DE102005013230A1

DE102005013230A1 - Verfahren zur elektrostatischen Pulverbeschichtung von hitzebeständigen Kunststoffteilen sowie Mittel zur Herstellung einer leitfähigen Schicht

Info

Publication number: DE102005013230A1
Application number: DE200510013230
Authority: DE
Inventors: Burckhardt Wunsch; Gerd Canters; Gabriele Doms
Original assignee: CHEMISCHE WERKE KLUTHE GmbH; Kluthe Chem Werke GmbH; L Schulte & Co GmbH; Schulte & Co L GmbH
Current assignee: CHEMISCHE WERKE KLUTHE GmbH; Kluthe Chem Werke GmbH; L Schulte & Co GmbH; Schulte & Co L GmbH
Priority date: 2005-03-18
Filing date: 2005-03-18
Publication date: 2006-09-28

Abstract

Um ein Verfahren zur elektrostatischen Pulverbeschichtung von Kunststoffteilen zu schaffen, durch das eine mechanisch und thermisch belastbare Pulverbeschichtung erhalten wird, wird ein Verfahren vorgeschlagen, das die Schritte Aufbringen eines Mittels zur Herstellung einer leitfähigen Schicht, Erhitzen des Kunststoffteils auf eine Objekttemperatur von mindestens 75 DEG C, vorzugsweise 80 DEG C, Pulvern des Kunststoffteils mit einem Pulverlack durch ein elektrostatisches Verfahren und Einbrenntrocknung des Kunststoffteils aufweist. DOLLAR A Ferner wird ein Mittel zur Herstellung einer leitfähigen Schicht bereitgestellt, das zumindest eine Verbindung aus der Gruppe der Kationtenside aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur elektrostatischen Pulverbeschichtung von hitzebeständigen Kunststoffteilen sowie ein Mittel zur Herstellung einer leitfähigen Schicht auf hitzebeständigen Kunststoffteilen.

Die elektrostatische Pulverbeschichtung ist ein umweltfreundliches und wirtschaftliches Verfahren zum Schutz von Oberflächen. Die für die Pulverbeschichtung verwendeten Pulverlacke sind Beschichtungsmaterialien, die nach dem Aufbringen auf der gewünschten Oberfläche bzw. dem entsprechenden Werkstück durch Wärmeeinwirkung aufgeschmolzen und gehärtet werden, woraus ein geschlossener, gut haftender Überzug resultiert.

Die elektrostatische Pulverbeschichtung macht von dem Effekt Gebrauch, dass sich Teile mit entgegengesetzter elektrischer Ladung anziehen. Daher eigenen sich die meisten leitenden und thermisch stabilen Festkörper für die Pulverbeschichtung. Derzeit werden vorzugsweise metallische Gegenstände wie Aluminiumprofile, Automobilzubehör, Büromöbel und dergleichen elektrostatisch pulverbeschichtet.

Das trockene Beschichtungspulver wird üblicherweise mittels einer Sprühpistole aufgeladen und auf das Werkstück aufgetragen, wobei zwischen der Pistole und dem geerdeten Werkstück ein elektrisches Feld besteht. Die Pulverpartikel folgen dessen Feldlinien und bleiben aufgrund der Restladung auf dem Werkstück haften. Die beschichteten Werkstücke werden anschließend in einem Einbrennofen erhitzt. Das Pulver verschmilzt dabei, wie bereits ausgeführt, zu einem glatten Film und härtet anschließend aus.

Da Kunststoffe nicht elektrisch leitfähig sind, werden diese meistens mit einer Nasslackierung versehen, wenn eine Lackierung gewünscht wird. Dies hat jedoch den Nachteil, dass die Lackierung nur bis zu einem bestimmten Grad temperaturbeständig ist, wodurch deren Einsatzbereich stark eingeschränkt ist. Zudem sind die verwendeten Lacke lösemittelhaltig, was u.a. aus ökologischen Gesichtspunkten und für die Entsorgung von Rückständen nachteilig ist.

Werden mit einer Nasslackierung versehene Kunststoffteile beispielsweise im Motorraumbereich eines Kraftfahrzeuges eingesetzt, kommt es durch die teilweise sehr hohen Temperaturen zu Mangelerscheinungen, d. h. zu einem Vergilben der Lackierung.

Zur Vermeldung dieses Nachteils werden Verfahren zur Lackierung angestrebt, die es erlauben, auch die nicht leitfähigen Kunststoffteile einer Pulverbeschichtung zu unterziehen. Dazu werden diese zurzeit entweder vor der Pulverbeschichtung mit einem Leitlack lackiert oder aber der Kunststoff wird durch Zufügung von entsprechenden Additiven bei der Herstellung leitfähig ausgerüstet. Beide Varianten haben jedoch wiederum den Nachteil, dass sie entweder das Beschichtungsverfahren oder aber den Herstellungsprozess verteuern und somit keine wahre Alternative zur herkömmlichen Nasslackierung bieten.

In der EP 0 927 082 B1 wird ein Verfahren zur elektrostatischen Pulverbeschichtung von nicht leitfähigen Substraten offenbart, bei dem das Substrat mit einer Schicht aus Ditalgdialkyammoniumsalz versehen wird, um eine elektrisch leitfähige Oberfläche, die zur Pulverbeschichtung geeignet ist, zu erhalten. Dieses Verfahren ermöglicht zwar die elektrostatische Pulverbeschichtung von nicht leitfähigen Substraten, jedoch genügt u. a. die Haftung der Lackschicht auf dem Substrat den üblichen Anforderungen in der Automobilindustrie nicht.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Pulverbeschichtung von nicht leitfähigen Werkstoffen sowie ein Mittel zur Herstellung einer leitfähigen Schicht auf hitzebeständigen Kunststoffteilen zu schaffen, durch das eine mechanisch und thermisch belastbare Pulverbeschichtung erhalten wird.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. des Anspruch 25 gelöst.

Dazu ist erfindungsgemäß nachfolgend beschriebenes Verfahren vorgesehen:

Die zu beschichtenden nicht leitfähigen Kunststoffteile werden erfindungsgemäß vor der Pulverbeschichtung mit einem Mittel zur Herstellung einer leitfähigen Schicht behandelt und anschließend einer Temperaturbehandlung unterzogen, so dass eine Objekttemperatur > 75 °C, vorzugsweise > 80 °C erreicht wird, die dann auch während des Aufbringens der Pulverbeschichtung gegeben ist. Eine Obergrenze der Objekttemperatur ergibt sich aus der Beschaffenheit des Pulvers. Diese kann zweckmäßigerweise bei 110 °C liegen.

Die Beschichtung erfolgt beispielsweise mit einem Polyesterpulverlack oder einem Acrylpulverlack. Durch die Temperaturbehandlung zur Erzielung einer bestimmten Objekttemperatur des Kunststoffteils vor der eigentlichen Pulverbeschichtung wird überraschenderweise ein festes und dauerhaftes Anhaften der Pulverbeschichtung auf dem fertigen Kunststoffteil bedingt.

Vorzugsweise dient das Mittel gleichzeitig als Waschmittel für die Kunststoffteile, die üblicherweise von dem Beschichten von Schmutz, Rückständen von Trennmitteln und dergleichen sowie Fett befreit werden müssen. Daher kann das Mittel vorteilhafterweise im Rahmen des üblichen Waschvorgangs eingesetzt werden, ohne einen Mehraufwand zu verursachen. Das Mittel wird vorzugsweise aufgesprüht und verbleibt auf dem Kunststoffteil. Das Mittel kann aber auch durch jedes andere Verfahren beispielsweise durch Tauchen, Spritzen, Ultraschallbad, Druckfluten, Übergießen, Bürsten, Aufwalzen oder durch ein Airlessverfahren aufgebracht werden. Dieser Arbeitsschritt wird vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 10 bis 90 °C, vorzugsweise 20 bis 70 °C durchgeführt, da dadurch eine optimale Benetzung, Reinigung und anschließende Trocknung der Kunststoffteile gewährleistet ist.

Gegebenenfalls erfolgt ein Abspülen mit enthärteten bzw. vollentsalztem Wasser, um den gelösten Schmutz oder dergleichen von der Oberfläche zu entfernen und eine gleichmäßige, dünne Schicht des Mittels auf dem Kunststoffteil zu erhalten. Dieser Schritt erfolgt jedoch nur optional, da dies nicht bei allen Kunststoffteilen in Abhängigkeit von Formgebung und anhaftenden Rückständen unbedingt erforderlich ist.

Das Mittel zur Herstellung einer leitfähigen Schicht wird aus der Gruppe der Kationtenside, vorzugsweise aus einer Gruppe bestehend aus quartären Ammoniumsalzen, Imidazolinen und deren Derivaten, Imidazoliniumverbindungen sowie Fettaminpolyethylenglycolethern ausgewählt. Auch Mischungen vorgenannter Stoffe sind möglich.

Die erfindungsgemäße Aufgabe wird zudem durch ein Mittel gelöst, das zumindest eine der nachfolgenden Verbindungen enthält:

– quartäre Ammoniumsalze der Fettamine, ausgenommen Ditalgdialkyammoniumsalze,
– Imidazoline und Derivate,
– Imidazoliniumverbindungen,
– Fettaminpolyethylenglycolether.

Die quartären Ammoniumsalze weisen vorzugsweise zumindest einen Rest auf, der nicht von der entsprechenden Fettsäure abgeleitet ist, wie beispielsweise Methyl, Ethyl oder (Ethoxy)_n.

Die quartären Ammoniumsalze besitzen als Anion vorzugsweise
ein Halogen, vorzugsweise Chlor,
ein Nitrat oder
ein Alkylsulfat, vorzugsweise mit Methyl oder Ethyl als Alkylrest.

Erfindungsgemäß besonders bevorzugte Verbindungen sind

– 1-Hydroxyethyl-2-Alkyl-Imidazolin,
– 1-Methyl-2-nortalgalkyl-3-talgsäureamidoethylimidazoliniummethosulfat,
– Diölsäureisopropylesterdimethylammoniummethosulfat,
– Kokosdipentaethoxymethylammoniummethosulfat,
– Ricinolsäurepropylamidotrimethylammoniummethosulfat und
– Undecylensäurepropylamidotrimethylammoniummethosulfat.

Das Mittel besteht aus einer Lösung, einer Dispersion, einer Suspension oder dergleichen von zumindest einem der vorgenannten Inhaltsstoffe, wobei eine Lösung bevorzugt wird. Besonders bevorzugt sind wässrige Lösungen gegenüber Lösungen mit organischen Lösemitteln zur Reduzierung der Umweltbelastung bzw. zur Vereinfachung der Entsorgung der Produktionsrückstände.

Das Kationtensid oder die Kationtenside wird bzw. werden bei einer wässrigen Lösung vorzugsweise in einer Konzentration von 0,1 bis 5 % und besonders bevorzugt von 0,2 bis 2 % verwendet.

Sämtliche Prozentangaben in dieser Anmeldung bedeuten Gewichtsprozent.

Sofern organische Lösemittel verwendet werden, kann die Konzentration des Kationtensids auch wesentlich höher sein.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform enthält die wässrige Lösung zusätzlich noch einen geringen Anteil eines Alkohols zur Verbesserung der Löslichkeit der Inhaltsstoffe wie Ethanol, Propanol, vorzugsweise Ethanol. Der Anteil liegt vorzugsweise zwischen 0,1–15%, besonders bevorzugt bei 0,5 %.

Ferner kann das erfindungsgemäße Mittel noch einen Anteil Zitronensäure oder Weinsäure in einer Konzentration von vorzugsweise 0,05 bis 3 %, besonders bevorzugt von 1 % enthalten, die komplexbildend wirken und die Benetzbarkeit erhöhen.

Kationtenside verursachen bei der Anwendung Schaum, der, unabhängig von sonstigen Beeinträchtigungen des Verfahrens, die Benetzung des Kunststoffteils verschlechtern kann. Um dies zu verhindern, können nichtionische Tenside, die keinen negativen Einfluss auf die Pulverhaftung haben, vorzugsweise Fettalkoholalkoxylate und/oder Entschäumer, vorzugsweise Polysiloxane, die ebenfalls keinen negativen Einfluss auf die Pulverhaftung haben, zusammen mit den Kationtensiden eingesetzt werden. Die nichtionischen Tenside erhöhen zudem die Reinigungswirkung.

Für bestimmte Anwendungen können zusätzlich Haftvermittler, vorzugsweise Silane verwendet werden, die keinen negativen Einfluss auf die Pulverbeschichtung haben.

Nach dem Aufbringen des Mittels bzw. dem Abspülen kann eine Trocknung erfolgen, vorzugsweise bei einer Temperatur von mindestens 60°C, um den Trocknungsprozess zu beschleunigen. Ansonsten kann der Vorgang durch Abblasen der Kunststoffteile oder ähnliche Maßnahmen beschleunigt werden. Die Kunststoffteile können aber auch getrocknet werden, indem sie einfach ausreichend lang an der Luft stehen.

Zur Entfernung von gegebenenfalls noch vorhandener Restfeuchte auf den Kunststoffteilen kann nach dem ersten Trocknen eine weitere Trocknung bei einer Temperatur von vorzugsweise 100 bis 120 °C, besonders bevorzugt 110 °C durchgeführt werden. Dieser Vorgang sollte vorzugsweise mindestens 5 min, besonders bevorzugt 15 min andauern.

Die Kunststoffteile werden nun erfindungsgemäß einer Temperaturbehandlung unterzogen bis eine Objekttemperatur von mindestens 75 °C, vorzugsweise mindestens 80°C erreicht wird. Diese Erhitzung kann sowohl durch Umlufthitze als auch durch Infrarotbestrahlung bzw. UV-Bestrahlung erfolgen. Je nach Teiledicke und eingesetztem Hitzeverfahren kann dieser Vorgang unterschiedlich lang dauern.

Die vorgenannte Temperaturbehandlung zur Herstellung einer definierten Objekttemperatur ist für die Qualität der Beschichtung sehr entscheidend, da überraschenderweise nur bei derart behandelten Kunststoffteilen eine ausreichende Haftung zur Einhaltung der beispielsweise in der Automobilindustrie üblichen Normen erzielt wird.

Anschließend werden die Kunststoffteile bei einer Objekttemperatur von mindestens 75 °C, vorzugsweise mindestens 80°C gepulvert. Als Applikationstechnik für das Pulver kann grundsätzlich jedes elektrostatische Beschichtungsverfahren angewandt werden. Bevorzugt wird eine Aufladung durch das Korona- und Trieboverfahren.

Als aufzutragendes Pulver-Material können die unterschiedlichsten Pulvervarianten und Pulversorten in Frage kommen. Eine Beschränkung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf ein bestimmtes Material ist nicht gegeben. Vorzugsweise wird ein Epoxid-, Polyester- oder auch Acrylpulver in verschiedenen Aussehensstufen wie Struktur oder glatt, von matt bis hochglänzend verwendet.

Im Anschluss an die Pulverbeschichtung erfolgt die eigentliche Einbrenntrocknung. Diese erfolgt vorzugsweise bei einer Temperatur von 180°C Minimum über 45 min. Die Einbrennzeit kann variieren, da sie von der Dicke des jeweiligen Teiles abhängig ist. Als Einbrennverfahren können wiederum Umluft – Infrarot oder UV Technik verwendet werden.

Die zu beschichtenden Kunststoffteile können grundsätzlich aus beliebigen hitzebeständigen Kunststoffen gefertigt sein, die gegebenenfalls modifiziert sind, um eine Hitzebeständigkeit zu erzielen. Beispielsweise können Polyamid, Polyethylen, Polypropylen, PVC oder ABS verwendet werden, wobei Polyamid besonders bevorzugt ist.

Die ausgehärtete, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Pulverschicht hat gegenüber der bisher üblichen Nasslackierung von temperaturbelasteten Fahrzeugteilen aus Kunststoff entscheidende Vorteile. Zum einen handelt es sich bei einer Pulverbeschichtung um ein vollkommen lösungsmittelfreies System, was nicht nur hinsichtlich des eigentlichen Arbeitsprozesses als auch für eine spätere Entsorgung der Teile von großer Bedeutung ist, und zum anderen ist der aufgrund der hohen Temperaturen eingebrannte Pulverlack, neben der hohen mechanischen Belastbarkeit, deutlich temperaturbeständiger.

Auch wurde festgestellt, dass erfindungsgemäß hergestellte Kunststoffteile vorteilhafterweise eine gleichmäßigere Pulverbeschichtung als herkömmlich hergestellte Kunststoffteile aufweisen.

Unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten ist als wesentlicher Vorteil hervorzuheben, dass die Kombination des Waschprozesses mit einer Beschichtung des jeweiligen Kunststoffteils zu einer dem Nasslackverfahren mindestens ebenbürtigen Lösung führt.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen. gekennzeichnet.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Beispiel 1
Beschreibung des Verfahrens nach einer bevorzugten Ausgestaltung zur Beschichtung eines Ventildeckels aus Polyamid:

a) Waschen des Ventildeckels zur Entfernung von anhaftenden Rückständen und Fett und Aufbringen eines Mittels zur Herstellung einer leitfähigen Beschichtung, a. Aufspritzen (Spritzdruck 0,8 bis 1,5 bar) des Mittels auf den Ventildeckel bei einer Temperatur von 20–60 °C für ca. 3 min, b. Abspülen des Ventildeckels mit enthärteten bzw. vollentsalztem Wasser, c. Trocknung des Ventildeckels bei einer mit einer Temperatur von 60°C bei gleichzeitigem Abblasen mittels Luftdüsen, d. weitere Trocknung des Ventildeckels zur Entfernung von Restfeuchte bei einer Umgebungstemperatur von 110 °C für eine Zeitdauer von 15 min,
b) Erhitzen des Ventildeckels auf eine Objekttemperatur von mindestens 80°C mittels Umluft, Infrarot- oder UV-Bestrahlung,
c) Pulvern des Ventildeckels mit einem Polyesterpulverlack oder einem Acrylpulverlack bei einer Objekttemperatur von 80°C durch ein geeignetes Verfahren,
d) Einbrenntrocknung des Ventildeckels bei einer Temperatur von 180°C für mindestens 45 min mittels Umluft -Infrarot oder UV Technik.

Beispiel 2 Mittel zur Herstellung einer leitfähigen Beschichtung nach einer bevorzugten Ausführungsform in Form einer wässrigen Lösung:

1,5 % Kokosdipentaethoxymethylammoniummethosulfat

0,1 % Fettalkoholalkoxylate

0,5 % Ethanol

0,1 % Zitronensäure
Beispiel 3 Mittel zur Herstellung einer leitfähigen Beschichtung nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform in Form einer wässrigen Lösung:

0,7 % Kokosdipentaethoxymethylammoniummethosulfat

0,7 % Fettaminpolyethylenglycolether

1 %	Fettalkoholalkoxylate
0,1 %	Zitronensäure
0,05 %	Entschäumer

Beispiel 4 Prüfbericht eines Ventildeckels aus Polyamid, gemäß erfindungsgemäßen Verfahren beschichtet.

Claims

Verfahren zur elektrostatischen Pulverbeschichtung von Kunststoffteilen, das folgende Schritte aufweist: a. Aufbringen eines Mittels zur Herstellung einer leitfähigen Schicht auf einem Kunststoffteil, b. Erhitzen des Kunststoffteils auf eine Objekttemperatur von mindestens 75 ° C, c. Pulvern des Kunststoffteils mit einem Pulverlack durch ein elektrostatisches Verfahren, d. Einbrenntrocknung des Kunststoffteils.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil auf eine Objekttemperatur von mindestens 80 °C erhitzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulvern bei einer Objekttemperatur von mindestens 75 °C erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulvern bei einer Objekttemperatur von mindestens 80 °C erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen des Mittels mit einem Waschen des Kunststoffteils in einem Schritt erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen des Mittels bzw. dem Waschen ein Abspülen des Kunststoffteils mit enthärteten bzw. vollentsalztem Wasser erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen des Mittels bzw. dem Waschen oder dem Abspülen des Kunststoffteils eine Trocknung erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zur Herstellung einer leitfähigen Schicht zumindest eine Verbindung aus der Gruppe der Kationtenside aufweist.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Kationtensid aus einer Gruppe bestehend aus quartären Ammoniumsalze, Imidazolinen und deren Derivaten, Imidazoliniumverbindungen sowie Fettaminpolyethylenglycolether ausgewählt ist.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die quartären Ammoniumsalze Ammoniumsalze der Fettamine sind.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Kationtensid aus einer Gruppe bestehend aus 1-Hydroxyethyl-2-Alkyl-Imidazolin, Diölsäureisopropylesterdimethylammoniummethosulfat, 1-Methyl-2-nortalgalkyl-3-talgsäureamidoethylimidazoliniummethosulfat Kokosdipentaethoxymethylammoniummethosulfat, Ricinolsäurepropylamidotrimethylammoniummethosulfat und Undecylensäurepropylamidotrimethylammoniummethosulfat ausgewählt ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel ein nichtionisches Tensid aufweist.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das nichtionischen Tensid ein Fettalkoholalkoxylat ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel eine Lösung, eine Dispersion oder eine Suspension ist.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung eine wässrige Lösung ist.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung zusätzlich einen Alkohol enthält.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Alkohol Ethanol oder Propanol ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung Zitronensäure oder Weinsäure enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung einen Entschäumer enthält.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Entschäumer ein Polysiloxan ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung einen Haftvermittler enthält.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler ein Silan ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel folgende Zusammensetzung aufweist: 0,1 % Zitronensäure, 0,1 % Fettalkoholalkoxylate 1,5 % Kokosdipentaethoxymethylammoniummethosulfat 0,5 % Ethanol
Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung folgende Zusammensetzung aufweist: 0,1 % Zitronensäure 0,1 % Fettalkoholalkoxylate 0,7 % Fettaminpolyethylenglycolether 0,7 % Kokosdipentaethoxymethylammoniummethosulfat
Mittel zur Herstellung einer leitfähigen Schicht auf hitzebeständigen Kunststoffteilen, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zumindest ein Kationtensid aus einer Gruppe bestehend aus quartären Ammoniumsalze, ausgenommen Ditalgdialkylammoniumsalz, Imidazolinen, deren Derivaten, Imidazoliniumverbindungen sowie Fettaminpolyethylenglycolether ausgewählt ist.
Mittel nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die quartären Ammoniumsalze Ammoniumsalze der Fettamine sind.
Mittel nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zumindest eine Kationtensid aus einer Gruppe bestehend aus 1-Hydroxyethyl-2-Alkyl-Imidazolin, Diölsäureisopropylester)dimethylammoniummethosulfat, 1-Methyl-2-nortalgalkyl-3-talgsäureamidoethylimidazoliniummethosulfat Kokosdipentaethoxymethylammoniummethosulfat, Ricinolsäurepropylamidotrimethylammoniummethosulfat und Undecylensäurepropylamidotrimethylammoniummethosulfat ausgewählt ist.
Mittel nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel ein nichtionisches Tensid aufweist.
Mittel nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass das nichtionischen Tensid ein Fettalkoholalkoxylat ist.
Mittel nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel eine Lösung, eine Dispersion oder eine Suspension ist.
Mittel nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung eine wässrige Lösung ist.
Mittel nach einem der Ansprüche 25 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Kationtensid in einer Konzentration von 0,1 bis 5% und bevorzugt von 0,2 bis 2 % in der wässrigen Lösung enthalten ist.
Mittel nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung einen Alkohol enthält.
Mittel nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Alkohol Ethanol oder Propanol ist.
Mittel nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Alkohol in einer Konzentration zwischen 0,1–15% vorzugsweise 0,5 vorliegt.
Mittel nach einem der Ansprüche 25 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung Zitronensäure oder Weinsäure enthält.
Mittel nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Zitronensäure oder Weinsäure in einer Konzentration von 0,05 bis 3 %, vorzugsweise 1 % enthalten ist.
Mittel nach einem der Ansprüche 25 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung einen Entschäumer enthält.
Mittel nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass der Entschäumer ein Polysiloxan ist.
Mittel nach einem der Ansprüche 25 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Lösung einen Haftvermittler enthält.
Mittel nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Haftvermittler ein Silan ist.
Mittel nach einem der Ansprüche 25 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel folgende Zusammensetzung aufweist: 0,1 % Zitronensäure, 0,1 % Fettalkoholalkoxylate 1,5 % Kokosdipentaethoxymethylammoniummethosulfat 0,5 % Ethanol
Mittel nach einem der Ansprüche 25 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung folgende Zusammensetzung aufweist: 0,1 % Zitronensäure 0,1 % Fettalkoholalkoxylate 0,7 % Fettaminpolyethylenglycolether 0,7 % Kokosdipentaethoxymethylammoniummethosulfat