DE102005039057A1

DE102005039057A1 - Lenkerendgriff für Fahrräder sowie Verfahren zur Herstellung von Lenkerendgriffen für Fahrräder

Info

Publication number: DE102005039057A1
Application number: DE200510039057
Authority: DE
Inventors: Hans-Christian Smolik
Original assignee: Canyon Bicycles GmbH
Current assignee: Canyon Bicycles GmbH
Priority date: 2005-08-18
Filing date: 2005-08-18
Publication date: 2007-02-22

Abstract

Ein Lenkerendgriff für Fahrräder weist ein erstes Formteil (10) oder ein zweites Formteil (12) auf. In bevorzugter Ausführungsform werden die beiden Formteile (10, 12) über ein Zwischenstück (14) miteinander verbunden und einstückig ausgebildet. Die Herstellung des Lenkerendgriffs erfolgt hierbei vorzugsweise durch Biegen eines langgestreckten Formteils in eine Lage, in der die beiden Formteile (10, 12) einander gegenüberliegend angeordnet sind. In dieser Stellung können in den Öffnungen (20, 22) Befestigungsmittel wie Schrauben zum klemmenden Befestigen des Lenkerendgriffs an einem Fahrradlenker vorgesehen werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Lenkerendgriff für Fahrräder sowie ein Verfahren zur Herstellung von Lenkerendgriffen für Fahrräder.

Derartige Lenkerendgriffe bzw. Lenkerhörnchen sind an den seitlichen Lenkerenden befestigt und weisen zu diesen im wesentlichen einen Winkel von 90° auf.

Die Lenkerendgriffe dienen zusätzlich zu den herkömmlichen Griffen dazu, den Lenker in einer anderen Handstellung halten zu können und hierdurch im wesentlichen die Handgelenke zu entlasten. Lenkerendgriffe stellen somit keinen Ersatz für Fahrradgriffe dar, sondern sind üblicherweise außen neben den Fahrradgriffen im Wesentlichen senkrecht zu diesen mit den Lenkerenden verbunden. Die Befestigung bekannter Lenkerendgriffe erfolgt üblicherweise mit Hilfe von seitlich in die Lenkerenden eingeführte Stopfen. Insbesondere weisen bekannte Lenkerendgriffe den Nachteil auf, dass sie ein relativ hohes Gewicht aufweisen.

Aufgabe der Erfindung ist es, Lenkerendgriffe für Fahrräder mit geringem Gewicht zu schaffen.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch einen Lenkerendgriff nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung von Lenkerendgriffen für Fahrräder nach Anspruch 14.

Die erfindungsgemäßen Lenkerendgriffe für Fahrräder weisen ein erstes und ein zweites Formteil auf. Es handelt sich somit um insbesondere hohl ausgebildete dreidimensionale Formkörper. Bei den jeweiligen Formteilen ist es möglich, trotz geringem Gewicht eine hohe Festigkeit und Steifigkeit zu gewährleisten. Die insbesondere schalenförmigen Formteile sind erfindungsgemäß mit Befestigungsmitteln wie Schrauben miteinander verbunden.

Vorzugsweise sind die beiden Formteile derart ausgebildet, dass jedes der Formteile im montierten Zustand den Lenker in einem Lenkerumschlingungsbereich zumindest teilweise umgibt. Somit ist es möglich, mit Hilfe der Befestigungsmittel die beiden Formteile klemmend an dem Lenker zu befestigen. Das mindestens eine Befestigungsmittel dient sowohl zum Verbinden der beiden Formteile als auch zum klemmenden Befestigen der Formteile an dem Lenker. Hierzu weisen die beiden Formteile vorzugsweise jeweils einen Ansatz zum klemmenden Befestigen an dem Lenker auf. Hierbei sind die beiden Ansätze der beiden Formteile im montierten Zustand im wesentlichen einander gegenüber liegend angeordnet, so dass einander entgegengerichtete Klemmkräfte von den Ansätzen auf den Lenker wirken.

Der erfindungsgemäße Lenkerendgriff kann aus mehreren Formteilen, insbesondere den beiden vorstehend beschriebenen Formteilen bestehen, wobei das erste Formteil ein oberes Griffteil und das zweite Formteil ein unteres Griffteil umfasst. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind das erste und das zweite Formteil einstückig ausgebildet. Hierbei sind die beiden Formstücke vorzugsweise im Bereich der Lenkerumschlingung miteinander verbunden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform geht ein oberes Griffteil, das Bestandteil des ersten Formteils ist, im Bereich der Lenkerumschlingung in das untere Griffteil, das Bestandteil des zweiten Formteils ist, über. Im montierten Zustand ist das erste Formteil bzw. das obere Griffteil dem zweiten Formteil bzw. dem unteren Griffteil gegenüber liegend angeordnet. Die Verbindung der beiden Formteile im Bereich der Lenkerumschlingung erfolgt hierbei vorzugsweise durch ein bogenförmiges Zwischenteil.

Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Lenkerendgriff, abgesehen von den Befestigungsmitteln, einstückig ausgebildet. Hierbei ist es möglich, den Lenkerendgriff vor der Erstmontage als langgestrecktes Formteil auszubilden. Dieses langgestreckte dreidimensionale Formteil, das vorzugsweise aus einem Kunststoffmaterial hergestellt ist, ist somit in dem Verbindungsbereich bzw. dem Zwischenstück zwischen den beiden Formteilen im wesentlichen gerade und vorzugsweise eben ausgebildet. Für die Montage bzw. zur Fertigstellung des Lenkerendgriffs werden die beiden Formteile aufeinander zu bewegt, so dass das Zwischenteil gebogen wird und hierbei vorzugsweise eine teilzylinderförmige Form erhält. Das Zwischenteil umschließt in montiertem Zustand das Lenkerende zumindest teilweise, insbesondere um mehr als 180°.

Die Herstellung des erfindungsgemäßen Lenkerendgriffs erfolgt vorzugsweise aus Formteilen, die aus Kunststoff hergestellt sind. Besonders bevorzugt ist es hierbei zur Verbesserung der Festigkeit und Steifigkeit bei geringem Gewicht, faserverstärkte Kunststoffe, insbesondere faserverstärkte Thermoplasten, zu verwenden. Als Fasern sind hierbei insbesondere Kohlefasern geeignet. Ein besonders geeignetes Material sind Organobleche. Ebenso können die Formteile aus einem Metallblech, das insbesondere eine Aluminiumlegierung ist, hergestellt sein.

Die Formgebung der Formteile erfolgt insbesondere bei der bevorzugten Verwendung von Organoblech und/oder faserverstärkten Kunststoffen durch Tiefziehen. Hierzu wird das Organoblech bzw. eine faserverstärkte Kunststoffschicht erwärmt und in eine Form gedrückt. Hierbei können gegebenenfalls erforderliche Löcher zum Durchführen der Befestigungsmittel bereits, beispielsweise durch Ausstanzen oder Ausschneiden, mit vorgesehen werden.

Insbesondere wenn der Lenkerendgriff oder zumindest die beiden Formteile aus einem einzigen Stück hergestellt sind, aber auch bei mehrteiligen Lenkerendgriffen, ist es bevorzugt, im Bereich der Lenkerumschlingung ein Versteifungselement vorzusehen. Das Versteifungselement ist vorzugsweise zylindrisch ausgebildet und weist einen in Längsrichtung verlaufenden Schlitz auf, so dass der Durchmesser verringert und das Versteifungselement zur klemmenden Befestigung des Lenkerendgriffs an dem Lenkerende zusammengedrückt werden kann. Vorzugsweise ist das Versteifungselement ebenfalls aus einem faserverstärkten Kunststoff, insbesondere Organoblech, hergestellt. Hierbei kann das Versteifungselement vor der Erstmontage bereits zu einem zylindrischen Körper vorgeformt sein. Ebenso ist es möglich, das Versteifungselement nur teilweise vorzuformen und die vollständige Verformung des Versteifungselements zusammen mit dem Verformen des Zwischenteils des Lenkerendgriffs durchzuführen.

Gemäß einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Lenkerendgriffs werden die mindestens zwei Formteile vorzugsweise durch Tiefziehen hergestellt. Wie vorstehend beschrieben, sind die Formteile vorzugsweise miteinander verbunden, so dass ein einstückiges, insbesondere den gesamten Lenkerendgriff bildendes Formteil verwendet wird. Dieses einstückige Formteil weist ein erstes und ein zweites Formteil auf, die mit Hilfe von Befestigungsmitteln miteinander verbunden werden.

Da die beiden Formteile vorzugsweise einstückig ausgebildet und über ein Zwischenteil im Bereich der Lenkerumschlingung miteinander verbunden sind, erfolgt vor dem Vorsehen des mindestens einem Befestigungsmittels ein Biegen des die beiden Formteile aufweisenden langgestreckten Formteils, so dass die beiden Formteile, die insbesondere ein oberes und ein unteres Griffteil bilden, in eine einander gegenüberliegende Lage gebracht werden. Hierbei wird das Zwischenteil derart verformt, dass es im wesentlichen zylindrisch bzw. teil-zylindrisch ausgebildet ist.

Da die Formteile vorzugsweise aus einem faserverstärkten Kunststoff, insbesondere kohlefaserverstärktem Thermoplast und besonders bevorzugt Organoblech, hergestellt sind, erfolgt das Herstellen der Formteile bzw. des gemeinsamen langgestreckten Formteils vorzugsweise durch Tiefziehen. Vor dem Tiefziehen wird das Material erwärmt. Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform, bei der die beiden Formteile über ein Zwischenteil miteinander verbunden und somit einstückig ausgebildet sind, erfolgt vor dem Biegen des Zwischenteils in die im wesentlichen zylindrische Form ebenfalls ein Erwärmen zumindest dieses Bereichs des langgestreckten Formteils.

Vor dem Biegen des Zwischenteils kann ein Versteifungselement, das eine zylindrische Form aufweist und vorzugsweise einen Längsschlitz hat, vorgesehen werden. Das Versteifungselement ist vorzugsweise ebenfalls aus dem selben Material wie die Formteile bzw. das langgestreckte Formteil hergestellt. Das Versteifungselement kann vorgeformt sein oder zusammen mit dem Zwischenelement in die zylindrische Form gebracht werden. Ebenso ist es möglich, das Versteifungselement teilweise, insbesondere an den beiden Enden, bogenförmig vorzuformen.

Bei einem weiteren bevorzugten Herstellungsverfahren zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Lenkerendgriffs werden die beiden Formteile insbesondere unter Verbindung mit dem Zwischenteil in Ihrer Endform hergestellt. Hierbei ist die Endform diejenige Form, in der die Formteile den Lenkerendgriff bilden. Es erfolgt somit bei diesem Herstellungsverfahren kein Biegen oder Verformen eines langgestreckten Formteils, sondern ein Herstellen der Formteile bereits in der Endform.

Dies kann beispielsweise bei einem aus Formmaterial hergestellten Formteil aus Kunststoff durch Gießen der entsprechenden Kunststoffmasse in einer entsprechenden Form erfolgen. Geeignet ist hierzu beispielsweise das Spritzgussverfahren. Bevorzug ist es jedoch, dass das Formteil insbesondere aus Gewichts- und Stabilitätsgründen innen hohl ausgebildet ist oder einen leichten Kern aufweist. So ist es möglich, einen Schaumkern vorzusehen, der beispielsweise in einer geeigneten Formschale zum Umspritzen mit Kunststoff angeordnet ist. Bei der Herstellung eines Fahrradendgriffs aus Kunststoff ist es bevorzugt, faserverstärkten Kunststoff zu verwenden. Hierbei kann beispielsweise ein Kern umwickelt werden. Als Fasern werden besonders bevorzugt Karbonfasern verwendet.

Ebenso ist es möglich, einen aufblasbaren Kern zu verwenden, wodurch das Gewicht weiter reduziert werden kann. Der aufblasbare Kern ist entsprechend einem Schaumkern von Material umgeben und in einer Formschale angeordnet. Hierbei weist die Formschale eine Innenkontur auf, die der späteren Außenkontur der Endform bzw. des Lenkerendgriffs entspricht.

Besonders bevorzugt ist die Herstellung durch Hydroforming-Verfahren.

Bei sämtlichen vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren, bei denen die beiden Formteile als gemeinsame Endform hergestellt werden, ist es bevorzugt, insbesondere nach dem Aushärten der Endform einen Klemmschlitz in die Endform einzubringen. Insbesondere kann der Klemmschlitz durch Einsägen oder Einschneiden hergestellt werden. Der Klemmschlitz ist vorzugsweise derart angeordnet, dass er im Wesentlichen in Längsrichtung des Lenkerendgriffs, vorzugsweise entlang dessen Mittellinie, verläuft. Durch das Vorsehen eines Klemmschlitzes können die hierdurch entstehenden, einander gegenüberliegenden beiden Formteile durch das Vorstehen der Befestigungsmittel, wie Schrauben, aufeinander zu gezogen werden. Hierdurch entsteht im Bereich der Lenkerumschlingung eine klemmende Festlegung des Lenkerendgriffs.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
1 eine schematische Draufsicht eines langgestreckten Formteils vor der Erstmontage,
2 eine Schnittansicht des Formteils entlang der Linie II-II in 1,
3 eine 2 entsprechende Schnittansicht in der zusätzlich ein im Schnitt dargestelltes Versteifungselement vorgesehen ist,
4 den in 3 dargestellten Lenkerendgriff, nachdem er aus seiner langgestreckten Form für die Erstmontage vorgebogen wurde und
5 eine schematische Seitenansicht des gebogenen Lenkerendgriffs in Richtung des Pfeils V in 4.
Der in den Fign. dargestellte Lenkerendgriff ist aus einem faserverstärkten Kunststoff, insbesondere einem Organoblech, hergestellt. Der Lenkerendgriff weist ein erstes Formteil 10 und ein zweites Formteils 12 auf. Die beiden Formteile sind über ein Zwischenteil 14 miteinander zu einem einstückigen langgestreckten Formteil verbunden. Die beiden Formteile 10, 12, die zusammen mit dem Zwischenteil durch Tiefziehen hergestellt werden, weisen jeweils eine umlaufende, nach innen weisende Seitenwand 16, 18 auf. Ferner weisen die beiden Formteile 10, 12 jeweils eine innere Ausnehmung 20 und eine äußere Ausnehmung 22 auf. Die Ausnehmungen 20 und 22 dienen zur Aufnahme von Befestigungsmitteln, insbesondere Schrauben, für die Montage des Lenkerendgriffs (3). Da als Befestigungsmittel vorzugsweise Senkkopfschrauben vorgesehen sind, sind die Öffnungen 20, 22 angefast bzw. weisen einen kegelstumpfförmigen oder trichterförmigen Bereich auf (2).
Das Zwischenteil 14 weist zwei Ansätze 15, die jeweils mit den Formteilen 10, 12 verbunden sind, auf. Die beiden Ansätze 15 sind zur klemmenden Befestigung an einem Lenker im montierten Zustand einander gegenüberliegend angeordnet (4).
Nachdem das in den 1 und 2 dargestellte Formteil insbesondere durch Tiefziehen eines Organoblechs hergestellt wurde, wird an eine Innenseite 24 im Bereich des Zwischenteils 14 ein Versteifungselement 26 angelegt. Das Versteifungselement 26 ist vorzugsweise ebenfalls durch Tiefziehen eines faserverstärkten Kunststoffes, insbesondere eines Organoblechs, hergestellt. Hierbei sind die beiden Enden 28, 30 des Versteifungselements 26 (3) vorgebogen, so dass die beiden Enden 28, 30 eine nach innen weisende Krümmung aufweisen.
Im nächsten Schritt erfolgt für die Erstmontage eine Fertigstellung des Lenkerendgriffs. Hierzu werden die beiden Formteile 10, 12 in Richtung der Pfeile 32 nach innen gebogen. Hierzu wird das langgestreckte Formteil im Bereich des Zwischenteils 14 erwärmt. Ebenso erfolgt eine Erwärmung des Versteifungselements 26, wobei eine Erwärmung der vorgebogenen Enden 28, 30 nicht unbedingt erforderlich ist. Die Biegung der beiden Formteile 10, 12 in Richtung der Pfeile 32 erfolgt somit um eine Längsachse 25 (1), wobei die Längsachse 25 einer Mittellinie bzw. Längsachse des Lenkers in dem Bereich, in dem die Lenkerendgriffe befestigt werden, entspricht. Durch das Aufeinanderzubiegen der beiden Formteile 10, 12 in Richtung der Pfeile 32 werden diese in die in 4 dargestellte Lage gebracht. In dieser Stellung, in der sich die beiden Spitzen 34, 36 der Formteile 10 bzw. 12 berühren, erfolgt ein Abkühlen und Aushärten des Materials. Während der Verformung der Formteile 10, 12 im Bereich des Zwischenteils erfolgt vorzugsweise ein Verschweißen des Versteifungselements 26 mit dem Zwischenteil 14.
Es ist nunmehr möglich, den Fahrradendgriff durch Einführen des Lenkerendes in eine Öffnung 38, die durch das Versteifungselement 26 gebildet ist, an dem Lenker zu montieren. Nach Aufstecken des Lenkerendgriffs erfolgt das Einsetzen der Befestigungsmittel bzw. der Schrauben in die Öffnungen 20 und 22. Durch Anziehen der Schrauben, die vorzugsweise einen Inbus aufweisen, werden die beiden Formteile 10, 12 weiter aufeinander zu bewegt. Hierdurch verringert sich die Breite eines Spaltes 38 (4). Ferner verringert sich der Durchmesser des Versteifungselements 26. Hierdurch wird ein klemmendes Befestigen des Lenkerendgriffs an dem Lenkerende ermöglicht, wobei eine Innenseite 40 des Versteifungselements 26 an der Außenseite des Lenkers anliegt.
Durch einfaches Lösen der in den Öffnungen 20, 22 angeordneten Befestigungsmittel und gegebenenfalls geringfügiges Auseinanderbiegen der beiden Formteile 10, 12 ist eine Demontage der Lenkerendgriffe auf einfache Weise möglich.

Claims

Lenkerendgriff für Fahrräder, mit – einem ersten Formteil (10), – einem zweiten Formteil (12) und – mindestens einem Befestigungsmittel zum Verbinden der beiden Formteile (10, 12).
Lenkerendgriff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile (10, 12) hohl und/oder schalenförmig ausgebildet sind. 3, Lenkerendgriff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Formteile (10, 12) einen Ansatz (15) zum klemmenden Befestigen an einem Lenker aufweisen.
Lenkerendgriff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Formteil (10) ein oberes Griffteil umfasst.
Lenkerendgriff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Formteil (12) ein unteres Griffteil umfasst.
Lenkerendgriff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Formteile (10, 12) einstückig ausgebildet und insbesondere über ein Zwischenteil (14) miteinander verbunden sind.
Lenkerendgriff nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Formteile (10, 12) im Bereich der Lenkerumschlingung, insbesondere über das Zwischenteil (14) miteinander verbunden sind.
Lenkerendgriff nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Formteile (10, 12) vor der Erstmontage als langgestrecktes Formteil ausgebildet sind.
Lenkerendgriff nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsmittel im montierten Zustand im wesentlichen senkrecht zu einer Längsachse (25) des Lenkers angeordnet sind.
Lenkerendgriff nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile (10, 12) durch das mindestens eine Befestigungsmittel klemmend an einem Lenker befestigbar sind.
Lenkerendgriff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile (10, 12) aus Kunststoff, insbesondere aus faserverstärktem Kunststoff und besonders bevorzugt aus Organoblech, hergestellt sind.
Lenkerendgriff nach einem der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch ein im Bereich der Lenkerumschlingung angeordnetes Versteifungselement (26).
Lenkerendgriff nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (26) bereits vor der Erstmontage zumindest teilweise vorgebogen ist.
Verfahren zur Herstellung eines Lenkerendgriffs nach einem der Ansprüche 1 bis 13 mit den Schritten: – Herstellen eines ersten Formteils (10), – Herstellen eines zweiten Formteils (12) und – Verbinden der beiden Formteile (10, 12) über Befestigungsmittel.
Verfahren nach Anspruch 13, bei welchem die Formteile (10, 12) durch Tiefziehen, insbesondere eines faserverstärkten Kunststoffteils, und besonders bevorzugt eines Organoblechs, hergestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, bei welchem die beiden Formteile (10, 12) einstückig als ein langgestrecktes Formteil hergestellt und insbesondere über ein Zwischenteil (14) miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 16, bei welchem der Lenkerendgriff durch Biegen des langgestreckten Formteils im Bereich der Lenkerumschlingung hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 17, bei welchem vor dem Biegen ein vorzugsweise vorgebogenes Versteifungselement (26) in dem Lenkerumschlingungsbereich eingelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 18, bei welchem die beiden Formteile (10, 12) gemeinsam in der Endform hergestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 19, bei welchem nach dem Herstellen, insbesondere nach dem Aushärten der Endform ein Klemmschlitz eingebracht, insbesondere eingesägt oder eingeschnitten wird.
Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, bei welchem die Endform durch Umgeben, insbesondere durch Umwickeln, eines Kerns mit faserverstärktem Kunststoffmaterial hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 21, bei welchem der Kern aufblasbar ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–22, bei welchem die Endform in einer die Endform umgebenden Formschale ausgehärtet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19–23, bei welchem die Endform durch Hydroforming hergestellt wird.