstruktur
ist möglich.
Besonders vorteilhaft ist auch die Reinheit der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten Schäume.
Da keine Hilfsmaterialien, wie polymere Platzhalter oder Bindemittel, eingesetzt
werden, sind die erhaltenen Schäume hochrein.
Das erfindungsgemäße Verfahren
kann bei Raumtemperatur durchgeführt
werden und erfordert somit keine Spezialapparaturen. Ferner ist
es zu bestehenden Anlagen kompatibel, so daß keine Neuinvestitionen erforderlich
sind. Schließlich
zeigt das erfindungs gemäße Verfahren
eine gute Umweltfreundlichkeit, da keine giftigen Substanzen entstehen,
die aufwendig entsorgt werden müssten.
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Als
anorganische Pulver können
bevorzugt keramische oder metallische Pulver eingesetzt werden.
Es lassen sich jedoch ebenfalls Kompositschäume aus keramischen und metallischen
Pulvern herstellen. Durch Einbringung von ausbrennbaren Bestandteilen,
wie Polymerfasern oder Graphit, kann auch die Porosität der Schaumstege
beeinflusst werden.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden durch die
folgende detaillierte Beschreibung von Beispielen unter Bezugnahme
auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben.
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Dabei
zeigt 1 eine Rasterelektronenmikroskopieaufnahme eines
gemäß Beispiel
1 hergestellten Schaums;
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2 eine
Rasterelektronenmikroskopieaufnahme eines gemäß Beispiel 2 hergestellten Schaums;
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3 eine
Rasterelektronenmikroskopieaufnahme eines gemäß Beispiel 3 hergestellten Schaums;
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4 eine
Rasterelektronenmikroskopieaufnahme eines gemäß Beispiel 4 hergestellten Schaums;
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5 eine
Rasterelektronenmikroskopieaufnahme eines gemäß Beispiel 5 hergestellten Schaums;
und
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6 eine
Rasterelektronenmikroskopieaufnahme eines gemäß Beispiel 6 hergestellten Schaums.
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Beispiel 1
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73,1
Gew.-% Al2O3-Pulver
(700 nm mittlere Teilchengröße), 0,6
Gew.-% Stabilisator (aliphatisches, carbonsäurehaltiges, alkalifreies,
elektrosterisches Polyelektrolyt mit pH 9; Dolapix CE64, Zschimmer
und Schwarz) und 23,9 Gew.-% Wasser wurden durch mechanisches Rühren dispergiert.
Dann wurde Treibmittel (1,8 Gew.-% ml Oktan) und Emulgator (0,6
Gew.-% nicht ionisches Tensid Lutensol ON80, BASF) zugegeben und
emulgiert. Nach Emulgierung wurde die erhaltene Emulsion in Petrischalen
aus Kunststoff (Durchmesser 50 mm, Höhe 13 mm) gegossen. Bei einer
anfänglichen
Höhe der
eingegossenen Emulsion von 4 mm wuchs der Schaum bei einer relativen
Luftfeuchtigkeit von 20% und bei einer Temperatur von 20°C auf eine
Höhe von
12 mm innerhalb von 6 Stunden. Anschließend wurde der Schaum gesintert
(mit 2 K/min auf 1400°C,
2 Stunden Haltezeit, Abkühlung
mit 5 K/min). Nach dem Sintern betrug die Porosität des anorganischen
Schaums 93,6%. Die Schaumstruktur des erhaltenen Schaums ist in 1 gezeigt.
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Beispiel 2
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72,7
Gew.-% Al2O3-Pulver
(700 nm mittlere Teilchengröße), 0,6
Gew.-% Stabilisator (aliphatisches, carbonsäurehaltiges, alkalifreies,
elektrosterisches Polyelektrolyt mit pH 9; Dolapix CE64, Zschimmer
und Schwarz) und 23,8 Gew.-% Wasser wurden durch mechanisches Rühren dispergiert.
Dann wurde Treibmittel (1,7 Gew.-% ml Hexan) und 1,2 Gew.-% Emulgator
(Mischung verschiedener Tenside (5,5 Gew.-% Natriumlaurethsulfat,
2 Gew.-% Laureth-3, 1,6 Gew.-% Dinatriumlaurethsulfosuccinat, 1,5
Gew.-% Cocamidopropylbetain, 0,6 Gew.-% hydrolysiertes Kollagen,
Wasser) zugegeben und emulgiert. Nach der Emulgierung wurde die
Emulsion in Petrischalen aus Kunststoff analog zu Beispiel 1 gegossen.
Bei einer anfänglichen
Höhe der
eingegossenen Emulsion von 4 mm wuchs der Schaum bei einer relativen Luftfeuchtigkeit
von 20% und einer Temperatur von 20°C auf eine Höhe von 15 mm innerhalb von
1,5 Stunden. Der erhaltene Schaumkörper wurde gesintert (mit 2
K/min auf 1400°C,
2 Stunden Haltezeit, Abkühlung
mit 5 K/min), und die Porosität
des Schaums nach dem Sintern betrug 97,7%. Die entsprechende Schaumstruktur
wird in 2 gezeigt.
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Beispiel 3
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72,6
Gew.-% Al2O3-Pulver
(700 nm mittlere Teilchengröße), 0,6
Gew.-% Stabilisator (aliphatisches, carbonsäurehaltiges, alkalifreies,
elektrosterisches Polyelektrolyt mit pH 9; Dolapix CE64, Zschimmer
und Schwarz) und 23,8 Gew.-% Wasser wurden durch mechanisches Rühren dispergiert.
Dann wurde Treibmittel (1,8 Gew.-% Oktan) und 1,2 Gew.-% Emulgator
(Mischung verschiedener Tenside (5,5 Gew.-% Natriumlaurethsulfat,
2 Gew.-% Laureth-3, 1,6 Gew.-% Dinatriumlaurethsulfosuccinat, 1,5 Gew.-%
Cocamidopropylbetain, 0,6 Gew.-% hydrolysiertes Kollagen, Wasser)
zugegeben und emulgiert. Nach der Emulgierung wurde die Emulsion
analog zu Beispiel 1 in Petrischalen gegossen. Bei einer anfänglichen
Höhe der
eingegossenen Emulsion von 4 mm wuchs der Schaum bei einer relativen
Luftfeuchtigkeit von 20% und einer Temperatur von 20°C auf eine
Höhe von
16,2 mm innerhalb von 6 Stunden. Der erhaltene Schaumkörper wurde
gesintert (mit 2 K/min auf 1400°C,
2 Stunden Haltezeit, Abkühlung mit
5 K/min), und die Porosität
des erhaltenen Schaums nach dem Sintern betrug 94,7%. Die entsprechende
Schaumstruktur wird in 3 gezeigt.
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Beispiel 4
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76,9
Gew.-% Aluminiumpulver (Mittlere Partikelgröße 2 μm), 0,5 Gew.-% Stabilisator
(aliphatisches, carbonsäurehaltiges,
alkalifreies, elektrosterisches Polyelektrolyt mit pH 9; Dolapix
CE64, Zschimmer und Schwarz) und 19,1 Gew.-% Wasser wurden durch
mechanisches Rühren
dispergiert. Dann wurde Treibmittel (1,5 Gew.-% Dekan) und 2 Gew.-% Emulgator
(Mischung verschiedener Tenside (5,5 Gew.-% Natriumlaurethsulfat,
2 Gew.-% Laureth-3, 1,6 Gew.-% Dinatriumlaurethsulfosuccinat, 1,5 Gew.-%
Cocamidopropylbetain, 0,6 Gew.-% hydrolysiertes Kollagen, Wasser)
zugegeben und emulgiert. Nach der Emulgierung wurde die Emulsion
analog zu Beispiel 1 in Petrischalen gegossen. Bei einer anfänglichen
Höhe der
eingegossenen Emulsion von 4 mm wuchs der Schaum bei einer relativen
Luftfeuchtigkeit von 45% und einer Temperatur von 20°C auf eine
Höhe von
5 mm innerhalb von 3 Tagen. Der erhaltene Schaumkörper wurde
gesintert (5 K/min auf 600°C,
Haltezeit 2 Stunden, Abkühlen
mit 5 K/min, unter Argon-Atmosphäre)
und die Porosität
des erhaltenen Schaums nach dem Sintern betrug 53%. Die entsprechende
Schaumstruktur wird in 4 gezeigt.
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Beispiel 5
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78,3
Gew.-% Aluminiumpulver (Mittlere Partikelgröße 2 μm), 0,5 Gew.-% Stabilisator
(aliphatisches, carbonsäurehaltiges,
alkalifreies, elektrosterisches Polyelektrolyt mit pH 9; Dolapix
CE64, Zschimmer und Schwarz) und 18,8 Gew.-% Wasser wurden durch
mechanisches Rühren
dispergiert. Dann wurde Treibmittel (1,4 Gew.-% Heptan) und 1 Gew.-% Emulgator
(Mischung verschiedener Tenside (5,5 Gew.-% Natriumlaurethsulfat,
2 Gew.-% Laureth-3, 1,6 Gew.-% Dinatriumlaurethsulfosuccinat, 1,5 Gew.-%
Cocamidopropylbetain, 0,6 Gew.-% hydrolysiertes Kollagen, Wasser)
zugegeben und emulgiert. Nach der Emulgierung wurde die Emulsion
analog zu Beispiel 1 in Petrischalen gegossen. Bei einer anfänglichen
Höhe der
eingegossenen Emulsion von 4 mm wuchs der Schaum bei einer relativen
Luftfeuchtigkeit von 20% und einer Temperatur von 20°C auf eine
Höhe von
25 mm innerhalb von 2,5 Stunden. Der erhaltene Schaumkörper wurde
gesintert (5 K/min auf 650°C,
Haltezeit 2 Stunden, Abkühlen
mit 5 K/min, unter Wasserstoff-Atmosphäre) und die Porosität des erhaltenen
Schaums nach dem Sintern betrug 95%. Die entsprechende Schaumstruktur
wird in 5 gezeigt.
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Beispiel 6
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71,7
Gew.-% Al2O3 (Mittlere
Partikelgröße 700 nm),
0,6 Gew.-% Stabilisator (aliphatisches, carbonsäurehaltiges, alkalifreies,
elektrosterisches Polyelektrolyt mit pH 9; Dolapix CE64, Zschimmer
und Schwarz) und 23,4 Gew.-% Wasser wurden durch mechanisches Rühren dispergiert.
In die Suspension wurde 1,4 Gew.-% Al/Mg 5 Pulver eingerührt (Mittlere Partikelgröße 25 μm). Dann
wurde Treibmittel (1,7 Gew.-% Heptan) und 1,2 Gew.-% Emulgator (Mischung
verschiedener Tenside (5,5 Gew.-% Natriumlaurethsulfat, 2 Gew.-%
Laureth-3, 1,6 Gew.-% Dinatriumlaurethsulfosuccinat, 1,5 Gew.-%
Cocamidopropylbetain, 0,6 Gew.-% hydrolysiertes Kollagen, Wasser)
zugegeben und emulgiert. Nach der Emulgierung wurde die Emulsion
analog zu Beispiel 1 in Petrischalen gegossen. Bei einer anfänglichen
Höhe der
eingegossenen Emulsion von 4 mm wuchs der Schaum bei einer relativen
Luftfeuchtigkeit von 58% und einer Temperatur von 20°C auf eine
Höhe von
33 mm innerhalb von 2 Stunden. Der erhaltene Schaumkörper wurde
gesintert (3 K/min auf 1500°C,
Haltezeit 2 Stunden, Abkühlen
mit 5 K/min) und die Porosität des
erhaltenen Schaums nach dem Sintern betrug 98%. Die entsprechende
Schaumstruktur wird in 6 gezeigt.
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Die
gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten anorganischen Schäume
können vielfältige Anwendung
in der Technik finden, da sowohl offenzellige als auch geschlossenzellige
Schäume
hergestellt werden können.
Während
Schäume mit
geschlossener Porenstruktur zur thermischen und akustischen Isolierung
sowie für
Leichtbaustrukturelemente eingesetzt werden können, eignen sich offenzellige
Schaumstrukturen besonders als Trägermaterialien für chemische
und biologische Katalysatoren sowie zum Einsatz als Filtermaterial
und Adsorber. Eingesetzt werden können erfindungsgemäße Schäume auch
als Knochenimplantate.
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Die
in der Beschreibung, den Ansprüchen und
den beigefügten
Zeichnungen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch
in einer beliebigen Kombination zur Verwirklichung der Erfindung
in ihren unterschiedlichen Ausführungsformen
wesentlich sein.