Es
war daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur
Herstellung von Polyurethan-Halbhartschäumen, bei dem Schaumstoffe
mit einer geringen Emission und guten mechanischen Eigenschaften
resultieren, bereitzustellen. Dabei sollte der Einsatz von Alterungsschutzmitteln
minimiert oder ganz vermieden werden. Weiterhin sollte bei Verbundelementen
keine Verfärbung
der Kunststoffe und keine Verschlechterung der Haftung erfolgen.
Die
Aufgabe konnte überraschenderweise
dadurch gelöst
werden, indem die Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen
reaktiven Wasserstoffatomen mindestens einen Polyetheralkohol enthalten,
der durch Anlagerung von Alkylenoxiden an aliphatische Verbindungen
mit mindestens einer tertiären
Aminogruppe hergestellt wurde.
Gegenstand
der Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Halbhartschäumen durch
Umsetzung von
- a) Polyisocyanaten mit
- b) Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven
Wasserstoffatomen in Gegenwart von
- c) Treibmitteln und
- d) gegebenenfalls Katalysatoren
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindung mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven
Wasserstoffatomen b) mindestens einen Polyetheralkohol bi) enthalten,
der durch Anlagerung von Alkylenoxiden an aliphatische Verbindungen
mit mindestens einer tertiären
Aminogruppe hergestellt wurde.
Die
Polyetheralkohole bi) können
als ausschließliche
Komponente b) eingesetzt werden. Vorzugsweise werden die Polyetheralkohole
bi) im Gemisch mit anderen Verbindungen mit mindestens zwei mit
Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen eingesetzt. Dabei sollte
die Komponente b) mindestens 4 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der
Komponente b), eines Polyetheralkohols bi) enthalten. Bei einem
geringeren Gehalt an Polyetheralkohol bi) kommt es zu keinem signifikanten
Effekt. Besonders bevorzugt beträgt
der Gehalt an Polyetheralkohol bi) 4 bis 50 Gew.-%, insbesondere
4 bis 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Komponente
b).
Die
Polyetheralkohole bi) werden, wie dargestellt, durch Umsetzung von
aliphatischen Verbindungen mit mindestens einer tertiären Aminogruppe
im Molekül
mit Alkylenoxiden hergestellt. Es ist klar, dass die genannten Verbindungen
mindestens eine, vorzugsweise mindestens zwei funktionelle Gruppen,
die mit Alkylenoxiden umgesetzt werden können, enthalten muss. Dabei
kann es sich insbesondere um Hydroxylgruppen oder primäre oder
sekundäre
Aminogruppen handeln.
Die
genannten aliphatischen Verbindungen mit mindestens einer tertiären Aminogruppe
im Molekül haben
vorzugsweise ein Molekulargewicht von maximal 400 g/mol. Vorzugsweise
kommen solche Verbindungen zum Einsatz, wie sie üblicherweise als einbaubare
Katalysatoren bei der Herstellung von Polyurethanen eingesetzt werden.
Vorzugsweise
ist die aminische Startsubstanz zur Herstellung der Polyetheralkohole
bi) ausgewählt aus
der Gruppe, enthaltend Dimethylaminoethylamin, N,N-Dimethylaminopropylamin,
Diethylaminoethylamin, Diethylaminopropylamin, N-(3-Dimethylaminopropyl-N,N-diisopropanolamin,
Dimethylethanolamin, N,N,N'-Trimethyl-N'-hydroxyethyl-bis(aminoethyl)ether, N,N-Bis-(3-dimethylaminopropyl)amino-2-propanolamin,
Bis-(N,N-dimethyl-3-aminopropyl)amin, N,N-Dimethylaminoethoxyethanol,
N-(3-Aminopropyl)imidazol, N-(2-Dimethylaminoethyl-)N-methylethanolamin,
N-(2-Hydroxypropyl)imidazol,
Dimethylaminohexanol sowie Gemische aus mindestens zwei der genannten
Verbindungen.
Das
Verfahren zur Herstellung der Polyetheralkohole bi) wird vorzugsweise
so geführt,
dass an jedes aktive Wasserstoffatom der aminischen Startsubstanz
durchschnittlich 1 bis 8, bevorzugt 1 bis 6, insbesondere 2 bis
4 Moleküle
des Alkylenoxids angelagert werden.
Als
Alkylenoxide werden üblicherweise
Ethylenoxid, Propylenoxid sowie Gemische aus Ethylenoxid und Propylenoxid
eingesetzt.
Die
Umsetzung der Startsubstanz mit den Alkylenoxiden wird bei den hierfür üblichen
Drücken
im Bereich zwischen 0,1 und 1,0 MPa und den üblichen Temperaturen im Bereich
zwischen 80 und 140 °C
durchgeführt.
An die Dosierung der Alkylenoxide schließt sich zumeist eine Nachreaktionsphase
zum vollständigen Abreagieren
der Alkylenoxide an. Zumeist ist die katalytische Aktivität der Amine
ausreichend für
die Anlagerung der Alkylenoxide. Falls erforderlich, können zusätzliche
Katalysatoren zugesetzt werden. Dabei handelt es sich insbesondere
um basische, vorzugsweise alkalische Katalysatoren.
Nach
der Anlagerung der Alkylenoxide und der Nachreaktionsphase werden
die Polyetheralkohole, sofern erforderlich, vom Katalysator befreit.
Die
Amine können
zur Herstellung der Polyetheralkohole als Substanz oder in Anwesenheit
eines Lösungsmittels
eingesetzt werden.
Als
Lösungsmittel
können
beliebige organische Lösungsmittel
eingesetzt werden. In einer Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden als Lösungsmittel
organische Lösungsmittel,
die sich gegenüber
Alkylenoxiden chemisch inert verhalten, eingesetzt.
Das
Mischungsverhältnis
von Startsubstanz zu Lösungsmittel
liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 1:20 bis 20:1, besonders
bevorzug zwischen 1:1 bis 1:10, und insbesondere zwischen 1:1 bis
1:5 Gewichtsteilen.
Der
Siedepunkt dieser inerten organischen Lösungsmittel wird vorzugsweise
so gewählt,
dass er oberhalb der Reaktionstemperatur der Umsetzung der Startsubstanz
mit den Alkylenoxiden liegt. Insbesondere liegt der Siedepunkt bei
einer Temperatur von mindestens 100°C. Beispiele für derartige
organische Lösungsmittel
sind bei Umsetzungstemperatur flüssige
Alkane, wie Oktan, Toluol, Monochlorbenzol, Diethylenglykoldimethylether
und Triethylenglykoldimethylether.
Bei
dieser Ausführungsform
sollte nach der Umsetzung mit den Alkylenoxiden eine Entfernung
des Lösungsmittels
erfolgen, da dieses bei der Umsetzung der Polyetheralkohole zu Polyurethanen
Störungen
hervorrufen und seinerseits zu einer Geruchsbelästigung führen kann.
In
einer bevorzugten Ausführungsform
des Verfahrens zur Herstellung der Polyetheralkohole bi) werden
als Lösungsmittel
Polyetheralkohole eingesetzt. Als Polyetheralkohole können vorzugsweise
die zur Herstellung von Polyurethanen üblichen und bekannten Produkte
eingesetzt werden. Die bevorzugt eingesetzten Polyetheralkohole
weisen eine Funktionalität
im Bereich zwischen 2 und 8 und eine Hydroxylzahl im Bereich zwischen
20 und 1200 mg KOH/g auf. Die Auswahl des als Lösungsmittel eingesetzten Polyetheralkohols
richtet sich vorzugsweise nach dem gewünschten Einsatzgebiet der Polyetheralkohole
bi). So ist es bei Polyetheralkoholen bi), die zur Herstellung von
Hartschaumstoffen eingesetzt werden sollen, bevorzugt, niedermolekulare
und hochfunktionelle Polyetheralkohole einzusetzen. Derartige Produkte
haben vorzugsweise eine Funktionalität im Bereich zwischen 3 und
8 und eine Hydroxylzahl im Bereich zwischen 200 und 1200 mg KOH/g. Derartige
Produkte sind allgemein bekannt. Ihre Herstellung erfolgt vorzugsweise
durch Anlagerung von niederen Alkylenoxiden, insbesondere Ethylenoxid
und/oder Propylenoxid, an alkoholische und/oder aminische Startsubstanzen,
wie Glyzerin, Trimethylolpropan, oder Zucker wie beispielsweise
Sucrose oder Sorbit. Bei Polyetheralkoholen bi), die zur Herstellung
von Halbhartschaumstoffen eingesetzt werden sollen, werden vorzugsweise
zwei- bis dreifunktionelle Polyetheralkohole mit einer Hydroxylzahl
im Bereich zwischen 15 und 200 mg KOH/g, insbesondere 17 und 100
mg KOH/g eingesetzt. Auch derartige Produkte sind allgemein bekannt. Ihre
Herstellung erfolgt vorzugsweise durch Anlagerung von niederen Alkylenoxiden,
insbesondere Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, an zwei- und dreifunktionelle
Alkohole, wie Glycerin, Trimethylolpropan, Ethylenglykol und seine
Homologen und Propylenglykol und seine Homologen.
Überraschenderweise
kommt es bei dieser Ausführungsform
des Verfahrens zur Herstellung der Polyetheralkohole bi) zu einer
weitgehend selektiven Anlagerung der Alkylenoxide an die H-funktionellen
Startsubstanzen, die mindestens eine primäre, sekundäre oder tertiäre Aminogruppe
enthalten.
Dies
führt zum
einen zu einer engen Molgewichtsverteilung des Polyetheralkohols
bi). Außerdem
werden Nebenreaktionen bei der Anlagerung der Alkylenoxide an aminischen
Startsubstanzen deutlich unterdrückt.
Bei
der Verwendung von Polyetheralkoholen als Lösungsmittel sind unterschiedliche
Ausführungsformen
des Verfahrens möglich.
In
einer Ausführungsform
des Verfahrens zur Herstellung der Polyetheralkohole bi) wird ein
vollständig aufgearbeiteter
und gereinigter Polyetheralkohol eingesetzt. Dabei kann die Anlagerung
der Alkylenoxide an die Startsubstanz ohne den Zusatz von weiteren
Katalysatoren nur unter Ausnutzung der katalytischen Eigenschaften
der Startsubstanz durchgeführt
werden. Diese Ausführungsform
hat den Vorteil, dass eine Aufarbeitung des Polyetheralkohols nach
der Anlagerung der Alkylenoxide nicht erforder lich ist. Nachteilig
ist hierbei die geringere Reaktionsgeschwindigkeit der Anlagerung.
Durch Zusatz von basischen Katalysatoren kann die Reaktionsgeschwindigkeit
erhöht
werden, in diesem Falle ist jedoch zumeist eine nachträgliche Entfernung des
basischen Katalysators erforderlich.
In
einer anderen, bevorzugten Ausführungsform
des Verfahrens zur Herstellung der Polyetheralkohole bi) wird als
Lösungsmittel
ein ungereinigter Polyetheralkohol verwendet, der noch basischen
Katalysator enthält.
Bei dem basischen Katalysator handelt es sich um einen der üblichen,
zur Herstellung von Polyetheralkoholen eingesetzten alkalischen
Katalysatoren, beispielsweise Cäsiumhydroxid,
Natriumhydroxid und insbesondere Kaliumhydroxid. Der genannte Katalysator
liegt dabei zumeist in einer Menge von 0.1 bis 3.0 Gew.-%, bezogen
auf das Gewicht des ungereinigten Polyetheralkohols, vor.
Nach
der Anlagerung der Alkylenoxide und einer sich üblicherweise daran anschließenden Nachreaktionszeit
zum vollständigen
Umsatz der Alkylenoxide wird der erhaltene Polyetheralkohol bi)
wie üblich
durch Neutralisation des basischen Katalysators und Abtrennung der
erhaltenen Salze aufgearbeitet.
Das
Mischungsverhältnis
von Startsubstanz zu Polyetheralkohol liegt bei dieser Verfahrensweise
vorzugsweise zwischen 1:20 und 20:1, besonders bevorzugt 1:1 bis
1:10, und insbesondere zwischen 1:1 bis 1:5 Gewichtsteilen.
Bei
der Verwendung von Polyetheralkoholen bi), die unter Verwendung
von Polyetheralkoholen als Lösungsmittel
hergestellt wurden, bezieht sich der Gehalt des Polyetheralkohols
bi) nur auf das alkoxylierte tertiäre Amin.
Zu
den übrigen
für das
erfindungsgemäße Verfahren
eingesetzten Ausgangsstoffen ist im einzelnen folgendes zu sagen.
Als
Polyisocyanate a) kommen für
das erfindungsgemäße Verfahren
alle Isocyanate mit zwei oder mehr Isocyanatgruppen im Molekül zum Einsatz.
Dabei können
sowohl aliphatische Isocyanate, wie Hexamethylendiisocyanat (HDI)
oder Isophorondiisocyanat (IPDI), oder vorzugsweise aromatische
Isocyanate, wie Toluylendiisocyanat (TDI), Diphenylmethandiisocyanat
(MDI) oder Mischungen aus Diphenylmethandiisocyanat und Polymethylenpolyphenylenpolyisocyanaten
(Roh-MDI), zum Einsatz. Es ist auch möglich, Isocyanate einzusetzen,
die durch den Einbau von Urethan-, Uretdion-, Isocyanurat-, Allophanat-,
Uretonimin- und anderen Gruppen modifiziert wurden, sogenannte modifizierte
Isocyanate. Bevorzugte Prepolymere sind Urethangrupppen und Isocyanatgruppen
enthaltende MDI-Prepolymere mit einem NCO-Gehalt zwischen 20 und
35 % bzw. deren Mischungen mit Polymethylenpolyphenylenpolyisocyanaten
(Roh-MDI).
Als
Verbindungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen b), die
in Kombination mit dem Polyetheralkohol bi) eingesetzt werden können, kommen
insbesondere Polyesteralkohole und vorzugsweise Polyetheralkohole
mit einer Funktionalität
von 1,7 bis 8, insbesondere von 2 bis 4, vorzugsweise 2 bis 3 und
einem Molekulargewicht im Bereich von 400 bis 8500, vorzugsweise
1000 bis 6000 in Betracht. Die Polyetheralkohole können nach
bekannten Verfahren, zumeist durch katalytische Anlagerung von Alkylenoxiden,
insbesondere Ethylenoxid und/oder Propylenoxid, an H-funktionelle
Startsubstanzen, oder durch Kondensation von Tetrahydrofuran, hergestellt
werden. Als H-funktionelle Startsubstanzen kommen insbesondere mehrfunktionelle
Alkohole und/oder Amine zum Einsatz. Bevorzugt eingesetzte Alkohole
sind zweiwertige Alkohole, beispielsweise Ethylenglykol, Propylenglykol,
oder Butandiole, dreiwertige Alkohole, beispielsweise Glyzerin,
Trimethylolpropan oder Pentaerythrit, sowie höherwertige Alkohole, wie Zuckeralkohole,
beispielsweise Sucrose, Glucose oder Sorbit. Bevorzugt eingesetzte
Amine sind aliphatische Amine mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen, beispielsweise
Ethylendiamin, Diethylentriamin, Propylendiamin, aromatische Amine,
beispielsweise Toluylendiamin oder Diaminodiphenylmethan, sowie
Aminoalkohole, wie Ethanolamin oder Diethanolamin.
Die
Anlagerung der Alkylenoxide, insbesondere Ethylenoxid und/oder Propylenoxid,
an die H-funktionellen Startsubstanzen erfolgt insbesondere katalytisch.
Als Katalysatoren werden vorzugsweise basische Verbindungen, insbesondere
Hydroxide von Alkalimetallen, eingesetzt. In jüngerer Zeit werden häufig Multimetallcyanidverbindungen,
auch als DMC-Katalysatoren bezeichnet, eingesetzt.
Als
Polyetheralkohole können
auch polymermodifizierte Polyetheralkohole eingesetzt werden. Diese werden
zumeist durch in-situ-Polymerisation von olefinisch ungesättigten
Monomeren, insbesondere Acrylnitril und/oder Styrol in den Polyetheralkoholen
hergestellt. Zu den polymermodifizierten Polyetheralkoholen gehören auch
Polyharnstoffdispersionen enthaltende Polyetheralkohole.
Die
polymermodifizierten Polyetheralkohole haben vorzugsweise eine Hydroxylzahl
im Bereich 10 bis 100 mg KOH/g, bevorzugt 15 bis 60 mgKOH/g, und
vorzugsweise einen Feststoffanteil von 2–60 Gew.-%, bevorzugt von 5–50 Gew.-%.
Für bestimmte
Einsatzgebiete kann es zweckmäßig sein,
zur Herstellung der Polyurethan-Halbhartschaumstoffe neben den genannten
Polyhydroxylverbindungen zusätzlich
sogenannte Kettenverlängerungsmittel
und/oder Vernetzungsmittel mitzuverwenden. Als derartige Mittel
kommen polyfunktionelle, insbesondere di- und trifunktionelle Verbindungen
mit Molekulargewichten von 62 bis 400, in Betracht. Verwendet werden beispielsweise
Di- und Trialkanolamine, wie Diethanolamin und Triethanolamin, aliphatische
und aromatische Diamine, wie Ethylendiamin, Butylendiamin, Buty lendiamin-1,4,
Hexamethylendiamin-1,6, 4,4'-Diamino-diphenylmethan,
3,3'-dialkylsubstituierte
4,4'-Diaminodiphenylmethane,
2,4- und 2,6-Toluylendiamin und vorzugsweise aliphatische Diole
und Triole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, Propylenglykol,
1,4'-Butylenglykol,
1,6-Hexamethylenglykol, Glyzerin und Trimethylolpropan oder 2-funktionelle
Polyalkylenoxide. Vorzugsweise werden ausschließlich alkoholische Kettenverlängerungsmittel
und/oder Vernetzungsmittel eingesetzt.
Sofern
Kettenverlängerungs-
oder Vernetzungsmittel eingesetzt werden, kommen diese in Mengen von
1 bis 20 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 3 bis 10 Gew.-Teilen pro
100 Gew.-Teile Polyhydroxylverbindungen zur Anwendung.
Als
Treibmittel für
das erfindungsgemäße Verfahren
wird zumeist Wasser, das mit Isocyanatgruppen unter Bildung von
Kohlendioxid reagiert, eingesetzt. Die Wassermengen, die zweckmäßigerweise
verwendet werden, betragen, abhängig
von der angestrebten Dichte der Schaumstoffe, 0,1 bis 8 Gewichtsteile,
vorzugsweise 1,2 bis 5 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile
Komponente b).
Im
Gemisch mit Wasser können
gegebenenfalls auch sogenannte physikalisch wirkende Treibmittel eingesetzt
werden. Dies sind Flüssigkeiten,
welche gegenüber
den Rezepturbestandteilen inert sind und Siedepunkte unter 100°C, vorzugsweise
unter 50°C,
insbesondere zwischen –50°C und 30°C bei Atmosphärendruck
aufweisen, so dass sie unter dem Einfluss der exothermen Polyadditionsreaktion
verdampfen. Beispiele derartiger, vorzugsweise verwendbarer Flüssigkeiten
sind Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, n- und iso-Butan und Propan,
Ether, wie Dimethlyether und Diethylether, Ketone, wie Aceton und
Methylethylketon, Ethylacetat und vorzugsweise halogenierte Kohlenwasserstoffe,
wie Methylenchlorid, Trichlorfluormethan, Dichlordifluormethan,
Dichlormonofluormethan, Dichlortetrafluorethan und 1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan.
Auch Gemische dieser niedrigsiedenden Flüssigkeiten untereinander und/oder
mit anderen substituierten oder unsubstituierten Kohlenwasserstoffen
können
verwendet werden.
Als
Treibmittel kann auch Kohlendioxid eingesetzt werden, das vorzugsweise
als Gas in den Ausgangskomponenten gelöst wird.
Die
neben Wasser erforderliche Menge an physikalisch wirkenden Treibmitteln
kann in Abhängigkeit von
der gewünschten
Schaumstoffdichte auf einfache Weise ermittelt werden und beträgt ungefähr 0 bis
50 Gewichtsteile, vorzugsweise 0 bis 20 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile
Polyhydroxylverbindung.
Vorzugsweise
wird das erfindungsgemäße Verfahren
in Abwesenheit von zusätzlichen
Katalysatoren durchgeführt,
da die Polyetheralkohole bi) eine ausreichende für die Umsetzung ausreichende
katalytische Aktivität
aufweisen. Falls die katalytische Aktivi tät nicht ausreicht, kann weiterer
Katalysator eingesetzt werden. Dabei handelt es sich vorzugsweise
um die einbaubaren tertiären
Amine, wie sie als Startsubstanz für die Herstellung der Polyetheralkohole
bi) eingesetzt werden können.
Weiterhin können
auch organische Metallverbindungen, insbesondere Zinnverbindungen
und Kaliumsalze, eingesetzt werden.
Der
Reaktionsmischung können
auch noch Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe einverleibt werden.
Genannt seien beispielsweise äußere und
innere Trennmittel, Schaumstabilisatoren, Hydrolyseschutzmittel,
Porenregler, fungistatisch und bakteriostatisch wirkende Substanzen,
Farbstoffe, Pigmente, Füllstoffe,
oberflächenaktive
Stoffe und Flammschutzmittel.
Bei
der technischen Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen ist es üblich, die
Verbindungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen und die
weiteren Einsatzstoffe sowie Hilfs- und/oder Zusatzstoffe vor der
Umsetzung zu einer sogenannten Polyolkomponente zu vereinigen.
Weitere
Angaben über
die verwendeten Ausgangsstoffe finden sich beispielsweise im Kunststoffhandbuch,
Band 7, Polyurethane, herausgegeben von Günter Oertel, Carl-Hanser-Verlag, München, 3.
Auflage 1993.
Zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethane
werden die organischen Polyisocyanate mit den Verbindungen mit mindestens
zwei aktiven Wasserstoffatomen im Beisein der genannten Treibmittel,
Katalysatoren und Hilfs- und/oder Zusatzstoffe (Polyolkomponente)
zur Reaktion gebracht.
Bei
der Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethane werden Isocyanat-
und Polyolkomponente in einer solchen Menge zusammengebracht, dass
der Index vorzugsweise zwischen 50 und 200, besonders bevorzugt
zwischen 70 bis 150 und insbesondere zwischen 80 bis 120 liegt.
Die
Herstellung der Polyurethan-Schaumstoffe erfolgt vorzugsweise nach
dem oneshot-Verfahren, beispielsweise mit Hilfe der Hochdruck- oder
Niederdrucktechnik. Die Schaumstoffe können in offenen oder geschlossenen
metallischen Formwerkzeugen oder durch das kontinuierliche Auftragen
des Reaktionsgemisches auf Bandstraßen zur Erzeugung von Schaumblöcken hergestellt
werden. Möglich
sind auch zwei Angüsse
an einem Formwerkzeug, wo man die Ausgangsverbindungen zeitgleich
bzw. nacheinander eintragen kann.
Besonders
vorteilhaft ist es, nach dem sogenannten Zweikomponentenverfahren
zu arbeiten, bei dem, wie oben ausgeführt, eine Polyol- und eine
Isocyanatkomponente hergestellt und verschäumt werden. Die Komponenten
werden vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich zwischen 15
bis 120°C,
vorzugsweise 20 bis 80°C
vermischt und in das Formwerkzeug beziehungsweise auf die Bandstraße gebracht.
Die Temperatur im Formwerkzeug liegt zumeist im Bereich zwischen
15 und 120°C,
vorzugsweise zwischen 30 und 80°C.
Durch
das erfindungsgemäße Verfahren
konnte die Emission von flüchtigen
Substanzen aus PUR-Halbhartschaumstoffen deutlich unterdrückt werden.
Weiterhin weisen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
Schaumstoffe sehr gute mechanische Eigenschaften und Alterungseigenschaften auf,
ohne dass Alterungsschutzmittel eingesetzt werden müssen. Bei
Verbundelementen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurden,
kam es zu keinerlei Verfärbungen
der eingesetzten Kunststoffe. Der Einsatz der erfindungsgemäßen PUR-Halbhartschaumstoffen
erfolgt, wie oben beschrieben, vorzugsweise in Kraftfahrzeuginnenräumen.