DE102005028004B4 - Verfahren zur Herstellung eines Zahnrads - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Zahnrads mit wenigstens einer Verzahnung mit vorgegebener Soll-Verzahnungsgeometrie, wobei das Zahnrad aus wenigstens zwei Einzelteilen in einem Fügeverfahren gefügt wird und zumindest ein Einzelteil eine Verzahnung aufweist, wobei eine gezielte und definierte Vorhaltung von Verzahnungsabweichungen vorgenommen wird dergestalt, dass die vorgehaltenen Verzahnungsabweichungen die durch das Fügeverfahren und/oder eine Wärmebehandlung auftretenden geometrisch bleibenden Veränderungen so ausgleichen, dass im gefügten und gegebenenfalls anschließend wärmebehandelten Fertigzustand des Zahnrads die Soll-Verzahnungsgeometrie erhalten wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Zahnrad als Bestandteil eines Synchronisierungssystems in einem Schaltgetriebe verwendet wird und zur Herstellung des Zahnrads ein Kupplungskörper (3) mit Verzahnung als Einzelteilring auf ein Schaltrad (2) gefügt und gegebenenfalls anschließend wärmebehandelt wird,
dass der Kupplungskörper (3) in einem ersten Fügeschritt mit definiertem Übermaß auf das Schaltrad (2) aufgepresst und in wenigstens einem weiteren Fügeschritt entlang der Fügestelle zumindest segmentweise mit dem Schaltrad (2) verschweißt und gegebenenfalls einer Wärmebehandlung unterzogen wird,...

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Zahnrads mit wenigstens einer Verzahnung mit vorgegebener Soll-Verzahnungsgeometrie, wobei das Zahnrad aus wenigstens zwei Einzelteilen in einem Fügeverfahren gefügt wird und zumindest ein Einzelteil eine Verzahnung aufweist.
  • Solche Zahnräder sind als Bestandteil eines Synchronisierungssystems eines Schaltgetriebes allgemein bekannt, wobei ein Kupplungskörper als Ringteil mit Verzahnung auf einen Ringfortsatz eines Schaltrads gefügt und ggf. anschließend wärmebehandelt wird.
  • Dadurch entstehen beim Fertigteil Verzahnungsabweichungen an den Synchronverzahnungen. Diese Verzahnungsabweichungen sind bedingt durch das Fügeverfahren, insbesondere bei Fügeverfahren mit Wärmeeinleitung, wie z. B. Schweißen oder Löten und/oder durch eine Wärmebehandlung. Solche Verzahnungsabweichungen gegenüber einer Soll-Verzahnungsgeometrie treten insbesondere an Stellen auf, die die Materialkontinuität des Bauteils (z. B. an Mitnehmernuten) oder eines Fügeprozesses (z. B. am Schweißbeginn oder Schweißende) stören.
  • Die größten Einflussfaktoren beim Auftreten von Verzahnungsabweichungen gegenüber einer Soll-Verzahnungsgeometrie des gefügten Fertigteils sind das Fügeverfahren an sich, die Geometrie der Fügeteile und die Wärmebehandlung. Je nach den konkreten Gegebenheiten liegen diese Einflussfaktoren in unterschiedlicher Größe vor und die hervorgerufenen Verzahnungsabweichungen bzw. nicht erwünschte Verzahnungsgeometrien treten an unterschiedlichen Stellen und in unterschiedlicher Quantität am gefügten Fertigteil auf.
  • Diese Verzahnungsabweichungen und Verzahnungsfehler führen nachteilig zu ungleichmäßig belasteten Zähnen der Verzahnung bzw. zur Belastung nur bestimmter Zähne. Hauptsächlich können Teilungsabweichungen als Summen- und Einzelteilungsfehler und die damit im Zusammenhang stehenden Rundlaufabweichungen auftreten, was konkret zum radialen Hochstehen oder in Umfangsrichtung Vorstehen einzelner Zähne führt.
  • Die Folge solcher Verzahnungsabweichungen können nachteilig Komfortstörungen bezüglich des Synchronisationsablaufs bis hin zu Zahnbrüchen sein, die zur Unbrauchbarkeit des Getriebes führen. Allgemein wird durch solche Verzahnungsabweichungen die Verzahnungstragfähigkeit reduziert.
  • Zur Reduzierung der vorstehenden Probleme von fügebedingten und wärmebehandlungsbedingten Verzahnungsabweichungen ist es allgemein bekannt, die Verzahnungen mit einer Feinbearbeitung am gefügten Fertigteil mit hohem Aufwand nachzubearbeiten. Verfahren und Feinbearbeitungsmaschinen dazu sind bekannt ( EP 631 211 B1 ; DE 371 24 54 A1 ).
  • Weiter ist ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Bogenzahnkegelrades bekannt ( DE 39 37 112 A1 ), bei dem die Boden-Zahnzwischenräume so ausgebildet sind, dass sie entsprechend der Verformung, die von dem Einsatzhärten bzw. Wärmebehandlung zu erwarten ist, versetzt sind, um diese Verformungen zu kompensieren. Konkret wird hier bei der Erzeugung der Verzahnung an einem Rohteil ein Betrag der Verformung jedes der Boden-Zahnzwischenräume berücksichtigt und mit angerechnet. Mit dieser Maßnahme soll erreicht werden, dass beim Schleifen des Zahnkörper-Rohteils mittels einer Schleifscheibe dieselbige relativ zu dem Zahnschlitz oder Zahnzwischenraum des Zahnkörper-Rohteiles genau und wie gewünscht positioniert werden kann, so dass es möglich ist, einen punkt- oder linienförmigen bzw. örtlichen Verschleiß der Schleifscheibe zu verhindern und daher deren Lebensdauer zu verlängern. Das Zahnrad ist hier kein Bestandteil eines Synchronisierungssystems in einem Schaltgetriebe, das zweiteilig aus einem Kupplungskörper mit Verzahnung und einem Schaltrad hergestellt wird und der Kupplungskörper auf das Schaltrad gefügt wird.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Zahnrads so weiterzubilden, dass am Fertigteil keine fügebedingten und wärmebehandlungsbedingten Verzahnungsabweichungen auftreten oder diese zumindest erheblich reduziert sind.
  • Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Gemäß Anspruch 1 wird das Zahnrad als Bestandteil eines Synchronisierungssystems in einem Schaltgetriebe verwendet und zur Herstellung des Zahnrads wird ein Kupplungskörper mit Verzahnung als Einzelteilring auf ein Schaltrad gefügt und gegebenenfalls anschließend wärmebehandelt. Der Kupplungskörper wird in einem ersten Fügeschritt mit definiertem Übermaß auf das Schaltrad aufgepresst und in wenigstens einem weiteren Fügeschritt entlang der Fügestelle zumindest segmentweise mit dem Schaltrad verschweißt und gegebenenfalls einer Wärmebehandlung unterzogen. Dabei wird eine Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung am Kupplungskörper und/oder am Schaltrad durch einen gezielt zumindest teilweise abweichend hergestellten Fügedurchmesser realisiert.
  • Damit wird vorteilhaft erreicht, dass die Einzelteile ggf. auch in einem Zwischenfügeschritt durch Vorhaltungen in dem Maße beeinflusst werden, dass durch den gesamten Fügeprozess, ggf. mit anschließender Wärmebehandlung die Verzahnungsqualität der Zähne am gefügten Fertigteil zueinander optimiert ist. Damit wird die Verzahnungstragfähigkeit sowie die gewünschte Funktion und Haltbarkeit, regelmäßig ohne aufwendige Nachbearbeitung der Verzahnung verbessert und gewährleistet.
  • Um am gefügten Fertigteil Verzahnungsabweichungen zu vermeiden oder zumindest erheblich zu reduzieren, werden nachfolgend weitere Möglichkeiten und ergänzende Maßnahmen von Vorhaltungen einer Verzahnungsabweichung erläutert und beansprucht, wobei diese Maßnahmen zur Erzielung guter Ergebnisse je nach den konkreten Gegebenheiten auch kombiniert werden können.
  • Nach Anspruch 2 soll eine Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung am Kupplungskörper durch eine gezielt von der Soll-Verzahnungsgeometrie des gefügten Fertigteils abweichende Verzahnung fertigungstechnisch durch Spanen und/oder Umformen und/oder Urformen hergestellt werden. Mit einer weiteren Maßnahme kann nach Anspruch 3 eine Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung am Kupplungskörper über eine definierte Werkstückaufnahme, insbesondere durch unrundes Spannen und Verzahnen erzeugt werden.
  • Entsprechende Maßnahmen für eine Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung sind prinzipiell auch am Schaltrad möglich und können ggf. mit den vorstehenden Maßnahmen am Kupplungskörper kombiniert werden. Eine Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung am Schaltrad kann nach Anspruch 4 durch eine gezielt abweichende Fügestelle fertigungstechnisch durch Spanen und/oder Umformen und/oder Urformen hergestellt werden. Nach Anspruch 5 ist eine Vorhaltung am Schaltrad auch über eine definierte Werkstückaufnahme, insbesondere durch unrundes Spannen möglich.
  • Anstelle oder zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Vorhaltungen sind nach Anspruch 6 Maßnahmen zur Realisierung einer Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung auch vor und/oder während des Endfügeschritts mechanisch durch elastische, ggf. plastische Verformung der zu fügenden Einzelteile möglich und/oder durch Aufheizen lokaler Bereiche.
  • In einer an sich bekannten Ausführungsform nach Anspruch 7 weist der Kupplungskörper mindestens drei radial nach innen offene oder geschlossene Mitnehmertaschen auf und wird entsprechend seinem Fügedurchmesser auf das Schaltrad aufgepresst. Als Vorhaltungen sind zu einer oder zu beiden Seiten der Mitnehmertaschen jeweils ein Spalt bestimmter Spaltbreite und Spaltlänge vorgesehen, so dass dort der Durchmesser größer als der Fügedurchmesser ist. Anschließend wird der Kupplungskörper mit dem Schaltrad zwischen den Mitnehmertaschen an den Fügestellen segmentweise verschweißt und das gefügte Zahnrad wird weiter noch einer Wärmebehandlung unterzogen. Trotz der Unterbrechung der Bauteilkontinuität an den Mitnehmertaschen in Verbindung mit der segmentweisen Verschweißung wird hier durch die spaltförmigen Vorhaltungen ein gefügtes Fertigteil ohne Verzahnungsabweichungen mit hoher Verzahnungsqualität erhalten.
  • Anhand einer Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert.
  • Es zeigen:
  • 1 ein Zahnrad eines Synchronisierungssystems eines Zahnräderwechselgetriebes gefügt aus einem Kupplungskörper und einem Schaltrad nach dem Stand der Technik,
  • 2 den auf das Schaltrad gemäß 1 aufgesteckten, jedoch noch nicht verschweißten Kupplungskörper in einer Einzeldarstellung,
  • 3 ein Zahnrad entsprechend 1 jedoch mit erfindungsgemäßen definierten Vorhaltungen von Verzahnungsabweichungen bei einem aufgepressten, jedoch noch nicht verschweißten Kupplungskörper, und
  • 4 den auf das Schaltrad aufgepressten, jedoch noch nicht verschweißten Kupplungskörper mit den vorgehaltenen Verzahnungsabweichungen in Einzeldarstellung.
  • In 1 ist ein Zahnrad 1 eines Synchronisierungssystems eines Zahnradwechselgetriebes gezeigt, welches aus einem Schaltrad 2 und einem Kupplungskörper 3 besteht. Der Kupplungskörper 3 ist auf einen Ringfortsatz 4 des Schaltrads mit definiertem Übermaß in einem ersten Fügeschritt aufgepresst (Fügedurchmesser 5).
  • Der Kupplungskörper 3 weist nach radial innen drei am Umfang versetzte Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c auf. In einem weiteren Fügeschritt wird der Kupplungskörper am Fügedurchmesser 5 zwischen den Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c segmentweise verschweißt, wobei die Schweißrichtung mit dem Pfeil 7 angegeben ist. Anschließend erfolgt zur Herstellung des Fertigteils noch eine Wärmebehandlung.
  • In 2 ist der Kupplungskörper 3 in seinem aufgepressten Zustand noch vor einer Verschweißung dargestellt (wegen der besseren Übersichtlichkeit als Einzeldarstellung ohne das Schaltrad 2). Durch die gestörte Ringkontinuität des Kupplungskörpers aufgrund der Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c und in Verbindung mit dem Aufpressprozess haben Messungen und Berechnungen ergeben, dass die Zähne jeweils in den Bereichen der Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c radial etwas nach innen stehen. Besonders kritisch sind die Bereiche neben den Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c, von denen beispielhaft ein Bereich 8 an der Mitnehmertasche 6c ebenso wie das radial nach innen stehen (Pfeil 9) markiert sind.
  • Ausgehend von dieser Situation und Verzahnungsgeometrie nach dem Aufpressen wird im nächsten Fügeschritt der Kupplungskörper 3 segmentweise zwischen den Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c entlang der Fügestelle am Fügedurchmesser 5 mit dem Schaltrad 2 verschweißt mit nachfolgender Wärmebehandlung und Fertigbearbeitung. Durch den Schweißprozess verstärkt durch die nachfolgende Wärmebehandlung ergibt sich nun eine (nicht dargestellte) andere Verzahnungsgeometrie, wobei nun die Zähne im Mittelteil der Seg mente zwischen den Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c relativ radial nach innen stehen. In Richtung der Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c wird demgegenüber der Radius des Zahnkranzes größer und erreicht über den Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c jeweils sein Maximum, wodurch dort, insbesondere in den Bereichen 8 die Zähne relativ radial nach außen vorstehen.
  • Beim fertigen Zahnrad 1 kommt es daher im Betrieb zum Tragen einzelner Zähne bzw. höherer Belastung einzelner Zähne, insbesondere in den Bereichen 8, in dessen Folge es zu Überbeanspruchungen und Zahnbrüchen kommen kann.
  • Nach der vorstehenden Erläuterung der Problematik im Stand der Technik wird nun anhand der 3 und 4 ein entsprechendes Zahnrad 1 mit den erfindungsgemäßen Verbesserungen dargestellt. Gleiche Merkmale aus den 1 und 2 und den 3 und 4 werden mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
  • In 3 ist ebenfalls ein Zahnrad 1 als Bestandteil eines Synchronisierungssystems eines Zahnradwechselgetriebes dargestellt, welches aus einem Schaltrad 2 und einem Kupplungskörper 3 gefügt ist. Der Kupplungskörper 3 wird in einem ersten Fügeschritt auf einen Ringfortsatz 4 des Schaltrads 2 aufgepresst (Fügedurchmesser 5).
  • Der Kupplungskörper 3 weist radial nach innen offene, versetzt zueinander liegende Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c auf. In einem weiteren Fügeschritt wird der Kupplungskörper 3 mit dem Ringfortsatz 4 des Schaltrads 2 an der Fügestelle (Fügedurchmesser 5) segmentweise zwischen den Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c verschweißt. Die Schweißrichtung ist mit Pfeil 7 angegeben.
  • Die oben anhand der 1 und 2 erläuterten festigkeitseinschränkenden Verzahnungsabweichungen am Fertigteil durch Hochstehen der Zähne im Mitnehmertaschenbereich (Bereich 8) nach dem Stand der Technik sollen erfindungs gemäß durch ein gezieltes Vorhalten von konträren Verzahnungsabweichungen am Kupplungskörper 3 minimiert oder eliminiert werden.
  • Dazu ist am Fügedurchmesser 5 der Kupplungskörper 3 mindestens einseitig, hier im dargestellten Ausführungsbeispiel beidseitig im Anschluss an die Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c, insbesondere unter den kritischen Verzahnungsbereichen 8 (sh. 1) in einem definierten Bereich durch Spalte 9a', 9a'', 9b', 9b'', 9c', 9c'' ausgenommen, d. h., dass dort der Durchmesser gegenüber dem Fügedurchmesser 5 größer ist.
  • Beim Aufpressen des so ausgebildeten Kupplungskörpers 3 auf den Ringfortsatz 4 des Schaltrads 2 wird am Fügedurchmesser 5 eine definierte Presspassung erzeugt, bis hin zu den ausgenommenen Spalten 9a, 9b, 9c. Diese Spalten 9a, 9b, 9c ermöglichen den darüberliegenden Bereichen der kritischen Zähne die Möglichkeit einer weiteren Einschnürung radial nach innen:
  • 4 zeigt dazu den Kupplungskörper im aufgepressten Zustand (zur besseren Übersichtlichkeit in einer Einzeldarstellung ohne das Schaltrad 2). Ein Vergleich zwischen 2 und 4 zeigt, dass in 4 beim Kupplungskörper mit den Spalten 9a, 9b, 9c die Absenkung (Pfeil 9) der kritischen Zähne im Bereich der Mitnehmertaschen, insbesondere in den Bereichen 8 deutlich größer ist (bei den Darstellungen der Kupplungskörper 3 in den 2 und 4 handelt es sich um Abbildungen aus Spannungsberechnungsmodellen nach der FEM-Berechnungsmethode, wobei die Biegung der Kupplungskörper und damit die Absenkungen der kritischen Zähne nicht maßstabsgetreu sondern überzeichnet dargestellt sind).
  • Auch bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Kupplungskörpers entsprechend der 3 und 4 wölbt sich jeweils der im aufgepressten Zustand vorerst abgesenkte Bereich der kritischen Zähne durch den nachfolgenden Schweißprozess an den Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c auf. Dies wird durch eine nachträgliche Wärmebehandlung noch verstärkt. Da aber aufgrund der erfindungsgemäßen Maßnahme mit den Spalten 9a, 9b, 9c die Absenkung als vorgehaltene Verzahnungsabweichung (4) größer war als im Stand der Technik (2) ist die prozessbedingte Aufwölbung durch den Schweißprozess und den Wärmebehandlungsprozess im Bereich der Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c bei geeigneter Wahl der Spaltbreiten und Spaltlängen der Spalte 9a, 9b, 9c gerade so groß, dass eine Summierung der geometrieändernden Effekte zu einer gleichmäßigen, kreisrunden Verzahnungsgeometrie mit hoher Verzahnungsqualität ohne vorstehende Zähne im Bereich der Mitnehmertaschen 6a, 6b, 6c beim Fertigteil führt.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Zahnrads mit wenigstens einer Verzahnung mit vorgegebener Soll-Verzahnungsgeometrie, wobei das Zahnrad aus wenigstens zwei Einzelteilen in einem Fügeverfahren gefügt wird und zumindest ein Einzelteil eine Verzahnung aufweist, wobei eine gezielte und definierte Vorhaltung von Verzahnungsabweichungen vorgenommen wird dergestalt, dass die vorgehaltenen Verzahnungsabweichungen die durch das Fügeverfahren und/oder eine Wärmebehandlung auftretenden geometrisch bleibenden Veränderungen so ausgleichen, dass im gefügten und gegebenenfalls anschließend wärmebehandelten Fertigzustand des Zahnrads die Soll-Verzahnungsgeometrie erhalten wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Zahnrad als Bestandteil eines Synchronisierungssystems in einem Schaltgetriebe verwendet wird und zur Herstellung des Zahnrads ein Kupplungskörper (3) mit Verzahnung als Einzelteilring auf ein Schaltrad (2) gefügt und gegebenenfalls anschließend wärmebehandelt wird, dass der Kupplungskörper (3) in einem ersten Fügeschritt mit definiertem Übermaß auf das Schaltrad (2) aufgepresst und in wenigstens einem weiteren Fügeschritt entlang der Fügestelle zumindest segmentweise mit dem Schaltrad (2) verschweißt und gegebenenfalls einer Wärmebehandlung unterzogen wird, wobei eine Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung am Kupplungskörper (3) und/oder am Schaltrad (2) durch einen gezielt zumindest teilweise abweichend hergestellten Fügedurchmesser (5) realisiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung am Kupplungskörper (3) zudem durch eine gezielt von der Soll-Verzahnungsgeometrie abweichende Verzahnung fertigungstechnisch durch Spanen und/oder Umformen und/oder Urformen hergestellt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung am Kupplungskörper (3) zudem über eine definierte Werkstückaufnahme, insbesondere durch unrundes Spannen und Verzahnen, erzeugt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung am Schaltrad (2) durch eine gezielt abweichende Fügestelle fertigungstechnisch durch Spanen und/oder Umformen und/oder Urformen hergestellt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung am Schaltrad (2) über eine definierte Werkstückaufnahme, insbesondere durch unrundes Spannen, erzeugt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorhaltung einer Verzahnungsabweichung vor und/oder während des Endfügeschritts mechanisch durch elastische, gegebenenfalls plastische Verformung der zu fügenden Einzelteile erfolgt und/oder dass eine Vorhaltung durch Aufheizen lokaler Bereiche erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kupplungskörper radial nach innen offene oder geschlossene Mitnehmertaschen aufweist und entsprechend seinem Fügedurchmesser auf das Schaltrad aufgepresst wird, dass mindestens zu einer Seite der Mitnehmertasche als Vorhaltung jeweils ein Spalt bestimmter Spaltbreite und Spaltlänge vorgesehen ist, so dass dort der Durchmesser größer als der Fügedurchmesser ist, und dass anschließend der Kupplungskörper mit dem Schaltrad zwischen den Mitnehmertaschen an den Fügestellen segmentweise verschweißt wird und das gefügte Zahnrad weiter noch einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
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